스프레이 도장이란? 자동차 금속 부품을 위한 다용도 표면 코팅 공정

자동차 금속용 스프레이 도장 이해하기

이 주제에 처음 접하는 분이며 자동차 제조에서의 스프레이 도장이 무엇인지 궁금하신가요? 강철 및 알루미늄 부품의 모든 모서리와 오목한 부분까지 골고루 적시는 미세한 액체 페인트 방울 구름을 만드는 상상을 해보세요. 이것이 브래킷, 하우징, 흰색 바디 부착물과 같은 다양한 표면 코팅 공정의 핵심입니다. 원하는 결과는 외관이 우수하고 부식에 강하며 실제 도로 주행 조건에서도 견딜 수 있는 균일한 필름입니다.

자동차 금속용 스프레이 도장의 정의

스프레이 도장은 액체 코팅제를 미세한 입자로 분사하여 공기, 유압, 회전 벨 또는 종종 정전기를 이용해 전도성 금속 표면으로 추진하는 산업용 도장 방법입니다. 자동차 도장 공정에서 분사 입자의 미세화 정도와 전달 효율은 도장이 부품에 얼마나 균일하게 도달하고 퍼지는지를 결정합니다. 업계 평가에 따르면 자동차 제조 공장의 전체 전달 효율은 일반적으로 50%에서 60% 수준이며, 도포 장비의 종류와 정전기 사용 여부가 주요한 영향 요소입니다. 자동차 도장 스프레이 기술이 전달 효율에 미치는 영향 스프레이 도포 과정에서 액적 크기 분포, 공기 흐름 및 정전기장이 도막의 침착과 두께 형성에 영향을 미칩니다. 이후 경화 공정을 통해 접착력, 경도 및 외관이 고정됩니다.

분무는 프레스 성형 부품이나 주조 부품의 복잡한 형상에도 일정한 두께로 균일하게 도장을 제공하는 제어된 액적 구름을 생성합니다.

복잡한 형상에서 브러시 및 롤러 도장 대비 가지는 이점

복잡해 보이시나요? 실제로 그렇지만 브러시나 롤러 도장과 비교했을 때 즉각적인 장점을 경험할 수 있습니다. 특히 3D 부품의 경우 더욱 그렇습니다.

• 평면, 모서리 및 곡면 전체에 걸쳐 균일한 필름 두께로 인해 우수한 부식 방지 성능을 제공합니다.
• 손으로 도달하기 어려운 모서리와 오목부까지 신뢰성 있게 도달하는 도포가 가능합니다.
• 자국이 적고 광택 조절이 향상되어 더 깔끔한 외관을 구현합니다.
• 생산 셀에서 더 높은 처리량과 반복성을 제공합니다.
• 제어된 도장 공정 내에서 수성 및 용제형 화학 물질 모두에 유연하게 적용 가능합니다.

실제 운영에서는 스프레이 도장 라인에서 흘림, 오렌지필, 마른 분무를 방지하기 위해 건 설정, 동작, 플래시 시간을 표준화합니다.

스프레이 도장이 자동차 도장 공정에서 차지하는 위치

차량 수준에서는 전처리 및 전기 도금 후 프라이머, 베이스코트, 클리어코트를 도포하기 위해 스프레이 도포 방식이 사용됩니다. OEM 공정 흐름은 일반적으로 전처리, 전기 도금, 프라이머(일부 공장에서는 프라이머 생략 가능), 실링, 베이스코트, 클리어코트, 최종 마감 단계를 따릅니다. 자동차 페인트 공정 개요. 부품의 경우에도 동일한 원리가 소규모로 적용됩니다. 코팅층의 부식 내구성은 GM의 GMW14872과 같은 OEM에서 참조하는 사이클 시험을 통해 검증되는 경우가 많습니다. GMW14872 사이클 부식 시험 요약 이러한 관행들은 내구성, 외관, 비용이라는 궁극적 목표에 아톰화와 전달 효율을 연결합니다.

다음으로는 방법에서 재료로 넘어가, 수지 화학 선택이 열, UV, 화학물질 저항성을 어떻게 지원하는지 설명하겠습니다.

성능을 이끄는 코팅 화학

자동차 금속용 코팅을 선택할 때, 사실상 화학 성분을 선택하는 것입니다. 브래킷, 하우징 또는 추가 금속 부품용 스프레이 페인트로 어떤 종류의 페인트를 사용해야 할지 궁금하신가요? 대부분의 산업용 스프레이 페인트는 수지 계열, 물 또는 용제를 포함한 매체, 그리고 부식 방지, 광택, 내구성 등을 조절하기 위한 특수 첨가제로 구성되어 있습니다.

내구성과 광택 유지성을 위한 수지 선택

강철 및 알루미늄에 사용되는 코팅 기술 전반에서 세 가지 수지 계열이 주류를 이룹니다. 비교 분석을 통해 귀하의 작업에 적합한 스프레이 페인트의 유형을 파악할 수 있습니다. 에폭시 수지는 강한 접착력과 내화학성을 자랑합니다. 폴리우레탄은 탄성, 마모 저항성, 내유성 및 내후성을 제공합니다. 아크릴계는 높은 경도, 우수한 광택, 마모 저항성, 빠른 건조 속도와 더불어 탁월한 실외 내후성을 제공합니다. 에폭시, 폴리우레탄, 아크릴 비교.

다층 페인트 시스템의 경우, 일반적으로 접착력과 내화학성을 위한 에폭시 함량이 높은 프라이머와 내후성 및 광택을 위한 폴리우레탄 또는 아크릴 상도를 사용한다.

수성 대 용제형 고려 사항

운반체 선택은 코팅 방법 선정의 일부입니다. 수성 자동차 코팅은 컬러코트 및 클리어코트에 널리 사용되며, 냄새와 휘발성 유기화합물(VOC)이 적고 밝고 깨끗한 색상을 구현할 수 있습니다. 반면 용제형 제품은 견고한 도포 성능, 두꺼운 은폐력, 기재 및 주변 습도에 대한 민감도가 낮다는 점에서 여전히 장점이 있습니다. 습도는 수성 코팅의 건조 속도를 가속화시킬 수 있으며 결과에 영향을 줄 수 있습니다. 수성 대비 용제형 비교에서, 귀하의 선택은 분사 부스 제어 방식, 목표 외관, 환경 규제 준수와 일치해야 합니다.

부식 방지를 위한 안료 및 첨가제

방청 안료는 스프레이 페인트 시스템에서 조용한 핵심 요소입니다. 열경화형 분체 코팅에 대한 한 연구에 따르면, 아연 인산염을 첨가하면 방청 성능이 향상되었으며, 여러 시스템에서 최적 농도는 약 2%였고, 중성 염수 분무 시험에서 파손까지의 시간이 약 1.5~2배 증가했습니다. 이 첨가제는 불활성화층을 형성하며 BaSO4와 같은 충전재와 시너지 효과를 나타낼 수 있습니다. 동일한 연구에서는 에폭시 수지가 UV에 노출될 때 백화 현상이 발생하기 쉬우므로, 상위 코팅 아래 또는 엔진룸 내부 영역에서의 사용을 권장합니다. 아연 인산염 방청 연구.

• 엔진룸 내부의 고온 및 유체 환경: 접착력과 내화학성을 위해 에폭시 함량이 높은 프라이머를 선호합니다.
• 외부의 자외선 노출 및 광택 유지: 내후성이 뛰어난 폴리우레탄 또는 아크릴 상위 코팅을 선택하세요.
• 저휘발성유기용매(VOC) 목표 및 두꺼운 필름 형성: 정전기 스프레이로 도포하는 열경화형 분체 코팅은 VOC 용매를 제거할 수 있으며, 아연 인산염을 활용해 방청 보호를 강화할 수 있습니다.
• 다양한 형상과 수리 필요성: 건조 속도가 빠른 아크릴 층을 사용하면 작업 소요 시간을 단축할 수 있습니다.

복잡해 보이니? 과 운반자를 환경과 작업 주기로 묶어 놓고 응용 엔지니어링이 원자화와 필름 구축을 최적화하도록하십시오. 다음으로, 우리는 표면 준비에 대해 살펴보겠습니다. 왜냐하면 최고의 화학도 좋지 않은 사전 처리를 극복할 수 없기 때문입니다.

표면 준비 및 사전 처리 필수 사항

총이 설정되어있음에도 불구하고 코팅 펠링을 한 적이 있나요? 그 실패는 보통 표면에서 시작됩니다. 자동차 금속을 칠하는 과정에서 사전 처리는 프라이머가 페인트 표면을 균일하게 젖게 하거나 껍질이 거나 고장나는지를 결정합니다. 더 높은 표면 에너지와 적절한 거칠성 아웃 및 결합 형성을 향상, 그래서 깨끗한 조건 하위 물질은 페인트 과정의 진정한 기초입니다 표면 에너지와 습기 전체 .

철강 및 알루미늄에 대한 필수적인 사전 처리

전처리를 코팅 기술이 부품을 만지기 전에 단계적으로 위험을 줄이는 것으로 생각해보세요. 청소는 기름과 흙을 제거합니다. 기계적 조건화로 제어된 앵커 프로필을 만듭니다. 변환 화학은 접착력과 부식 저항성을 높여줍니다.

1. 검사 중입니다 재료 종류와 전면 완성도를 확인합니다. 마스크 또는 중요한 차원을 확인합니다.
2. 청소하고 있어요 수직 페인트링 시스템에서 수동 스프레이 스틱, 초음파 또는 다단계 회전 스프레이 세척기 등 기하학과 처리량에 맞는 방법을 선택하십시오.
3. 표면 팅 균일하게 거칠게 깎거나 날려버립니다. 정제된 청결도급을 사용해서 서비스 정도와 코팅 스택을 맞추어야 합니다.
4. 변환 코팅 청정 금속에 철화염, 아연화염, 염화염 또는 지르코늄 기반의 치료제를 적용하여 접착과 내구성을 촉진합니다.
5. 씻어 오염 및 초기 부식 방지 위해 단계 간 및 변환 후 잔류 화학 물질을 제거합니다.
6. 건조해 습기를 제거하고, 이나 물 얼룩이 없는 상태로 운전하세요.
7. 프라임 선처리와 호환되는 프라이머를 적용하고 표면 코트를 표적으로 사용하여 페인트 프로세스의 이 단계를 완료합니다.

변환 코팅 및 접착 함수

변환 코팅은 금속 표면을 균일하고 무활성한 층으로 변환하여 페인트 접착력을 향상시키고 코팅이 손상되면 부식 확산을 저항하는 데 도움이됩니다. 일반적인 옵션은 철화염, 아연화염, 염화염, 그리고 지르코늄 기반 시스템입니다. 철화염은 손 닦기, 침수 또는 스프레이 세척기를 통해 적용 할 수 있습니다. 아연화염은 일반적으로 별도의 청소와 활성화 단계가 필요하며 강력한 부식 저항성을 위해 자동차에서 널리 사용됩니다. 단계 간 효과적인 닦는 것은 매우 중요하며 지침에는 닦는 물의 품질과 적절한 넘치는, 종종 1분당 3 ~ 10 갤런 범위에서 인용되는 것을 포함하며, 변환 층을 보호하기 위해 부드러운 최종 닦는 것이 포함됩니다.

마스킹, 고정장치 및 청결 관리

블라스트 처리 및 화학 처리 전 중요 맞춤 부위, 나사산, 접지 지점 등을 마스킹하십시오. 블라스트 세척된 강철의 경우 SSPC 및 ISO 8501과 같은 표준이 청결도 수준을 정의하며, 브러시 오프 청소(SP 7 또는 Sa 1)에서 네어 화이트(SP 10 또는 Sa 2.5), 화이트 메탈(SP 5 또는 Sa 3)까지 구분하여 팀이 비용, 리스크 및 코팅 성능을 조율할 수 있도록 합니다(SSPC NACE ISO 8501 요약). 프라이밍 전 백색 천으로 닦기, 물방울 없음 확인(워터브레이크 프리), 테이프 리프트 등의 실용적 점검을 통해 청결도를 검증하십시오.

기판이 적절히 세척되고, 상태가 조절되며, 변환 처리된 후에는 부품과 생산 속도에 맞는 마감 품질과 효율 사이의 균형을 가장 잘 맞출 수 있는 스프레이 방식을 선택할 준비가 된 것입니다.

자동차 적용 결과를 위한 스프레이 방법 비교

브라켓, 하우징 또는 BIW 애드온 부품에 필요한 마감과 효율성을 제공하는 페인트 스프레이어의 어떤 유형이 적합한가요? 복잡하게 들리시나요? 스프레이 기술의 나란히 비교 보기로 부품 형상, 필름 두께, 처리량에 맞는 방법을 선택해 보세요.

마감과 효율성을 위한 올바른 스프레이 방식 선택

에어 스프레이는 가장 높은 장식적 마감 품질을 제공하지만, 에어리스는 두꺼운 소재에서 속도와 전달 효율을 중시합니다. HVLP는 캡에서 공기를 10psi로 제한하여 기존 방식 대비 전달 효율을 개선합니다. LVMP은 종종 컴플라이언트라고 불리며, 입구에서 공기를 29psi로 제한하고 HVLP와 동등하거나 더 나은 전달 효율로 우수한 마감 품질을 달성합니다. 에어 어시스트 에어리스는 유압 분무에 소량의 성형 공기를 결합하여 중간에서 고점도 코팅에 더 정밀한 패턴을 제공합니다. 이러한 특성 차이는 애플리케이터 기술 개요 문서 '올바른 액체 스프레이 장비 선택'에서 요약되어 있습니다.

고속 생산 라인용 정전기 및 로터리 벨

정전기 분사기는 액적에 전하를 부여하여 접지된 부품으로 끌어들이며, 튜브 및 복잡한 강판 프레스 성형물의 표면을 감싸는 효과를 만들어 내어 도장 균일성을 향상시킵니다. 로터리 벨 아톰라이저는 매우 미세하고 균일한 액적을 생성하며, 이를 정전기 기술과 결합해 높은 이행 효율과 엄격한 표면 요구 조건을 충족하는 Class A 외관 품질을 구현합니다. 이러한 기술들은 확장 가능한 산업용 스프레이 도장 라인을 지원합니다. 정전기 및 로터리 벨 개요. 현장 가이드에서는 또한 에어 어시스트 에어리스 방식이 세부적인 표면에서 반동 및 낙하물(오버스프레이)을 줄이고, 도포 균일성을 향상시켜 생산 마감 공정의 효율을 종종 개선한다고 언급하고 있습니다. 이행 효율 고려 사항.

열분사 또는 메탈라이징이 적합한 경우

페인트 스프레이 이상의 두께 증가 또는 기능적 성능이 필요하신가요? 열분사 코팅은 마모, 부식 저항성 또는 열 차단을 위해 금속, 세라믹 또는 폴리머를 도포할 수 있습니다. 시선 경로 제한, 잠재적 다공성, 그리고 스프레이 코팅 공정 전 철저한 표면 처리 필요성과 같은 열분사의 한계점도 함께 고려해야 합니다. 열분사의 장점과 단점을 고려하세요.

• 부품 형상. 깊은 오목부나 튜브는 정전기 코팅 감김 효과의 혜택을 받습니다.
• 생산량. 로터리 벨은 대량 생산 라인에서 우수한 성능을 발휘합니다.
• 코팅제 점도. 고형분 함량이 높을 경우 무공기 또는 공기보조 무공기 방식을 사용합니다.
• 희망 마감 품질. 가장 매끄러운 외관을 위해서는 일반 공기식 또는 유연한 공기식을 선택하세요.
• 규제 제약. 에어캡에서 10psi인 HVLP와 인렛에서 29psi인 LVMP는 코팅 방법 선정에 영향을 미칩니다.
• 기능적 요구사항. 외관용 스프레이 코팅이 아닌 두께 증가 또는 엔지니어링된 표면이 필요할 경우 열분사를 선택하세요.

방법을 선택한 후에는, 일관된 분무 및 필름 두께 형성을 위해 다음 단계로 스프레이 건 설정과 교정을 정밀하게 조정하는 것이 중요합니다.

스프레이 건 설정 및 캘리브레이션 작업 절차

새로운 스프레이 건이나 금속 브래킷 또는 하우징에 코팅을 적용하는 것에 대해 걱정되시나요? 드롭렛이 균일하고 제어 가능한 안개 형태로 형성되도록 도구를 설정한다고 상상해 보세요. 이것이 바로 스프레이 건의 미립화(아톰화)의 핵심입니다. 아래에는 스프레이 건 페인트 사용법을 배우는 초보자든 양산 공정을 개선하는 전문가든 관계없이 따라할 수 있는 간단하고 반복 가능한 절차를 제시하였습니다.

균일한 미립화(아톰화)를 위한 노즐 및 압력 설정

분사용 페인트 혼합 및 희석 방법에 대해서는 페인트 제조사의 TDS(기술 자료서)를 참조하십시오. 점도와 목표하는 분사 폭에 맞는 노즐 또는 팁을 선택하십시오. 에어리스 코드의 경우 첫 번째 숫자를 2배한 값이 표면에서 약 12인치 떨어진 지점에서의 대략적인 팬 너비(인치)를 나타내며, 마지막 두 자리는 오리피스 크기를 천분의 일 인치 단위로 표시합니다. HVLP 노즐은 밀리미터 단위로 크기가 정해지며 코팅 두께에 따라 적합한 크기가 다릅니다. 항상 노즐 크기와 스프레이 장비의 최대 팁 등급을 확인한 후 시험 영역에서 세팅을 조정하십시오. 실용적인 모범 사례로는 낮은 압력에서 시작하여 패턴의 '꼬리' 모양이 사라질 때까지 압력을 서서히 증가시키는 것으로, 이는 조작성을 향상시키고 과다 분사를 줄입니다. 스프레이 팁 크기 및 세팅 가이드.

팬 패턴 조정 및 시험 패널

1. 건 청소 및 필터 점검. 건을 플러시하고 컵 또는 매니폴드 필터가 깨끗하며 사용 재료에 적합한 규격인지 확인하십시오. 얇은 코팅에는 더 고운 메쉬를, 두꺼운 코팅에는 더 굵은 메쉬를 사용하되, 스프레이 장비 및 코팅 제조사의 지침을 따르십시오. 스프레이 팁 크기 및 세팅 가이드.
2. 노즐 또는 팁 선택. 점도와 도포 범위에 따라 오리피스와 팬을 선택하세요. 코팅 제품의 기술 자료서(TDS) 및 스프레이기 매뉴얼과 비교하여 확인하십시오.
3. 입구 압력 설정. 낮은 압력에서 시작하여 팬 모양이 고르고 불균일한 끝부분(필그러, 테일) 없이 균일해질 때까지 점차 압력을 높이세요.
4. 팬 모양 점검. 마스킹 페이퍼에 짧게 분사하여 균일하고 대칭적인 타원형 모양인지 확인하세요.
5. 유체 유량 설정. 바늘/유체 조절 장치를 조정하여 한 번의 도포로 충분히 적셔지되 넘치지 않도록 하세요.
6. 시험 패널 작업. 폐금속 위에서 시험 도포를 수행하세요. HVLP 전기 스프레이건의 경우 약 10~15cm 거리를 유지하고 약 50% 정도 중첩되도록 하여 균일한 필름을 형성하세요. 이 표준 중첩은 과도하게 두꺼운 코팅으로 인한 흘림 및 처짐을 방지하는 데 도움이 됩니다.
7. 최종 조정. 엣지 도포 성능과 부드러운 도포를 위해 압력, 유체량, 팬 모양을 미세 조정하세요.

점도, 거리, 공기 압력을 조화시켜 웻 에지를 유지하고 오렌지 필 현상을 방지하세요.

환경 및 코팅 점도에 맞춰 설정 조정

온도는 코팅제의 펌프 작동, 미세분사 및 유동 특성에 영향을 줍니다. 차가운 페인트는 점도가 높아지고 용매를 더 오래 유지하여 베이크 과정 중 흐름 자국이나 심지어 벌링(bubbling) 현상이 발생할 위험이 커집니다. 반면 따뜻한 페인트는 너무 쉽게 흐르기 때문에 보통 더 많은 분사 공기가 필요하게 되고 낭비를 초래할 수 있습니다. 페인트와 부품의 온도를 가능한 한 일정하게 유지하세요. 수동 스프레이는 일반적으로 약 ±5°F의 변동까지 허용되지만, 자동 도장 장치는 ±3°F 근처에서 최적의 성능을 발휘합니다. 필요 시 스프레이 건 근처에 인라인 히터를 설치해 점도를 안정화할 수 있습니다. 또한 수성 페인트는 때때로 습도 조절이 된 도장 부스에서 도포되는데, 이는 부스 내 공기 상태가 미세분사와 평탄화에 영향을 주기 때문임을 기억하세요. 페인트 온도 제어 FAQ .

복잡해 보이시나요? 일단 스프레이 건의 캘리브레이션을 완료하고 현재 환경에서 어떻게 도장을 해야 하는지 익히게 되면, 이후 작업은 가볍고 균일한 도장 패스의 일관된 순서로 이루어지게 됩니다. 다음으로, 이러한 설정을 자동차 금속 부품에 적용하는 프라이머, 베이스, 클리어 코트를 위한 단계별 도장 절차로 전환해 보겠습니다.

단계별 자동차 스프레이 도장 절차

금속 브래킷, 하우징 및 BIW 애드온에 대해 도장 장비 설정을 반복 가능한 계획으로 전환할 준비가 되셨나요? 복잡해 보이시나요? 이 실용적인 자동차 도장 절차를 사용하여 추측 없이 청정 금속에서 내구성 있는 마감까지 단계적으로 진행하십시오.

청정 금속에서 프라이머 도포 면까지

1. 표면 준비 상태 확인. 이전 단계의 전처리 공정이 완료되어 건조되었는지 확인하십시오. 먼지 없는 천으로 닦은 후 간단한 물막힘 검사를 수행하십시오.
2. 기후 조건과 이슬점 확인. 자동차 도료를 도포하기 전에 피도체 온도가 이슬점보다 최소 3°C 이상이며, 도료 기술자료서(TDS)에 명시된 환경 조건 내에 있는지 확인해야 합니다. 일액형 수성 아크릴의 경우, 도포 가이드에서는 공기 온도 10–50°C, 피도체 온도 10–40°C, 상대습도 10–75%를 권장하며, 습식 필름 두께(WFT) 및 건조 필름 두께(DFT) 측정 방법과 중도장 가능 시간(overcoat window)도 명시되어 있습니다. Jotun Pilot WF 적용 가이드 .
3. 프라이머 선택 및 혼합. TDS를 숙지하고, 충분히 혼합한 후 지정된 희석제만 사용하여 점도를 조절하고 권장되는 메시(mesh)를 통해 거르십시오.
4. 건과 패턴을 설정하십시오. 이전 설정을 따르십시오. 마스킹 페이퍼에 짧은 분사로 균일한 선풍 모양을 확인하십시오.
5. 중요한 가장자리를 스트라이프 처리한 후 첫 번째 코팅을 시행하십시오. ISO 2808에 따라 빗살 도구를 사용해 습윤 필름 두께를 측정하십시오. 예시 안내는 Jotun Pilot WF 애플리케이션 가이드에서 목표 습윤 필름 두께(WFT)를 105–205 µm로 하여 건조 필름 두께(DFT) 40–80 µm를 달성하도록 하고 있으며, DFT는 SSPC PA 2 기준에 따라 완전 경화 후 생산 현장에서 검증합니다.
6. 재코팅 가능 시간 범위를 준수하십시오. 예를 들어, 동일한 가이드에서는 해당 수성 아크릴 제품의 최소 상도 코팅 시간을 23°C에서 약 1.5시간으로 명시하고 있습니다. 항상 해당 제품의 TDS(기술 자료서)를 따르십시오.
7. 최대 시간 범위를 초과한 경우, 다음 작업 전에 경미하게 연마하고 청소하여 코팅 간 접착력을 회복시키십시오.
8. 게이트 점검. 누락, 흐름, 드라이 스프레이 여부를 시각적으로 점검하십시오. 추적성을 위해 WFT 측정값과 분사 부스 환경 조건을 기록하십시오.

균일한 필름 두께로 베이스 및 탑코트 적용

금속 부품이나 소형 자동차 도장 수리 시 스프레이 페인트를 몇 번의 코팅으로 발라야 할지 궁금하신가요? 입증된 방법은 제어된 오버랩을 가진 여러 번의 가벼운 패스를 적용하는 것입니다. 베이스코트의 경우, 약 50%의 오버랩을 두고 코트 사이에 약 10분 또는 마감면이 균일하게 매트해질 때까지 기다린 후 세 번에서 네 번의 가벼운 코팅을 계획하세요. 컬러 코트 마지막 작업 후 20~30분 이내에 클리어를 도포하되, 처음에는 가볍게 태클 코트를 한 후 두 번의 더 젖은 패스를 DIY 스프레이 기술과 코팅 시간에 따라 진행합니다. DTM 프로그램의 경우, 단일 코트를 약 50µm 두께로 도포하면 경에서 중 정도 사용 조건에서 프라이머와 탑코트 기능을 결합할 수 있으므로 적절할 때는 공법 적용을 간소화할 수 있습니다. 수성 DTM 코팅 개요 .

• 강철 대 알루미늄. 강철은 일반적으로 색상 도료 이전에 부식 억제 프라이머의 적용이 유리합니다. 알루미늄은 호환되는 변환층과 수지 시스템이 필요합니다.
• 수성 대 용제성. 수성은 습도에 더 민감하며 오버코트 시간이 더 길어질 수 있습니다. 도장 적용 지침서에 명시된 바와 같이 보행 가능 건조 전 습도가 높아지면 블러싱(blushing)이 발생할 수 있으므로 주의해야 합니다.
• 작은 부품 대 큰 패널. 작은 부품의 경우 에지 두께를 조절하기 위해 더 좁은 분사각과 낮은 유량을 사용하세요. 큰 면에서는 일정한 거리를 유지하며 도장하십시오.
• DTM 대 다중 코팅. 환경 조건에서 검증된 경우 DTM 단일 코팅을 사용하세요. 외관 품질이나 내식성이 더 높은 등급이 요구될 경우 프라이머-베이스-클리어 도료 시스템을 선택하세요.

여러 번의 가벼운 도장이 한 번의 무거운 도장보다 우수합니다. 이는 덮개 성능을 확보하면서 동시에 용제 갇힘 현상을 줄여주기 때문입니다.

경화, 취급 및 공정 중 검사

적절한 건조 및 경화를 위해 환기를 일정하게 유지한 후, TDS에 명시된 상태에 도달한 이후에만 부품을 취급하십시오. 경화된 상태에서 보정된 측정계를 사용하여 DFT를 통계적 샘플링 방식으로 측정하고, 이전에 기재된 사양 목표치와 비교하십시오. 재도장 윈도우 시간을 놓친 경우, 대부분의 가이드라인이 권장하는 것처럼, 다음 작업을 진행하기 전에 표면을 약간 연마하고 청소하십시오. 다음 단계의 자동차 도장 공정을 감사할 수 있도록 부스 상태, WFT 점검 결과 및 실제 DFT 값을 기록하십시오.

코팅이 완료된 후에는 출하 전에 객관적인 측정 장비를 사용하여 두께, 접착성 및 외관을 확인하는 방법을 다음 섹션에서 설명합니다.

품질 관리 측정 및 검사

어떻게 해야 종이상이 아닌 실제 부품에서도 코팅이 오래 지속된다는 것을 입증할 수 있을까요? 생산 라인에서 객관적인 검사를 고정함으로써 모든 도장 면이 반복적으로 사양을 충족하도록 해야 합니다.

필름 두께 및 균일성 측정

건조 필름 두께부터 시작하세요. 자동차 코팅 적용 시 DFT는 내구성과 비용에 직접적인 영향을 미칩니다. ISO 17025 인증 기관에서 교정 및 인증한 게이지를 사용하고, 인증된 샴으로 매일 정확도를 검증하며, SSPC-PA 2 및 ASTM D7091에서 참조하는 방법을 따르십시오. 연간 재교정 주기가 일반적이지만, 신뢰할 수 있는 측정값을 얻기 위해 사용 전 매일 검증하는 것이 중요합니다. 건조 필름 두께 게이지 인증 및 표준 개요.

코팅 두께를 정확히 맞추지 않으면 부식 저항성과 외관이 저하됩니다.

접착력 및 표면 프로파일 확인

다음으로, 코팅이 설계대로 접착되는지 확인하십시오. 인장 접착 시험은 정량적 값을 제공하고 파손 모드를 밝혀내며, 크로스 컷 및 나이프 시험은 도장 면에 대한 빠른 정성적 점검을 제공합니다. 부품 유형, 페인트 시공 방식 및 필요로 하는 공정 코팅 관리 방식에 적합한 방법을 선택하십시오. 접착력 시험 방법 및 장점 .

문서화 및 추적성 관행

적용된 페인트의 모든 로트에 대해 간단하지만 완전한 기록을 작성하십시오. 측정기기 일련번호 및 교정 인증서, 코팅 제품 및 배치 번호, 부품 ID, 작업자, 분무실 온도 및 습도, DFT 및 접착력 결과를 기록하십시오. 각 교대 시작 시 게이지 정확도를 확인하고 가동 중 수시로 샘플 검사를 수행하십시오. 가능하면 보존 패널을 보관하여 향후 작업의 벤치마크 자료로 활용하십시오. 이러한 추적 가능한 기록을 통해 공정 코팅 작업을 교대 및 현장 전반에 걸쳐 감사 가능하고 반복 가능하게 만들 수 있습니다. 검사를 철저히 관리했다면 다음 단계는 안전하고 규정을 준수하는 분무 작업과 환경 관리 조치를 확보하는 것입니다.

안전·환경 및 규제 최선의 관행

금속 부품을 위한 스프레이 부스나 라인을 운영하고 계신가요? 마감 품질이 우수할 뿐 아니라 안전 규정 준수에도 의문의 여지가 없도록 안전을 확보해 보세요. 아래 단계를 따르면 핸드헬드 건, 코팅 스프레이 기계 또는 산업용 자동 스프레이 도장 시스템을 사용하든 관계없이 유기용제 증기, 점화원, 개인 보호 장비(PPE), 폐기물을 효과적으로 관리할 수 있습니다.

VOC 제어 및 환기 설계

• 매끄럽고 불연성 재질의 내부를 가진 스프레이 실 또는 부스를 사용하고 인증된 공기 흡입 필터를 설치하세요. 잔류물이 쌓이는 것을 방지하기 위해 표면을 항상 깨끗하게 유지하십시오.
• 기계식 환기를 통해 증기와 미스트를 차단하고 배출해야 합니다. 배기 공기 중 농도는 하위 폭발 한계(LFL)의 25% 이하로 유지하고, 도장 중 및 도장 후에도 환기를 지속하며, 배기 팬이 작동하지 않으면 도장 작업이 실행되지 않도록 연동(interlock) 장치를 설치하십시오. NFPA 33 기준에 따라 환기 및 연동 장치가 인증된 모니터로 25% 임계값에서 경보를 발령하고 자동으로 시스템을 정지시키는 경우에만 공기 재순환을 허용하십시오.
• 혼합실은 바닥 면적의 1 ft3/min/ft2 또는 150 cfm 이상으로 환기를 하여 스피어 격리 기준에 따라 크기를 조절해야 합니다.
• 전기 영역을 분류하고 해당 위치에 맞게 지정된 장비를 사용한다. 스프레이 영역에 있는 모든 전도체 및 인력을 1 메고엄 이상 떨어진 곳에서 토착시켜야 한다. 결합 및 토양 컨테이너 정적 제어로 전송 중.
• 코팅에 분말 스프레이를 사용하면, 가연성 먼지를 관리하기 위해 장막, 환기 및 자동 보호 조항을 따르십시오.

이 통제는 수동 총과 상업 스프레이 페인터에 의해 사용되는 자동 라인업에 있는 산업 페인트 장비에 적용됩니다.

개인 보호 장비 와 훈련

• OSHA에 따라 PPE를 선택하십시오: 적성 검사와 서면 프로그램을 포함하여 눈과 얼굴 보호 1910.133 및 호흡기 보호 1910.134 OSHA 스프레이 작업 표준 .
• 총을 선택하고, 기술, 유지보수, 환경 준수에 대한 화를 훈련합니다. 전형적인 상점 규칙에 따르면, 부스에서는 적어도 98%의 캡처 효율을 가진 필터를 사용해야 하며 제조업체의 편지를 보관해야 합니다. 훈련 및 규제 당국에 대한 통지 기록을 유지합니다.
• 상업적 스프레이 페인팅 작업 또는 자동화 시스템을 사용할 때, 인터클로크, 비상 정지 및 환기를 테스트하고 문서화하십시오.

폐기물 분할, 저장 및 폐기 방법

프로세스 변경 전에 항상 관할 기관과 현지 규제 요구 사항을 확인하십시오.

코팅에 용매가 퍼지는 스프레이는 일관된 공기 흐름과 발화 조절을 요구합니다. 같은 규율은 수류 스프레이를 크기로 코팅에 적용하는 자동화된 세포를 돕습니다. 다음으로, 우리는 이러한 통제를 일상적인 유지보수와 신속한 결함 문제 해결으로 변환하여 품질과 안전이 동기화되도록 할 것입니다.

장비 유지 및 에어 스프레이 페인터 결과 결함 문제 해결

먼지 찌꺼기나 갑자기 이 오르는 것 때문에 줄을 멈추는 적 있어? 간단한 유지 보수 리듬과 빠른 진단은 금속 부품에 스프레이 페인트 분사 시 완성 품질이 높고 다운타임이 낮습니다.

정비 시간 을 방지 하는 정비 일 일 일 일

1. 매일 부스 추출기와 가시 필터, 진공 바닥 매트, 부스 표면을 지우고 오염 이 퍼지는 것 을 제한 하기 위해 스프레이 총 을 깨끗 하게 유지 하십시오. 분사 후, 재입입기 전에 잔류 이소시아나트를 제거하기 위해 배기가스를 실행합니다. 부스 안에 먼지를 추적하는 습관을 바꾸고 이러한 점검에 대한 소유권을 부여 스프레이 부스 유지보수 최선 관행
2. 주간 필터 로딩을 검사하고 필요에 따라 교체하고, 공기 흐름 균형을 검토하고, 벗겨질 수 있는 벽 코팅이나 자기 접착 필름을 갱신하고, 물 씻기 칸을 정기적으로 처리하여 진흙과 생물학적 성장을 피합니다.
3. 월간 객실 내부를 깨끗하게 청소하고 필터와 추출기가 정품인지 확인하고 유지보수 기록을 보관해 일상 사용용 부지에 대해 약 3주마다 필터 교체 계획을 세우고, 시험 및 검사 기록을 최소 5년 동안 보관하십시오.

흔히 나타나는 결함 과 근본 원인 진단

각종 분사기들은 압력, 거리와 점착성 변화에 다르게 반응합니다. 자동차 결함 가이드에서 추출 된 유력한 원인과 수정 사항을 식별하려면 아래 표를 사용하십시오. 자동차 페인트 결함 문제 해결.

페인트를 브라켓 및 하우징에 생산 과정에서 도포할 때 가장 자주 발생하는 문제들입니다.

시정 조치 및 검증 통과

• 경미한 흐름 현상의 경우 실용적인 방법으로는 핏팅 또는 평면 가공 후 젖은 샌딩(P1000–P1200 정도)을 하고 필요 시 광택 처리 및 재도장하는 것입니다.
• 압력, 노즐, 거리 또는 희석제를 변경한 후에는 부품 작업을 재개하기 전에 반드시 테스트 패널에 시험 분사하십시오. 이는 HVLP에서부터 공기 보조 무공기 방식 스프레이 장비에 이르기까지 모든 유형의 분사 장비에 해당됩니다.
• 재도장 시 반복적인 크레이터나 먼지 문제가 발생하지 않도록 페인트를 다시 도포하기 전에 건과 부스의 접촉 지점을 깨끗이 청소하십시오.

생산을 재개하기 전에 항상 테스트 패널에서 수정 조치의 효과를 검증하십시오.

이러한 조치를 취했음에도 결함이 지속되는 경우, 다음 섹션에서는 대량 생산 시 결과를 안정화할 수 있는 양산급 코팅 파트너를 평가하는 방법을 설명합니다.

자동차 스프레이 코팅 적용을 위한 파트너 선정

규모 확장 단계에서 내부 설비 구축 여부와 외주화 중 어떤 선택을 해야 할지 고민 중이신가요? 산업용 페인트 적용이 시범 생산을 넘어섰고 프라이머, 컬러, 클리어 코트 등 다양한 코팅 공정이 필요한 상황이라면, 적절한 파트너를 통해 처리량, 품질, 규정 준수를 안정화할 수 있습니다.

양산급 스프레이 코팅을 위해 파트너와 협력해야 할 시점

• 반복 가능한 건조막두께(DFT), 접착성 및 외관을 요구하는 증산 또는 신차 모델 출시
• 교대 근무 및 여러 현장 간에 감사된 품질 시스템과 추적 가능성을 요구하는 프로그램
• 내부 고정장치와 사이클 타임에 부담을 주는 복잡한 형상 또는 마스킹 작업
• 지속적인 재작업 또는 안전성 개선이 필요해 상업용 스프레이 도장 업체에 외주를 맡기는 것이 유리한 경우

코팅 및 조립 파트너를 평가하는 방법

• 인증 및 거버넌스. 품질 및 납기 성과, 생산 능력, 변경 관리, 지속성 계획과 일치하는 강력한 공급업체 선정 방침과 함께 IATF 16949 또는 ISO 9001 인증을 보유하고 있는지 확인하십시오. IATF 16949 공급업체 선정 가이드라인 .
• 생산 능력 및 회복력. 중복 라인, 예방 정비, 비상 대응 계획
• 전처리 및 마감 범위. 부품과 사양에 맞는 인산염 처리, 전기영동 도장(e-coat), 액상 도료, 분체 도장, 정전기 도장 등
• 계측 및 문서화. 교정된 DFT(건조 필름 두께), 접착력 시험, 로트 추적성, 변경 관리
• 런칭 지원. 고정장치(fixturing), 프로토타이핑, 원활한 인수인계를 제공하는 민첩한 상업용 스프레이 도장 업체

검토해 볼 만한 실용적인 옵션

Shaoyi iATF 16949 인증 품질 시스템 내에서 스프레이 도장까지 포함한 원스톱 자동차 금속 제조 및 마감을 제공합니다. 통합된 프레스 성형, 표면 처리, 용접, 조립 및 검사 공정을 통해 출시 및 양산 확대 시 스프레이 코팅 적용의 리스크를 줄이는 데 도움이 됩니다.

신뢰할 수 있는 방법 선정을 위한 핵심 요점

• 외주 시점을 결정할 때 생산량, 복잡성, 규정 준수 여부 등을 판단 기준으로 활용하세요.
• 단가보다 인증, 생산 능력, 코팅 두께, 계측 기술을 우선시하세요.
• 먼저 시제품을 제작한 후, 반복성을 보장하기 위해 공정 조건과 문서를 고정하세요.

최저 비용 추구에 앞서 생산 능력, 기술 역량, 체계성을 선택하세요.