Полное руководство по автомобильным штампам

 Раздел 1: Определение и классификация автомобильных штампов

 

 1. Определение штампов

 

Оправа является промышленным продуктом, разработанным с определенной структурой для формирования материалов специальным методом. Она также служит производственным инструментом для изготовления автомобильных металлических деталей серийным способом, обеспечивая соответствие этих частей точным требованиям к форме и размерам.

 

От крупных деталей, таких как двери автомобиля, капоты двигателя и крышки багажника, до более мелких, таких как демпферы вибрации шасси, двигательные скобы, задние подрамники и чехлы амортизаторов, все эти автомобильные детали зависят от штамповочных оправд для своего формирования.

 

Металлические компоненты, изготовленные с использованием оправ, обладают уровнем точности, последовательности и производственной эффективности, который невозможно достичь другими методами обработки. Оправы играют ключевую роль в определении качества продукции, экономической эффективности и способности разрабатывать новые продукты. Именно поэтому оправы гордо называют "Матерью промышленности".

Раздел 2: Особенности формования автомобильных штамповочных оправ

 

 1. Определение Стержни для автомобильных штампов

 

Автомобильные штамповочные матрицы относятся к формам, используемым для производства автомобильных деталей через процесс штамповки. В этом процессе листы металла (сталь или алюминиевые сплавы) или неметаллические материалы (например, стекловолокно или углеродное волокно) помещаются в полость матрицы. Затем прессовая машина применяет давление к материалу через матрицы. Это заставляет материал отделяться или деформироваться пластически, что приводит к получению деталей с желаемой формой и размером. Эти производственные формы называются автомобильными штамповочными матрицами.

 

 2. Особенности формования различных типов штамповочных матриц

 

Один из распространенных типов штамповочных пресс-форм используется для глубокой вытяжки. Эта форма преобразует плоский листовой металл в детали значительной глубины, такие как днища масляных поддонов или внутренние панели дверей. Процесс включает помещение плоского листового металлического заготовка в форму и затем вытягивание его в трехмерную форму с помощью пресса. Например, плоский лист стали может быть вытянут в форму миски или похожей на коробку. Этот тип формы широко применяется в автомобильной промышленности для производства деталей со сложными формами и требованиями к глубине.

 

Формы для обрезки: формы для обрезки используются для удаления лишнего материала с-formed частей, что обеспечивает более чистый и аккуратный внешний вид. Они обычно применяются после операций вытяжки или формования для обеспечения точных размеров.

 

Формы для пробивки: формы для пробивки создают отверстия в материалах, аналогично использованию дырокола, но на листовом металле для производства круглых, квадратных и других форм отверстий. Они широко используются для компонентов, таких как рамы и скобы.

 

Формы для пробивки: формы для пробивки создают отверстия в материалах, аналогично использованию дырокола, но на листовом металле для производства круглых, квадратных и других форм отверстий. Они широко используются для компонентов, таких как рамы и скобы.

 

Штампы для фланцевания: Штампы для фланцевания создают поднятые края вокруг отверстий с помощью процесса растяжения. Этот процесс обычно используется для увеличения прочности или облегчения последующей сварки или соединения. Штампы для фланцевания часто применяются в сборках кузова автомобиля для улучшения свариваемости или усиления кромок деталей.

 

Штампы для коррекции: Штампы для коррекции выполняют "вторичную корректировку" сформированных частей для достижения большей точности формы. Например, если вы складываете бумажную коробку, но края недостаточно острые, штамп для переформовки может дополнительно "нажать", чтобы сделать ее более квадратной и гладкой. Эти штампы主要用于 для улучшения внешнего вида и размерной точности компонентов, особенно видимых частей.

Раздел 3: Структура штампов для штамповки

Согласно функциям и требованиям каждой части, штампы для штамповки в основном состоят из двух категорий: технологических частей и конструктивных частей.

• Технологические части

1. Штамповые и матричные части: Части, которые напрямую контактируют с материалом во время штамповочных процессов, такие как штамповые части (штампы и т.д.) и матричные части (вогнутые матрицы и т.д.), а также основания для штампа и матрицы (основания штампа, основания матрицы и т.д.) и держатели для штампа и матрицы (держатели штампа, держатели матрицы и т.д.).

 

• Конструктивные части

Части, служащие для сборки, подгонки и направления в формах, такие как верхние и нижние основания матрицы (верхние основания матрицы, нижние основания матрицы и т.д.), проставочные кольца матрицы (прокладки матрицы и т.д.), направляющие части (направляющие пины, втулки и т.д.) и элементы позиционирования (пин-указатели и т.д.).

 

Обычно говоря, основные конструктивные компоненты автомобильных форм включают следующее:

 

 Верхнее основание матрицы, нижнее основание матрицы, штамп, матрица, вогнутая матрица, держатель матрицы, позиционирующий стопор, механизм выбивки, ограничительное устройство, верхние и нижние шаблоны, фиксирующая плата для штампа и матрицы, направляющий пин, втулка, направляющий пост, а также устройства безопасности, отверстия для охлаждающей жидкости и другие специальные конструкции.

 

 

Глава 2: Производственные знания об автомобильных формах

 

Раздел 1: Особенности производства автомобильных форм

 

1. Высокие требования к качеству производства

 

Производство форм требует не только высокой точности обработки, но и хорошего качества обработанной поверхности. Как правило, допуски в manufacture рабочих частей форм должны быть контролируемыми в пределах ±0,01 мм, при этом некоторые требуют точности на уровне микрометров. Поверхность формы после обработки должна быть свободна от любых дефектов, а коэффициент шероховатости поверхности Ra рабочих частей должен быть менее 0,4 μм.

2. Сложные формы

Рабочие части форм обычно представляют собой сложные двумерные или трёхмерные криволинейные поверхности, а не простые геометрические формы, используемые в общей механической обработке.

3. Высокая твёрдость материала

Формы по сути являются видом инструмента для механической обработки с высокими требованиями к твёрдости. Они обычно изготавливаются из материалов, таких как закаленная инструментальная сталь. Традиционные методы механической обработки часто очень сложно применять для таких материалов.

4. Производство единичных изделий

Обычно производство небольшого количества штампованных деталей требует 3–5 форм. Изготовление форм通常是 осуществляется единичным способом. Производство каждой формы должно начинаться с проектирования и может занять более месяца, а иногда и нескольких месяцев для завершения. Циклы как проектирования, так и производства относительно длительны.

Раздел 2: Процесс производства автомобильных форм

 Анализ процесса штамповки и оценка производства пресс-форм

 

При принятии задания на производство пресс-форм, сначала проведите анализ процесса штамповки на основе чертежей деталей продукта или физических образцов. Определите количество пресс-форм, их структуру и основные методы обработки. Затем выполните оценку пресс-форм.

 

 1. Анализ процесса штамповки

 

Штамповка — это метод обработки, при котором применяется внешняя сила к заготовкам с использованием пресс-форм, вызывая пластическую деформацию или разделение для получения изделий с определенными размерами, формой и свойствами. Применение процессов штамповки очень широко, так как можно обрабатывать металлические листы и профили, а также различные неметаллические материалы. Поскольку обработка обычно производится при комнатной температуре, её также называют холодной штамповкой. Анализ процесса штамповки проводится для всестороннего определения оптимального процесса штамповки на основе различных параметров.

 

Качество процесса штамповки деталей напрямую влияет на качество и стоимость продукта. Деталь с хорошим процессом штамповки требует простой последовательности операций, легка в обработке, может экономить сырье, увеличивать срок службы пресс-формы и обеспечивать стабильное качество продукции.

 

При определенных условиях партии производства можно изготавливать высококачественные и недорогие детали, достигая хорошей производительности. При рассмотрении процесса штамповки деталей обычно соблюдаются следующие принципы:

 

(1)  Упрощение производственных процедур настолько, насколько это возможно, используя минимальное количество и самых простых операций штамповки для завершения всей обработки детали и повышения трудовой производительности.

(2) Обеспечение стабильности качества продукции и снижение уровня брака.

(3) Упрощение конструкции пресс-формы настолько, насколько это возможно, и увеличение срока их службы.

(4) Повысить коэффициент использования металлических материалов и постараться сократить ассортимент и спецификацию используемых материалов.

(5) Обеспечить универсальность и взаимозаменяемость продукции.

(6) Конструкция детали должна способствовать операциям штамповки и поддерживать механизацию и автоматизацию производства.

2. Расчет формы:

 

(1) Стоимость формы

Это относится к материальным затратам, стоимости покупных деталей, затратам на проектирование, обработку, сборку и испытания, и т.д. При необходимости также включает оценку стоимости инструментов и методов обработки, используемых в различных производственных процессах, окончательно определяя стоимость изготовления формы.

(2) Срок поставки

Это включает оценку времени, необходимого для выполнения каждой задачи, и определение графика поставок.

(3) Общий срок службы формы

Это относится к оценке срока службы формы при однократном использовании и ее общего срока службы после нескольких незначительных ремонтов (то есть естественного срока службы формы без несчастных случаев).

(4) Материал продукта

Это относится к производительности, размеру, потреблению и коэффициенту использования материалов, указанных для продукта.

(5) Применяемое оборудование

Узнайте о производительности, спецификациях и вспомогательном оборудовании применяемого оборудования для формы.

II. Дизайн формы

 

При проведении дизайна формы необходимо собрать как можно больше информации, тщательно ее изучить, а затем приступить к проектированию. Невыполнение этого означает, что даже если спроектированная форма обладает отличными функциями и высокой точностью, она может не соответствовать требованиям, и завершенный дизайн может не быть оптимальным. Информация, которую необходимо собрать, включает:

 

1. Информация с бизнес-стороны является наиболее важной, включая:

①Объем производства (ежемесячный и общий объем производства и т.д.);

②Цена единицы продукции;

③Цена формы и срок поставки;

④Свойства материала для обработки и методы поставки, и т.д.;

⑤Будущие изменения на рынке и т.д.;

 

2. Требования к качеству, назначение обрабатываемого продукта и возможность внесения изменений в конструкцию, изменения формы и допусков;

 

3. Информация от производственного отдела, включая характеристики оборудования, спецификации, методы работы и технические условия использования формы;

 

4. Информация от отдела производства форм, включая обрабатывающее оборудование和技术альный уровень, и т.д.;

 

• Условия поставки стандартных деталей и других приобретаемых компонентов и т.д.

III. Чертёж формы

 

(1) Сборочный чертёж

 

После того как будут окончательно утверждены конструкция и структура формы, можно создать сборочный чертёж. Существует три метода создания сборочных чертежей:

 

① Фронтальное изображение рисуется для показа верхней и нижней форм в закрытом состоянии (в нижней мёртвой точке), а вид сверху показывает только нижнюю форму.

 

② Передний вид показывает верхнюю и нижнюю формы объединенными, а вид сверху показывает половину каждой.

 

③ После рисования объединенного переднего вида создаются отдельные виды сверху для верхней и нижней форм. Выберите метод, который лучше всего подходит для структуры формы.

 

(2) Детальные чертежи

 

Детальные чертежи, основанные на сборочном чертеже, должны удовлетворять все соотношения посадочных мест и включать размерные допуски и шероховатость поверхности. Некоторым могут потребоваться технические условия. Стандартные детали не требуют детальных чертежей.

IV. Планирование процесса и требования к производству форм

 

(1) Проверьте форму и её компоненты:  включая названия, чертежи, номера чертежей или коды продуктов компании, технические условия и требования.

 

(2) Выберите и определите заготовки для всех компонентов формы:  включая тип заготовки, материал, состояние поставки, размеры и технические требования.

 

(3) Установите технологические базы для производства формы, стремясь unify их с конструкторскими базами.

 

(4) Разработка и планирование технологического процесса для формовочных деталей:

 

① Анализ конструктивных элементов и обрабатываемости формовочных деталей;

 

② Определение методов обработки и последовательности операций;

 

③ Выбор станков и приспособлений.

 

(5) Разработка и планирование процессов сборки и испытания формы:

 

① Определите эталон сборки;

 

② Определите методы и последовательность сборки;

 

③ Проверьте стандартные детали и выполните дополнительную обработку при необходимости;

 

④ Выполните сборку и пробную формовку;

 

⑤ Проведите проверку и приемку.

 

(6) Определите припуски на обработку: Е каждый процесс на основе технических требований и соответствующих факторов, используя выборку из таблиц с корректировками или оценку на основе опыта.

 

(7) Рассчитайте и установите размеры и допуски процесса: （отклонения вверх и вниз）для формообразующих деталей пресс-форм методами расчета, выборки из таблиц или на основе опыта.

 

(8) Выберите станки и приспособления для процессов.

 

(9) Рассчитайте и установите параметры резания:  (частота вращения шпинделя, скорость резания, подача, глубина резания и проходы подачи) для обеспечения качества обработки, повышения эффективности и снижения износа инструмента.

 

• Рассчитайте и установите нормы времени для указания цикла производства формы и времени на каждый процесс:  Это критически важно для повышения мотивации персонала, улучшения технических навыков и соблюдения сроков контрактов.

V. Программирование ЧПУ, CNC

 

Этапы программирования:

 

(1) Конструирование детали

 

Используйте высокую степень автоматизации ЧПУ машин для минимизации ручного вмешательства. Обеспечьте равномерное удаление стружки во время обработки, чтобы снизить вибрацию станка и увеличить его срок службы.

 

(2) Определение методов обработки

 

Инженеры Shaoyi анализируют геометрию, обрабатываемость, свойства материала и технические требования детали. Затем они определяют оптимальный процесс, выбор оборудования и этапы обработки.

 

(3) Выбор инструмента

 

Выберите экономически эффективные и производительные инструменты с учетом размера заготовки, габаритов детали, свойств материала, требований к качеству и наличия инструментов на складе. Введите параметры инструмента в программу UG для расчета и укажите инструменты в программной карточке.

 

(4) Разделение операций

 

Разбейте план процесса на конкретные операции и определите задачи каждой из них.

 

(5) Определение траектории обработки

 

Определите объем и последовательность обработки для определения траектории обработки.

 

(6) Проектирование размерных допусков

 

Проектирование размерных допусков на основе требований к качеству детали.

 

(7) Выбор параметров резания

 

Проектирование или выбор фиксаторов и инструментов. Определите характеристики обработки (например, точка установки инструмента, траектория инструмента, скорость, глубина, шаг, скорость шпинделя). Выберите охлаждающие жидкости.

 

(8) Определение эталонной точки позиционирования и выбор фиксатора

 

Для деталей с особыми требованиями к позиционированию разработайте эталонную точку позиционирования и создайте специальные фиксаторы.

 

(9) Генерация информации

 

Создавайте программы траектории инструмента CNC, включая подготовку данных, создание программы и отладку. Записывайте информацию о обработке согласно передающему средству.

 

(10) Опытная резка

 

Проведите пробную обработку и проверьте пробные детали. Изменяйте программы и настройки параметров по мере необходимости до достижения требований.

 

(11) Производственная обработка

 

Официально обработайте серийные детали с использованием утвержденной пробной программы.

VI. Обработка деталей

 

(1) Цех мехanoобработки изготавливает крупные детали согласно чертежам, процессам и техническим требованиям.

 

(2) Сборочный цех обрабатывает малые детали в соответствии с чертежами и требованиями процесса.

 

(3) Сборочный цех наносит метки, сверлит отверстия и монтирует вставки на базовую пластину (оправку) согласно чертежам и требованиям процесса, затем закрепляет их и отправляет в цех мехanoобработки.

 

(4) В цехе мехanoобработки выполняется грубая (или полуполная) обработка характеристик деталей, таких как форма, контур, отверстия и края, в соответствии с чертежами, процессами и техническими требованиями.

 

(5) В цехе подгонки и регулировки производится обрезка, разборка, маркировка и сверление деталей согласно чертежам, процессам и требованиям.

 

(6) Сборочный цех повторно обрабатывает малые детали (например, полые и задние резанные детали) в соответствии с чертежами, процессами и техническими требованиями.

 

(7) Цех механической обработки доводит до кондиции геометрические характеристики деталей, такие как форма и контур (только для штамповых форм), согласно чертежам, процессуальным инструкциям и техническим требованиям.

 

(8) После повторной обработки, цех подгонки и настройки проверяет наличие необработанных или неконformных участков. Если детали полностью обработаны и соответствуют требованиям, они отправляются на термическую обработку.

 

(9) Термическая обработка

 

В соответствии с технологическим процессом, детали проходят общую или поверхностную термообработку (включая отжиг, нормализацию, закалку, упрочнение, окрашивание, синюю окраску, цементацию, нитридирование, плавление в солевом ванне, старение и пламенную закалку). Это обеспечивает необходимое значение твердости HRC для формы.

 

(10) Цех подгонки и настройки отправляет термически обработанные детали вместе с чертежами в цех сборки для завершающей механической обработки.

 

(11) Сборочный цех завершает обработку деталей машин (с помощью шлифования поверхности, цилиндрического шлифования или электроэрозионной обработки) в соответствии с чертежами, процессами и техническими требованиями.

 

(12) В цехе подгонки и регулировки собирают вставки на базовой пластине (фиксаторе), закрепляют их и отправляют в механический цех согласно чертежам, процессам и техническим требованиям.

 

(13) Механический цех завершает обработку деталей (форма, отверстия, края и т.д.) в соответствии с чертежами, процессами и техническими требованиями, затем отправляет их в цех подгонки и регулировки.

 

(14) В цехе подгонки и регулировки подрезают элементы и устанавливают комплектующие в соответствии с чертежами, процессами и техническими требованиями до тех пор, пока детали не соответствуют стандартам чертежей, завершая сборку пресс-формы.

 

(15) В цехе подгонки и регулировки очищают формы, наносят антикоррозийное масло и краску, а также прикрепляют таблички в соответствии с чертежами, процессами и техническими требованиями, завершая все предварительные задачи по подготовке к отгрузке и совершенствованию формы.

 

(16) Сборка представляет собой соединение обработанных деталей в готовую форму. Помимо простого затягивания деталей или вставки штифтов, обычно во время регулировочной сборки происходят незначительные ручные доработки или обработка.

 

(17) В цехе подгонки и настройки формы отлаживаются и дорабатываются до получения квалифицированных процессных деталей. Это включает предварительную приемку, модификацию формы и окончательное утверждение клиентом.

 

• Цех подгонки и настройки выполняет окончательную очистку, антикоррозийную обработку, покраску и крепление таблички с маркировкой, завершая все предотправочные работы и задачи по доводке формы.

VII. Настройка формы

 

После производства штампующей формы, динамическая проверка точности путем пробной штамповки на прессе является обязательной. Этот процесс испытания оценивает качество изготовления формы, выявляет проблемы, устраняет дефекты и гарантирует соответствие стандартам качества деталей. Этот процесс, называемый производственной настройкой, как правило, проводится производственной единицей с использованием ее оборудования для пробной штамповки.

 

После передачи формы эксплуатационному подразделению пресс на производственной линии часто отличается от того, который был у manufacturing unit, также как и окружающая среда и условия. Поэтому после передачи формы необходимо провести пробную штамповку для приемки. В процессе форма снова проверяется в условиях пробной штамповки для выявления и решения проблем, связанных с производством, чтобы обеспечить выпуск квалифицированных штампованных изделий. Этот процесс называется операционной регулировкой.

 

Производственные и операционные регулировки являются двумя ключевыми аспектами пробной штамповки форм, совместно известной как регулировка штамповой формы. Этот процесс помогает выявить проблемы в производимости штампованных деталей, проектировании штамповочного процесса, проектировании штамповых форм и производстве штамповых форм. Он также позволяет накопить обширные исходные данные и ценный практический опыт.

Раздел 3 Общие проблемы при производстве и использовании форм

 

1. Влияние качества поверхности формы на эксплуатационные характеристики

 

(1) Высокие значения Ra на рабочих поверхностях штампа и матрицы увеличивают износ отверстий матрицы на начальном этапе и расширяют зазоры между штампом и матрицей.

 

(2) Увеличение значений Ra на поверхностях направляющих рукавов нарушает масляные пленки, вызывая трение, в то время как чрезмерно низкие значения Ra могут привести к "захвату", ускоряя повреждение поверхности.

 

(3) Высокие значения Ra снижают сопротивление усталости. Например, поверхности штампов с высокими значениями Ra склонны к концентрации напряжений и образованию трещин под переменными нагрузками, что вызывает усталостное повреждение.

 

(4) Высокие значения Ra снижают коррозионную стойкость. Коррозионные среды накапливаются в долинах поверхности, вызывая химическую коррозию, в то время как вершины подвержены электрохимической коррозии.

 

2. Причины трещин в форме

 

(1) Низкое качество материала формы делает его подверженным разрушению во время обработки.

 

(2) Неправильная закалка и отпуск могут вызвать деформацию.

 

(3) Недостаточная ровность шлифовки формы приводит к изгибной деформации.

 

(4) Недостаточная прочность формы, узкий зазор между режущими кромками и неоптимальная конструкция (например, отсутствие проставочных пластин) являются проблемами, связанными с дизайном.

 

(5) Обработка проволочной ЭМШ выполнена неправильно.

 

(6) Выбор пресса неудачен, недостаточная тоннажность и сила резания, или матрица была установлена слишком глубоко.

 

(7) Низкая эффективность удаления материала из-за отсутствия демагнитизации перед производством или засоров от сломанных игл или пружин во время производства.

 

3. Факторы, влияющие на срок службы формы

 

(1) Штамповочное оборудование.

 

(2) Дизайн формы.

 

(3) Процесс штамповки.

 

(4) Материал формы.

 

(5) Теплообработочный процесс.

 

(6) Качество обработанной поверхности.

 

(7) Обработка упрочнения поверхности.

 

• Правильное использование и обслуживание.

Раздел 4 Производство штамповочных деталей для автомобильных форм

 

штампованные автодетали  формы基本上 делятся на две категории: разделительные и формообразующие процессы, которые зависят от формы детали, размера, точности, материала и объема производства.

 

1. Разделительные процессы

 

Эти процессы включают применение напряжения к металлическим листам за пределами прочности материала, чтобы вызвать сдвиговый разрыв и разделение. Они в основном включают:

① Вырубка:  Использование матрицы для резки по замкнутой контурной кривой, чтобы отделить детали от заготовки, где вырезанная часть является желаемым элементом.

② Прокол: Использование матрицы для резки по замкнутой контурной кривой, чтобы отделить части от заготовки, где вырезанная часть является отходами, а оставшаяся часть является желаемым элементом.

③ Стрижка: Использование ножниц или штампа для резки деталей вдоль открытой контурной кривой; или частичная резка заготовки без полного разделения.

④ Обрезка: Обрезка краев сформированных деталей для их аккуратности или придания им необходимой формы.

 

2. Процессы формирования

 

Эти процессы включают применение напряжения к металлическим листам за пределами предела текучести материала, чтобы вызвать пластическую деформацию и получить желаемую форму. Основные виды включают:

① Сгибание: Использование матрицы для сгибания заготовки в нужную форму.

② Вытяжка:  Образование плоских заготовок в различные полые детали, которые могут быть либо постоянной толщины, либо вытяжкой с утонением.

③ Фланцевание:  Формирование фланца вокруг края отверстия или листа для повышения прочности или облегчения сборки.

④ Выпучивание:  Использование давления для расширения малого диаметра полой детали, трубы или листа до большего диаметра криволинейной формы снаружи изнутри.

⑤ Расширение и Уменьшение:  Способы формования для увеличения или уменьшения радиального размера полой или трубчатой заготовки в определенной области.

⑥ Калибровка:  Вспомогательный процесс формования для исправления геометрических дефектов в листовых металлических деталях после различных операций формования или искажений от термической обработки, обеспечивающий соответствие детали проектным требованиям по точности формы и размера.

Глава 3: Основные знания о настройке автомобильных форм

 

Раздел 1: Область работы наладчиков форм

 

Настройка формы включает использование ручных инструментов, сверлильных станков и специализированного оборудования для изготовления форм. С помощью технических процессов она выполняет задачи, которые механическая обработка не может выполнить. Также она собирает и отлаживает обработанные детали в квалифицированные формовые продукты согласно чертежу сборки формы.

 

Для производства высококачественных форм настроителям необходимо:

 

(1) Быть знакомым с конструкцией и принципами работы формы;

(2) Понимать технические требования и технологические процессы изготовления формовых деталей и стандартных компонентов;

(3) Овладеть методами обработки и сборки формовых деталей;

(4) Иметь знания об использовании формовочных машин и установке форм;

(5) Знать, как отлаживать формы;

(6) Владеть навыками обслуживания, ухода за формами и их ремонта.

Раздел 2: Процесс настройки формы

Раздел 3: Необходимые навыки для настройщиков форм

 

1. Умение читать чертежи

Чтение чертежей является основополагающим для слесарей-инструментальщиков. Оно в основном включает понимание чертежей деталей и сборочных чертежей. Чертежи деталей главным образом отражают размеры обработанных поверхностей, относительные положения, геометрические допуски и точность обработки. Сборочные чертежи главным образом показывают относительные положения и посадочные допуски между деталями. Сборка формы на практике значительно отличается от обычной сборки согласно сборочным чертежам.

 

2. Обработка сверлением

Сверление необходимо для крепления или позиционирования стандартных частей формы, вставок, клиньев и т.д. Ключевые аспекты сверления включают:

Правильное использование сверлильных станков.

Затачивание сверл и влияние углов режущей кромки на обработку.

Правильная фиксация заготовки.

Влияние различных материалов на скорость вращения шпинделя, подачу и углы режущей кромки, а также выбор смазочно-охлаждающих жидкостей.

Выбор стандартных диаметров резьбовых отверстий и правильное использование метчиков.

Техническое обслуживание и меры безопасности при работе со станками для сверления.

 

3. Обработка шлифованием

Использование пневматических или электрических инструментов для шлифования поверхностей формы.

 

4. Измерительные инструменты

Измерительные инструменты используются для измерения реальных размеров объектов или между объектами. Общие инструменты включают рулетки, стальные линейки, щупы, штангенциркули, микрометры, внутренние диаметровые индикаторы и радиусомеры. Числа в скобках представляют точность измерительных инструментов.

 

5. Сборка

Сборка является важной частью настройки формы. Сборка формы отличается от обычной сборки деталей. Обычная сборка деталей обычно статична и следует чертежам сборки. В противоположность этому, сборка формы в основном динамична, учитывая условия работы пресса и деформацию после термической обработки. Общие типы включают:

     Установка направляющих пластин основания формы: Обеспечьте плотный контакт направляющих пластин с опорной поверхностью, найдите относительные позиции, отметьте центры отверстий, просверлите и нарезайте резьбу. Проверьте степень соответствия между направляющими пластинами и установочными поверхностями. После установки проверьте зазор между верхними и нижними направляющими пластинами основания формы (≤10 мкм для внешних направляющих, ≤8 мкм для внутренних направляющих).

    Установка подъемников и клиньев: Разделена на три части: установочный паз, скользящая часть и приводное седло. Установочный паз является опорой. Скользящая часть основана на установочном пазе, а приводное седло — на скользящей части. Для позиционирования пуансона в формах с подъемниками (клинями) используйте ЧПУ для предварительного позиционирования и отрегулируйте боковые зазоры на прессе.

    Эффективный контакт между направляющими пластинами и установочными поверхностями должен составлять более 80%. Боковой зазор направляющих пластин:  ≤3 µm (до 500), ≤5 µm (после 500). Зазор верхней направляющей пластины: ≤2 µm (до 500), ≤3 µm (после 500). Обеспечить плавное движение.

    Установка вставок обрезных матриц: Соберите и грубо обработайте после закалки. Отрегулируйте форму и полость, включая форму и зазор. Используйте опорные поверхности или диагональные положения для позиционирования. Завершите обработку после регулировки.

   Позиционирование пуансона и матрицы в пробивных пресс-формах: Из-за малых боковых зазоров (всего 3 µm) часто требуется ручное позиционирование на прессе. Для цилиндрических пуансонов найдите одну точку на ЧПУ; для нецилиндрических пуансонов найдите две точки для предварительного позиционирования. Для точного позиционирования нанесите масляной глины на пуансон и красную охру на матрицу, затем используйте центрирующие销пины после испытаний на прессе.

Сборка ножей для обрезки: Похоже на сборку пробивных инструментов. Поскольку ножи для обрезки могут значительно изменяться после подгонки формы и полости пресс-формы, часто используется ручная установка. Поместите форму на пресс, совместите нож для обрезки с полостью, сделайте насечку для определения положения, просверлите отверстия, настройте резьбу и завершите позиционирование. В элементах (4) и (5) используется зазор в 1,5 мкм между винтами и отверстиями.

 

6. Настройка

Настройка является ключевым процессом для обеспечения того, чтобы формы производили квалифицированные детали, улучшали их производительность и долговечность, а также предоставляли точные параметры для отладки. Этот процесс часто пересекается с сборкой. Перед настройкой необходимо понять тип формы, её структуру, форму детали и эталонные базисы. Настройка включает статические (точность подгонки, шероховатость поверхности) и динамические настройки (зазоры направляющих, втулок, пластин; точность подгонки направляющих, клиньев с установочными и опорными поверхностями; зазоры между полостями обрезных матриц и кольцами давления; зазоры между вставками; ход всех движущихся частей; усилие пресса; настройки вставок, ножей для удаления отходов; фаски переходных поверхностей вытяжных матриц; и усилие удержания заготовки). Факторы, влияющие на формы, включают:

A, Точность подгонки: Недостаточная точность подгонки в вытяжных или формующих матрицах вызывает неравномерную толщину детали, разрывы, складки или неточные размеры. Недостаточная точность подгонки в обрезных, формующих или пробивных матрицах приводит к смещению детали, потертостям или разрывам.

B 、Шероховатость поверхности: Причина царапин на поверхности детали. Высокая шероховатость в вытяжных матрицах увеличивает сопротивление вытяжке, что приводит к истиранию или разрыву детали. Поверхностная шероховатость вставок вытяжной матрицы, вытяжных рёбер и переходных углов должна достигать 0,8 или выше.

C 、Зазоры между стандартными частями: Чрезмерный зазор вызывает царапины на поверхности; недостаточный зазор приводит к неправильному положению детали и снижению срока службы формы.

Г 、Давление в вытяжной матрице: Чрезмерное давление вызывает разрыв или истончение детали; недостаточное давление вызывает складки. Для прессов двойного действия чрезмерное внешнее давление может помешать работе. На качество детали влияет множество факторов; причины необходимо анализировать всесторонне и исключать по одной, опираясь на опыт. При регулировке коэффициента пригона используйте штамп как эталон. Допускается только удаление заусенцев и улучшение поверхностной шероховатости; не допускается шлифование или изменение формы.

 

- Семь. Использование прессы

В формах используются гидравлические или механические пресы. Гидравлические пресы обычно предназначены для перекачки; механические пресы для других пресс. При установке формы на пресс обратите внимание на движение кольца давления. Избегайте чрезмерного регулирования вниз, чтобы предотвратить повреждение формы. Для механических прессов используйте блоки для определения местоположения и маслоглину для позиционирования и проверки. Для матриц натяжения устанавливается начальное давление по конструкции, затем постепенно корректируется. Перед тем как поставить форму на пресс, проверьте чистоту формы, уплотнение винта, полноту деталей, подлежащих отладке, и правильную работу пресса.

 

восемь. Меры предосторожности

Монтаж — это специальная профессия с различными рисками для безопасности. Придерживайтесь принципа "безопасность превыше всего, профилактика прежде всего". Опасности включают сверлильные машины, краны, шлифовальные станки, прессы, шум и скользкие полы. Избегайте причинения вреда другим, быть травмированным самому или наносить себе вред. Оставайтесь бдительными и повышайте осознанность и навыки в области безопасности.

 

девятый. Частые дефекты деталей

Основные дефекты включают разрывы, морщины, истирания, локальное истончение, деформацию и заусенцы. Причины различны, например, рациональность конструкции, соответствие процесса, прочность материала, шероховатость поверхности формы, радиусы закруглений, степень прилегания, плоскостность и точность движущихся зазоров.