TL;DR

트랜스퍼 다이 프레싱은 개별 블랭크가 금속 스트립에서 분리된 후 프레스에 진입하기 전에 핑거나 레일에 의해 기계적으로 독립된 다이 공정 사이를 이동하는 정밀 금속 성형 공정입니다. 이전 프레스 진입 후, 블랭크는 '자유 상태'로 유지되며, 이를 통해 캐리어 스트립의 제약 없이 대형, 깊게 성형된 복잡한 트랜스퍼 다이 프레싱 자동차 부품 예를 들어 섀시 프레임 및 서스펜션 암 등을 생산할 수 있습니다. 일반적으로 프로그레시브 다이 프레싱보다 느리지만, 더 뛰어난 재료 효율성과 회전 또는 측면 천공이 필요한 복잡한 형상을 처리할 수 있는 능력을 제공하므로 구조용 차량 부품 제조에 선호되는 방식입니다.

기초 개념: 트랜스퍼 다이 프레싱의 작동 원리

기본적으로 전달 다이 프레스 성형은 다른 방법들과 비교했을 때 가공물의 취급 방식에서 차이가 있다. 연속 다이 프레스 성형에서는 부품이 여러 공정을 거치는 동안 계속해서 금속 스트립(캐리어)에 연결된 상태로 유지된다. 반면, 전달 다이 프레스 성형은 코일에서 블랭크를 즉시 분리하는 것으로 시작한다. 이렇게 분리된 블랭크는 이후 서보 구동 레일에 장착된 그립퍼 또는 핑거와 같은 기계적 자동화 시스템을 사용해 각 공정 사이를 이동시킨다.

이 공정의 결정적인 엔지니어링 장점은 '자유 상태(free state)'에 있습니다. 부품이 금속 스트립에 연결되어 있지 않기 때문에 각 공정 사이에서 자유롭게 조작할 수 있으며, 역성형(reverse drawing)이나 측면 천공(side-piercing)과 같이 코일에 부착된 상태에서는 불가능한 복잡한 성형 작업을 수행하기 위해 회전, 기울이기 또는 뒤집기가 가능합니다. 자동차 제조업에서는 비선형 형상의 부품들이 많고 다중 평면에서 정밀한 허용오차를 요구하므로 이러한 기술은 매우 중요합니다.

현대의 트랜스퍼 프레스는 Aranda Tooling 및 기타 산업 리더들이 사용하는 장비와 같이, 종종 서보 기술을 통합하여 트랜스퍼 곡선을 최적화합니다. 이를 통해 스토로크 형태를 조절할 수 있어 성형 단계에서는 재료의 흐름을 개선하기 위해 속도를 낮추고, 이송 단계에서는 고속 운전으로 높은 생산성을 유지할 수 있습니다.

트랜스퍼 방식 대 프로그레시브 다이: 자동차 제조사들의 딜레마

자동차 엔지니어와 조달 관리자에게 전이 다이 공정과 연속 다이 공정 중 선택하는 것은 종종 주요 제조 결정입니다. 소형 부품의 경우 연속 다이가 속도 면에서 뛰어나지만, 부품의 크기와 복잡성이 커질수록 전이 다이가 우세합니다. 다음 비교는 자동차 생산에 있어 중요한 운영 차이점을 강조합니다.

이 결정에서 중요한 요소는 재료 활용률이다. 자동차 제조업에서는 원자재 비용이 부품 가격의 최대 70%까지 차지할 수 있기 때문에, 블랭크를 효율적으로 배열하는 능력은 트랜스퍼 스탬핑의 주요 이점이 된다. 기술 분석에서 지적된 바와 같이 표준 다이 , 캐리어 스트립을 제거하면 엔지니어들이 코일로부터 수율을 극대화하기 위해 블랭크를 계단식으로 배열(배열 최적화)할 수 있으며, 두꺼운 게이지의 강철 또는 알루미늄을 대량 생산할 때 중요한 비용 절감 전략이 된다.

주요 자동차 응용 및 구성 부품

트랜스퍼 다이 스탬핑은 구조적 완전성과 기하학적 복잡성이 요구되는 특정 자동차 부품 분야에서 없어서는 안 될 공정이다. 이 공정은 일반적으로 다음의 부품에 가장 자주 적용된다:

• 대형 구조 부품: 섀시 프레임, 크로스 멤버 및 필러는 전달 라인에서 일반적으로 요구되는 프레스 톤수 및 베드 크기를 필요로 합니다. 이러한 대형 부품을 공정 사이에서 정확하게 이동하는 기능은 벽 두께와 강도를 일관되게 유지할 수 있도록 보장합니다.
• 딥 드로잉 부품: 오일팬, 연료탱크, 모터 쉘과 같은 부품은 금속이 상당히 늘어나는 딥 드로잉 공정을 필요로 합니다. 전달 스탬핑의 '프리 스테이트' 상태는 캐리어 스트립의 장력 없이 재료가 흐르도록 하여 찢어지거나 두께가 줄어드는 위험을 줄입니다.
• 정교한 서스펜션 부품: 컨트롤 암 및 서브프레임은 종종 다중 축상의 가공을 필요로 합니다. 전달 시스템은 부품을 회전시켜 프로그레시브 다이에서는 접근이 불가능한 측면에 피어싱이나 플랜징 작업을 수행할 수 있습니다.

이러한 엄격한 사양을 처리할 수 있는 파트너를 찾는 제조업체를 위해, 소이 메탈 테크놀로지 종합적인 자동차 스탬핑 솔루션을 제공합니다. IATF 16949 인증을 보유하고 최대 600톤의 프레스 능력을 갖추고 있어 컨트롤 암 및 서브프레임과 같은 핵심 부품의 신속한 프로토타이핑과 대량 생산 사이의 격차를 해소합니다.

자동차 생산을 위한 기술적 이점

기하학적 자유도 외에도 트랜스퍼 다이 스탬핑은 경량화와 충돌 안전성과 같은 현대 자동차 표준에 부합하는 특정 엔지니어링 이점을 제공합니다.

고강도 합금 처리하기

최근 차량들은 무게를 줄이면서도 안전성을 유지하기 위해 고강도 철강소재(AHSS) 및 알루미늄 사용을 점점 더 늘려가고 있습니다. 이러한 소재는 연성이 낮고 스프링백(springback)이 발생하기 쉬운 특성이 있습니다. 트랜스퍼 다이는 중간 어닐링(annealing) 또는 재가공(re-striking) 공정을 용이하게 하며, 이는 프로그레시브 스트립 방식에서는 통합하기 어려운 부분입니다. 부품을 분리할 수 있기 때문에 가압력을 더욱 효과적으로 중심에 가할 수 있어 프레스의 톤수 부담을 줄일 수 있습니다.

공정 유연성 및 2차 가공

트랜스퍼 시스템은 2차 공정 통합에 탁월합니다. 부품이 트랜스퍼 중 모든 측면에서 접근 가능하기 때문에 다이 내 태핑, 너트 삽입, 또는 소규모 조립 작업과 같은 공정을 프레스 사이클 내에 포함시킬 수 있습니다. Peterson Enterprises 에 따르면, 이러한 다용도성은 하류 공정의 용접이나 가공 단계가 필요 없게 만들어 제조 공간을 통합하고 총 부품 비용을 절감할 수 있습니다.

공정 단계: 블랭크에서 완제 자동차 부품까지

작업 흐름을 이해하면 이 방식에 최적화된 부품 설계에 도움이 됩니다. 일반적인 트랜스퍼 다이 라인은 다음의 순차적 단계를 따릅니다.

1. 블랭킹(blanking): 이 공정은 시트 금속 코일로 시작됩니다. 블랭킹 다이가 초기 형상을 절단하여 스트립에서 완전히 분리합니다. 이것은 프로그레시브 스탬핑과 뚜렷이 구분되는 지점입니다.
2. 트랜스퍼: 기계식 핑거(그리퍼) 또는 진공 컵이 하강하여 블랭크를 잡고 첫 번째 성형 공정 위치로 횡방향으로 이동시킵니다.
3. 성형 스테이션: 이 부분은 일련의 도형들을 거쳐 움직입니다. 스테이션 1은 초기 도출 (배프) 을 수행 할 수 있습니다. 2번 역은 모양을 정제하거나 구멍을 뚫을 수도 있습니다. 3번 역은 플랜징이나 트림링을 할 수 있습니다.
4. 출력: 완성 된 부품 은 컨베이어 또는 용기통 에 던져져 검사 나 접착 을 위해 준비 된다.

시뮬레이션 소프트웨어는 여기서 중요한 역할을 합니다. 이 부분의 본문은 키사이트 , 엔지니어들은 이제 "디지털 쌍둥이"를 사용하여 어떤 철도도 잘라내기 전에 전송 운동과 양력 형성을 시뮬레이션합니다. 이 가상 검증은 전송 손가락이 도어와 충돌하지 않고 부분이 깊은 도어 작업 중에 갈라지지 않도록합니다.

자동차 공급망에 전략적 적합성

이식 도형은 많은 자동차 프로그램에서 최적의 중간 지점을 나타냅니다. 이 방식은 진속형 진료기 (깊은 당기와 큰 부품으로 인해 어려움을 겪는) 와 탕덤 라인의 낮은 속도 (부품을 개별 프레스 사이에서 수동으로 이동시키는) 사이의 격차를 다룬다. 구조적 딱딱함, 재료 효율성 및 복잡한 형성성을 요구하는 부품의 경우 자동차 금속 제조에서 표준을 유지합니다.

결론

올바른 스탬핑 프로세스를 선택하는 것은 기하학, 부피 및 재료 비용의 계산입니다. 이쪽 트랜스퍼 다이 프레싱 자동차 부품 , 그 가치는 다재다능성 속에 있습니다. 부품과 스트립을 분리함으로써 제조업체는 더 깊고 강하고 복잡한 부품들을 생산할 수 있는 자유를 얻으며, 비싼 폐기물을 최소화합니다. 차량 설계가 고강도 가벼운 재료를 선호하는 것을 계속함에 따라, 전송 시스템의 제어된 정밀도는 자동차 공급망에 더욱 중요해질 것입니다.

자주 묻는 질문

1. 이식 도형과 점진 도형 도형의 주요 차이점은 무엇입니까?

가장 큰 차이점은 부분 연결입니다. 점진적 도형 스탬핑에서, 부품은 최종 스테이션까지 금속 운반 스트립에 고정되어 있습니다. 전송 도형 스탬핑에서 빈은 먼저 스트립에서 잘라지고 그 다음 스테이션 사이 독립적으로 이동합니다. 이것은 더 큰 부품과 더 깊은 당선을 처리 할 수 있도록 전송 도형을 허용합니다.

2. 왜 깊은 부분에서 전송 스탬핑이 선호되는가?

깊이 있는 도영은 물체가 도형 구멍으로 흘러 들어가도록 합니다. 부품이 스트립에 부착되면 (진진 스탬핑과 같이), 스트립의 긴장은 이 흐름을 제한하고, 종종 찢어지거나 희미하게 만듭니다. 이식 스탬핑은 부품을 자유롭게 만들어서 물질이 자연스럽게 흐르도록 하고 기름판이나 모터 하우징과 같은 훨씬 깊고 복잡한 형태를 만들어줍니다.

3. 어떻게 이식 도판은 재료 비용을 줄여?

전송 스탬핑은 최적화된 nesting을 허용합니다. 먼저 빈 조각을 잘라내기 때문에, 그 조각은 에 겹겹이 배치되거나 그 뒤에 남아 있는 금속 잔해의 을 최소화 할 수 있습니다. 이와는 달리, 프로그레시브 다이는 부품들을 운반하기 위해 연속적인 운반 리본을 필요로 하며, 이는 본질적으로 더 많은 폐기물을 생성한다.