스테인리스강 판재 가공의 기본 이해

평평한 금속 조각이 어떻게 병원의 수술기구, 현대 건물의 반짝이는 외관, 또는 자동차의 배기 시스템으로 변모하는지 궁금해본 적이 있나요? 그 해답은 바로 스테인리스강 판재 가공에 있습니다. 이 공정은 우리가 매일 사용하는 기능성 부품으로 원자재를 형성합니다.

신규 프로젝트를 위해 재료를 지정하는 엔지니어이든, 부품을 조달하는 구매 담당자이든 , 혹은 단순히 제조 공정에 관심이 있는 사람이라면, 이러한 가공 방식을 이해하는 것이 현대 산업 생산에 대한 소중한 통찰력을 제공합니다.

스테인리스강 판재 가공이 실제로 의미하는 바

스테인리스강 시트 가공의 핵심은 평평한 스테인리스강 시트를 완제품 부품 및 제품으로 변환하는 과정이다. 여기에는 절단, 굽힘, 성형, 용접 및 마감과 같은 정밀하게 제어된 일련의 작업이 포함된다. 종이 대신 부식에 저항하고 혹독한 조건에서도 강도를 유지하는 금속을 사용한다는 점에서 산업용 종이접기라고 생각하면 된다.

시트금속 가공은 다양한 제품을 만들기 위해 강철 합금을 절단하고, 굽히며, 성형하는 과정이다. 이 기술은 수세기에 걸쳐 기술 발전과 산업 수요 변화와 함께 진화해 왔다.

작업 공정은 일반적으로 논리적인 순서를 따릅니다. 먼저 레이저 절단, 플라즈마 절단 또는 워터젯 절단과 같은 기술을 사용하여 스테인리스강 판재를 원하는 크기로 절단합니다. 다음으로 벤딩, 롤링 또는 스탬핑과 같은 성형 공정을 통해 평면 소재를 3차원 부품으로 가공합니다. 설계상 여러 개의 부품이 필요한 경우 용접을 통해 결합합니다. 마지막으로 연마, 브러싱 또는 패시베이션과 같은 마감 처리를 통해 외관과 성능 모두를 향상시킵니다.

현대의 스테인리스강 금속 제조는 컴퓨터 보조 설계(CAD) 및 컴퓨터 보조 제조(CAM) 소프트웨어에 크게 의존하고 있습니다. 이러한 기술들은 복잡한 설계를 정밀하게 실행할 수 있게 하여 생산 과정 전반에 걸쳐 일관된 품질을 보장합니다. 오늘날의 제조 업체들이 전통적인 금속 가공 기술과 디지털 정밀성을 결합하여 엄격한 사양을 충족하는 결과물을 제공한다는 것을 알 수 있습니다.

왜 이 공정이 핵심 산업을 견인하는가

강철 및 스테인리스 소재를 이용한 금속 가공이 왜 그렇게 중요한가? 그 이유는 스테인리스강이 제공하는 독특한 특성 때문인데, 이에는 뛰어난 강도, 놀랄 만한 내구성, 그리고 우수한 부식 저항성이 포함된다.

제작된 스테인리스강 부품을 어디에서 접하게 되는지 생각해보자.

• 의료 및 건강 관리: 외과 수술 기기, MRI 스캐너 부품, 정형외과용 임플란트, 살균 장비 등은 모두 반복적인 세척에도 성능 저하 없이 견딜 수 있는 스테인리스강의 특성에 의존하고 있다.
• 식품 가공: 상업용 주방 장비에서 맥주 양조 탱크 및 포장 기계에 이르기까지, 스테인리스강의 비반응성 특성은 식품 안전과 위생 규정 준수를 보장한다.
• 건축 및 건설: 외장재, 난간, 구조 지지대 및 장식 요소는 모두 이 소재의 미적 매력과 오랜 수명 덕분에 혜택을 받는다.
• 에너지 분야: 해양 플랫폼, 화학 공정 설비 및 재생 가능 에너지 시설은 열악한 환경에서도 신뢰성 있게 작동할 수 있는 소재를 요구한다.
• 운송: 배기 시스템, 철도차량 내장재 및 해양 부품은 모두 스테인리스강의 내구성을 활용하고 있습니다.

기술적인 장점 외에도 스테인리스강은 환경적 이점을 제공합니다. 스테인리스강은 100% 재활용이 가능하며, 대부분 상당한 양의 재생 원자재를 사용해 제조됩니다. 긴 수명 덕분에 시간이 지나도 교체 빈도가 적어 폐기물과 장기적인 비용을 줄일 수 있습니다.

이 포괄적인 가이드는 귀하의 용도에 맞는 적절한 등급을 선택하는 것부터 완벽한 표면 마감을 구현하는 단계까지 가공 공정의 모든 과정을 안내합니다. 성공적인 프로젝트와 비용이 많이 드는 실수를 나누는 실질적인 고려 사항들을 배우게 되며, 스테인리스강 부품을 설계하거나 명세를 정하거나 조달할 때 현명한 결정을 내릴 수 있는 지식을 얻게 됩니다.

프로젝트에 적합한 스테인리스강 등급 선택하기

여러분이 겪어봤을 법한 상황입니다: 부품 설계를 완료하고 제조 파트너를 선정했으며, 이제 다음 단계로 나아가려는 찰나입니다. 그런데 프로젝트의 성패를 좌우할 수 있는 질문이 등장하죠—어떤 등급의 스테인리스강을 지정해야 할까요?

이 결정은 생각보다 훨씬 중요합니다. 잘못된 등급을 선택하면 조기 부식이 발생하거나 가공이 어려워지며, 불필요한 비용이 들어갈 수 있습니다. 반면 올바른 선택은 성능 요구사항과 예산 제약 사이에서 균형을 이루며, 최종 제품이 의도한 대로 정확히 작동하도록 보장합니다. 주요 스테인리스강 등급들과 각각이 특정 응용 분야에 적합한 이유를 살펴보겠습니다.

제작 프로젝트를 위한 304와 316 등급 비교

조달 시 제작용 스테인리스강 시트 , 대부분 304 및 316 등급을 접하게 됩니다. 두 등급 모두 입방체 중심 격자 구조를 특징으로 하는 오스테나이트계에 속하며, 이는 우수한 성형성과 용접성을 제공합니다. 그러나 특정 환경에서는 그들의 성능이 크게 다릅니다.

Grade 304 스테인리스 스틸 업계에서 가장 널리 사용되는 등급으로, 다양한 환경에서 우수한 성형성, 용접성 및 부식 저항성을 제공합니다. 304 스테인리스 스틸 시트 메탈을 다룰 때 그 다용도성을 높이 평가하게 될 것입니다. 이는 식품 가공 장비, 건축 패널 및 가전제품에서 잘 작동합니다. 크롬과 니켈의 조성(일반적으로 18% 크롬 및 8% 니켈)은 일상적인 부식 문제로부터 보호하는 산화막을 형성합니다.

가공 측면에서 304는 성형 공정 중에 가공 경화됩니다. 즉, 재료를 굽히거나 성형할수록 점점 더 단단하고 강해진다는 의미이며, 최종 강도에는 유리하지만 가공 과정에서 고려해야 할 요소입니다. 설계상 여러 번의 심한 굽힘이 요구될 경우 성형 작업 사이에 어닐링(연화 열처리)이 필요할 수 있습니다.

Grade 316 응용 분야에서 더 높은 성능이 요구될 때 적합합니다. 몰리브덴(일반적으로 2-3%)이 추가된 316 스테인리스강은 염화물 및 점식 부식에 대해 우수한 저항성을 제공합니다. 부품이 해수, 해안 환경 또는 강한 화학물질에 노출될 경우, 316 스테인리스강 시트 금속이 종종 필수적인 선택입니다. 해양 응용 분야, 화학 공정 장비 및 제약 제조 산업에서는 일반적으로 이 등급을 지정합니다.

316의 가공 특성은 304와 유사하지만 기계 가공이 다소 더 어려울 수 있습니다. 두 등급 모두 TIG 또는 MIG 용접 방식으로 매우 잘 용접되며 다양한 표면 마감 처리도 가능합니다. 주요 차이점은 비용입니다. 동등한 등급의 304 소재 대비 316 스테인리스강 판재는 20-40% 더 높은 프리미엄 가격을 예상해야 합니다.

400계열 스테인리스강을 선택해야 할 때

모든 프로젝트에서 오스테나이트계 합금의 고성능이 필요한 것은 아닙니다. 페라이트계 스테인리스강(400계열)은 예산이 중요한 요소이며 환경적 노출이 비교적 완만한 경우 매력적인 대안을 제공합니다.

430 급 오스테나이트계 제품보다 낮은 비용으로 충분한 내식성을 제공합니다. 체심입방격자 구조를 가지므로 자성이 있으며, 이 특성은 특정 응용 분야에서 중요합니다. 자동차 트림 부품, 가전제품 하우징 및 강한 화학물질이나 해수에 노출되지 않는 장식용 용도에서 430번 강종을 주로 사용합니다.

가공 조건은 오스테나이트계 강종과 다릅니다. 430번 강종은 성형성이 낮아 쉽게 굽히기 어렵고 작은 곡률 반경도 잘 견디지 못합니다. 용접성 또한 떨어지므로 적절한 기술과 피ller 재료 선택이 더욱 중요해집니다. 그러나 설계 요구사항이 이 강종의 특성과 맞아떨어진다면 상당한 비용 절감 효과를 얻을 수 있습니다.

Grade 201 304의 경제적인 대안으로 언급할 만합니다. 니켈 함량의 일부를 망간과 질소로 대체하여 비용을 절감하면서도 적절한 성능을 유지합니다. 실내 용도 또는 부식 환경이 거의 없는 조건에서는 201을 고려해 보세요. 다만 가공 경화가 더 두드러지며, 내식성은 진정한 300계열 수준에 미치지 못한다는 점에 유의해야 합니다.

가공을 위한 스테인리스강 등급 비교

선택지를 평가할 때, 다음 비교표는 각 선택의 장단점을 명확히 이해하는 데 도움을 줍니다.

등급	부식 방지	가공성	용접성	비용 수준	최고의 적용 사례
304	양호함 – 대부분의 대기환경 및 약한 화학환경에 저항함	탁월함 – 복잡한 형상을 제작 가능	탁월함 – 표준 TIG/MIG 방법 사용	중간	식품 설비, 건축 패널, 일반 산업용
316	우수함 – 염화물, 피팅 및 강한 화학물질에 저항함	탁월함 – 304와 유사함	탁월함 – 304와 동일한 가공 방법 사용	높음 (20-40% 프리미엄)	해양, 화학 처리, 제약
430	보통 – 온화한 환경에 적합하지만 염화물에는 내식성이 없음	보통 – 오스테나이트계 합금보다 연성이 낮음	보통 – 적절한 기술과 피ller 재료 선택이 필요함	하강	자동차 트림, 가전제품 외장, 장식용
201	보통 – 실내 또는 온화한 환경 노출에 적합함	좋음 – 그러나 높은 가공 경화율	좋음 – 적절한 기술로 304와 유사함	낮음 (니켈 함량 감소)	실내 적용, 비용에 민감한 프로젝트

등급 선택 결정 방법

그렇다면 실제로 어떻게 선택해야 할까요? 다음의 핵심 질문들부터 시작하세요:

• 완성된 부품이 어떤 환경에서 사용될 예정입니까? 염수 또는 염화물 노출 환경에서는 316을 선택하는 것이 좋습니다. 일반적인 대기 노출 환경에서는 304 또는 430도 충분히 잘 작동합니다.
• 설계상 어느 정도의 성형 복잡성이 필요한가요? 복잡한 형상과 작은 굽힘 반경이 필요한 경우 오스테나이트계 등급이 유리합니다. 단순한 형상은 페라이트계 재료를 사용할 수 있는 여지를 제공합니다.
• 예산 상황은 어떻게 되나요? 성능 요구사항을 저렴한 등급으로도 충족할 수 있다면, 굳이 더 비싼 재료를 선택할 이유가 없습니다. 하지만 응용 분야가 진정으로 고품질 소재를 요구한다면 절대 타협해서는 안 됩니다.
• 산업별 특정 요건이 있나요? 식품 서비스, 제약 및 의료 응용 분야에서는 규제 준수를 위해 특정 등급을 요구하는 경우가 많습니다.

이러한 선택 기준을 이해하면, 상황에 따라 어떤 스테인리스강 시트가 다른 제품보다 더 나은 성능을 발휘하는지 설명하지 않고 단순히 재료만 나열하는 많은 경쟁사들보다 앞서갈 수 있습니다. 프로젝트에 적합한 스테인리스강 판재 또는 시트를 지정할 때, 성공적인 가공과 장기적인 성능을 위한 기반을 마련하게 됩니다.

등급을 선택한 후 다음으로 중요한 결정은 재료를 어떻게 절단할 것인지입니다. 이 선택은 가장자리 품질, 치수 정확도 및 전체 프로젝트 비용에 직접적인 영향을 미칩니다.

가공 품질을 결정짓는 절단 기술

귀사는 귀사의 응용 분야에 완벽한 등급을 선택하셨습니다. 이제 프로젝트 성공을 직접적으로 좌우하는 질문이 남아 있습니다. 바로 정밀하고 효율적인 스테인리스강 시트 재료의 절단 방법입니다. 선택하신 절단 방식은 치수 정확도에서부터 엣지 품질, 전체 생산 비용에 이르기까지 모든 요소에 영향을 미칩니다.

각 기술이 존재하는 이유와 언제 적용해야 하는지를 이해하는 것은 현명한 의사결정과 추측 사이의 차이를 만들어냅니다. 특정 요구사항에 맞는 최적의 스테인리스강 절단 방법을 결정하는 데 도움이 되는 주요 절단 방식과 실용적 고려 사항을 살펴보겠습니다.

정밀한 스테인리스 작업을 위한 레이저 절단

정밀도가 가장 중요한 경우, 파이버 레이저 절단은 스테인리스강 절단 공정의 표준으로 자리 잡고 있습니다. 집속된 광선이 재료를 매우 정확하게 녹여내며, 대부분 추가 마감 처리 없이도 깨끗한 컷팅면을 제공합니다.

레이저 절단이 스테인리스강 시트 절단에 특히 유리한 이유는 무엇일까요? 그 답은 정밀성과 반복성의 조합에 있습니다. Cyrious Metal Works 에 따르면, 레이저 절단은 일반적인 절단 방법 중 가장 좁은 컷팅 폭(약 0.3mm)을 제공합니다. 이처럼 최소한의 재료 제거는 부품 배치를 더욱 밀집시켜 자재 낭비를 줄이고 뛰어난 치수 정확도를 실현합니다.

레이저 절단의 열영향부(HAZ)는 다른 열 절단 방식에 비해 상대적으로 작습니다. 외관이나 후속 용접 품질이 중요한 경우, 변색이 거의 없고 깨끗한 절단면을 확인할 수 있습니다. 얇은 재료와 복잡한 디자인에는 레이저 절단이 다른 방법으로는 달성하기 어려운 결과를 제공합니다.

레이저 절단의 장점

• 최소 절단 폭(약 0.3mm)으로 자재 활용도 극대화
• 복잡한 형상과 엄격한 공차에 적합한 뛰어난 정밀도
• 보통 2차 마감 작업이 필요 없는 깨끗한 절단면
• 플라즈마 대비 최소한의 열영향부
• 생산 런(runs) 전반에 걸쳐 우수한 반복성

레이저 절단의 단점

• 두께 제한 — 두꺼운 소재에서는 성능이 저하됨
• 단순 작업의 경우에도 부품 가격에 반영되는 높은 장비 비용
• 반사성 소재는 특정 레이저 유형과 함께 사용할 때 어려움을 겪을 수 있음

절단 방법을 소재 두께에 맞추기

두께는 절단 방식 선택에서 결정적인 역할을 합니다. 다양한 게이지의 스테인리스강을 절단해야 할 경우 주요 옵션들은 다음과 같이 비교됩니다:

워터제트 절단 두께가 레이저의 한계를 초과하거나 열이 완전히 회피되어야 하는 경우에 탁월합니다. 이 냉간 절단 공정은 고압수에 마모성 입자를 혼합하여 사실상 모든 두께의 소재를 절단합니다. 업계 전문가들은 소재가 두꺼울수록 워터젯이 지정될 가능성이 더 높아진다고 지적합니다.

워터젯 절단의 장점

• 열영향부 없음 — 열에 민감한 응용 분야에 이상적
• 다른 방법으로는 절단이 어려운 두꺼운 소재 절단 가능
• 절단면에서의 가공 경화 현상 없음
• 약 0.9mm의 커프는 우수한 정밀도를 제공합니다

워터젯 절단의 단점

• 레이저 또는 플라즈마 절단보다 절단 속도가 느립니다
• 연마재 소비로 인해 운영 비용이 높아집니다
• 습식 공정은 재료 취급 시 고려 사항이 필요합니다

플라스마 절단 두꺼운 스테인리스강 시트에 대해 속도와 다목적성을 제공하지만 정밀도 면에서는 타협이 필요합니다. 플라즈마 아크는 약 3.8mm의 커프를 생성하며, 이는 레이저나 워터제트 방식보다 훨씬 넓습니다. 따라서 치수가 정밀한 작업에는 적합하지 않지만 두꺼운 게이지 재료의 신속한 가공에는 유리합니다

플라즈마 절단의 장점

• 생산 효율을 높이기 위한 빠른 절단 속도
• 다양한 두께의 재료를 처리할 수 있음
• 워터제트보다 낮은 운영 비용
• 알루미늄 및 다양한 스테인리스 합금에 효과적

플라즈마 절단의 단점

• 가장 큰 커프(약 3.8mm)로 인해 정밀도 감소
• 가열 영향 부위가 넓어 후속 에지 정리 작업이 필요함
• 용접 전에 일반적으로 가장자리 품질이 추가 처리를 필요로 합니다

기계식 가위 얇은 게이지 재료의 직선 절단에는 여전히 적합합니다. CNC 제어 방식처럼 복잡한 형상을 만들 수는 없지만, 단순 절단 작업에서는 가위질(cutting) 방식이 빠르고 경제적입니다. 일부 가장자리 변형이 발생할 수 있으므로 이후 성형 또는 마감 공정에 미치는 영향을 고려해야 합니다

고품질 스테인리스강 절단을 위한 모범 사례

어떤 방법을 선택하든 다음 방법을 통해 가공 경화 및 열에 의한 변색을 최소화할 수 있습니다

• 중요 치수를 명확하게 지정하십시오 표준 제조 능력을 초과하는 엄격한 허용오차는 수동 견적 검토 또는 2차 가공 작업이 필요할 수 있습니다
• 설계 시 컷 폭(kerf)을 고려하십시오 최신 소프트웨어 대부분은 자동으로 컷 폭 오프셋을 적용하지만, 제작 파트너와 이를 반드시 확인하십시오
• 가장자리 요구사항을 고려하십시오 절단된 가장자리가 노출되나요? 용접되나요? 굽힘 처리되나요? 이에 대한 답변은 가공 방법 선정에 영향을 미칩니다
• 두꺼운 재료의 경우 테이퍼 보정에 대해 논의하십시오. 깊은 절단은 테이퍼진 가장자리를 생성할 수 있으며, 특수 장비를 사용하면 이를 보정할 수 있습니다.
• 열 영향부에 미치는 영향을 평가하십시오. 후속 성형 공정이 계획되어 있는 경우, 열절단 방식이 가장자리에서 가공 경화를 증가시킬 수 있습니다.

지정한 절단 방법은 이후 모든 공정의 기반이 됩니다. 적절히 절단된 소재를 바탕으로 다음 단계에서는 평면 블랭크를 성형 및 굽힘 공정을 통해 3차원 부품으로 변환하는 것이 새로운 과제가 됩니다.

스테인리스강 시트 성형 및 굽힘

평평한 스테인리스강 판을 정확한 90도 각도로 눌러 성형한 후 압력을 해제하는 순간 몇 도 정도 되돌아오는 현상을 상상해 보세요. 답답합니까? 분명 그렇습니다. 하지만 이러한 현상—스프링백(springback)이라고 불리는—것은 스테인리스강 성형이 자체적으로 하나의 전문 분야가 될 만큼 만드는 여러 가지 도전 과제 중 하나일 뿐입니다.

일반 탄소강이나 알루미늄과 달리 스테인리스강은 각별한 주의가 필요합니다. 높은 강도, 우수한 연성 및 두드러진 가공 경화 특성을 지닌 이 소재는 성형 시 어려움을 초래하며, 이러한 문제를 해결하려면 기술적인 이해와 실무 경험 모두가 요구됩니다. 기본 원리를 숙지하면 평평한 시트를 자신 있게 복잡한 스테인리스강 형상으로 변형시킬 수 있습니다.

스테인리스강 굽힘에서 스프링백 관리

스테인리스강을 굽힐 때 실제로 발생하는 현상은 다음과 같습니다. 내측 표면 근처의 재료는 압축되고 외측 표면은 늘어납니다. 이 두 영역 사이에는 신축되지도 압축되지도 않는 가상의 평면인 중립축이 존재합니다. 성형 압력을 제거하면 재료의 탄성 특성으로 인해 부분적으로 원래 형태로 되돌아가는 현상이 발생합니다.

스테인리스강의 높은 항복 강도는 스프링백을 다른 금속보다 더 두드러지고 예측하기 어렵게 만든다. 보정 없이 90도로 설계된 굽힘 각도가 93도 또는 94도에서 멈출 수 있다. 해결책은 무엇인가? 과도 굽힘(Overbending)이다.

에 따르면 ADH 머신툴 , 스프링백을 관리하는 가장 기본적인 기술은 목표 각도보다 1~3도 더 굽혀서 재료가 원하는 위치로 되돌아오도록 하는 것이다. 정확한 보정량은 여러 요인에 따라 달라진다:

• 재료 두께: 직관과는 반대로, 얇은 시트일수록 스프링백이 더 크게 나타나는 경우가 많다. 이는 두꺼운 재료가 성형 중 더 완전한 소성 변형을 겪기 때문이다.
• 굽힘 반경: 내부 곡률 반지름이 클수록 소성 변형이 덜 일어나 스프링백이 증가한다. 반면 좁은 곡률 반지름은 이 효과를 줄이지만 균열 위험을 높인다.
• 다이 개구부 폭: 업계에서는 최적의 스테인리스강 굽힘 결과를 위해 시트 두께의 6~8배에 해당하는 V-다이 개구부를 선택하는 것을 권장한다.
• 굽힘 방법: 베이싱(또는 코인닝)은 재료를 다이에 완전히 눌러 넣어 스프링백을 최소화하는 반면, 에어 벤딩은 유연성을 제공하지만 더 많은 보정이 필요합니다.

정밀 작업의 경우 시범 굽힘을 수행하는 것이 가장 신뢰할 수 있는 방법입니다. 동일한 재료 롯트를 사용하여 시험편을 제작하고 결과를 측정한 후, 양산에 앞서 보정 값을 적절히 조정하십시오.

복잡한 형상용 성형 기술

단순한 굽힘을 넘어서, 성형된 스테인리스강 부품은 종종 복잡한 형태를 구현하기 위해 정교한 기술을 필요로 합니다. 각 기법을 언제 적용해야 하는지 이해함으로써 설계 요구사항에 맞는 적절한 방식을 명확히 지정할 수 있습니다.

프레스 브레이크 비틀림 스테인리스강 성형 작업의 대부분을 처리한다. 최신 CNC 프레스 브레이크는 두께, 굽힘 각도 및 재료 등급에 대한 프로그래밍된 매개변수를 입력받아 스프링백 보정을 자동으로 적용한다. 6mm 이상 두꺼운 시트의 경우 훨씬 더 높은 톤수가 필요할 것으로 예상되며, 업계 계산에 따르면 스테인리스강은 동일한 굽힘에 대해 연강의 약 두 배 정도의 힘이 필요하다.

롤 포밍 큰 곡률 반경이나 연속적인 프로파일이 필요한 응용 분야에 적합하다. 3롤 시스템은 시트를 점진적으로 굽혀서 파이프, 튜브 및 곡선형 건축 패널에 사용되는 긴 부품과 두꺼운 재료에 특히 유용하다.

심도 압출 제어된 방사형 드로잉을 통해 평판 시트를 컵 모양 또는 상자 모양의 부품으로 변형시킨다. 이 공정은 주름이나 파열을 방지하기 위해 윤활, 블랭크 홀더 압력 및 드로우 비율에 주의 깊게 관리해야 한다.

중요 성형 고려사항

스테인리스강 성형에서의 성공은 생산을 시작하기 전에 이러한 주요 요소들을 고려하는 데 달려 있습니다:

• 입자 방향은 매우 중요합니다. 가능한 경우 항상 압연 방향에 수직이 되도록 굽힘 가공해야 합니다. 입자 방향과 평행하게 굽힘을 하면 취약한 경계를 따라 응력이 집중되어 균열 위험이 크게 증가합니다. 설계상의 제약으로 인해 입자 방향과 같은 방향으로 굽힘이 필요한 경우, 굽힘 반경을 최소한 50% 이상 늘려야 합니다.
• 최소 굽힘 반경은 등급에 따라 다릅니다. 304과 같은 오스테나이트계 등급은 일반적으로 재료 두께와 같은 반경(1T)까지 허용하지만, 페라이트계 430은 외부 표면의 균열을 방지하기 위해 1.5T 이상이 필요할 수 있습니다.
• 굽힘 여유치를 정확하게 계산하세요. BA = A × (π/180) × (R + K × T)라는 공식은 중립축을 따라 호의 길이를 고려한 것으로, 여기서 A는 굽힘 각도, R은 내측 반경, K는 K-팩터, T는 두께이다. 대부분의 CAD/CAM 시스템이 이를 자동으로 처리하지만, 원리를 이해하면 치수 문제 해결에 도움이 됩니다.
• 스테인리스강의 K-팩터 값 공기 굽힘에서 일반적으로 0.42~0.48 범위를 가지며, 부드러운 소재보다 높은데, 이는 중립축이 압축된 내측 면 쪽으로 덜 이동하기 때문이다.
• 공구 선택은 결과에 영향을 미친다. 스테인리스강의 경도를 견딜 수 있도록 철강 및 판금 성형용 다이를 열처리해야 한다. 표면 흠집을 방지하려면 펀치 팁 반경을 목표 내부 굽힘 반경과 일치시켜야 한다.
• 표면 보호는 손상을 방지한다. 브러싱 처리 또는 거울 마감의 경우, 재료와 공구 사이에 보호용 폴리우레탄 필름을 삽입하거나 나일론 인서트가 있는 무자국용 다이를 사용하십시오.

두께 범위 및 공차 기준

다른 두께 범위에는 조정된 방법이 필요하다:

양질의 시트(1.5mm 미만) 굽힘이 용이하지만 주름이나 변형의 위험이 있다. 적절한 블랭크 홀더 압력을 사용하고, 설계 형상이 변형되기 쉬운 비지지 영역을 생성하는지 여부를 고려해야 한다.

중간 두께(1.5-6mm) 대부분의 프레스 브레이크 작업에서 가장 적합한 범위를 나타냅니다. 스프링백 보정이 더욱 예측 가능해지며, 재료가 표준 성형 공정을 잘 견딥니다.

두꺼운 게이지(6mm 초과) 매우 높은 톤수와 더 큰 벤드 반경(최소 두께의 1.5배), 그리고 넓은 V형 다이 개구부를 필요로 합니다. 가장 두꺼운 재료나 매우 작은 곡률 반경의 경우 열간 성형이 필요할 수 있습니다.

치수 공차의 경우 Protolabs 0.030인치(0.762mm)의 벤드 반경은 약 95%의 판금 부품에 적합합니다. 표준 공구는 내부 반경이 0.010인치(0.254mm)에서 0.250인치(6.35mm)까지 가능하지만, 부품의 모든 플랜지에 동일한 반경을 지정하면 셋업이 줄어들고 비용이 절감됩니다.

종종 간과되는 사항 하나: 두 개의 플랜지가 만나는 부분에는 반드시 벤드 리리프(bend relief)를 고려해야 합니다. 이 작은 노치는 약 0.030인치(0.762mm) 폭이며, 모서리에서 재료가 바깥쪽으로 볼록하게 튀어나오는 것을 방지합니다. 대부분의 CAD 시스템이 이를 자동으로 추가하지만, 가공을 위해 도면을 제출하기 전에 존재 여부를 반드시 확인하십시오.

부품이 성공적으로 3차원 형태로 성형되었으므로, 다음 과제는 여러 조각들을 함께 연결하는 것입니다. 이 과정에서 적절한 기술 여부가 구조적 완전성과 시각적 품질 모두를 결정합니다.

스테인리스강의 용접 및 접합 방법

자재를 정확하게 절단하고 요구된 형상으로 성형했습니다. 이제 진실의 순간입니다. 스테인리스강의 가치를 떨어뜨리지 않고 이러한 부품들을 서로 결합해야 합니다. 핵심은 스테인리스강을 용접하는 것이 단순히 금속을 융합하는 것을 넘어서, 내식성을 유지하고, 구조적 완전성을 지키며, 해당 용도가 요구하는 마감 품질을 달성해야 한다는 점에 있습니다.

스테인리스강의 용접 공정은 일반 탄소강과 크게 다릅니다. 너무 많은 열을 가하면 외관을 해치는 변색이 발생합니다. 부적절한 보호 가스를 사용하면 부식 저항성을 떨어뜨리는 오염이 유입될 수 있습니다. 각 공법의 미묘한 차이를 이해함으로써 올바른 방식을 선택하고 비용이 많이 드는 재작업을 피할 수 있습니다.

스테인리스강 시트의 TIG와 MIG 용접 비교

스테인리스강 제작 시 TIG와 MIG 용접을 비교해 보면, 결정은 주로 재료 두께, 생산량 및 마감 요구 사항에 따라 달라집니다. 두 가지 방법 모두 각자의 용도가 있지만 서로 다른 목적에 적합합니다.

TIG 용접(GTAW) 양질의 스테인리스 시트 작업에서 가장 선호되는 선택입니다. 그 이유는 무엇일까요? 업계 데이터에 따르면 TIG 용접은 ±0.05mm 이내의 용접 허용오차를 달성합니다. 이는 가시적인 부품이나 핵심 조립 부위를 다룰 때 매우 중요한 정밀도입니다. 이 공정은 녹지 않는 텅스텐 전극과 순수 아르곤 보호 가스를 사용하여 거의 스패터가 발생하지 않는 깨끗한 용접을 구현합니다.

두께 0.5mm에서 5mm 사이의 재료에 대해 TIG 용접은 다음과 같은 장점을 제공합니다:

• 열 입력에 대한 뛰어난 제어로 열영향부를 최소화
• 후처리 없이도 외관상 매우 깔끔하고 매력적인 용접 결과
• 용접 밀도가 뛰어나며, 후속 강도가 모재의 약 95%에 도달
• 균일한 비드 형상을 위한 정밀한 피러 금속 투입

대신 얻는 것은? 속도입니다. 얇은 스테인리스 시트의 경우 TIG 용접은 분당 약 5~10cm 정도로 MIG에 비해 상대적으로 느린 속도를 보입니다. 스틸을 스테인리스 스틸에 용접하거나 이종 금속을 결합할 때는 TIG의 정밀한 열 조절이 더욱 중요해집니다.

MIG 용접 (GMAW) 생산 효율이 중요하고 재료 두께가 1mm를 초과하는 경우 적합합니다. 연속 와이어 공급 메커니즘 덕분에 MIG 용접은 TIG보다 2~5배 빠른 용접 속도를 구현할 수 있으며, 이는 제조 연구에서 입증되었습니다. 제조 연구 자동차 부품, 구조물 조립 및 대량 생산의 경우 이러한 속도 우위는 곧바로 비용 절감으로 이어집니다.

스테인리스 스틸에 대한 MIG 용접 특성은 다음과 같습니다:

• TIG보다 낮은 운영자 숙련도가 요구되는 반자동 작동
• 두꺼운 재료와 긴 용접부에 더 높은 충전 속도 제공
• 모재의 90% 이상에 달하는 용접 강도
• 외관면의 미관을 해칠 수 있는 스패터 발생 가능성이 있어 용접 후 청소 필요

MIG 및 TIG 용접을 언제 선택해야 하나요? 스테인리스강 부품의 두께가 3mm를 초과할 경우, 생산량이 빠른 사이클 타임을 요구하는 경우, 또는 용접 부위가 이후 가려지거나 연마되어 매끄럽게 처리될 경우 MIG를 고려하세요.

스테인리스강 제작을 위한 용접 방법 비교

방법	최적 두께 범위	열 입력	요구 되는 기술 수준	표면 품질
TIG (GTAW)	0.5mm - 5mm	낮음에서 중간 수준, 매우 조절 가능함	높음—양손과 페달 조작의 협응 필요	우수함—매끄럽고 스패터 없는 용접
MIG(GMAW)	1mm 이상	중간 ~ 높음	중간 수준—반자동 작동	양호함—가시 표면의 경우 연마 필요할 수 있음
점접속	0.5mm - 3mm (시트 대 시트)	집중된 짧은 펄스	낮음에서 중간 수준 — 자동화 시스템이 일반적임	국소적인 마크 — 숨겨진 조인트에 가장 적합
기계식 체결	모든 두께	없음 — 냉간 접합 공정	낮음 — 표준 조립 기술 필요	앙카운터싱크 처리하지 않으면 가시적인 패스너 머리 노출

용접 오염 및 변색 방지

스테인리스강 용접 시 어려움이 발생하는 부분은 바로 여기에 있습니다. 부식 저항성을 만들어주는 크롬 성분이 용접 중에는 오히려 역효과를 일으킬 수 있는데요, 온도가 약 450°C를 초과하면 크롬이 결정립계로 이동하여 탄소와 결합하며 크롬 카바이드를 형성합니다. 이러한 현상을 '감응화(sensitization)' 또는 '카바이드 석출(carbide precipitation)'이라 하며, 이로 인해 주변 영역의 크롬이 고갈되고 부식에 취약한 구역이 생성됩니다.

이러한 문제들을 예방하려면 다음 요소들에 주의를 기울여야 합니다:

보호 가스 선택 용접 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 스테인리스강의 TIG 용접의 경우, 순수 아르곤(100%)이 여전히 표준적인 선택입니다. 용접 전문가들에 따르면, 탄소강 MIG 용접에서 흔히 사용하는 CO₂가 포함된 혼합 가스를 사용하면 과도한 산화가 발생하여 내식성이 저하됩니다. 한 실험에서는 75/25 아르곤-CO₂ 혼합 가스로 304 스테인리스를 용접했을 때 과도한 스패터와 용접부 변색이 발생했습니다.

스테인리스강의 MIG 용접의 경우 오스테나이트계 스테인리스 전용으로 제작된 가스 혼합물을 사용해야 하며, 일반적으로는 아르곤에 아크 특성을 개선하기 위해 소량의 산소(1-2%) 또는 헬륨을 첨가합니다.

열 입력 관리 감광화(sensitization) 현상을 방지합니다:

• 수용 가능한 융착을 얻을 수 있는 최저 전류를 사용하세요
• 열 집중을 최소화하기 위해 와이브 패턴보다 스트링거 비드를 사용하세요
• 패스 간 냉각을 확보하세요—더 이상 만질 수 없을 정도로 뜨거운 재료 위에는 절대 용접하지 마세요
• 평균 열입력을 줄이면서도 관통도를 유지할 수 있는 펄스 용접 방식을 고려하세요

오염 방지 아크 발생 이전부터 시작됩니다. 다음의 인물들이 지적했듯이 제조 전문가들 , 스테인리스강의 보호용 크롬 산화층은 자유 철(free iron)이 표면에 오염될 경우 손상될 수 있습니다. 이는 다음을 의미합니다:

• 스테인리스강 전용 브러시를 사용하세요—절대로 탄소강 작업에 사용했던 브러시를 사용하지 마세요
• 용접 전 아세톤 또는 스테인리스강 전용 용제로 표면을 청소하세요
• 교차 오염을 방지하기 위해 스테인리스강을 탄소강과 별도로 보관하세요
• 탄소강 공구 대신 스테인리스강 또는 알루미늄 클램프를 사용하세요

용접 후 처리 용접으로 인해 제거된 것을 되살리는 과정입니다. 패시베이션(passivation)—질산 또는 시트르산 용액으로 용접 부위를 처리—은 자유 철을 제거하고 크롬 산화층이 재형성되도록 합니다. 외관상 중요한 부품의 경우, 기계적 마감(연마, 광택) 후 패시베이션 처리를 통해 최적의 결과를 얻을 수 있습니다.

열 변색(용접 주변의 무지개 색상 현상)은 산화물 형성을 나타냅니다. 때때로 허용되기도 하지만, 적용 목적에 따라 피클링(pickling), 전해연마(electropolishing), 또는 기계적 연마를 통해 제거가 요구되는 경우가 많습니다.

고려해 볼 만한 추가적인 접합 방법

점접속 (저항 용접)은 전류와 압력을 가하여 필러 재료 없이 겹쳐진 시트를 결합합니다. 이 방식은 빠르고 일관되며 자동화가 쉬워서 시트 조립품을 생산하는 환경에 이상적입니다. 용접 영역이 작아 왜곡을 최소화하지만, 얇은 재료에서 가장 효과적이며 하나 또는 양쪽 표면에 눈에 띄는 자국이 남을 수 있습니다.

기계식 체결 스테인리스 강 하드웨어를 사용하면 용접 관련 문제를 완전히 피할 수 있습니다. 리벳, 나사, 볼트 및 클린칭은 모두 열 관련 문제 없이 강력한 접합부를 형성합니다. 유지보수를 위해 부품 분해가 필요한 경우, 열 왜곡이 허용되지 않는 경우, 또는 서로 다른 비호환성 재료를 스테인리스와 결합해야 하는 경우 이러한 방법들을 고려하십시오.

올바른 접합 방법을 선택하면 구조적 완전성이 확보되지만, 표면 처리를 완료하기 전까지 작업은 끝나지 않습니다. 적절한 마감 처리는 외관과 성능 모두를 향상시키며, 스테인리스강 가공 프로젝트에서는 특히 신중히 고려해야 할 주제입니다.

표면 마감 옵션 및 그 응용

가공 작업이 완료되었습니다—부품들이 절단되고 성형되며 사양에 맞게 용접되었습니다. 하지만 보통 수준의 결과와 뛰어난 결과를 나누는 것은 바로 표면 마감입니다. 단순히 미적인 요소를 넘어, 선택하는 마감 방식은 특정 환경에서의 부식 저항성, 청소 용이성 및 장기적 성능에 직접적인 영향을 미칩니다.

신뢰할 수 있는 공급업체로부터 스테인리스강을 조달할 때는 등급과 두께 이상을 고려해야 합니다. 다음에 따르면 밀 스틸 , 마감은 외관뿐 아니라 굽힘, 용접 또는 청소와 같은 가공 과정에서 재료가 어떻게 반응하는지에도 영향을 미칩니다. 이러한 옵션들을 이해하면 더 현명한 결정을 내리고 비용이 많이 드는 실수를 피할 수 있습니다.

브러시드 스테인리스 마감 vs 광택 스테인리스 마감

상업용 주방이나 현대식 오피스 로비에 들어가면 가장 흔히 사용되는 두 가지 기계적 마감 처리를 쉽게 볼 수 있습니다. 하지만 어떤 것이 귀하의 프로젝트에 적합할까요?

마감 처리된 스테인레스 시트 금속 점차적으로 더 고운 연마재를 사용해 표면을 갈아서 형성된 특징적인 선형 무늬를 갖추고 있습니다. 이 브러시드 스테인리스 시트 마감은 미적 요소를 넘어서 실용적인 장점을 제공합니다.

• 지문, 흠집 및 작은 표면 결함을 잘 가림
• 전문적인 환경에 어울리는 부드럽고 비반사적인 외관 제공
• 고강도 이용 환경에서도 유지 관리가 쉬움
• 광택 있는 미러 폴리시보다 비용이 낮으면서도 시각적 매력을 유지함

Polished stainless steel sheet metal 새틴에서 완전한 거울 효과에 이르기까지 반사면을 얻기 위해 추가적인 연마 단계를 거칩니다. 연마 번호가 높을수록 마감면이 더욱 매끄럽고 반사율이 높아집니다.

• No. 3 마감: 표면 그레인 라인이 보이는 세미장식용—외관이 중요하지만 완벽함이 요구되지 않는 경우에 적합
• No. 4 마감: 가장 일반적인 브러시드 마감으로, 미적 외관, 기능성, 비용 간의 탁월한 균형을 제공
• No. 6 마감: No. 4보다 더 고운 그레인의 부드러운 새틴 광택—은은한 우아함을 원할 때 이상적
• No. 7 마감: 매우 반사성이 높지만 완전한 거울은 아님—장식용도에 사용되는 중간 단계
• No. 8 마감: 광택 마무리 — 외관과 위상이 가장 중요한 경우 선택됨

식품 서비스 용도의 경우, 청소가 용이하면서 마모를 숨길 수 있는 No. 4 브러시드 마감이 주로 사용됩니다. 건축 설치물에서는 극적인 시각적 효과를 위해 종종 No. 8 미러 폴리시가 지정되지만, 유지보수 요구 사항이 크게 증가합니다.

패시베이션이 부식 저항성을 향상시키는 방법

많은 사람들을 놀라게 하는 사실이 하나 있습니다: 스테인리스강도 녹슬 수 있다는 것입니다. 제조 과정에서 절단 공구, 그라인딩 휠, 또는 탄소강 고정장치와의 접촉으로 인해 자유 철(free iron)이 표면에 오염되면, 보호용 크롬 산화층에 약한 지점이 생기게 됩니다.

패시베이션은 제조 과정에서 손실된 부분을 복원합니다. 버밍엄 패스너(Birmingham Fastener)에 따르면, 이 화학 처리 과정은 강철 부품을 일정한 온도와 시간 조건 하에서 질산 또는 시트르산 용액에 담그는 방식입니다. 산은 표면의 자유 철 및 기타 오염 물질을 용해시켜 자연스러운 크롬 산화층이 균일하게 재생될 수 있도록 합니다.

패시베이션의 주요 특성:

• 부식 저항성이 향상된 깨끗한 마감 처리를 제공함
• 광택이 없는 매트한 은색 외관(반짝이지 않음)을 나타냄
• 전해연마보다 약 3분의 1 정도 저렴한 비용
• 대부분의 스테인리스 강 등급에 효과적이나, 특정 합금에는 권장되지 않음
• 심한 오염이 존재할 경우 사전 세척이 필요할 수 있음

전기 닦기 화학 처리를 한 단계 더 발전시킨 공정입니다. 이 공정은 부품을 온도 조절이 가능한 욕조에 담그고 전류를 통과시켜 표면의 오염물질을 제거하고 표면 결함을 매끄럽게 만듭니다. 결과는 무엇일까요? 업계 자료에 따르면 전해연마는 패시베이션보다 더 높은 부식 저항성을 제공하며, 눈에 띄게 더 밝은 마감을 얻을 수 있습니다.

패시베이션 대신 전해연마를 지정해야 하는 경우는 언제일까요? 최대한의 부식 저항성과 표면 평탄도가 추가 비용을 정당화할 수 있는 제약 설비, 의료기기 또는 기타 응용 분야에 고려해 보십시오.

코팅 옵션 및 특수 처리

기계적 및 화학적 마감을 넘어서, 코팅은 스테인리스강의 특성이 추가로 강화되어야 하는 환경까지 그 활용 가능성을 확장합니다.

파우더 코팅 서비스 스테인리스 부품에 내구성 있는 컬러 마감을 적용합니다. 스테인리스강은 부식 방지를 위해 코팅이 거의 필요하지 않지만, 파우더 코팅 마감은 기업 색상과 일치시키거나 시각적 대비를 만들거나 질감 있는 표면을 제공하는 등의 미적인 목적에 사용됩니다. 이 코팅은 극도로 공격적인 환경에서 추가적인 장벽 역할도 합니다.

양극산화 알루미늄(아노다이징 공정이 본래의 산화층을 형성함)과 달리, 스테인리스강 위의 파우더 코팅은 기본 금속 위에 위치합니다. 적절한 표면 처리 — 일반적으로 연마 블라스팅 후 화학 세척 — 가 접착력을 보장합니다.

용도에 맞는 마감 선택

어떻게 올바른 마감을 선택합니까? 운용 환경과 기능적 요구사항을 고려하십시오:

• 식품 서비스: 패시베이션 처리된 No. 4 브러시드 마감 — 청소가 용이하고 마모를 숨기며 위생 요건을 충족함
• 건축 외장: 도시 환경의 경우 No. 4 또는 No. 6 사용; 해안 지역에서는 최대 내식성을 위해 전해연마를 고려하십시오
• 의료 장비: 전해연마 처리된 표면은 박테리아 부착을 최소화하며 반복적인 살균에도 견딥니다
• 산업 장비: 외관이 중요하지 않은 경우 밀 마감(2B)으로 충분할 수 있으며, 부식 노출이 심할 경우 패시베이션 처리를 하십시오
• 장식적 특징: 최대 시각적 효과를 위해 No. 7 또는 No. 8 미러 폴리시 적용 — 유지 관리 부담을 감수해야 함

표면 마감 선택은 가공 공정 초기에 이루어져야 한다는 점을 기억하십시오. 특정 밀 마감으로 주문한 재료는 목표 외관을 달성하기 위해 추가 가공이 필요할 수 있으며, 이로 인해 비용과 리드타임이 증가할 수 있습니다. 생산 시작 전 제조 파트너와 마감 요구사항을 반드시 논의하십시오.

표면 마감이 완료되면 구성 부품은 검사 준비가 된 상태입니다. 하지만 가공 품질이 명세를 충족하는지 어떻게 확인할 수 있을까요? 품질 기준과 검사 방법을 이해하면 스테인리스강 부품이 의도한 대로 성능을 발휘하도록 보장할 수 있습니다.

스테인리스 가공의 품질 기준 및 검사

스테인리스 부품은 완벽해 보이지만, 실제로 예상대로 성능을 발휘할지 어떻게 알 수 있을까요? 육안 검사는 전체 이야기 중 일부만을 알려줄 뿐입니다. 신뢰할 수 있는 모든 스테인리스강 부품 뒤에는 전문가 수준의 가공과 추측에 의존하는 작업을 구분해주는 품질 기준, 시험 절차 및 인증 요건이라는 체계가 존재합니다.

여기서 많은 구매자들이 지식의 격차를 경험하게 됩니다. 경쟁업체들은 종종 품질 기준을 아예 무시하지만, 이러한 요구사항을 이해함으로써 서비스 도중 고장이 발생하는 불량 부품을 받는 위험에서 자신을 보호할 수 있습니다. 자동차 조립 부품, 의료기기 또는 산업 장비용 스테인리스강 부품을 조달하든 관계없이 어떤 인증이 중요한지, 그리고 그 이유를 아는 것은 당신이 주도권을 쥘 수 있도록 해줍니다.

가공 품질을 보장하는 산업 표준

스테인리스강 제조는 ASTM, ASME, AWS와 같은 기관에서 설정한 표준으로 구성된 체계적인 생태계 내에서 운영됩니다. 이러한 표준들은 임의로 정해진 관료적 요구사항이 아니라, 스테인리스강이 신뢰성 있게 성능을 발휘하게 하는 요소들에 대한 수십 년간 축적된 지식을 반영합니다.

에 따르면 산업 자원 , ASTM 스테인리스강 표준은 조성, 기계적 특성 및 용도에 따라 재료를 분류하고 규제합니다. 가장 일반적으로 참조되는 사양에는 다음이 포함됩니다:

• ASTM A240: 크롬 및 크롬-니켈 스테인리스강 판재, 시트 및 스트립에 대한 표준 사양—시트 가공 프로젝트의 기초가 되는 표준
• ASTM A276: 스테인리스강 바 및 형강에 대한 표준 사양
• ASTM A312: 오스테나이트계 스테인리스강 이음매 없는, 용접된 및 중도 냉간 가공 배관에 대한 표준 사양
• AWS D1.6: 스테인리스강 구조 용접 규격 — 용접 절차, 용접 작업자 자격 및 검사 요건을 규정함

자동차 시장을 대상으로 하는 스테인리스강 부품 제조업체의 경우, IATF 16949 인증은 해당 산업에 특화된 엄격한 품질 경영 원칙을 준수하고 있음을 입증한다. 이 인증은 ISO 9001 요건과 통합되면서도 생산 계획, 공급업체 관리 및 지속적 개선과 같은 자동차 산업 특화 통제 요소를 추가로 포함한다.

왜 인증이 중요한가? 문서화된 표준에 따라 스테인리스강을 제조하면 생산 런 단위 간 일관성을 보장할 수 있다. 가공 업체가 관련 인증을 보유하고 있다면, 그들의 공정이 단순히 주장된 것이 아니라 독립적으로 검증되었음을 신뢰할 수 있다.

스테인리스강 부품의 검사 방법

품질 검증은 가공 전반의 여러 단계에서 이루어집니다. 이러한 검사 지점을 이해하면 스테인리스강 부품 제조업체를 평가할 때 올바른 질문을 할 수 있습니다.

제작 공정 전반의 주요 품질 체크포인트는 다음과 같습니다.

• 입고 자재 검증: 도착한 자재가 등급, 치수 및 기계적 특성에 대해 밀 테스트 리포트(MTR)와 일치하는지 확인하기
• 공정 중 치수 점검: 절단, 성형 및 용접 공정 후 치수 측정이 명시된 허용오차 범위 내에 있는지 확인
• 외관 용접 검사: 표면 결함, 언더컷, 기공 및 적절한 용입 여부를 위해 용접부 검사
• 비파괴 검사 (NDT): 염료 관입, 초음파 또는 방사선 검사와 같은 기법을 사용하여 부품을 손상시키지 않고 내부 결함을 탐지
• 최종 치수 검사: 보정된 측정 장비를 사용하여 완성된 어셈블리를 엔지니어링 도면과 대조하여 검증
• 표면 마감 검증: 패시베이션, 연마 또는 기타 처리가 명시된 요구사항을 충족하는지 확인

인증 전문가들에 따르면 일반적인 시험 방법으로는 인장 시험(강도 및 신율 측정), 경도 시험(록웰, 브린넬 또는 비커스 척도 사용) 및 공격적인 환경에 노출되는 응용 분야를 위한 부식 저항 시험이 있습니다.

용접 조립품의 경우, 적성 재료 식별(PMI) 시험을 통해 기본 금속과 충전재가 사양과 일치하는지 확인하며, 외형이 유사한 등급을 혼합할 경우 성능 저하가 발생할 수 있기 때문에 이는 매우 중요합니다.

물질 추적성 및 문서화

복잡해 보이시나요? 이것이 중요한 이유는 다음과 같습니다. 부품이 운용 중 고장날 경우 추적성을 통해 재료 원산지, 제조 일자 및 가공 조건을 파악할 수 있습니다. 이러한 정보는 근본 원인 분석과 재발 방지에 필수적입니다.

전문 스테인리스강 제조업체는 완제품 부품과 연결된 문서를 보관합니다:

• 제조 시험 성적서(MTRs): 제조 밀에서 제공하는 화학 조성 및 기계적 특성에 대한 문서로, 각각 고유한 열처리 번호(heat number)와 대응됩니다
• 적합성 증명서(COCs): 재료가 치수, 등급, 마감 및 허용 공차에 대한 지정된 구매 요구사항을 충족한다는 선언
• 용접 절차 사양(WPS): 필러 재료, 보호 가스 및 열입력 범위를 포함한 용접 작업을 위한 문서화된 파라미터
• 용접사 자격 기록: 해당 적용 코드에 따라 용접 작업을 수행하는 인원이 숙련도를 입증했음을 확인함
• 검사 보고서: 치수 측정 결과, 비파괴 검사(NDT) 결과 및 시각 검사 소견 기록

가공 협력업체를 평가할 때는 인증 기록을 얼마나 오랫동안 보관하는지, 그리고 이전 주문 건에 대한 문서를 조회할 수 있는지 문의하세요. 신뢰할 수 있는 스테인리스강 부품 제조업체는 이러한 정보를 아카이브로 보관하며 요청 시 제공할 수 있습니다.

확인해야 할 인증서

모든 인증서가 모든 용도에 동일한 중요성을 갖지는 않습니다. 귀하의 산업 분야 및 품질 기대에 관련된 자격을 중심으로 평가를 진행하세요.

• ISO 9001: 기본 품질 관리 시스템 표준—진지한 제조업체라면 최소한의 자격 요건으로 이 기준을 충족해야 합니다
• IATF 16949: 자동차 공급망 참여에 필수적이며, 자동차 업계 특화된 품질 관리 체계를 입증합니다
• AS9100: 항공우주 분야 적용에 요구되며, ISO 9001을 초과하는 추적성 및 리스크 관리 요건을 추가합니다
• FDA 등록: 의료기기 또는 제약 장비 부품을 공급하는 제조업체에 필요합니다
• ASME 인증: 압력용기 제작에 요구되며, 코드 스탬프 작업 수행 능력을 나타냅니다

제3자 인증은 독립된 감사기관이 규정 준수를 검증했다는 의미이며, 제조업체가 스스로 준수를 주장하는 것만으로는 충분하지 않습니다. 생산 주문을 결정하기 전에 현재 유효한 인증서 사본을 요청하고 그 유효 기간을 확인하십시오.

품질 기준을 이해하면 제조 파트너를 효과적으로 평가할 수 있습니다. 그러나 성공적인 프로젝트 수행에서 품질은 단지 하나의 요소일 뿐이며, 생산에 진입하기 전에 비용 고려사항과 예산 최적화 전략에도 동등한 주의를 기울여야 합니다.

비용 요인 및 예산 최적화 전략

현실을 직시해 봅시다. 설사 가장 아름답게 설계된 스테인리스강 부품이라 할지라도 예산을 초과한다면 아무 의미가 없습니다. 제작 비용을 결정하는 요소들을 이해하고 품질을 희생하지 않으면서도 비용을 어떻게 최적화할 수 있는지를 아는 것이, 성공하는 프로젝트와 조달 과정에서 중단되는 프로젝트를 가르는 핵심입니다.

좋은 소식은? 많은 비용 요인들이 여러분의 통제 하에 있다는 점입니다. 설계 및 명세 단계에서 정보에 기반한 결정을 함으로써, 애플리케이션이 요구하는 성능 특성을 유지하면서 개별 부품당 비용을 상당히 줄일 수 있습니다. 맞춤형 스테인리스강 부품 생산에서 비용이 실제로 어디에 지출되는지 살펴보겠습니다.

스테인리스강 프로젝트의 주요 비용 요인

에 따르면 정밀 제작 전문가 , 맞춤형 스테인리스 스틸 제품의 가격은 여러 상호 연결된 요소에 따라 결정됩니다. 이러한 요소들의 상대적 영향을 이해하면 최적화 작업을 통해 가장 큰 효과를 얻을 수 있는 부분을 우선적으로 파악하는 데 도움이 됩니다.

• 재료의 종류 및 두께: 앞서 언급했듯이, 316 스테인리스는 304보다 20~40% 더 비쌉니다. 그러나 두께 또한 동일하게 중요합니다. 두꺼운 재료는 절단 시간이 더 길어지고 성형 시 더 높은 톤수를 필요로 하며 용접 시 더 많은 열 입력이 필요합니다. 2mm로 충분한 부품을 3mm로 설계하는 경우, 제작의 모든 단계에서 비용이 증가합니다.
• 디자인 복잡성: 여러 개의 굽힘, 복잡한 절개 또는 엄격한 공차를 요구하는 부품은 프로그래밍, 설치 및 검사 시간을 더 많이 필요로 합니다. 재료 사용량이 동일하더라도, 세 개의 굽힘만 필요한 브라켓보다 여덟 개의 굽힘이 필요한 브라켓은 훨씬 더 높은 비용이 소요됩니다.
• 생산 규모: 이 점은 많은 구매자들을 혼란스럽게 한다. 프로토타입 하나 또는 소량 생산의 경우, 설정 및 프로그래밍 시간이 적은 수의 부품에 분배되기 때문에 대량 생산에 비해 단가가 훨씬 높아진다. 10개에서 100개로 수량을 늘리는 것만으로도 단위당 비용이 종종 40% 이상 감소한다.
• 공차 및 품질 요구사항: 더 엄격한 공차는 더 느린 가공 속도, 더 빈번한 검사, 고급 측정 장비를 의미한다. 동일한 기능을 하는데도 ±0.5mm 대신 ±0.1mm를 지정하면 가치는 더하지 않으면서 비용만 증가시킨다.
• 마무리 및 표면 처리: No. 4 브러시드 마감은 미러 폴리쉬보다 비용이 낮다. 패시베이션은 추가 비용을 발생시키며, 전해 폴리싱은 더 많은 비용을 추가한다. 각 마감 공정은 시간과 노동력, 재료를 필요로 하므로 초기 예산 수립 시 이러한 요소들을 반드시 반영해야 한다.
• 조립 및 2차 공정: 서브어셈블리 용접, 패스너 삽입, 또는 가공 부품 조합 작업은 모두 노동 시간과 검사 항목을 증가시킨다. 여러 업체가 관여하는 다수의 공정이 필요한 프로젝트는 물류 및 조정 관리 비용으로 인해 이러한 비용이 더 크게 증가할 수 있다.
• 납기 및 일정 관리: 초과 근무나 일정 조정이 필요한 급한 주문의 경우 프리미엄 요금이 부과됩니다. 사전 계획을 수립하면 제조업체가 작업량을 효율적으로 조절할 수 있어 최종 청구서 금액을 줄일 수 있습니다.

가공 비용을 절감하는 설계 전략

가공 시작 전에 내리는 현명한 설계 결정이 가장 큰 비용 절감 효과를 가져옵니다. 다음의 실용적인 최적화 방안을 고려해 보세요:

형상을 가능한 한 단순화하세요. 굽힘, 구멍, 특징 하나하나 추가할 때마다 세팅 시간과 오류 가능성이 증가합니다. 스스로 질문해보세요: 이 복잡성은 기능상의 목적을 가지고 있습니까, 아니면 이전 설계 버전에서 그대로 남아 있는 것입니까? 불필요한 요소를 제거하면 가공 비용과 고장 가능성을 모두 줄일 수 있습니다.

설계 전체에서 굽힘 반경을 표준화하세요. 모든 굽힘부의 내부 반경이 동일하면 가공업체는 도구 교체 없이 한 번의 세팅으로 부품을 완성할 수 있습니다. 이러한 작은 설계 선택만으로도 성형 비용을 15~25%까지 줄일 수 있습니다.

자재 사용 효율을 극대화하세요. 맞춤형 강판 또는 크기에 맞게 절단된 박판 금속을 주문할 때, 부품들이 표준 시트 치수에 어떻게 배치되는지 고려해야 합니다. 한 장의 시트에서 10개를 생산하는 설계보다 12개를 생산하는 설계가 동일한 폐기율 기준으로 개당 비용이 낮습니다.

필요한 경우에만 허용오차를 지정하십시오. 일반 가공 허용오차(절단 치수 기준 일반적으로 ±0.5mm, 굽힘 기준 ±1°)는 정밀 사양보다 비용이 적게 듭니다. 조립 면이나 핵심 특징 부위에만 엄격한 허용오차를 적용하고, 그 외 부분에는 표준 허용오차를 사용하십시오.

기능에 적합한 마감 방식을 선택하십시오. 감춰지거나 마모되는 표면에 미러 폴리시를 적용하면 가치 추가 없이 비용만 증가합니다. 마감 사양은 실제 가시성과 성능 요구사항에 맞추어야 합니다.

양산성 설계(DFM, Design for Manufacturability) 지원을 활용하십시오. 전문 가공 파트너사와 같은 Shaoyi 생산 시작 전에 비용 최적화 기회를 파악할 수 있도록 포괄적인 DFM 지원과 신속한 견적 제공(종종 12시간 이내)을 제공합니다. 엔지니어들은 기능적 요구사항을 유지하면서 제조 난이도를 줄일 수 있는 설계 변경을 제안할 수 있습니다.

프로토타입 대량 생산 비용 구조

프로토타입의 경제성은 대량 생산 런과 근본적으로 다릅니다. 이러한 차이점을 이해하면 예상 외의 비용 부담을 방지하고 더 현명한 프로젝트 계획을 수립할 수 있습니다.

시제품 수량 (일반적으로 1~10개) 프로그래밍, 고정장치 제작, 초품 검사와 같은 일회성 비용 전체를 부담합니다. 이러한 비반복 공학(NRE) 비용은 프로토타입 청구서의 50~70%를 차지할 수 있으며, 부품 자체는 지불 금액의 일부분에 불과합니다.

소량 생산 (10~100개) NRE 비용을 보다 효율적으로 분산하기 시작합니다. 설정 시간이 더 많은 부품들에 걸쳐 상각됨에 따라 개별 단가가 크게 감소합니다. 그러나 여전히 진정한 대량 생산 수준에 비해 프리미엄 요금을 지불하고 있는 상태입니다.

생산량 (100개 이상)의 생산량은 규모의 경제를 실현하게 합니다. 자동화 공정이 비용 효율적으로 변하고, 부품당 세팅 시간은 제로에 가까워지며, 재료 구매력 또한 향상됩니다. 부품 복잡성에 따라 특정 수준을 넘어서면 한계효과가 점차 줄어들면서 생산량 증가에 따라 비용 곡선은 평탄해집니다.

예산을 수립할 때, 프로토타입용으로 크기에 맞게 절단된 강판이 반드시 양산에 사용되는 재료와 정확히 일치해야 하는지, 아니면 유사 등급의 재료로도 설계 검증이 가능한지를 고려해 보세요. 일부 가공 업체는 소량 생산에 특화된 간소화된 공정을 활용하여 빠르게 프로토타입을 제공하는 서비스를 운영하고 있으며, 적절한 협력사와 함께하면 5일 이내 납품도 가능합니다.

품질 요구사항과 예산 제약 사이 균형 잡기

비용 최적화란 품질을 저하시키는 것을 의미하지 않습니다. 오히려 가치를 창출하는 곳에 자원을 배분하고, 그렇지 않은 낭비는 제거하는 것을 의미합니다.

요구사항을 다음의 세 가지 등급으로 분류하는 것부터 시작하세요.

• 중요 요구사항: 기능적 오작동이나 안전 문제를 일으키는 사양의 경우, 여기서는 절대 타협하지 마십시오
• 중요한 요구사항: 성능이나 외관에 영향을 주지만 어느 정도 유연성이 있는 특징들—창의적인 설계 솔루션을 통해 여기에서 최적화하십시오
• 있으면 좋은 요구사항: 이전 설계에서 그대로 가져오거나 '혹시 모를 상황에 대비해' 추가된 사양들—이러한 요소들은 철저히 검토하고 도전하십시오

스테인리스강 맞춤 부품의 경우, 304 등급으로도 충분히 성능을 발휘할 수 있는 응용 분야에 실제로 316 등급이 필요한지 고려하십시오. 전기연마가 반드시 필요하거나 표준 패시베이션이 충분한 부식 방지 성능을 제공하는지 평가하십시오. 가장 엄격한 공차가 모든 치수에 적용되는지, 아니면 중요 인터페이스에만 필요한지 반드시 따져보십시오.

가공 파트너와의 투명한 소통이 이러한 최적화를 가능하게 합니다. 단순히 도면 사양만 제공하는 것이 아니라, 기능적 요구사항을 공유하세요. 가공 업체가 특정 기능이 필요한 이유를 이해할 수 있다면, 종종 성능 요건을 충족하면서도 비용은 더 낮은 대안을 제시할 수 있습니다.

비용 요소를 이해하고 최적화 전략을 확보한 후에는, 맞춤 절단 스테인리스강 프로젝트를 위해 적절한 파트너—자재 조달 및 가공 서비스 업체—를 선정하는 것이 마지막 과제입니다. 다음 섹션에서는 잠재적인 공급업체 및 가공 업체를 평가할 때 주의 깊게 살펴야 할 항목들을 다룹니다.

가공 파트너 및 자재 공급처 선정

설계를 최적화하고 적절한 등급을 지정하며 예산을 잘 수립했습니다. 이제 그 모든 준비가 성과를 낼지 결정하는 중요한 선택이 남아 있습니다: 바로 귀하의 부품을 실제로 제조할 파트너를 선정하는 것입니다. 잘못된 가공 업체는 잘 기획된 프로젝트를 지연, 품질 문제, 비용 초과의 악몽으로 바꿔놓을 수 있습니다. 반면 올바른 파트너는 귀사의 공급망에 장기적으로 기여하는 자산이 될 수 있습니다.

내 주변의 금속 가공 업체를 찾고 있든 전국의 철강 가공 업체를 평가하고 있든, 선정 기준은 동일하게 유지됩니다. 신뢰할 수 있는 스테인리스 시트 금속 가공 파트너와 단지 역량을 주장하는 업체를 구분하는 요소들을 살펴보겠습니다.

가공 파트너 역량 평가

견적 요청에 앞서 명확한 평가 체계를 수립하세요. 업계 전문가들에 따르면, 진정한 가치는 단순히 서류상 가장 낮은 가격이 아니라 가공 업체의 역량, 신뢰성, 그리고 프로젝트 요구사항을 처음부터 끝까지 충족시킬 수 있는 능력에 있습니다.

내 근처 또는 먼 거리에 있는 가공 업체를 평가할 때의 주요 기준은 다음과 같습니다.

• 장비 역량: 해당 업체가 CNC 기계, 프레스 브레이크, 자동 용접기 또는 레이저 절단기 등 필요한 장비를 보유하고 있으며, 이를 운영할 수 있는 훈련을 받은 인력을 고용하고 있는지 확인하세요. 장비의 사용 연한, 정비 일정 및 핵심 공정을 위한 예비 장비 유무를 문의하십시오.
• 소재 전문성: 모든 업체가 모든 금속 가공을 다루는 것은 아닙니다. 해당 가공 업체가 스테인리스강 전문이며 그 특성상의 제조 곤란점을 이해하고 있는지 확인하십시오. 이전에 완료한 유사 프로젝트 사례를 요청하세요.
• 인증: 최소한 ISO 9001 인증을 기준으로 삼으세요. ASME, AWS 또는 자동차 분야의 IATF 16949과 같은 산업별 인증은 검증된 품질 시스템을 의미합니다. 최근 발급된 인증서를 요청하고 유효 기간을 확인하세요.
• 통합 서비스: 원스톱 서비스를 원한다면 설계, 엔지니어링, 가공, 조립 및 설치까지 한 지붕 아래에서 제공하는 가공 업체를 선택하세요. 이를 통해 조정 업무와 의사소통 누락을 줄일 수 있습니다.
• 리드타임 성과: 단순히 제시된 리드 타임이 아닌, 과거의 정시 납품 데이터를 요청하세요. 신뢰할 수 있는 금속 가공 업체는 이러한 지표를 추적하고 공유할 수 있습니다.
• 품질 시스템: 인증서 외에도 검사 프로세스, 문서 관리 방식, 부적합 부품 처리 방법을 이해하세요. 내부 시험 역량은 일정을 크게 단축시킬 수 있습니다.

원자재용 스테인리스강 금속 공급업체를 평가할 때도 동일한 엄격함을 적용하세요. 공급업체가 밀 테스트 보고서(Mill Test Report)를 제공할 수 있고, 적절한 저장 조건을 유지하며, 프로젝트에 필요한 등급과 마감 표면을 제공할 수 있는지 확인해야 합니다.

프로토타입에서 대량 생산 조달까지

프로토타입 제작에 이상적인 가공 협력사는 대량 생산 단계의 선택과 다를 수 있습니다. 각 단계에서 무엇을 중점적으로 살펴야 하는지를 이해하면 프로젝트 도중에 비용이 많이 드는 전환과 관계 변경을 막을 수 있습니다.

프로토타입 제작 기간 동안 우선순위 설정:

• 디자인 반복 주기를 지원하기 위한 빠른 납기—수주일이 아닌 수일 이내
• 추가적인 재견적 없이도 설계 변경을 유연하게 수용할 수 있는 능력
• 비용이 많이 드는 문제로 발전하기 전에 잠재적인 생산 문제를 식별하는 엔지니어링 입력
• 최소 주문 수량(MOQ) 제한 없이 소량 생산이 가능함

자동차 공급망의 경우, 다음과 같은 제조업체들이 샤오이 (닝보) 금속 기술 5일 만에 신속한 프로토타입 제작이 가능하고 IATF 16949 인증을 보유하며 자동화된 대량 생산 능력을 갖춘 것을 찾아야 한다. 이러한 조합은 파트너를 변경하지 않고도 프로토타입 검증에서부터 완전한 양산까지 원활하게 확장할 수 있게 해준다.

양산 수량의 경우 다음과 같은 평가 기준으로 전환된다:

• 제조업체의 자원에 무리가 가지 않으면서도 귀하의 수량 요구 사항을 충족시킬 수 있는 역량
• 수천 개의 부품에서도 일관성을 보장하는 자동화된 공정
• 통계적 공정 관리 및 지속적인 개선 프로그램
• 공급망 회복력 — 이차 공급업체, 안전 재고 정책 및 재해 복구 계획
• 적절한 가격 단계를 통해 수량 약속을 장려하는 비용 구조

단계 간 전환에는 특별한 주의가 필요합니다. 잠재적인 파트너에게 증산을 어떻게 처리하는지, 필요한 생산 공구 투자는 무엇인지, 프로토타입 공구를 양산에 그대로 사용할 수 있는지 문의하십시오.

산업별 요구사항

귀하의 적용 분야에 따라 가장 중요한 역량이 결정됩니다. 레스토랑 주방용 스테인리스강 금속 가공은 자동차 섀시나 병원 장비용 부품과 근본적으로 다릅니다.

자동차 응용 프로그램: 인증 전문가들에 따르면, 자동차 공급망 참여를 위해서는 IATF 16949 인증이 필수입니다. 이 품질 관리 시스템은 표준 ISO 9001 요건을 넘어서 생산 계획, 공급업체 관리 및 지속적 개선에 대한 자동차 업계 특화 통제를 추가합니다. 일반적인 금속 가공 경험뿐 아니라 섀시, 서스펜션 및 구조 부품 분야에서 검증된 경험을 갖춘 파트너를 찾아야 합니다.

식음료 서비스 및 가공: FDA 규정 준수, 위생 설계 원칙 및 식품 접촉 표면 마감에 대한 경험은 전문 제작업체와 일반 업체를 구분합니다. 틈새 없는 설계 이해도, 세척성을 위한 용접 품질 요구사항, 적절한 마감 명세를 확인하십시오.

건축 응용 분야: 대형 패널 취급 능력, 패널 간 일관된 마감 품질, 설치 지원이 중요해집니다. 건축 공차에 익숙하고 제작 부품이 건물 시스템과 어떻게 통합되는지 이해하는 가공 업체를 선택하십시오.

의료 및 제약 분야: 전기연마 능력, 최종 취급을 위한 청정실 운영 방식, 검증 요건을 뒷받침하는 문서화는 우수 공급업체를 구별합니다. 자재 추적성은 필수 조건입니다.

스테인리스강 판재 또는 시트 공급업체를 선정할 때, 해당 업체가 귀하의 산업 분야에서 요구하는 특정 기준을 이해하고 있는지 확인해야 합니다. 올바르지 않은 방식으로 취급되거나 필요한 문서가 누락된다면, 가장 우수한 소재라도 무의미해집니다.

최종 선택하기

평가가 완료된 후에는 단순한 주장이 아닌 입증된 역량을 기준으로 선택지를 좁히십시오. 유사한 산업 분야의 고객에게 참조서를 요청하십시오. 가능하다면 시설을 방문하십시오—현장의 작업장 상황은 어떤 브로셔보다 더 많은 것을 알려줍니다. 조직 상태, 장비 상태, 직원들이 질문에 어떻게 반응하는지에 대한 귀하의 관찰 결과를 신뢰하십시오.

가장 낮은 견적이 최고의 가치를 의미하는 경우는 거의 없다는 점을 기억하십시오. 품질 비용, 커뮤니케이션 효율성, 어려운 공급업체 관계 관리에 따르는 숨겨진 비용도 고려해야 합니다. 올바른 스테인리스 강판 가공 파트너는 귀사의 엔지니어링 팀을 확장하는 존재로서 전문 지식을 제공하고, 문제를 조기에 발견하며, 귀사가 핵심 사업에 집중할 수 있도록 일관된 결과를 제공합니다.

스테인리스 강판 가공에 관한 자주 묻는 질문

1. 스테인리스 강판을 절단하는 가장 좋은 방법은 무엇입니까?

최적의 절단 방법은 귀하의 특정 요구 사항에 따라 달라집니다. 레이저 절단은 얇은 재료에 대해 탁월한 정밀도와 최소한의 절단 폭(약 0.3mm) 및 깨끗한 가장자리를 제공합니다. 수류절단(Waterjet 절단)은 열영향부를 완전히 제거하므로 열에 민감한 응용 분야 또는 두꺼운 재료에 이상적입니다. 플라즈마 절단은 두꺼운 판재에서 더 빠른 절단 속도를 제공하지만 넓은 절단 폭을 만들어냅니다. 얇은 시트의 간단한 직선 절단의 경우, 기계식 전단(shearing)이 비용 효율적인 방법으로 여전히 적합합니다. 절단 방법을 선택할 때 허용오차 요구사항, 재료 두께 및 가장자리 품질 요구사항을 고려하십시오.

가공용 304 스테인리스강과 316 스테인리스강의 차이는 무엇입니까?

두 등급 모두 뛰어난 성형성과 용접성을 제공하지만, 316은 염화물 및 점식 부식에 대한 우수한 내성을 위해 몰리브덴을 2~3% 함유하고 있습니다. 비용이 중요한 식품 장비, 건축 패널 및 가전제품과 같은 일반적인 용도에는 304를 선택하세요. 해양 환경, 화학 공정, 제약 제조 또는 해수나 강한 화학물질이 사용되는 응용 분야에는 316을 지정하십시오. 동일한 등급의 304 대비 316 스테인리스강은 20~40% 더 비쌀 것으로 예상됩니다.

3. 스테인리스강을 굽힐 때 스프링백(springback)을 방지하는 방법은 무엇입니까?

목표 각도보다 1-3도 더 굽힘으로써 스프링백을 관리하십시오. 이는 재료가 원하는 위치로 되돌아오게 합니다. 최적의 결과를 위해 시트 두께의 6-8배에 해당하는 V형 다이 개구부를 사용하십시오. 바텀핑(bottoming) 또는 코이닝(coining) 기법은 재료를 다이에 완전히 압입함으로써 스프링백을 최소화합니다. 가능하면 항상 압연 방향에 수직으로 굽힘 작업을 수행하고, 동일한 재료 배치에서 시편을 이용해 시범 굽힘을 실시하여 양산 전 정확한 보정 값을 산정하십시오.

4. 스테인리스강 가공 업체를 선정할 때 어떤 인증을 확인해야 하나요?

ISO 9001은 기본 품질 경영 인증으로 사용됩니다. 자동차 부품의 경우 IATF 16949 인증이 필수이며, 이는 자동차에 특화된 품질 관리 시스템을 입증합니다. 항공우주 분야 응용 제품에는 AS9100 인증이 요구되며, 의료기기 및 제약 장비 제조업체는 FDA 등록을 보유해야 합니다. 압력용기 제작 작업의 경우 ASME 인증이 의무적입니다. 또한 중요한 용접 작업을 수행하는 업체의 경우 AWS 용접 인증 여부를 반드시 확인하고, 유효 기간을 확인하기 위해 항상 최신 인증서를 요청해야 합니다.

맞춤형 스테인리스강판 가공 비용은 얼마입니까?

비용은 재료 등급(316은 304보다 20-40% 더 비쌈), 두께, 설계 복잡성, 생산 수량, 허용오차 및 마감 요구사항에 따라 달라집니다. 프로토타입 생산의 경우 부품 수가 적어 설정 비용이 적은 수량에 분산되기 때문에 단가가 양산 대비 훨씬 더 높습니다. 10개에서 100개로 수량을 늘리면 개당 비용이 40% 이상 감소할 수 있습니다. 형상 단순화, 벤드 반경 표준화, 필요한 허용오차만 명시하고 샤오이와 같은 경험이 풍부한 제조 파트너의 DFM 지원을 활용함으로써 비용을 최적화할 수 있습니다. 샤오이는 12시간 이내 견적 제공과 포괄적인 설계 최적화 서비스를 제공합니다.