1단계: 부품과 성공 기준의 범위 설정

기능, 하중 및 환경 정의

맞춤형 알루미늄 자동차 부품을 위한 급속 프로토타이핑 개발을 시작할 때, 첫 번째 단계는 해당 부품이 수행해야 할 역할과 설치 위치를 정확하게 파악하는 것입니다. 복잡해 보이시나요? 파워트레인 근처에 설치될 브라켓을 설계한다고 상상해보세요. 이 브라켓은 극심한 열, 진동, 도로 염분에 노출될 수 있을까요? 또는 열 순환과 차체 하부의 물 튀김에 견뎌야 하는 배터리 커버를 설계 중일 수도 있습니다. 모든 적용 사례에는 고유한 요구 사항이 있습니다.

먼저 차량 시스템 내에서 부품이 수행할 역할을 정리해 보세요. 다음 사항을 고려해야 합니다.

• 열 노출(예: 엔진, 배기 시스템 또는 배터리 모듈과의 근접성)
• 진동 및 NVH(소음, 진동, 거칠음) 제약 조건
• 부식성 환경(도로 염분, 습도, 화학 물질 노출)
• 조립 인터페이스(맞물리는 부품, 패스너 접근성, 공간 한계)

초기 단계에서 이러한 요소들을 문서화하면 향후 예상치 못한 추가 비용을 방지할 수 있습니다. 예를 들어 알루미늄 부품의 얇은 단면은 열에 의해 휘어질 수 있으며, 이종금속 조립 시 관리가 제대로 이뤄지지 않으면 전기화학적 부식이 발생할 수 있습니다. 초기 단계에서 이러한 위험 요소들을 미리 식별해 두면 기능적이면서 양산 가능한 프로토타입 제작의 기반을 마련할 수 있습니다.

요구사항을 측정 가능한 프로토타입 목표로 전환하기

다음으로, 이러한 요구사항들을 명확하고 검증 가능한 목표로 전환해야 합니다. 바로 이 지점에서 프로토타입 설계 서비스의 중요성이 드러납니다. 이 과정을 통해 첫 번째 제작물이 성공적이라는 의미는 무엇인지 명확히 정의할 수 있게 됩니다. 스스로에게 물어보세요: 어떤 치수들이 실제 기능에 영향을 미치는가? 어떤 표면들이 외관상 중요한가? 어떤 허용오차가 조립이나 안전에 직접적인 영향을 주는가?

• 치수 적합성(부품이 맞물리는 구성 요소에 정확히 맞는가?)
• 토크 유지력(패스너를 사양에 맞게 조일 수 있는가?)
• 누유 방지 밀봉(하우징 또는 커버에 필수적임)
• 중량 제한 (특히 전기차 및 경량화 목표의 경우)

향후 사전 양산 검토에서 입증해야 하는 규제, 재질 또는 마감 요구사항을 놓치지 마십시오. 2025년 차량 출시를 목표로 하는 프로젝트의 경우, 프로토타입 목표를 향후 검증 체크포인트와 일치시켜야 합니다.

품질 관점에서 핵심적인 기능들의 우선순위 설정

모든 기능이 첫 시도에서 완벽할 필요는 없습니다. 성능, 안전성 또는 규정 준수에 진정으로 핵심적인 요소들에 우선순위를 두십시오. 예를 들어, 하부의 외관용 리브에 신경 쓰기 전에 커버의 밀폐면에 집중하십시오. 프로토타입 설계 서비스를 활용하면 빠르게 반복 작업을 수행하면서 필수적인 속성에 집중할 수 있으며, 상대적으로 덜 중요한 세부 사항은 나중에 확정할 수 있습니다.

기능을 증명하기 위한 프로토타이핑; 허용오차는 실제로 중요한 부분에서만 엄격하게 적용하십시오.

제작 범위를 명확히 하세요. 단일 제품 제작인지, 시제품 제작인지, 혹은 테스트용 소량 생산인지에 따라 제조용 프로토타입 전략이 결정되며, 이는 비용, 리드타임, 공정 선택에 영향을 미칩니다. 각 프로토타입 부품에 대해서는 조립 순서를 문서화하고, 공구 및 체결 부품 접근성이 이론적으로 가능한 것이 아니라 실제로 적용 가능한지 확인하십시오.

마지막으로 모든 관계자—엔지니어링, 구매, 품질 부서—가 '적격' 기준에 대해 의견을 일치시기 바랍니다. 추적성을 위해 도면에 반영할 재료 사양과 강도(temper) 표현에 대해 합의하십시오. 이러한 사전의 명확성은 제조 및 프로토타이핑 팀이 올바른 결과를 제공하는 데 매우 중요합니다.

이번 스코핑 단계를 간결한 내부 요약서로 마무리하십시오. CAD 작업을 시작하기 전에 디자인에서부터 조달 부서에 이르기까지 모든 구성원이 목표, 제약 조건, 성공 지표를 공유할 수 있도록 요약하십시오. 탄탄한 기반을 마련한다면 다음 단계인 소재 선정, 공정 선택, DFM이 보다 효율적으로 진행될 것을 느낄 수 있을 것이며, 신속 프로토타입 개발 프로젝트의 성공을 위한 발판을 마련할 수 있습니다.

단계 2 적절한 알루미늄 합금 및 템퍼 선택

일반 자동차용 알루미늄 합금 비교

맞춤형 자동차 부품용 소재를 지정할 때 올바른 알루미늄 합금을 선택하는 것이 어려울 수 있습니다. 익숙한 6061, 고강도 7075, 초가공성 5052 중 어떤 것을 선택해야 할까요? 각각의 선택지는 고유한 장점과 약점, 그리고 가장 적합한 적용 분야를 가지고 있습니다. 신속 프로토타이핑 프로젝트에 맞는 선택을 할 수 있도록 함께 분석해 보겠습니다.

경량 브래킷, 배터리 하우징 또는 정밀 하우징을 설계한다고 상상해 보세요. 사용하는 합금은 제조 용이성, 내구성, 비용에 직접적인 영향을 미칩니다. 자주 사용되는 합금들의 간단한 비교는 다음과 같습니다. 알루미늄 시트 메탈 및 기계 가공 부품:

알려진 바와 같이 5052 알루미늄 우수한 곡면 가공성과 용접성을 자랑하여 알루미늄 시트 가공 및 균열 없이 긴 곡률 반경을 형성할 수 있는 점에서 가장 적합한 선택입니다. 또한 6061 또는 7075보다 시트 형태로 더 쉽게 구할 수 있어 납기일을 짧게 유지하고 비용을 예측 가능하게 하는 데 도움이 됩니다. 복잡한 브라켓을 CNC 가공하려는 경우, 우수한 절삭 가공성과 양호한 강도를 지닌 6061이 가장 일반적으로 사용됩니다. 고응력 또는 고성능 부품의 경우, 7075은 뛰어난 강도를 제공하지만 성형 및 용접에 대한 용납도가 낮기 때문에 해당 특성이 꼭 필요한 응용 분야에만 사용하는 것이 좋습니다.

템퍼 선택 및 열처리 영향 이해

모든 알루미늄이 동일하게 만들어지는 것은 아닙니다. 같은 합금 내에서도 강도(temper)가 중요합니다. 강도 기호(예: T0, T4 또는 T6)는 금속이 어떻게 가공되었는지, 그리고 성형이나 가공 시 어떻게 반응할지를 알려줍니다. 예를 들어, 6061-T6은 최대한의 강도를 얻기 위해 열처리되었지만, 균열 없이 굽히기가 어렵습니다. 반면, 5052-H32는 성형이 용이하면서도 대부분의 용도에 충분한 강도를 제공합니다. 알루미늄 프로토타입 . 부품을 굽히거나 성형하거나 깊게 그릴 계획이 있다면, 어닐링(연화) 처리된 또는 부분적으로 경화된 강도를 선택하십시오. CNC 가공의 경우, T6 또는 유사한 강도가 안정적이고 정밀한 가공 마감을 제공합니다.

가공 후 열처리를 통해 강도를 더욱 높일 수 있지만 주의해야 합니다. 가공 후 열처리는 특히 얇거나 복잡한 형상에서 변형을 유발할 수 있습니다. 선택한 공정과 형상이 열순환에 견뎌내어 휨이 발생하지 않을 수 있는지 항상 확인하십시오.

마감 및 접합 호환성 미리 확인하기

마감 및 결합 공정은 프로젝트의 성패를 좌우할 수 있습니다. 양극산화, 크로메이트 변환, 분말 코팅은 각각 다른 합금과 템퍼와 다르게 반응합니다. 예를 들어, 6061과 5052는 모두 양극산화 처리가 잘되지만, 7075는 동일한 균일한 마감을 얻기 어려울 수 있습니다. 부품의 용접이 필요한 경우, 5052와 6061은 우수한 성능을 보이지만, 7075는 보다 까다로울 수 있으며 다른 결합 방법이 필요할 수 있습니다. 이러한 요소들을 초기에 고려하면 향후 시간을 절약하고 재작업을 줄일 수 있습니다.

• 선택한 합금의 경우, 요구되는 두께 또는 압출 프로파일에 대한 재고 가능 여부를 확인하십시오.
• 가공 후 열처리가 부품의 형상 및 공차에 대해 실현 가능한지 확인하십시오.
• 선택한 결합 방식(용접, 체결부품, 접착제)에 대해 합금의 적합성을 확인하십시오.

최대 효율을 위해 내부 사양 패키지에서 모든 관련 데이터시트와 경도 정의를 연결하십시오. 이를 통해 팀과 협력업체가 기계적 특성과 가공 조건에 대해 일치된 이해를 갖게 하며, 도면에는 기술 세부 사항이 과도하게 포함되지 않도록 해줍니다.

이제 다음 단계로 진행하기 전에 간단한 결정 게이트를 멈추고 주요 합금 1종과 대체 합금 1종을 승인하십시오. 이는 공급 가능성, 비용, 마감 처리 호환성을 기준으로 결정하면 됩니다. 이 단계를 통해 명확성을 확보하고, 일정을 차질 없이 진행할 수 있으며, 알루미늄 시트 메탈 또는 가공 부품이 빠른 시제 제작 프로세스의 다음 단계에 대비될 수 있도록 합니다. 다음 단계에서는 선택한 합금과 설계 형상에 맞는 최적의 시제 제작 방법을 선택하게 될 것입니다.

단계 3: 최적의 시제 제작 방법 선택

형상과 일정에 맞는 제작 방식 선택

새로운 CAD 모델과 다가오는 마감일을 앞두고 있을 때, 설계를 실제 부품으로 전환할 최선의 방법을 어떻게 선택하시나요? 정답은 귀하의 부품 형상, 요구되는 성능, 마감 상태 및 일정에 따라 달라집니다. 예를 들어 정밀한 마운팅을 위한 허용오차가 좁은 브래킷이 필요하거나 내부 채널이 있는 경량 커버를 제작해야 한다고 상상해보세요. 이 경우 제작 방식의 선택이 비용부터 반복 제작 속도에 이르기까지 모든 것에 영향을 미칩니다.

각 방법의 기계적 영향 이해하기

하나씩 살펴보겠습니다: CNC 프로토타이핑은 정밀 부품 제작의 표준입니다. 정밀한 마운팅 브래킷이나 하우징처럼 1/1000 단위까지 정확도가 요구되는 부품에 적합합니다. 빠른 프로토타입 CNC 가공 를 사용하면 높은 공차 정밀도와 반복성을 얻을 수 있지만, 절삭 공구가 도달할 수 있는 범위에 따라 제한이 있을 수 있습니다. 시트메탈 프로토타이핑은 일정한 벽 두께를 가진 외함이나 브래킷 제작에 뛰어납니다. 하지만 결 방향과 벤드 반경이 중요합니다. 너무 급하게 굽히면 균열이 생길 수 있습니다.

금속 3D 프린팅(DMLS 등)은 밀링 가공으로는 제작할 수 없는 레티스 구조, 내부 냉각 채널, 위상 최적화된 브래킷과 같은 복잡한 형상을 제작할 수 있는 가능성을 열어줍니다. 다만 단점으로는 거친 표면과 다공성의 가능성 때문에 종종 2차 가공이 필요할 수 있습니다. cnc 알루미늄 프로토타이핑 주요 표면 마감을 완료하기 위해 사용합니다. 주조 부품과 유사한 경우, 프로토타입 알루미늄 주조 방식(샌드 주조 또는 다이 주조)을 사용하면 질량 특성과 실제 형상을 테스트할 수 있지만, 표면 마감이 거칠고 치수 정확도가 낮을 수 있음을 염두에 두어야 합니다. 긴 레일 또는 프로파일의 경우, 압출 가공과 CNC 가공을 병행하여 제작하는 것이 좋습니다. 다만, 일정한 단면 구조를 가진 설계일 경우에만 해당됩니다.

짧은 결정 트리를 사용하여 결정하세요

• 정밀한 맞대기 표면, 좁은 공차가 요구되거나 단일 샘플이 빠르고 정확하게 필요할 경우 CNC 가공을 선택하세요.
• 경량 브라켓, 커버 제작 시 또는 단순한 굽힘과 펀칭이 필요한 여러 부품을 제작할 경우에는 금속판 프로토타이핑을 선택하세요.
• 내부 채널, 격자 구조 또는 복잡한 유기적 형태를 가진 부품의 경우, 금속 3D 프린팅을 통한 급속 프로토타이핑 방식을 선택하세요.
• 최종 형태에 가깝게 주조 형상을 복제하거나 질량 특성을 테스트해야 할 경우, 알루미늄 프로토타입 주조 방식을 선택하세요.
• 레일, 서포트, 프레임 부재와 같이 길이가 길고 단면 형상이 일정한 부품의 경우 압출 가공과 CNC 가공을 병행하여 제작하는 것이 좋습니다.

실용적인 공정 선택의 순서는 다음과 같습니다: 먼저 가장 중요한 특성을 파악하세요. 정밀한 허용오차 또는 기능적인 맞대응 표면이 필수적이라면, 우선적으로 고려해야 합니다. 빠른 프로토타입 CNC 가공 또는 cnc 알루미늄 프로토타이핑 다음으로 생산량과 리드타임을 고려하세요—테스트용 부품 몇 개를 빠르게 제작해야 한다면, 판금 가공이나 3D 프린팅이 더 빠를 수 있습니다. 마지막으로 마감 공정의 호환성과 후가공 요구사항을 확인하세요—아노다이징, 분말 도장, 비드 블라스팅이 필요한가요?

탄력성을 위해 항상 주 공정과 예비 공정을 기록해 두세요. CNC 가공 업체의 가동 용량이 꽉 찼다면, 시간 손실 없이 금속 급속 프로토타이핑이나 판금 성형으로 전환할 수 있나요? 이러한 유연성을 미리 설계에 반영하면 반복 개선 과정에서 일정을 차질 없이 유지할 수 있습니다.

급속 프로토타이핑 프로젝트에 적합한 방법을 선택한다는 것은 형상, 성능, 속도 간의 균형을 맞춘다는 의미입니다. 다음 단계에서는 제조 설계(DFM) 원칙을 적용해 선택한 공정에 관계없이 리스크와 리드타임을 추가로 줄일 수 있는 방법을 살펴보게 될 것입니다.

4단계: DFM 적용으로 리스크와 리드 타임 단축

알루미늄용 설계 제조 검토 목록

신규 자동차 부품을 CAD에서 실제 제품으로 신속히 제작할 때, 비용이 많이 드는 재작업과 지연을 어떻게 피할 수 있을까요? 해답은 바로 설계 제조(DFM) 원칙을 조기에 적용하는 것입니다. 특히 알루미늄 부품의 경우 더욱 그렇습니다. 멋진 설계에 수주를 투자한 후에 그것이 프레스 공정 중에 휘어지거나 고비용 재가공이 필요하다는 것을 알게 되는 상상을 해보세요. 바로 이럴 때 프로토타입 가공 및 고속 CNC 프로토타이핑 프로젝트에서 실용적인 DFM 체크리스트가 효과를 발휘합니다.

1. 벽 두께를 통합하고 압출, 성형 또는 가공 중에 변형을 줄이기 위해 갑작스러운 단면 변화는 피하십시오. 균일한 벽 두께는 금속 흐름을 제어하고 휨을 최소화합니다.
2. 내부 라운드를 충분히 추가하십시오 ; 날카로운 내부 모서리는 미세 균열을 유발하고 금형 비용을 증가시킬 수 있습니다. 대부분의 알루미늄 합금에 대해 최소 내부 반경은 0.5~1.0mm 정도가 적절한 시작점입니다.
3. 표준 홀 크기와 나사 규격을 우선적으로 사용하십시오 ; 필요한 곳에 스레드 릴리프를 제공하십시오. 이는 프로토타입 가공 서비스의 효율성을 유지하고 특수 공구 사용을 피하는 데 도움이 됩니다.
4. 깊고 좁은 포켓은 피하십시오 ; 공구 접근성을 확보하거나 패스너로 조립하는 분할 형상을 고려하십시오. 이는 CNC 가공 프로토타이핑과 프로토타입 시트메탈 부품 모두에 있어 매우 중요합니다.
5. 기능적 특징에 대해서만 진위 위치 및 평면도를 명시하십시오 ; 사이클 시간과 비용을 절감하기 위해 비중요 허용차는 완화하십시오. 밀폐면 또는 핵심 맞춤부에는 엄격한 허용차만 적용하십시오.
6. 기준 구조를 명시하십시오 검사 및 조립 중에 부품이 고정되는 방식과 일치하는 기준 구조. 이는 측정의 일관성을 보장하고 정렬 오류를 줄입니다.
7. 시트 디자인의 경우, 벤드 반경을 표준화하십시오 최소 플랜지 길이는 일반 공구와 호환되도록 유지하십시오. 이는 균열을 방지하고 벤딩 작업 속도를 높여줍니다.
8. 기능이 요구하는 경우에만 표면 마감 기호를 포함하십시오 ; 밀봉 또는 베어링 표면을 강조하되, 미관상의 영역은 과도하게 명시하지 마십시오.
9. 마감작업이 필요한 경우, 후처리나 마스킹 여유분을 고려한 치수 여유를 확보하십시오 양극산화 처리 및 분말 코팅은 소재의 증가 또는 감소를 초래할 수 있으므로 이에 따라 계획을 세우십시오.
10. 검사 노트 추가 제작 견적 및 검증을 신속하게 수행하기 위해 중요 치수와 게이지 종류를 명시하십시오.

고속 및 안정성을 위한 기하학적 구조 최적화

세부 사항이 많아 보이시죠? 이제 실용적으로 적용해 봅시다. 높고 얇은 핀이 있는 히트 싱크를 설계한다고 가정해 보겠습니다. 높이를 극대화하는 대신 핀의 종횡비(높이:간격 ≤ 4:1)를 줄이고 강성을 위해 보강 리브를 추가하십시오. 또는 엄격한 공차를 요구하는 슬롯이 필요하다면, 압출 시 일시적인 케이퍼 탭을 사용하여 간격을 안정화한 후 2차 절단에서 제거하십시오. 이러한 세부 조정은 시제품 제작 및 양산 과정에서 수율을 크게 향상시키고 재작업을 줄일 수 있습니다.

견적 요청 시 시간을 절약할 수 있는 도면 작성

프로토타입 가공 또는 프로토타입 제작 서비스 견적 요청 시에는 명확하고 간결한 도면이 가장 유용합니다. 필수적인 공차와 기능 표면만 강조 표시하십시오. 측정이 용이한 기준점과 중요 치수에 풍선 기호를 표시하여 참조를 쉽게 만드십시오. 부품 마감 처리가 필요한 경우 도면에 표면 요구사항과 마스킹 영역을 직접 명시하십시오.

추가 설치, 특수 공구, 엄격한 공차는 시간과 비용을 증가시킵니다—기능을 먼저 검증한 후 필요한 부분에 대해서만 공차를 좁히는 것이 좋습니다.

추가 설치, 특수 공구, 엄격한 공차는 시간과 비용을 증가시킵니다—기능을 먼저 검증한 후 필요한 부분에 대해서만 공차를 좁히는 것이 좋습니다.

견고한 DFM 체크리스트를 따르고 형상을 최적화함으로써 고속 CNC 프로토타이핑부터 최종 검사까지 모든 과정을 효율적으로 진행할 수 있습니다. 다음으로, 철저한 가공 및 퓨처링 계획이 맞춤형 알루미늄 자동차 부품의 효율성과 품질을 어떻게 더 높일 수 있는지 살펴보겠습니다.

단계 5: 가공 및 퓨처링 계획 준비

알루미늄용 공구 경로 및 커터 계획 수립

알루미늄 프로토타입 설계를 현실로 구현할 준비가 되었다면, 가공 계획이 바로 아이디어와 정밀함이 만나는 지점입니다. 복잡해 보이시나요? 마치 cNC 밀링 머신 —모든 공구 경로 및 커터 선택이 결과물에 성패를 좌우할 수 있습니다. 올바른 전략은 효율성을 높일 뿐 아니라 cNC 가공 프로토타입 엄격한 허용오차 및 까다로운 자동차 기준을 충족시킬 수 있도록 보장합니다.

• 적응형 제거(Adaptive clearing) 대량 재료 제거에 적합—포켓이나 캐비티를 빠르게 조각하면서 공구 마모를 최소화하는 데 탁월합니다.
• 클라임 밀링(Climb milling) 표면 무결성을 향상시키고 공구 수명을 연장하기 위해 사용합니다. 특히 알루미늄은 엣지가 쌓이는 현상이 발생하기 쉬워 매우 중요합니다.
• 마무리 가공 마감면 또는 맞대기면에 가벼운 스텝오버로 가공하여 개스킷 및 O-링에 요구되는 표면 매끄러움을 확보합니다.
• 붙음 현상을 줄이고 칩 배출을 향상시키기 위해 TiAlN 또는 ZrN와 같은 적절한 코팅이 적용된 날카로운 초경 공구를 선택하십시오.
• 냉각제 흐름과 칩 제거를 적절히 유지하여 칩 재절삭을 방지하고, 표면 손상이나 공구 손상이 발생하지 않도록 하십시오.
• 공구 돌출 길이를 최소화하십시오. 특히 얇은 벽면이나 깊은 홈 가공 시 짧은 공구는 떨림과 휨을 줄이는 데 도움이 됩니다.

작업장에 가공 프로그램을 적용하기 전에 항상 CAM 소프트웨어에서 공구 경로를 시뮬레이션하십시오. 이를 통해 충돌 가능성, 공구 도달 문제 또는 사이클 시간을 증가시키거나 불량 위험을 초래하는 비효율적인 이동 경로를 사전에 확인할 수 있습니다.

안정성과 재현성을 위한 설치

부품이 고정되지 않아 어려움을 겪어본 적이 있습니까? 효과적인 설치는 원자력 기계 제조 —정확하고 안정적이고 반복 가능한 프로토타입 가공을 보장하는 데 필수적입니다. 성공적인 가공을 위한 준비 방법은 다음과 같습니다:

• 사용 소프트 재(척) 복잡한 윤곽 및 섬세한 부위에 맞는 맞춤형 색크(jaw)를 사용하십시오.
• 큰 평판(플레이트)의 경우 진공 픽스처 클램핑력이 왜곡 없이 고르게 분포되도록 하십시오.
• 얇거나 유연한 부품에는 탭(tab)이나 보강 리브(rib)를 추가하십시오. 이후 제거하여 치수 정확도를 유지할 수 있습니다.
• 공통 기준면을 공유하는 가공 부위를 하나의 세팅(setup)에서 그룹화하여 재설치 및 중첩 공차를 최소화하십시오.
• 가공 설정 시트에 색크 위치 및 클램핑 방법을 기록하여 일관성을 유지하십시오.

기능이 요구되는 위치에만 표면 마감 기준 제시

모든 표면에 거울 마감이 필요한 것은 아닙니다. 씰링 표면, 베어링 표면, 그리고 다른 부품과 맞물리는 부위에 자원을 집중하십시오. 이러한 기능적 영역에 대해서만 도면에 표면 마감 기호(예: Ra 값)를 명시하십시오. 덜 중요한 부위에는 표준 밀링 마감으로 시간과 비용을 절약할 수 있습니다. 마감 작업을 의뢰하기 전에 모면 제거 및 모서리 처리 기준을 정의하여 조립 작업자와 씰링의 보호를 확보하십시오. 이는 cNC 프로토타입 가공 날카로운 모서리가 안전 사고나 씰링 실패로 이어질 수 있기 때문에 매우 중요한 단계입니다.

평면도, 원주도, 표면 거칠기 등 중요한 검사 항목은 도면 상에서 해당 요소 근처에 명시하십시오. 이를 통해 품질 담당팀이 요구사항을 쉽게 확인할 수 있고, 기준 미달 사항이 줄어듭니다.

"최적화된 가공 계획은 속도, 안정성, 마감 사이의 균형을 잘 잡습니다. 꼭 필요한 부분이 아닌 곳에서는 설계를 과도하게 복잡하게 만들지 말고, 핵심 특성에 대해서는 절대 마감 품질을 타협하지 마세요."

• 프로그램을 실행하기 전 CAM에서 공구의 도달 범위와 충돌 여부를 시뮬레이션하십시오.
• 각 작업에 대해 지그의 안정성을 다시 한 번 확인하십시오.
• 표면 마감 요구사항을 확인하고, 필요 시 기능적 표면만 마스킹하십시오.
• 모든 핵심 특성에 대한 검사 방법을 문서화하십시오.

견고한 가공 및 지그 계획을 바탕으로 팀은 고품질의 프로토타입 부품을 신속하고 신뢰성 있게 제작할 준비가 될 것입니다. 다음 단계에서는 알루미늄 자동차 부품을 보호하고 품질을 개선하기 위해 마감 및 표면 처리 계획을 수립하는 방법을 알아보겠습니다.

단계 6 알루미늄 프로토타입을 위한 마감 및 표면 처리 계획 수립

기능성과 내구성을 위한 마감 방식 선택

알루미늄 자동차 부품용 맞춤형 급속 프로토타이핑에서 마감 단계에 이르렀을 때, 선택 사항은 단지 제품의 외관뿐만 아니라 알루미늄 프로토타입 외관뿐만 아니라 실제 현장에서 어떻게 작동하는지를 고려해야 합니다. 검토해야 할 사항이 너무 많다고요? 배터리 하우징이나 도로 염분, 열, 진동에 노출된 브라켓을 상상해 보세요. 표면 처리 방식은 테스트를 통과하는 부품과 현장에서 고장이 발생하는 부품의 차이를 만들 수 있습니다.

부품의 용도에 가장 적합한 마감 옵션을 선택할 수 있도록 주요 마감 처리 방법을 정리해 보겠습니다.

알려진 바와 같이 아노다이즈드 마모 및 부식 저항성을 요구하는 용도에는 표면 마감이 필수적입니다. 특히 혹독한 환경에 노출되거나 색상 구분이 필요한 부품에 적합합니다. 전기 전도성을 유지하거나 도색을 위한 사전 처리가 필요한 경우 크로메이트 변환 처리(화학 피막 또는 알로다인 처리)가 이상적입니다. 이는 전도성을 유지하면서 경미한 부식 방지 기능도 제공합니다. 단순하고 균일한 외관을 원하거나 가공 흔적을 제거하고 싶다면 비드 블라스터 비드 블라스팅을 통해 표면에 균일한 매트 마감을 구현할 수 있으며 치수 변화는 거의 없습니다.

치수 변화와 마스킹 고려

표면 처리 후 부품이 갑자기 맞지 않게 된 경험이 있나요? 이는 일반적으로 파우더 코팅이나 양극 산화 처리와 같은 코팅으로 인해 치수가 증가한 경우입니다. 사전에 다음과 같은 방법으로 계획을 세우세요.

• 중요한 허용차를 명시하고 맞음부나 전기 접촉부 보호를 위해 마스킹이 필요한 표면을 표기합니다.
• 도면에 직접 마스킹 영역을 명시하세요. 예를 들어, 보어, 나사산, 접지 스탭 등을 고려해야 합니다.
• 마감 순서를 검사와 맞추세요: 마감 전에 CMM 검사를 실시한 다음, 마스킹 처리된 부분과 마감된 영역은 마감 후 샘플 점검을 진행합니다.
• 밀봉면의 접촉부 보호를 정의하여 개스킷 및 O-링이 제대로 밀착되도록 합니다.

마스킹은 특히 알루미늄 프로토타입 정밀하게 조립되는 부품이나 전도성이 요구되는 부품에서 매우 중요합니다. 예를 들어, 접지 지점에서는 크로메이트 변환 처리가 노출된 상태로 남아야 하지만, 양극산화 처리나 분말 도장은 외관 표면을 덮는 것이 가능합니다.

도장 및 조립을 위한 표면 준비

부품을 도장하거나 조립하기 전에 표면이 깨끗하고 접착 또는 개스킷 밀봉을 위한 표면 거칠기 요구사항을 충족하는지 확인하십시오. 다음은 실용적인 체크리스트입니다:

• 색상과 광택은 필요한 부분에만 명시하세요. 과도한 명세는 불필요한 비용과 복잡성을 초래할 수 있습니다.
• 접착제 또는 밀봉 구역에는 표면 청결도와 거칠기 목표치를 명시적으로 표기하십시오.
• 다양한 금속 간의 전기 부식을 방지하기 위해 금속 피복재와 선택한 마감재를 조율하십시오—절대 절연 없이 서로 다른 금속을 혼합하지 마십시오.
• 가공 공정을 완료한 업체와 기계 가공 업체가 동일한 도면과 주석을 공유할 수 있도록 라우팅 메모를 작업 지시서에 포함하십시오.

브래킷을 분말 코팅 준비 상태로 만든다고 상상해 보세요. 먼저 비드 블라스팅을 수행하여 도장이 잘 붙도록 하고, 그 다음 나사산이 있는 모든 구멍과 밀폐면을 마스킹 처리해야 합니다. 조립 시 전기 접지가 필요한 부위는 도장이나 양극산화 처리 대신 그대로 두거나 크로메이트 변환 처리를 해야 합니다.

"신중하게 계획된 표면 처리 전략은 부품을 보호하고 조립을 가속화하며 프로토타입이 미관상 및 기능적 목표를 모두 충족하도록 보장합니다."

이러한 표면 처리 모범 사례를 적용하면 신속한 프로토타이핑 과정을 통해 겉보기에는 훌륭한 제품을 알루미늄 프로토타입 실제 자동차 용도로 바로 사용할 수 있는 부품과 함께 제공할 수 있습니다. 다음 단계에서는 비용, 리드타임, 예비 여유분을 산정하여 프로그램이 일정에 맞춰 진행되도록 관리해야 합니다.

7단계 알루미늄 프로토타입의 비용, 리드타임, 예비 여유분 계획하기

각 제작 방법별 최초 부품 생산 소요 시간 산정

런칭 마감일을 앞두고 경쟁할 때, 어떤 프로토타이핑 방식이 부품을 가장 빠르게 손에 넣을 수 있을지 어떻게 예측하시나요? 귀하에게 파일럿 빌드용 브래킷 또는 기능 테스트용 하우징이 필요하다고 상상해 보세요. 각각의 방법 - CNC 가공, 시트메탈, 금속 3D 프린팅, 프로토타입 금형을 이용한 주조, 또는 프로파일 압출 및 CNC 후가공 - 은 고유한 속도와 복잡성이 있습니다. 각 방식에서 예상할 수 있는 내용을 비교해 보겠습니다:

알려진 바와 같이 고속 CNC 복잡하지 않은 형상의 단일 또는 소량 부품의 경우 기계 가공이 가장 빠른 방법입니다. 기존 다이를 사용할 수 있다면 브라켓 및 외함 제작에 금속판금이 최고입니다. 복잡한 내부 형상을 필요로 할 경우 금속 3D 프린팅이 유리하지만 추가 후처리가 필요할 수 있습니다. 프로토타입 및 소량 생산용 주조 및 압출 서비스는 시작에 시간이 더 걸리지만 부품 수가 많아질 경우 확장성이 우수합니다.

초기 단계에서 주요 원가 요인 파악하기

하나의 프로토타입 제작 비용이 $200이고 다른 것은 $2,000인 이유는 무엇일까요? 이에 대한 답은 각 공정의 주요 원가 요인을 이해하는 데 있습니다. 주의 깊게 살펴봐야 할 사항은 다음과 같습니다:

• 설비 설치 및 엄격한 공차: 설비 설치 횟수가 많고 사양이 엄격할수록 작업 시간과 검사 비용이 증가합니다.
• 특수 커터 또는 지그: 복잡한 형상이나 고속 시트메탈 작업의 경우, 맞춤 공구는 시간과 비용 모두를 증가시킵니다.
• 소재 가용성: 희귀 합금 또는 두꺼운 재료는 가장 숙련된 작업자도 지연시킬 수 있습니다. 빠른 프로토타이핑 서비스 .
• 표면 처리 대기 시간: 양극산화 처리 또는 분체 도장과 같은 표면 처리는 업체의 대기열이 길 경우 며칠이 더 소요될 수 있습니다.
• 검사 복잡성: 여러 개의 중요 치수 또는 표면 요구 사항이 있는 부품은 CMM 또는 수동 게이지에서 더 많은 시간이 소요됩니다.

~에 cNC 래피드 프로토타입 제작 , 설치 작업을 줄이기 위해 설계 간소화, 허용 오차 완화가 가능한 부분은 완화하며, 고정구를 공유할 수 있는 부품들을 그룹화하는 것을 고려하십시오. 주조 또는 압출의 경우, 시제 공구 비용이 초기 단계에서 큰 비중을 차지하므로 설계를 반복할 가능성이 있거나 질량 특성 테스트가 필요한 경우에만 해당 방식을 선택하십시오.

위험 완충 일정 수립

모든 단계에서 예상치 못한 문제가 발생할 때 어떻게 일정을 유지하십니까? 해결 방법은 버퍼 설정과 명확한 커뮤니케이션을 통해 예측 불가능한 상황에 대비하는 것입니다. 리드 타임을 단축하고 리스크를 줄이기 위한 실용적인 방법은 다음과 같습니다:

• 비중요 허용오차 완화 — 외관 특성에 대해 ±0.01mm 대신 ±0.1mm로 충분한지 확인합니다.
• 설치 작업을 통합하고 가능하면 동일한 고정구에 부품들을 묶어 작업합니다.
• 마감 처리를 사전 승인하여 납품 지연을 초래할 수 있는 마지막 순간의 변경 사항은 피하십시오.
• 모든 벤더에게 깨끗하고 완전한 치수 표기 STEP 파일과 PDF 도면을 제공하십시오. 이는 신속한 프로토타이핑 제조에 필수적입니다.
• 반복 간 마감 수정 및 치수 조정을 위해 여유 버퍼를 추가하십시오.

동일한 깨끗한 STEP 파일, 완전한 치수 표기 PDF, 마감 메모를 모든 벤더에게 전송하여 동일 조건으로 견적을 요청하십시오.

각 반복 후 사이클 타임 인사이트를 문서화하십시오. 특정 공정이 예상보다 빠르게 진행되었는지, 또는 특정 마감 작업이 예상치 못한 지연을 초래했는지 확인하십시오. 이러한 학습 내용은 향후 프로토타입 및 단기 생산 서비스 또는 소량 생산 확대 시 접근 방식을 개선하는 데 도움이 됩니다.

예비 계획을 수립하고 주요 비용 요인을 이해함으로써 현실적인 기대를 설정하고 비용 관련 예기치 못한 상황을 방지할 수 있습니다. 다음 단계에서는 프로토타입의 품질과 성능을 검증하는 방법을 확인하십시오. 투자된 모든 비용과 시간이 최종 제품에서 성과로 이어지도록 보장하는 것이 중요합니다.

단계 8 알루미늄 프로토타입 검사, 테스트 및 학습 내용 확보

중요 특성에 대한 검사를 정의하십시오.

최종적으로 프로토타입을 손에 쥐게 되었을 때, 그것이 자동차용으로 진 verdadero 준비가 되었는지 어떻게 알 수 있을까요? 수주에 걸쳐 제작한 뒤 조립 과정에서 중대한 맞춤 문제가 있다는 것을 발견하게 되는 상황을 상상해 보세요. 바로 이러한 이유로 맞춤형 알루미늄 자동차 부품에는 체계적인 검사 계획이 필수적입니다. 복잡해 보이시나요? 그렇다면 부품이 도로에 나서기 전에 모든 요구사항을 충족하도록 보장하는 실용적인 단계별 절차로 나누어 보겠습니다. 고정밀 프로토타이핑 , 조립 도중에 중대한 적합 문제를 발견하게 되는 경우. 바로 이러한 이유로 맞춤형 알루미늄 자동차 부품에는 체계적인 검사 계획이 필수적입니다. 복잡해 보이시나요? 그렇다면 부품이 도로에 나서기 전에 모든 요구사항을 충족하도록 보장하는 실용적인 단계별 절차로 나누어 보겠습니다.

1. 측정 계획: 검사 접근 방식을 부품이 고정되는 방식과 일치시켜야 합니다. 위치 특징의 경우 CMM(Coordinate Measuring Machine, 좌표측정기) 검사를 활용하고, 나사와 베어링 구멍에는 게이지를, 밀폐면에는 표면 거칠기 측정기를 사용하십시오. 예를 들어 브래킷의 마운팅 홀이 중요하다면 CMM과 플러그 게이지를 사용하여 실제 위치와 직경을 확인하십시오.
2. 조립 적합 검사: 실제 결합 부품과 함께 프로토타입을 테스트하십시오. 고정 부품의 토크 값을 기록하고, 간섭 사항을 메모하고, 조립 순서를 문서화하십시오. 이러한 적합성 검토는 귀하의 정밀 프로토타입 다음 반복 개선에 매우 소중한 자료가 됩니다.
3. 기능 테스트: 부품을 실제 자동차 운용 조건에서 검증하십시오. 진동, 열 순환, 또는 유체 노출 등을 고려하시기 바랍니다. 추측하기보다는 방수성 검증에는 ASTM 규격을, 진동 테스트에는 ISO 규격과 같은 기존 표준을 참고하시기 바랍니다. 하우징이 누수되지 않도록 유지되어야 한다면, 지정된 압력 및 시간 동안 밀폐 테스트를 수행하십시오.
4. 표면 마감 검증: 코팅 또는 표면 처리된 모든 면을 밀착성, 두께, 외관 품질 측면에서 점검하십시오. 특히 마스킹 구역에 주의를 기울이십시오—나사산, 베어링 구멍, 접지 지점이 적절히 보호되어 있습니까? 시각적 및 촉각적 점검과 더불어 두께 측정기를 사용하여 마감 품질을 확인할 수 있습니다.
5. 문서 업데이트: 문제 사항이나 성공 요소는 귀하의 CAD 모델 및 도면에 반영되어야 합니다. 허용오차가 과도하게 엄격했거나 특정 기능이 불필요했다면 다음 제작 이전에 문서를 수정하십시오.

실제 조건에서 성능 검증

테스트란 단지 확인란에 체크하는 것이 아니라, 당신의 부품이 현장에서도 제 성능을 발휘하는지를 확인하는 것입니다. 엔진룸 내부의 고열과 진동을 견뎌야 하는 배터리 하우징을 상상해 보세요. 이러한 실제 환경 스트레스 요인들을 시뮬레이션함으로써, 문제가 되기 전에 약점을 발견할 수 있습니다. 열 순환, 진동, 부식 테스트를 통해 실제 자동차 환경을 반영하고 완전한 프로토타입 서비스 각 테스트 항목을 설계 문서의 특정 요구사항과 연계하되, 테스트 구간을 세분화하는 것도 망설이지 마세요—예를 들어, 충격 저항성과 별도로 밀폐 성능을 검증하는 방식처럼 말입니다. 이러한 집중적인 접근법은 효과적인 정밀 프로토타이핑 및 제조 .

• 엔진 또는 배터리 열에 노출된 부품의 열 순환 시험
• 브래킷 및 마운트에 대한 진동 및 충격 시험
• 하우징 또는 커버에 대한 유체 호환성 시험
• 마감 표면에 대한 접착성 및 부식 검사

합격/불합격 결과 및 예상 성능에서 벗어난 모든 결과를 기록하십시오. 부품이 실패한 경우 원인을 분석하십시오—재료 문제, 설계 결함 또는 공정 변동 중 어디에서 비롯된 문제인가요? 이러한 피드백 루프는 프로토타입을 양산 가능한 솔루션으로 전환하는 핵심 과정입니다.

다음 반복을 위한 결과 문서화

서류 작업이 많다고 생각되시나요? 공급업체에게 완전한 추적성 패키지를 제공할 수 있을 때 절약되는 시간을 상상해 보세요. 재료 인증서, 마감 인증서 및 공정 기록을 하나의 파일로 정리하십시오. 이탈 기록부(deviation log)를 사용하여 문제와 시정 조치를 추적하고 다음 단계를 위해 팀원 및 협력업체와의 소통을 용이하게 하십시오.

문서화를 위한 실용적인 체크리스트입니다.

• 검사 보고서와 연결된 풍선 도면
• 재료 및 마감 인증서
• 조립 적합성 메모 및 토크 기록
• 기능 테스트 결과 및 원인 분석
• 모든 변경 사항을 반영한 업데이트된 CAD/도면 파일

기능을 검증한 후 성능에 직접 영향을 미치는 허용오차를 고정하십시오.

이러한 학습 내용을 체계적으로 정리함으로써 단순히 피드백 루프를 완성하는 것을 넘어, 향후 작업을 효율화할 수 있는 지식 기반을 구축하게 됩니다. 금속 프로토타이핑 및 양산 공정. 이러한 접근 방식은 정밀 프로토타이핑 및 제조 를 핵심으로 하여 각 프로토타입이 견고하고 비용 효율적인 자동차 부품에 한 걸음 더 다가갈 수 있도록 보장합니다. 다음 단계로 나아갈 준비가 되셨나요? 마지막 단계에서는 협력사 견적 의뢰(RFQ)에 맞게 결과물을 정리하고 다음 제작을 위한 최적의 파트너를 선정하는 방법을 다룹니다.

단계 9: RFQ 발송 및 알루미늄 프로토타입 제작을 위한 적절한 파트너 선정

완전한 RFQ 패키지 구성

설계에서 제조로 전환할 준비가 되었을 때, 견적 요청(RFQ) 패키지는 성공을 위한 설계도입니다. 복잡해 보이시나요? 불완전한 파일을 전송해서 수십 개의 불일치 견적을 받는 상황을 상상해보세요. 이는 답답하고 시간이 많이 소요됩니다. 대신, 잘 준비된 RFQ는 프로세스를 효율화하며 프로토타입 제작 업체가 귀하의 요구사항을 정확하게 이해할 수 있도록 도와줍니다.

1. 디지털 설계 파일 첨부: 모든 핵심 사항을 명확히 설명하기 위해 깨끗한 STEP 또는 Parasolid 모델과 완전히 볼록한 PDF 도면을 포함하십시오.
2. 재질 및 인장력 명시: 혼동이나 대체재 사용을 피하기 위해 알루미늄 합금과 인장력을 분명히 명시하십시오.
3. 마감 요구사항 목록: 표면 처리, 마스킹 영역, 색상 또는 광택 수준이 필요한 경우 기재하십시오.
4. 수량 및 납기 목표 명시: 하나의 프로토타입, 시제품 생산 분량, 혹은 소량 생산 분량을 주문하시겠습니까?
5. 핵심 치수 및 검사 방법 강조: CMM, 플러그 게이지 또는 특별 검사가 필요한 기능들을 명시하십시오.
6. 구체적인 고정장치 또는 마스킹 요구사항을 명시하십시오: 특수 고정장치 또는 마스킹이 필요한 경우, 사전에 이를 문서화하십시오.
7. 대체 옵션 포함: 부품 조달이나 리드타임이 우려되는 경우, 대체 합금이나 공정을 제안하십시오.
8. 사진 또는 단면도 추가: 복잡한 기능의 경우, 시각적 참고 자료가 오해를 방지할 수 있습니다.
9. 대체 정책 명시: 변경 사항 중 승인 필요 여부를 분명히 명시하십시오.

이러한 수준의 세부 정보를 제공함으로써, 프로토타입 제작 업체가 정확한 견적을 내고 향후 발생할 수 있는 비용 문제를 방지할 수 있습니다.

프로세스에 부합하는 협력업체 선정

적절한 파트너를 선택하는 일은 단지 가격만의 문제가 아닙니다. 품질, 납기, 엔지니어링 지원 측면에서 귀사의 요구에 부합하는 프로토타입 제조업체를 찾아야 합니다. 귀하가 RFQ를 여러 업체에 전송하여 견적을 받았는데 리드타임은 수주 차이가 나고 비용은 수천 달러 차이가 난다고 상상해 보세요. 어떻게 동일 조건으로 비교를 할 수 있을까요?

다음 사항을 주목하세요. 샤오이 메탈 파츠 공급업체 특히 압출 중심 또는 다중 공정 알루미늄 프로토타입 개발 서비스에서 두드러집니다. 통합적인 접근 방식, 빠른 견적 시스템, 자동차 분야 집중화는 신속한 프로토타이핑 기업의 요구에 부합하며, 특히 속도와 품질 모두를 필요로 할 때 적합합니다. 보다 전문적인 요구사항의 경우 지역 CNC 업체나 금속 적층 제조 서비스 업체가 유용한 파트너가 될 수 있지만, 전용 프로토타입 제조업체가 제공하는 마감 처리 수준이나 설계 검토(DFM) 지원만큼의 깊이는 부족할 수 있습니다.

확신을 갖고 결정하세요

그럼 귀하의 프로젝트에 적합한 프로토타입 제작 업체를 어떻게 선정해야 할까요? 가격을 넘어서 다음 기준을 고려해 보세요:

• 반응성: 업체가 빠르고 명확하게 답변하나요?
• DFM 지원: 제조 가능성 향상을 위해 설계 변경을 능동적으로 제안하나요?
• 마감 공정 통합: 모든 마감 공정을 내부에서 처리하거나 원활하게 조율할 수 있나요?
• 품질 문서 지원: 검사 보고서, 재료 인증서 및 추적 가능성을 제공할 수 있나요?
• 자동차 업계 경험: 자동차 부품에 특유한 규제 및 성능 요구사항을 충분히 이해하고 있나요?
• 생산 능력 및 유연성: 귀사의 요구사항이 변화함에 따라 프로토타입과 소량 생산 사이를 유연하게 전환할 수 있나요?

단일 프로토타입에서 현장 테스트용 단기 생산으로 확장하고 있다고 상상해 보세요. 이상적인 파트너는 여러분과 함께 성장하는 신속 프로토타이핑 회사입니다. 모든 단계에서 엔지니어링 조언과 탄탄한 품질 관리를 제공하는 업체가 이상적입니다.

디자인을 인용하는 것이 아니라 디자인을 개선시켜 줄 수 있는 파트너를 선택하십시오.

포괄적인 견적요청서(RFQ)를 작성하고, 역량을 비교하며, 이러한 선정 기준들을 종합적으로 검토함으로써 단순히 부품만 제공하는 업체가 아닌, 귀사 제품의 성공에 있어 협력자가 될 수 있는 프로토타입 제작 업체를 찾을 수 있습니다. 이제 다음 단계로 나아질 준비가 되셨습니까? 최적의 협력업체와 함께라면, 귀사의 맞춤형 알루미늄 자동차 부품은 개념 설계에서 실제 양산 단계까지 보다 매끄럽고 신속한 길을 걷게 될 것입니다.

자주 묻는 질문

1. 맞춤형 자동차 부품의 빠른 시제작에 가장 적합한 알루미늄 합금은 무엇인가요?

최고의 알루미늄 합금은 부품의 용도에 따라 다릅니다. 6061 합금은 가공성이 우수하며 구조 브래킷에 적합한 반면, 5052 합금은 뛰어난 곡성(bendability)으로 판금 성형에 우수합니다. 고강도가 요구되는 경우에는 7075 합금을 선택할 수 있지만 용접성이 낮고 성형이 어렵습니다. 최적의 선택을 위해서는 재고 가용성, 결합 방법, 그리고 요구되는 마감 처리 등을 항상 고려해야 합니다.

2. 빠른 시제작은 맞춤형 자동차 프로젝트에 어떤 이점을 제공합니까?

신속한 프로토타이핑은 설계 검증을 가속화하고, 시장 출시 시간을 단축시키며 실제 테스트를 기반으로 빠른 반복이 가능합니다. 소이 메탈 파츠 공급업체(Shaoyi Metal Parts Supplier)와 같은 서비스는 통합 설계 분석, 신속 견적, 전용 프로토타이핑 라인을 통해 최초 샘플부터 자동차 품질 및 성능 기준을 충족하는 부품을 보장합니다.

3. 알루미늄 자동차 부품의 신속한 프로토타이핑 프로세스의 주요 단계는 무엇인가요?

핵심 단계로는 기능과 성공 기준 정의, 적절한 알루미늄 합금 및 템퍼 선택, 최적의 프로토타이핑 방법 선정, 설계 제조 원칙 적용, 가공 및 마감 계획 수립, 비용 및 리드타임 추정, 품질 검증 및 양산을 위한 적절한 공급업체 선정이 포함됩니다.

4. 알루미늄 프로토타입 부품에서 품질과 정밀도를 보장하려면 어떻게 해야 합니까?

품질은 체계적인 검사 계획을 통해 유지됩니다: 주요 특성에는 CMM을 사용하고, 조립 핏을 테스트하며, 기능 및 마감 검사를 수행하고, 모든 결과를 문서화합니다. 소이(SHAOYI)와 같은 협력사는 IATF 16949 인증 프로세스, 추적 가능한 소재 및 마감 인증서, 그리고 프로토타입에서 양산에 이르기까지 정밀 가공을 보장하는 내부 DFM 지원을 제공합니다.

5. 자동차용 알루미늄 프로토타이핑에 소이(SHAOYI)를 선택해야 하는 이유는 무엇인가요?

소이(SHAOYI)는 자체 내에서 압출, 가공 및 마감 처리가 가능한 원스톱 솔루션과 신속한 프로토타이핑 서비스, 그리고 IATF 16949 인증 품질을 제공합니다. 자동차 분야 전문성, 빠른 견적 대응, 깊이 있는 엔지니어링 전문 지식을 바탕으로 고객이 리스크를 줄이고 공급망을 간소화하며 곧바로 견고하고 고품질의 부품을 확보할 수 있도록 지원합니다.