Automechanika Frankfurt 2026: Pięć pytań, które zadawali kupujący w hali 4.2

Automechanika Frankfurt odbyła się w dniach 8–12 września 2026 roku, a Shaoyi spędził te pięć dni w hali 4.2, na stoisku M31. To nie jest dziennik fotograficzny. Przywieźliśmy do stoiska dwanaście wzorów z pieczątką i pozwoliliśmy im rozpocząć rozmowę – do końca tygodnia te same pięć pytań powtarzało się wielokrotnie. Warto je zapisać, ponieważ pytania zadawane przez zakupujących na stoisku mówią więcej o stanie zakupów komponentów niż większość raportów rynkowych.

Dlaczego producent komponentów rezerwuje stoisko we Frankfurcie

Automechanika Frankfurt odbywa się co dwa lata w centrum wystawienniczym Messe Frankfurt i pozostaje największym miejscem spotkań w branży części zamiennych do pojazdów oraz łańcucha dostaw motocyklowych i samochodowych. Edycja 2026 roku zgromadziła ponad 4400 wystawców z ponad 80 krajów – o około pięć procent więcej niż poprzednia edycja – w roku, który nie był łatwy dla branży. Wystawa w 2024 roku przyciągnęła ponad 107 000 odwiedzających z 172 krajów.

Dla producenta części wartość tej wystawy to skompresowanie czasu. Ocena dostawcy, która zwykle trwa trzy miesiące i obejmuje wymianę wiadomości e-mail, wysyłkę próbek oraz rozmowy wideo, odbywa się w dwadzieścia minut – ponieważ część jest w ręku zakupującego, a osoby, które ją wyprodukowały, stoją obok niej. Żaden plik PDF nie zastąpi inżyniera ds. jakości obracającego metalową wspornikową blachę w dłoni i sprawdzającego stan krawędzi oraz stronę po wystąpieniu zaścisku.

Stoisko M31, Hala 4.2, Automechanika Frankfurt 2026.

Hala 4.2: Tam, gdzie rozmowa zaczyna się od klasy materiału

Teren wystawy jest podzielony tematycznie; hale 1, 3 i 4 są poświęcone częściami i komponentami – tradycyjnie ok. połowa całkowitej powierzchni wystawowej. To obszar zawierający elementy podwozia, zawieszenia, układów hamulcowych oraz napędu – dokładnie tam, gdzie nasze części mają swoje miejsce.

Zmienia to osoby, które podchodzą do stoiska. Odwiedzający w tej hali to zakupujący, inżynierowie jakości oraz inżynierowie produktu. Nikt nie pytał, czym jest tłoczenie. Zadawano pytania dotyczące gatunku materiału, grubości, położenia otworów po kształtowaniu, własności matryc oraz procesu PPAP. Bardzo niewiele rozmów pozostawało na poziomie marketingowym dłużej niż minutę.

To, co stawiamy na stół

Dwanaście próbek pojechało z nami do Frankfurci, wybranych tak, aby obejmować pełny zakres, a nie tylko wyglądać imponująco: od precyzyjnych części o grubości 0,8 mm po tłoczone elementy wahacza o grubości 3,5 mm, od głęboko tłoczonych opasek sprężynowych po zgrzewane i frezowane zespoły.

Sześć z nich — siedzisko sprężyny, uchwyt podwozia, element precyzyjny, uchwyt wysokowytrzymałosciowy, mały uchwyt montażowy oraz zespół spawany — zostało zaprezentowanych razem z taśmą postępującą położoną obok gotowego elementu.

Ten wybór był celowy. Gotowy element pokazuje, co dostawca potrafi dostarczyć; taśma zaś ujawnia sposób myślenia dostawcy. Taśma informuje inżyniera, gdzie znajdują się stacje przebijania w stosunku do stacji kształtowania, jak zaprojektowano nośnik, ile materiału trafia do elementu, a ile do odpadów. Wielu odwiedzających spędzało więcej czasu przy taśmach niż przy elementach — co zwykle świadczy o poważnym zakupie.

Taśma postępująca obok gotowego elementu: kolejność stacji, projekt nośnika oraz wykorzystanie materiału widoczne od razu.

Pięć pytań

1. Jakie rodzaje elementów produkujecie?

Części metalowe do przemysłu motocyklowego i samochodowego, w szczególności części tłoczone przeznaczone do zastosowań w podwoziu, zawieszeniu oraz układach amortyzatorów. Projektujemy i budujemy również matryce postępujące we własnym zakresie, dzięki czemu cały program może być realizowany przez jednego dostawcę – od opracowania narzędzi po masową produkcję.

Próbki znajdujące się na stole stanowią krótką odpowiedź na to pytanie. Odzwierciedlają one trzy obszary, w których rzeczywiście działamy, a nie katalog wszystkiego, co teoretycznie może wykonać prasa.

2. Czy macie własne matryce?

Tak. Matryce postępujące projektujemy i budujemy we własnym zakresie przez nasz zespół ds. narzędzi, a proces prób, modyfikacji oraz ostatecznej walidacji pozostaje w pełni pod naszą kontrolą.

Powodem, dla którego to ma znaczenie, nie jest czas realizacji, choć również się on skraca. Chodzi o to, że matrycę i proces tłoczenia można zoptymalizować łącznie, zamiast traktować je jako dwa oddzielne projekty. Gdy narzędzia pochodzą z zewnętrznego warsztatu narzędziowego, problem formowania wykryty podczas prób staje się przedmiotem negocjacji między dwoma firmami. Gdy matryca została zaprojektowana w tym samym budynku, w którym działa prasa, problem ten staje się kwestią prostego usunięcia usterki.

3. Jakie materiały i grubości można tłoczyć?

Szeroka gama blach stosowanych w przemyśle motocyklowym: stal niskowęglowa, stal wysokowytrzymałosciowa oraz wybrane gatunki stali nierdzewnej i aluminium. W typowym tłoczeniu elementów samochodowych zakres grubości wynosi mniej więcej od 0,6 do 4,0 mm – w zależności od gatunku materiału, geometrii części i procesu formowania. W przypadku konkretnego zapytania ofertowego (RFQ) materiał i grubość są potwierdzane w trakcie analizy wykonalności narzędzia.

Przywезione przez nas próbki pokazują, co ten zakres oznacza w praktyce: precyzyjne części z blachy DC01 o grubości 0,8 mm z jednej strony, tłoczone elementy ramy zawieszenia ze stali S460MC o grubości 3,5 mm z drugiej strony oraz osłona cieplna z blachy SUS430 o grubości 0,85 mm w pośrednim zakresie.

4. Jaka jest wasza minimalna ilość zamówienia (MOQ)?

Nie ma ustalonego minimalnego zamówienia (MOQ). Obsługujemy produkcję prototypów, małoseryjną oraz masową.

Bardziej użytecznym pytaniem jest, który proces najlepiej sprawdza się przy danej wielkości zamówienia. Przy niskich nakładach amortyzacja narzędzi dominuje w cenie sztuki, dlatego prostsza matryca jest bardziej uzasadniona. Przy wyższych nakładach tłoczenie postępujące i zautomatyzowane zasilanie pozwalają na znaczne obniżenie ceny sztuki, co usprawiedliwia inwestycję w narzędzia. Tę zależność należy uwzględnić w analizie wykonalności, a nie traktować jako dodatkowe rozważanie.

5. Jak kontrolujecie jakość?

Działamy w ramach systemu zarządzania jakością IATF 16949. Nowe projekty realizujemy zgodnie z APQP i PPAP, stosując FMEA, plany kontroli oraz monitorowanie procesów zgodnie z wymaganiami projektowymi. Kontrolę wymiarową przeprowadzamy za pomocą maszyn CMM oraz innego sprzętu, w zależności od rodzaju części. Przed rozpoczęciem seryjnej produkcji weryfikujemy zarówno narzędzia, jak i proces produkcyjny, aby zapewnić stabilność procesu od pierwszej partii produkcyjnej.

Przypadek, który wielokrotnie omawialiśmy na stoisku

Każde stoisko na targach Automechanika podkreśla precyzję i niezawodność. To, czego nabywca może rzeczywiście użyć, to konkretne wyzwanie i sposób jego rozwiązania. Gdy odwiedzający zapytali, czy wcześniej budowaliśmy górną płytę mocowania amortyzatora, opowiedzieliśmy im właśnie tę historię.

Część wykonano ze stali wysokowytrzymałej, a lokalna strefa kształtowania ulegała stosunkowo dużym odkształceniom. Podczas pierwszego próbownika narzędziowego pojawiły się pęknięcia wokół promienia kształtowanego elementu.

Szybką odpowiedzią byłoby przejście na bardziej formowalny stop. Najpierw przeanalizowaliśmy proces formowania i stwierdziliśmy, że przepływ materiału wokół wypukłego obszaru nie był zrównoważony. Zamiast więc zmieniać materiał, zoptymalizowaliśmy promień formowania oraz dostosowaliśmy kontrolę przepływu materiału i siłę docisku blachy. Pęknięcia zostały wyeliminowane.

Wówczas ujawnił się kolejny problem: odbicie sprężyste na powierzchni montażowej, które wpływało na stabilność wymiarową elementu. Dodaliśmy końcową operację ponownego uderzenia i kalibracji, aby kontrolować krytyczny obszar montażowy i ustabilizować wymiary.

Punkt opowiadania tej historii na stoisku targowym nie leży w samym rozwiązaniu problemu, lecz w kolejności działań. W przypadku tego typu elementów naszym podejściem nie jest modyfikacja matrycy po pojawieniu się problemu, lecz identyfikacja ryzyk związanych z formowaniem już na etapie projektowania matrycy – przy użyciu analizy formowania i doświadczenia ze stampingu – oraz zoptymalizowanie kolejności formowania przed produkcją seryjną. Próba zawsze coś wykaże; celem jest jednak, aby wykazała jedynie drobne niedoskonałości.

Ryzyka związane z kształtowaniem są identyfikowane na etapie projektowania matryc; próba ich wykonywania potwierdza je, a nie odkrywa.

Co łączy te pięć pytań

Tylko jedno z pięciu dotyczyło pojemności. Pozostałe cztery dotyczyły ryzyka.

Wykonanie narzędzi stało się pierwszym ryzykiem, o którym martwią się zakupujący. Pytanie o matryce pojawiło się wcześniej niż pytanie o cenę w większości rozmów. Narzędzie dostarczone z opóźnieniem lub wymagające trzech rund korekt za pośrednictwem strony trzeciej opóźnia program w sposób, którego nie rekompensuje różnica w cenie za sztukę.

Stal wysokowytrzymałą jest obecnie standardem, a nie wyjątkiem. Połowa próbek, które przywieźliśmy, to S420MC, S460MC, S500MC lub DP600. Zakupujący zadawali pytania dotyczące pęknięć, sprężynowania i zużycia matryc jako rutynowych spraw, a nie wyjątkowych przypadków – co ma miejsce, gdy cele lekkich konstrukcji i wymagania dotyczące obciążeń wpadają w tę samą kategorię.

Oczekiwano elastyczności objętościowej od samego początku. Zakupujący chcieli wiedzieć, że przyjmowane będą partie prototypowe i do walidacji oraz że trasa procesowa może ulec zmianie wraz ze wzrostem objętości produkcji. Nikt nie chciał zobowiązywać się do zakupu trwałej osprzętowania przed zakończeniem walidacji projektu i procesu.

Jeśli nie uda nam się porozmawiać w Frankfurtzie

Jeśli projektujesz lub zakupujesz części metalowe wykonane metodą tłoczenia do zastosowań w podwoziu, zawieszeniu, amortyzatorach lub nadwoziu – dla samochodów osobowych, pojazdów komercyjnych lub platform pojazdów elektrycznych (EV) – prześlij swój rysunek 2D/3D na adres [email protected] lub skorzystaj z formularza ofertowego na naszej stronie internetowej. Otrzymasz analizę wykonalności osprzętowania oraz ofertę cenową; przed udostępnieniem jakichkolwiek plików zawieramy umowę o poufności (NDA).

Jeśli wizyta w fabryce nie jest możliwa w tym roku, możemy zorganizować transmisję wideo na żywo linii prasowych, warsztatu narzędziowego oraz obszaru kontroli jakości.

Następna edycja targów Automechanika Frankfurt odbędzie się w dniach 5–9 września 2028 r. Oczekujemy na udział w nich. Chcielibyśmy jednak porozmawiać z Państwem wcześniej.

Napisane przez: Nansen

Sprawdził: Nansen, Kierownik ds. Biznesu

Ostatnia aktualizacja: 21/9/2026