Автомобильные штамповочные умеренные изгибы отскока «против человеческие»? Эти 4 программы компенсации позволяют ошибке быть равной нулю!

В области автомобильная штамповочная форма  проектирование пресс-форм, одна из самых болезненных проблем для инженеров "возвратная пружина" .

Автомобильный отскок при штамповке

Независимо от того, является ли это автомобильные кузовные детали (Автомобильные крылья, автомобильные двери, автомобильные крыши . .. ), несущие элементы кузова (боковые элементы/продольные элементы/поперечные элементы. .. ), или подвески двигателя , кронштейн сиденья т  (кронштейн сиденья )и так далее, пока речь идет о гибке металлических листов, обратная деформация подобна невидимой руке, которая всегда "творит беспорядок" в последний момент -конструкция пресса точная, оборудование откалибровано, но размер продукта все равно отличается от  ожидания  после демолирования. Это явление не только снижает производительность, но и может напрямую привести к браку продукции, заставляя бесчисленных инженеров работать сверхурочно и даже ставить под сомнение смысл жизни.

Не паникуйте! Обратный прогиб не无敌. Достаточно овладеть научной логикой компенсации и сочетать её с передовыми отраслевыми решениями, чтобы погрешность можно было "обнулить". Shaoyi  является профессионалом  Китайский завод автомобильных штамповочных металлических деталей . На этот раз будет глубоко проанализирована природа обратного изгиба и раскрыта 4 эффективных метода компенсации  с своим многолетним опытом в проектировании штамповых матриц, помогает вам "подчинить" отскок с самого начала и сделать проектирование матрицы более эффективным!

1. Почему отскок при гибке a автомобильных штампованных деталей так "проблематичен"? Сначала рассмотрим его базовую логику.

Сущность отскока заключается в восстановлении упругой деформации  из металлических материалов. Когда листовой материал подвергается пластической деформации под давлением штампа, также возникает упругое напряжение внутри. Как только внешняя сила убирается, упругое напряжение высвобождается, что приводит к отклонению угла, радиуса и даже формы детали от значений, заложенных в конструкции штампа. Основные влияющие факторы:

Свойства материала : Чем выше предел текучести и чем ниже модуль упругости (например, Q235B и #10 сталь, часто используемые "поставщиками автомобильного штампа"), тем более заметен эффект восстановления.

Толщина листа и радиус изгиба : Чем меньше соотношение толщины листа (t) к внутреннему радиусу изгиба (r) (r/t), тем больше эффект восстановления.

Зазор и давление штампа : Недостаточное давление или чрезмерный зазор между матрицей увеличивает пропорциональную упругую деформацию.

Проблема случая : Компания по производству бытовой техники изготавливает нержавеющие кронштейны. Проектный угол составляет 90°, но после демолдирования он возвращается к 95°, что вызывает чрезмерный монтажный зазор. Традиционные решения предполагают повторные испытания и корректировки формы, занимающие до 2 недель и увеличивающие затраты.

II. Четыре программы компенсации достигают цели и делают отскок "без места для побега"

Программа 1: Компенсация чрезмерной гибки - Используйте "Прогнозирование" для противодействия отбою

Принцип: Предсказать угол возврата при растяжении  автомобильные штамповые части  во время производства. В дизайне "автомобильной штамповки", намеренно делают угол изгиба меньше (или больше, в зависимости от направления возврата) чем целевой. Используйте восстановление после возврата, чтобы достичь цели.

Ключевая формула: δθ = θ  возврат при растяжении = K × (σ_s/E) × (r/t)
(K — коэффициент материала, σ _s — предел текучести, E — модуль упругости. )

Этапы реализации:

1. Определите обратимое отклонение δθ  путем испытания материалов или исторических данных.

2. Установите угол у DIE как θ die = θ цель −Δθ .

3. Откалибруйте коэффициент компенсации после пробного производства.

Пример: Шао И создал панель для основного завода. Панели требовалось изгибать под углом 60°, но был обратный прогиб на 4°.

После корректировки угла штампа до 56°, деталь соответствовала стандартам точности. Процент брака снизился с 70% до 1%.