TL;DR

즉시 진단 우선순위: 가이드 레일이나 센서를 조정하기 전에 파일럿 해제 타이밍 을 확인하십시오. 업계 데이터에 따르면 설명할 수 없는 프로그레시브 다이 재료 공급 오류 의 90% 이상이 부적절한 공급 해제 캘리브레이션에서 비롯됩니다.

문제 해결은 다음 순서를 따라야 합니다: 첫째, 프레스를 인칭(inch)하여 피더 롤이 파일럿 핀이 스트립에 들어갈 때 정확히 열리는지 확인합니다. 둘째, 피딩 라인 높이 와 다이 정렬 상태를 확인하여 걸림을 방지합니다. 셋째, 코일 캠버 (곡선 굽힘). 마지막으로 물리적 장애물이 있는지 점검하십시오. 슬러그 당김 또는 끈적한 윤활제. 파일럿 해제 타이밍을 조정하면 위치 오류의 대부분이 해결됩니다.

진단 단계 1: 파일럿 해제 타이밍의 중요성

프레스 성형 결함의 우선 순위에서 pilot release (또는 피드 해제) 장치가 가장 흔한 원인입니다. 기계적 원리는 간단하지만 엄격합니다: 코일 피더가 재료를 한 단계 앞으로 이동시키지만, 다이의 파일럿 핀이 최종 마이크로 정렬을 담당합니다. 이 전달 과정이 오류 없이 이루어지려면 피드 롤러가 파일럿 핀이 재료에 맞물리는 정확한 순간에 스트립을 풀어야 합니다.

피드 롤러가 너무 일찍 열리면 릴링 구간의 무게 (부양기와 코일 사이의 느슨한 물질) 은 후퇴 긴장감을 만들어 조종사가 고정하기 전에 스트립을 위치에서 끌어냅니다. 이것은 종종 불일치한 음향이나 짧은 피드로 나타납니다. 반대로, 롤러가 너무 늦게 열리면, 띠는 여전히 딱딱하게 클램프되어 있으며, 톱니 모양의 조종 핀은 그것을 정렬하도록 강요합니다. 피더 브레이크와 조종사의 위치 힘 사이의 싸움은 은 스트립, 길쭉한 조종 구멍, 그리고 찢어진 조종사 끝으로 발생합니다.

방출 지점을 설정하는 절차:

1. 아래로 압력을 눌러 조종 스핀의 총알 코 끝까지 천천히 그냥 스트립 물질을 입력하기 시작합니다.
2. 이 정확한 시점에서, 먹이 롤러를 풀어야 합니다 (열립니다).
3. 압력기를 아래쪽 (180도) 으로 계속 눌러서 다시 눌러서 위로 눌러라. 롤러는 이 모든 시간 동안 열어야 하며, 띠가 톱니가 닫히고 열릴 때 자유롭게 떠있을 수 있도록 해야 합니다.
4. 롤러는 파일럿이 완전히 철수하고 스트립이 피드 라인 높이로 다시 돌아간 후에만 스트립을 다시 고정해야 합니다.

이 '자유 부유' 상태의 시간 간격은 절대적으로 지켜져야 합니다. 리프트가 큰 다이(예: 깊게 드로잉된 부품을 생산하는 다이)의 경우, 타이밍은 리프터 바의 수직 이동 거리를 반드시 고려해야 합니다. 스트립이 여전히 높은 위치에 있을 때 롤러가 고정되면, 스트립이 피드 라인으로 내려앉으며 재료가 뒤쪽으로 당겨지게 되어 다음 스트로크에서 무조건 피딩 오류가 발생합니다.

진단 단계 2: 피드 라인 높이 및 다이 정렬

타이밍 확인 후 다음으로 격리해야 할 변수는 피드의 기하학적 구조입니다. 다이 세팅의 기본 원칙 중 하나는 재료가 다이 면에 평행하게 도구에 진입해야 한다는 것입니다. 만약 피딩 라인 높이 가 잘못 설정되어 있으면, 심지어 아주 약간의 오차라도, 밀어내는 힘에 각도가 생기게 됩니다. 스트립이 매끄럽게 미끄러지지 않고 가이드에 위아래로 강제로 들어가면서 마찰과 굽힘, 그리고 궁극적인 걸림 현상이 발생하게 됩니다.

피드 테이블 정렬 체크리스트:

• 수직 높이: 피더에서 나온 스트립의 하단은 다이의 피드 레벨(라이프터 또는 마모판 상단)과 효과적으로 일치해야 합니다.
• 평행도: 피더의 중심선은 다이의 중심선과 완전히 평행해야 합니다. 정렬 오류는 플로트 핀에 측면 하중을 발생시켜 휘거나 조기에 마모되는 원인이 됩니다.
• 다이 키닝: 클램프만으로 다이를 정렬하지 마십시오. 프레스 베드 및 피더와 도구가 수학적으로 평행하도록 보스터 플레이트 슬롯에 정밀 가공된 다이 키 를 사용하십시오.

딥 드로잉 가공이 필요한 응용 분야의 경우 난이도가 증가합니다. 스트립을 다이 표면에서 들어 올려 이송할 때, 고정 피더와 높아진 스트립 사이의 각도가 변하게 됩니다. 만약 피더가 다이에 너무 가까우면 이 각도가 급격해져 소재가 굽혀지는 현상(kinking)이 발생할 수 있습니다. 피더와 다이 사이의 거리를 늘리거나 높이 조절이 가능한 피드 테이블을 사용하면 이러한 각도에 의한 응력을 줄여 리프터(lifters) 내에서 스트립이 걸리는 것을 방지할 수 있습니다.

진단 단계 3: 소재 및 스트립 문제 (캠버 및 캐리어)

경우에 따라 공구와 피더는 완벽하나 원자재가 규정에 부합하지 않을 수 있습니다. 코일 캠버 , 흔히 '새들 벤드(sickle bend)'라고 불리며, 슬리팅 공정으로 인해 코일 소재의 가장자리에 생기는 곡률을 의미합니다. 캠버가 있는 스트립을 강성의 평행 가이드 레일을 통해 무리하게 통과시키면 마치 쐐기처럼 작용합니다. 결국 이 곡률로 인해 스트립이 한쪽 레일에 밀착되면서 전방 정지 위치까지 도달하지 못하게 됩니다.

일반적인 오류 중 하나는 스톡 가이드를 너무 조이게 설정하는 것입니다. 운영자들은 종종 스트립을 '강제로' 곧게 펴기 위해 가이드를 조입니다. 그러나 가이드 레일은 스트립이 파일럿 핀의 포획 범위 안으로 들어오도록 유도하는 것 외에는 목적이 없습니다. 이들은 캠버(camber)를 교정할 수 없습니다. 만약 마찰이나 끼임 현상을 관찰한다면, 파일럿 핀이 최종 정위치에 맞추는 역할을 할 수 있도록 입구 가이드를 약간 느슨하게 조정하십시오. 만약 캠버가 심각한 상태라면(즉, ASTM 사양을 벗어난 경우), 근본 원인은 다이가 아니라 스트레이티너 설정 또는 슬리팅 업체에 있습니다.

캐리어 스트립의 무결성: 프로그레시브 다이에서 캐리어 웹 은 부품을 운반하는 골격 구조입니다. 캐리어가 너무 약하거나 좁게 설계된 경우, 피더의 추진력으로 인해 스트립이 처지거나 버클링(buckling)이 발생할 수 있으며, 특히 스트립이 저항을 받는 상황에서는 더욱 그렇습니다. 피딩력이 재료 스트립의 기둥 강도를 초과했음을 나타내는 주름이나 아코디언 형태의 손상을 캐리어에서 점검하십시오.

진단 단계 4: 장애물 및 기계적 간섭

마지막 종류의 피딩 오류는 공구 내부의 물리적 차단에 기인한다. 슬러그 당김 펀칭된 스크랩 슬러그가 펀치 면에 달라붙어 다이 버튼에서 다시 위로 빨려 올라오는 경우 문제가 자주 발생한다. 이 슬러그가 스트립 표면에 떨어지면 재료의 진행을 막거나 더블메탈 충돌을 유발할 수 있다.

일반적인 장애 요인:

• 자기력: 공구강에 잔류하는 자기력이 슬러그나 칩을 붙들고 있을 수 있다. 금형 세트의 탈자 처리는 표준 정비 절차이다.
• 윤활유 점도: 지나치게 끈적한(점도가 높은) 윤활유는 흡입 효과를 일으켜 슬러그가 펀치에 붙는 원인이 된다. 반대로 지나치게 묽은 윤활유는 파일럿 핀의 채 seizing 현상으로부터 보호하지 못할 수 있다.
• 버러: 캐리어 스트립의 큰 버가 리프터나 가이드 레일에 걸리게 되면 순간적으로 피딩이 중단된다.

대량 생산에서 재료의 일관성이나 공구 마모와 같은 만성적인 문제가 발생할 경우, 해결책은 종종 제조 전략 자체를 다시 검토하는 데서 찾아야 합니다. IATF 16949 적합성이 요구되는 자동차 부품의 경우, 소이 메탈 테크놀로지 과 같은 전문 기업과 협력하면 프로토타이핑과 대량 생산 사이의 격차를 해소할 수 있습니다. 최대 600톤의 프레스 능력을 보유하고 정밀한 컨트롤 암이나 서브프레임을 처리할 수 있기 때문에, 재료 취급 및 다이 유지보수와 같은 핵심 공정 변수들이 다운타임으로 이어지기 전에 안정화될 수 있습니다.

궁극적으로 피딩 오류는 질병이 아니라 증상일 뿐입니다. 타이밍, 정렬 상태, 재료의 직진도, 물리적 간격 등을 체계적으로 점검함으로써 스트립이 앞으로 움직이지 못하게 하는 기계적 원인을 파악할 수 있습니다.

자주 묻는 질문: 프로그레시브 다이 문제 해결

1. 어떻게 하면 파일럿 해제가 늦었는지 알 수 있나요?

파일럿 해제 시점이 너무 늦게 설정된 경우, 일반적으로 파일럿 구멍이 길게 늘어난 현상 스트립에서 발생합니다. 이는 피더가 소재를 고정한 상태에서 피로트 핀이 홀 가장자리에 닿으며 끌리는 현상 때문입니다. 스트립이 강제로 위치에 들어갈 때 뚜렷한 '딱'하는 소리를 들을 수 있으며, 피로트 팁의 조기 마모를 확인할 수도 있습니다.

2. 이상적인 피드 라인 높이는 무엇입니까?

피드 라인 높이는 소재가 다이에 완전히 수평으로 진입하도록 설정되어야 하며, 리프터 또는 다이 면의 높이와 일치해야 합니다(공구 설계에 따라 다름). 좋은 기준은 스트립이 진입할 때 가이드 레일의 상단이나 하단에 닿지 않도록 하는 것입니다. 수직 간극의 중심에서 '띄운' 상태로 위치해야 합니다.

3. 피로트 압력을 증가시키면 먹이실림 불량을 해결할 수 있습니까?

아니요. 플라이어 또는 리프터에 작용하는 스프링 압력을 증가시키는 것은 재공급 오류(misfeed)를 해결하는 데 거의 도움이 되지 않으며, 대부분 근본 원인을 가리는 결과만 초래합니다. 스트립(strip)이 제 위치에 들어가지 않는다면, 그 문제는 거의 언제나 타이밍(방출 시점)이나 기하학적 요소(경화 또는 갇힘) 때문입니다. 압력을 증가시키면 플라이어가 오히려 스트립을 관통하거나 캐리어 웹(carrier web)을 휘게 만들 수 있습니다.