불필요한 내용 없이 점진적 프레스 성형의 기본

점진적 금속 프레스 성형이란 무엇인가?

수천 개의 정밀하고 복잡한 금속 부품을 신속하게 제조하는 방법에 대해 궁금해본 적이 있나요? 바로 이때 프로그레시브 금속 스탬핑 가 빛을 발합니다. 이 공정은 단순한 금속 코일을 일련의 정교하게 설계된 공정 스테이션을 통해 이동시키면서 완제품 부품으로 변환합니다. 각 스테이션은 특정 작업을 수행하며, 매 프레스 사이클마다 새로운 부품이 완성되어 조립이나 추가 가공을 위해 준비됩니다.

작동 방식은 다음과 같습니다. 코일 공급된 스트립이 프레스 기계에 들어가 진보적 다이 진보형 다단 프레스 다이(Progressive Die) 파일럿(pilots) 라고 불리는 정렬 장치 덕분에 정확한 간격으로 전진하며 반복성과 정밀도를 보장합니다. 스트립이 최종 스테이션에 도달할 무렵에는 부품이 완성되어 스트립에서 분리됩니다.

스트립이 여러 스테이션을 통과하는 방식

금속 성형을 위한 조립 라인을 상상해 보세요. 각 단계에서 가치가 추가되며, 원자재는 완성된 부품이 될 때까지 라인을 벗어나지 않습니다. 다음은 이 공정의 간단한 개요입니다.

• 코일 공급: 금속 스트립이 프레스에 들어가기 전에 풀리고 곧게 펴집니다.
• 파일럿 위치 결정: 스트립에 미리 뚫린 구멍을 통해 파일럿이 각 스테이션에서 스트립을 안내하고 고정시킵니다.
• 연속 스테이션: 각 스테이션은 천공, 굽힘, 성형, 나사 가공 등 고유한 작업을 수행하며, 부품의 형상을 한 단계씩 완성해갑니다.
• 부품 운반 및 절단: 스트립이 앞으로 이동하면서 부품을 각 공정 단계를 거쳐 운반하다가, 최종 스테이션에서 완성된 부품이 스트립에서 분리됩니다.

이것이 바로 프로그레시브 다이 스탬핑 스트립을 따라 각 공정이 조화를 이루며 진행됩니다. '진행형(Progressive)'이라는 용어는 이러한 특징의 순차적 형성을 의미하며, 프레스 한 번 작동할 때마다 스트립과 제조 공정이 다음 단계로 나아갑니다.

단발성 가공 방식 대비 진행형 공법의 장점

그렇다면 왜 다른 가공 방식보다 진행형 금속 스탬핑을 선택해야 할까요? 다이 스탬핑 다음은 참고할 수 있는 간단한 기준입니다:

• 중간에서 대량 생산 시: 대규모 생산에서는 금형 비용이 낮은 단가로 상쇄됩니다.
• 복잡한 형상: 여러 가지 특징을 단일 공정에 통합할 수 있어 2차 가공 작업의 필요성이 줄어듭니다.
• 높은 반복 정밀도: 각 공정에 대한 정밀한 제어를 통해 일관된 부품 품질을 보장하므로 자동차 및 전자 산업과 같은 분야에 이상적입니다.
• 작업 처리 감소: 스트립은 전 과정 동안 다이에 계속 유지되어 수동 개입과 오류 위험을 최소화합니다.

하지만 고려해야 할 점들이 있습니다:

• 초기 금형 투자 비용 증가: 프로그레시브 다이를 설계하고 제작하는 데는 단일 타격 다이보다 더 많은 비용이 듭니다.
• 신중한 스트립 레이아웃 필요: 재료의 효율적 사용과 부품 안정적인 이송을 위해서는 세심한 계획이 필요합니다.
• 작은 부품에 가장 적합: 크거나 특이한 형태의 부품은 트랜스퍼 또는 복합 다이 방식에 더 적합할 수 있습니다.

프로그레시브 금속 스탬핑은 복잡하고 대량 생산되는 부품에 높은 효율성과 일관성을 제공하지만, 금형 및 공정 계획에 전략적인 접근이 필요합니다.

프로그레시브 방식은 다른 스탬핑 예시들과 어떻게 비교됩니까?

점진 다이 금속 스탬핑이 다른 공정들 사이에서 어떤 위치를 차지하는지 아는 것이 도움이 됩니다. 프레스 성형 예시 :

• 점진 다이 금속 스탬핑: 단일 다이 내에서 여러 공정을 수행하며, 대량 생산용 복잡한 소형에서 중형 부품에 가장 적합합니다.
• 트랜스퍼 다이 스탬핑(Transfer Die Stamping): 부품이 스트립에서 일찍 분리되어 각 공정 사이를 이동하므로 대형, 심입 가공 또는 정교한 부품에 이상적입니다.
• 복합 다이 스탬핑: 한 번의 타격으로 블랭킹과 피어싱을 동시에 수행—평면적이며 단순한 부품에는 효율적이지만 복잡성은 제한적입니다.

이 가이드를 계속 읽어 나가시면 올바른 공정 선택, 금형 전략 및 재료 선정이 비용, 다운타임, 제품 품질에 어떻게 크게 영향을 미칠 수 있는지 확인할 수 있습니다. 다음 섹션에서는 점진 다이의 구조와 그 설계가 결과에 어떤 영향을 주는지 살펴보겠습니다.

하드웨어가 품질과 가동 시간을 결정하는 방식

점진 다이 내부: 일관성의 핵심 구성 요소

점진 금속 스탬핑의 표면 아래를 들여다보면, 진정한 핵심이 다이 내부에서 작동하고 있다는 것을 알 수 있습니다. prog die —각각의 구성 요소가 조화를 이루어 작동하는 정교하게 설계된 어셈블리입니다. 복잡해 보이시나요? 하나씩 살펴보겠습니다. 다이의 각 부품은 명확한 역할을 수행하며, 한 요소라도 어긋나면 전반적인 공정에 파급 효과를 일으켜 품질과 가동 시간, 궁극적으로는 수익성에 영향을 줄 수 있습니다.

이들 각각 점진적인 다이 구성요소 특징 간의 중요 관계 — 공정 간, 부품 간 — 를 제어하기 위해 반드시 유지 및 정렬되어야 합니다. 예를 들어, 진행형 펀칭(progressive punch) 형상을 형성할 뿐만 아니라 모든 공정이 이전 공정을 기반으로 하여 치수 공차를 엄격히 유지하고 결함을 최소화하도록 보장합니다 (출처) .

스트립 레이아웃, 파일럿, 캐리어: 안정성을 위한 묵묵한 영웅들

가공 중 스트립이 흔들리거나 부품이 끼는 현상을 겪어본 적 있나요? 이는 대개 캐리어 또는 파일럿 문제를 나타냅니다. 스트립 레이아웃 —부품이 재료 내에서 어떻게 배치되는지—는 재료 수율, 스크랩률 및 스트립 안정성에 직접적인 영향을 미칩니다. 스트립 설계 단계에서 조기에 협업하면 다이를 더 간단하게 만들고 보다 신뢰성 있는 가동이 가능해집니다. 스트립에 뚫린 피롯(pilots)은 각 공정 위치의 대응하는 구멍과 맞물려 스트립을 고정시키며, 캐리어와 가이드가 스트립이 프레스 다이를 통과하는 동안 지지 역할을 합니다. 이러한 요소들을 간과할 경우 스탬핑 다이 구성 요소 가동 중단 시간이 늘어나고 스크랩률이 증가할 것으로 예상됩니다.

적절한 스탬핑 프레스 선택: 공정에 맞는 동력 확보

올바른 선택 스탬핑 프레스 다이 자체만큼이나 중요합니다. 하지만 무엇을 기준으로 선택해야 할까요? 다음 핵심 사항부터 확인하세요:

• 톤수: 다이에서 수행되는 모든 공정에 필요한 힘, 특히 가장 두껍거나 단단한 재료 가공에 필요한 힘과 일치해야 합니다.
• 스트로크 및 샛 높이(Shut Height): 프레스는 다이의 개방 및 폐쇄 상태 높이를 수용할 수 있어야 하며, 모든 성형 동작을 위한 충분한 이동 거리를 제공해야 합니다.
• 피딩 정확도: 일관되고 정밀한 스트립 전진은 모든 공정 위치가 정확히 맞아떨어지도록 하여 허용오차 누적이 최소화됩니다.
• 속도 및 가동 시간: 대량 작업의 경우, 자동 급지 기능과 강력한 유지보수 기능을 갖춘 프로그레시브 스탬핑 프레스 설비가 고비용의 중단을 방지하기 위해 필수적입니다.

프레스는 기계식, 유압식, 서보 구동 방식으로 제공되며 각각 다른 부품 형상과 생산 요구 사항에 적합합니다. 기계식 프레스는 단순한 부품에서 고속으로 작동하는 프로그레시브 다이에 주로 사용되며, 서보 및 유압 모델은 복잡한 형상을 위해 더 큰 유연성을 제공합니다.

설정 검증: 첫 가동 성공을 위한 핵심 방법

1. 샤큰과 장착 시스템을 사용하여 프레스 내에서 다이를 위치 조정하고 정렬하세요.
2. 스트립 급지 정렬 상태를 점검하고 필요 시 가이드를 조정하세요.
3. 각 공정 스테이션에서 피로트 맞춤 여부를 테스트하여 정확한 진행을 확인하세요.
4. 스트리퍼 플레이트 작동 및 부품 배출 상태를 확인하세요.
5. 센서 기능(존재할 경우)을 확인하여 급지 오류나 걸림을 감지할 수 있도록 하세요.
6. 최초 샘플 부품을 가동하고 양산 시작 전 모든 특징을 검사하세요.

금형 설계, 스트립 지지대, 프레스 선택의 적절한 조합은 효율적이고 반복 가능한 생산을 가능하게 하며 향후 발생할 수 있는 문제를 줄이는 기반을 마련합니다.

프로그레시브 다이와 프레스 시스템의 구조를 이해하면 문제 해결에 도움이 될 뿐 아니라 설계 및 견적 단계에서 더 현명한 결정을 내릴 수 있습니다. 다음으로는 볼륨, 복잡성, 경제성을 균형 있게 고려하여 귀사의 부품에 가장 적합한 성형 공정을 선택하는 방법을 안내합니다.

철저한 검토에도 견딜 수 있는 공정 선택

결정 요소: 생산량, 복잡성, 허용오차 및 재료

새로운 부품 설계를 마주했을 때, 질문은 단순히 '이것을 프레스 성형할 수 있는가?'가 아니라 '이것을 성형하는 가장 현명한 방법은 무엇인가?'입니다. 이에 대한 답은 연간 생산량, 특징의 복잡성, 허용 오차 요구사항, 원하는 엣지 품질, 부품 크기 및 두께, 재료의 성형성과 같은 몇 가지 실용적인 요소에 따라 달라집니다. 이러한 요소들이 공정 선택에 어떻게 영향을 미치는지 살펴보면서, 기술 검토와 예산 회의 모두에서 타당성을 유지할 수 있는 결정을 내릴 수 있도록 하겠습니다.

프로그레시브 다이 프레스 성형을 선택해야 할 시기

그 진행형 다이 스탬핑 공정 다수의 성형 및 절단 공정이 필요한 대량 생산되고 반복되는 소형에서 중형 부품에 적합한 방법입니다. 수천 개(또는 수백만 개)의 소형에서 중형 부품을 제작해야 하며, 각각에 구멍, 굽힘, 양각 등 여러 특징이 정밀하게 가공되어야 하는 상황을 상상해 보세요. 프로그레시브 스탬핑 공정 프로그레시브 다이를 사용하면 스트립이 진행됨에 따라 금형의 각 스테이션에서 서로 다른 공정을 수행하여 정확한 순서로 특징들이 형성됩니다. 이 방식은 다음의 경우에 이상적입니다:

• 연간 생산량이 중간에서 높은 수준으로, 초기 금형 투자 비용을 정당화할 수 있습니다.
• 부품에 상호 작용하는 여러 특징들이 있거나 엄격한 위치 공차가 요구됩니다.
• 특징들이 제어된 조건 하에서 생산되므로 일관된 가장자리 품질과 최소한의 버(burr)가 필요합니다.
• 재료는 연속 공급에 적합하며, 일반적으로 평판 소재이며 성형성이 우수합니다.

연속 다이 스탬핑은 전기 커넥터, 자동차 브래킷, 전자 차폐 부품 등 특징 간 정확도와 반복성이 중요한 부품에 매우 적합합니다.

다음과 같은 경우에는 트랜스퍼 또는 복합 다이 스탬핑을 고려하세요...

모든 부품이 연속 다이 방식에 완벽하게 들어맞는 것은 아닙니다. 때때로 설계나 생산 요구사항 때문에 전송 다이 스탬핑 또는 복합 다이 스탬핑 이 더 나은 선택이 될 수 있습니다. 다음과 같은 경우를 확인하세요:

요약하자면, 트랜스퍼 프레스 스탬핑 부품이 스트립으로 운반하기에 너무 크거나 깊거나 복잡할 경우 선택하는 방식입니다. 예를 들어 딥드로잉 가공된 하우징이나 자동차 구조 부품 등이 해당됩니다. 복합 다이 스탬핑 평면 와셔, 개스킷 또는 블랭킹과 피어싱 공정을 한 번의 프레스 스트로크로 수행할 수 있는 부품에 가장 적합합니다.

• 다음과 같은 경우에는 트랜스퍼 다이 스탬핑을 선택하세요:
• 부품이 높은 드로우 또는 깊은 성형을 요구할 때
• 특징 부위를 스트립으로 운반할 수 없을 때
• 공정 사이의 부품 방향성 또는 취급이 중요할 때
• 부품 크기가 일반적인 연속 다이의 한계를 초과합니다
• 다음과 같은 경우 복합 다이 성형을 선택하세요:
• 부품이 평면이며 대부분의 특징들이 단일 타격으로 가공 가능한 경우
• 소량 생산 또는 프로토타입이 필요한 경우
• 재료 활용률이 최우선인 경우

공정별 장단점 요약

적절한 스탬핑 공정은 부품의 복잡성, 생산 수량 및 요구되는 허용오차를 균형 있게 고려해야 합니다. 대량 생산이고 여러 특징이 있는 부품에는 연속 다이를, 크고 정밀하거나 복잡한 형상에는 전달 다이를, 간단하고 평면적인 부품에는 복합 다이를 사용하세요. 견적 요청이나 금형 제작에 착수하기 전에 이러한 현실에 맞는 선택을 하십시오.

각 공정의 강점과 제한 사항뿐 아니라 서로 다른 스탬핑 다이의 종류 —각 공정의 장단점을 이해하면 귀하의 응용 분야에 가장 비용 효율적이며 견고한 솔루션을 선택할 수 있습니다. 다음 섹션에서는 재료와 두께 선택이 금형, 공정 결정 및 비용에 어떻게 추가적인 영향을 미치는지 살펴보겠습니다.

결과를 결정짓는 재료 및 두께 선택

금형 수명 및 허용오차에 대한 재료와 두께의 영향

연속 금속 프레스 성형 프로젝트를 계획할 때, 올바른 재료와 두께가 도구 예산과 부품 품질에 어떤 영향을 미치는지 고려해 보셨습니까? 알루미늄, 구리, 강철 또는 황동 중 선택하는 것은 가격만의 문제가 아닙니다. 이 선택은 귀하의 금속 스탬핑 다이 성능, 수명, 그리고 실현 가능한 기능들이 무엇인지 결정합니다.

다음과 같은 점에 주목하게 될 것입니다: 경도가 높고 두꺼운 금속(고강도 강철 등)은 금형에 더 큰 하중을 가하여 펀치 마모를 증가시키며, 더 정밀한 클리어런스와 더욱 견고한 판금 다이 설계를 요구합니다. 알루미늄이나 구리와 같은 부드러운 비철금속은 성형이 더 쉬우나, 적절한 표면 마감이나 윤활이 없을 경우 긁힘이나 갈림 현상(galling)이 발생할 수 있습니다. 각각의 선택은 비용, 금형 수명, 달성 가능한 허용오차 측면에서 장단점이 존재합니다.

합금 및 두께를 평가하기 위한 텍스트 기반 방법

선택한 합금이나 게이지가 적합한지 확신이 서지 않으십니까? 아래의 간단한 사전 평가 프레임워크를 사용하여 최종 결정을 내리기 전에 자재를 검토할 수 있습니다. 프로그레시브 금속 스탬핑 레이아웃:

• 합금 및 템퍼 지정: 예: 5052-H32 알루미늄 또는 C110 구리. 정확한 등급은 성형성과 스프링백에 영향을 미칩니다.
• 목표 두께 범위 확인: 대부분의 현대 자동차는 단순한 강도 이상을 요구합니다. 경량화, 내식성, 복잡한 형태를 성형할 수 있는 능력이 필요합니다. 바로 그래서 금형 소재 선정이 매우 중요합니다. 자동차 부품 제작에 사용되는 그리고 판금 다이 공정은 일반적으로 0.5mm에서 3mm까지 가능하며, 일부는 최대 6mm까지 처리합니다. 두꺼운 게이지는 더 높은 톤수를 필요로 하며 공구 수명이 단축될 수 있습니다.
• 최소 홀-두께 비율 확인: 알루미늄 합금의 경우 찢어짐을 방지하기 위해 홀의 지름이 재료 두께의 최소 1배 이상이어야 합니다. 구리 및 황동의 경우 유사하거나 다소 큰 비율을 권장합니다.
• 최소 벤딩 반경 설정: 알루미늄 및 스테인리스강의 내부 굽힘 반경은 두께의 최소 1배 이상이어야 하며, 저탄소강의 경우 두께의 0.5배 정도로 충분한 경우가 많습니다. 너무 조잡한 굽힘은 균열 또는 과도한 스프링백을 유발할 수 있습니다.
• 품질에 중요한 기준면 식별: 조립 적합성이나 기능에 영향을 주는 특징들을 정의하여 허용오차를 가장 중요한 부분에 집중시킬 수 있도록 합니다.

스테인리스 소재의 깊은 성형이나 매우 얇은 알루미늄 판금 부품 성형과 같이 어려운 재료나 두께의 경우 초기 시험 제작 또는 쿠폰 테스트를 수행하는 것이 바람직합니다. 이를 통해 전체 금형 투자에 앞서 엣지 품질과 스프링백을 검증할 수 있습니다.

엣지 품질 및 성형 고려사항

가변 품질은 외관만이 아니라 조립, 기능 및 후속 공정에도 영향을 미칩니다. 구리와 알루미늄 같은 부드러운 금속은 적절한 다이 간격을 사용하면 깨끗한 컷팅면을 얻을 수 있지만, 간격이 너무 좁거나 펀치가 무딘 경우 버나 롤오버가 발생하기 쉽습니다. 경질 재료는 더 날카롭고 견고한 공구를 필요로 하며, 공구 수명 연장을 위해 2차 마감 처리나 코팅을 적용하는 것이 유리할 수 있습니다. (출처) .

성형 특성은 매우 다양합니다. 이 알루미늄 스탬핑 공정 는 경량이며 부식에 강한 부품 제작에 탁월하지만, 긁힘(galling) 및 표면 손상에 주의해야 합니다. 적절한 윤활과 다이 코팅이 도움이 될 수 있습니다. 동 소재 프로그레시브 스탬핑 은 구리의 높은 연신율과 전도성 덕분에 전기 커넥터 제작에 이상적이지만, 구리의 부드러움으로 인해 공정 전반에 걸쳐 적절한 지지 없이는 쉽게 변형될 수 있습니다.

• 항상 버의 방향을 고려하세요—조립이나 기능에 영향을 미치나요?
• 굽힘 가공 시 균열을 최소화하기 위해 곡물 방향(grain direction)을 명시하세요.
• 부품의 안정성을 보장하기 위해 캐리어 및 웹 디자인을 계획하고, 특히 작은 부품이나 정밀한 특징에 주의를 기울이세요.

적절한 재료, 두께 및 신중한 설계의 조합을 통해 금형 마모를 줄이고 부품 품질을 향상시키며 점진적 금속 스탬핑에서 새로운 가능성을 열 수 있습니다.

재료와 공정 선택을 최적화할 준비가 되셨나요? 다음으로는 설계 및 재료 결정이 금형 비용과 경제성에 어떻게 영향을 미치는지 살펴보겠습니다. 이를 통해 다음 프로젝트에 가장 현명한 투자를 할 수 있도록 도와드립니다.

팀을 위한 실용적인 금형 경제성

점진 다이 금형의 주요 비용 요인 이해하기

점진적 금속 스탬핑 프로젝트를 계획할 때 마주하게 되는 첫 번째 질문 중 하나는 '금형 비용은 실제로 얼마이며, 어떤 요소들이 가격을 결정하는가?'입니다. 막막하게 느껴지시나요? 함께 단계별로 나누어 살펴보고, 다음 견적 요청이나 프로젝트 검토 시 자신감을 가지고 접근할 수 있도록 하겠습니다.

• 부품 복잡성 및 공정 수: 산업계의 경험에 따르면, 각 추가 공정은 금형 비용을 상당히 증가시키며, 그 증가 폭은 8%~12% 또는 그 이상일 수 있으며, 이는 공정의 복잡성에 따라 달라질 수 있습니다. 굽힘, 엠보싱 또는 코이닝(coining)이 포함된 복잡한 부품은 더욱 정교한 스탬핑 툴링 정밀 가공이 필요합니다.
• 재료의 종류 및 두께: 더 딱딱하거나 두꺼운 재료는 더 강력하고 견고한 다이(die)를 필요로 하며, 이는 초기 비용과 지속적인 유지보수 요구 사항을 모두 증가시킵니다.
• 정밀 부품 및 특징: 엄격한 허용오차, 금형 내 태핑(in-die tapping), 맞춤형 부품 캐리어 등은 설계 및 가공 시간을 추가로 소요합니다.
• 센서 장착 및 자동화: 급지 오류나 걸림을 감지하는 센서는 다이를 보호하지만 초기 투자 비용을 증가시킵니다.
• 시험 가동 및 프로토타입 제작: 비반복적 엔지니어링(NRE) 및 첫 번째 샘플 생산은 성능 최적화에 필수적이며, 이러한 비용은 총 투자비에 포함됩니다.
• 맞춤화: 상용 부품을 사용하면 비용을 15~25% 절감할 수 있는 반면, 특히 주요 업체에서 제작하는 완전 맞춤형 다이(die)는 더 높은 가격이 책정되지만 맞춤화된 성능을 제공합니다. 스탬핑 다이 제조업체 더 높은 가격이 책정되지만 맞춤화된 성능을 제공합니다.

금형 비용을 부품 단위 영향으로 전환하기: 분할 상각 프레임워크

처음 투자하는 큰 금형 비용을 팀원이나 재무 담당자에게 의미 있게 전달할 수 있는 방법이 궁금하셨나요? 이를 실질적으로 표현할 수 있는 단계별 방법을 아래에 소개합니다:

1. 전체 프로그레시브 다이 금형 투자 비용 산정: 설계, 제작, 시운전 및 NRE(비반복비용) 또는 프로토타입 제작 비용을 포함합니다.
2. 총 수명 주기 생산량 추정: 이 금형이 유용한 수명 동안 얼마나 많은 부품을 생산할 것인가요? (대량 생산 프로젝트의 경우 수십만 개에서 수백만 개에 이를 수 있음)
3. 분할 상각 기간 설정: 비용 분배를 예측된 생산량과 일치시키세요. 일반적으로 1년 또는 프로그램 기간 전체로 설정합니다.
4. 예상 유지보수 및 날 세우기 비용을 고려하세요: 원래 다이 비용의 5~10%를 연간 유지관리 비용으로 계획하세요. 예를 들어, 다이 비용이 $50,000이라면 매년 유지보수 및 날 세우기에 $2,500~$5,000를 예산으로 책정하십시오.
5. 부품당 금형 비용을 계산하세요: 총비용(유지보수 포함)을 상각 기간 동안 생산할 예정인 부품 수로 나누세요.

실제 적용 사례는 다음과 같을 수 있습니다:

• 총 금형 투자비: $50,000
• 연간 유지보수 비용 (5%): $2,500
• 예상 연간 생산량: 200,000개 부품
• 부품당 상각된 금형 비용: ($50,000 + $2,500) / 200,000 = 부품당 $0.2625

이 방법을 사용하면 고용량 작업에서 점진식 금형에 대한 공급업체 비교나 투자 정당화를 명확하고 직접적으로 수행할 수 있습니다.

관련 이해관계자들이 반드시 조율해야 할 사항들

금형 견적을 확정하거나 프로젝트를 승인하기 전에, 팀이 다음의 핵심 요소들에 관해 동일한 이해를 가지고 있는지 확인하십시오:

금형 비용을 절감하는 설계 선택

• 부품 형상을 단순화하세요: 사각 구멍을 원형으로 변경하거나 기능을 통합하면 공정 수와 금형 복잡성을 줄일 수 있습니다.
• 표준 금형 세트 및 부품을 사용하세요: 이러한 부품들은 조달 및 유지보수가 더 빠르고 저렴합니다.
• 비중요 치수공차는 완화하세요: 기능이나 조립에 중요한 부분에만 엄격한 치수공차를 적용하세요.
• 스트립 레이아웃 최적화: 더 나은 네스팅은 잔여 폐기물을 줄이고 다이 크기도 작게 만듭니다.
• 생산량을 활용하세요: 대량 생산일수록 금형 투자 비용을 분산시킬 수 있습니다.

다이 내 탭핑, 코인링, 특수 코팅과 같은 기능들은 자본 지출과 단가 경제성에 영향을 미칠 수 있으므로, 이러한 요소들을 귀하의 우선순위와 예산과 맞춰 신중히 검토해야 합니다.

공급업체 견적 비교 시 항상 금형 자본 비용과 개별 부품 가격을 구분하여 고려하세요. 혼동하면 장기적인 진정한 가치를 간과하게 되어 잘못된 조달 결정을 초래할 수 있습니다.

프로그레시브 다이 제조업체의 가격 산정 논리와 적절한 상각 방식을 명확히 이해한다면, 다음 프로그레시브 금속 스탬핑 프로젝트에서 더 현명하고 데이터 기반의 의사결정을 할 수 있을 것입니다. 다음으로는 투자 비용을 안정적으로 유지하고 제품 하나하나마다 원활한 운영을 보장하는 품질 관리 전략에 대해 살펴보겠습니다.

하류 공정 문제를 예방하는 품질 관리

스탬프 부품의 GD&T 및 허용오차 명시

설계 시 고려해야 할 사항 프로그레시브 금속 스탬핑 , 정밀한 공차가 정말 필요한 기능들을 결정하는 데 어려움을 겪어본 적이 있습니까? 또는 모든 마이크론을 추적하지 않으면서도 신뢰성 있고 반복 가능한 부품을 얻을 수 있도록 검사 계획을 어떻게 수립해야 할지 고민해본 적이 있습니까? 다음 프로젝트에서 바로 적용할 수 있는 실용적이고 엔지니어 중심의 품질 보증 접근 방식에 대해 알아보겠습니다.

우선 조립 적합성이나 기능적 성능에 영향을 주는 특징들에 가장 엄격한 공차와 형상공차(GD&T) 요구사항을 집중시키십시오. 예를 들어 구멍에서 가장자리까지의 거리, 벤딩 위치에서 구멍까지의 간격, 중요한 성형 높이 등이 여기에 해당합니다. 기능에 중요하지 않은 특징들은 더 완화된 한계를 가질 수 있으며, 이는 비용을 절감하고 제조 공정을 더욱 안정적으로 만듭니다. 정밀 다이 스탬핑 맞물리는 부품과 정확히 일치해야 하는 하나의 장착 구멍이 필요한 브래킷을 상상해 보십시오. 이 경우 구멍의 위치와 크기에는 엄격한 공차를 지정하지만, 장식용 컷아웃이나 맞물리지 않는 가장자리 부분은 보다 관대한 공차를 적용할 수 있습니다.

일관성을 보장하기 위해 점진적인 공정 흐름을 반영하는 기준점을 선택하십시오. 예를 들어, 스트립의 초기 단계에서 뚫린 구멍을 주기준점으로 사용하고, 이후 모든 특징들을 그 지점에서부터 참조하십시오. 이러한 방법은 허용오차 누적을 효과적으로 관리하며, 제조 공정의 일관성을 극대화합니다. 프로그레시브 스탬핑 다이 설계 .

SPC 시작 지점 및 샘플링 계획

불량이나 재작업이 발생하기 전에 문제를 조기에 발견하고 싶으신가요? 이때 유용한 것이 통계적 공정 관리(SPC)입니다. 간단하게 시작하세요: 각 생산 런에서 추출한 부품 샘플을 대상으로 홀 지름이나 성형 높이와 같은 핵심 치수 몇 가지를 추적 관리하십시오. 어떤 치수가 사양 상한값 쪽으로 점차 변화하는 경향을 발견하면, 제품이 사양을 벗어나기 전에 즉시 개입할 수 있습니다.

일부 산업에서는 최소 Cpk(공정 능력 지수)를 명시하기도 하지만, 핵심은 추세를 모니터링하고 신속하게 대응하는 것입니다. 대부분의 점진식 정밀 금속 스탬핑 , 가장 중요한 치수부터 능력 분석을 시작한 후, 공정이 안정화됨에 따라 샘플링 빈도를 조정하십시오. 초기에는 10개 부품마다 검사가 필요할 수 있으나, 신뢰가 쌓이면 덜 빈번하게 샘플을 채취하고, 지속적인 위험 영역에 집중할 수 있습니다. 이는 실시간 피드백과 다이 내 센서를 통해 문제 발생 전에 이상을 감지하는 자동차 및 의료용 프레스 성형 분야의 검증된 사례와 일치합니다.

연속 프레스 성형 검사 체크리스트

프로세스에 적용할 수 있는 빠른 검사 체크리스트입니다:

• 각 공정 스테이션에서 스트립 공급 정렬 및 진행 상태 확인
• 모든 절단 엣지의 버 방향 및 높이 점검
• 기준점 대비 홀 품질 및 위치 검사
• 벤딩 각도 및 성형 높이 측정
• 평탄도 및 비틀림 정도 평가
• 표면의 흠, 긁힘 또는 찌그러짐을 확인하십시오
• 포장이 운송 중 섬세한 부위를 보호하는지 확인하십시오

공정 내 반복성을 확보하기 위해 각 공정에서 일관된 기준점 관리가 핵심입니다. 정확한 검사를 위해 이러한 기준점을 기반으로 검사 계획을 수립하십시오.

검사 빈도를 공정 리스크에 맞추기

검사는 얼마나 자주 수행해야 하나요? 이는 공정 안정성과 결함 발생 리스크에 따라 달라집니다. 신규 작업 시작 시 또는 다이 정비 후에는 공정이 안정될 때까지 샘플링 빈도를 늘려야 합니다. 데이터를 축적하고 안정적인 경향이 확인되면, 과거 변동 이력이 있는 치수나 특징에 집중하여 검사 간격을 안전하게 줄일 수 있습니다.

초품 승인 절차의 중요성을 잊지 마십시오. 새로운 부품을 양산에 투입하기 전에 공정 시트 및 관리 계획에 따라 모든 주요 특성을 검증하십시오. 이 방법은 정밀 다이 및 스탬핑 분야에서 일반적으로 사용되며 초기 문제를 조기에 발견하고 향후 생산 라인의 기준을 설정하는 데 도움이 됩니다.

이러한 품질 관리 전략을 따름으로써 다운스트림 문제를 최소화하고, 비용이 많이 드는 재작업을 줄이며, 귀하의 프로그레시브 스탬핑 다이 설계 이 일관성 있고 고품질의 부품을 지속적으로 생산할 수 있도록 보장할 수 있습니다. 다음으로, 라인 가동과 투자 보호를 위해 문제 해결 및 유지보수 전략에 대해 살펴보겠습니다.

라인 가동을 지속시키는 문제 해결 및 유지보수

진행형 금속 스탬핑에서 흔히 발생하는 고장 유형과 근본 원인

스탬핑 라인이 갑자기 불량품을 생산하거나 중간에 정지하면, 가장 먼저 점검하는 것은 무엇입니까? 익숙한 상황이라면, 당신 혼자가 아닙니다. 진행형 금속 스탬핑 공정에서 문제를 진단할 때는 추측이 아닌 체계적인 접근이 필요합니다. 자주 발생하는 고장 유형과 그 근본 원인을 분석하여 신속하게 조치하고 라인을 조기에 복구할 수 있도록 하겠습니다.

• 부품에 버(burr) 발생: 대개 날이 무뎌진 스탬핑 다이 펀치 다이 간격이 부적절하기 때문입니다. 과도한 버는 도구의 정렬 오류 또는 마모된 다이 부품에서도 발생할 수 있습니다.
• 파열되거나 균열이 생긴 가장자리: 일반적으로 충분하지 않은 여유 공간, 공격적인 성형, 또는 재료의 평탄도 불량으로 인해 발생합니다. 때때로 재료가 다이 프레스 기계에 들어가기 전에 제대로 곧게 펴지지 않거나, 다이 닫힘 높이가 잘못 조정된 경우 균열이 발생할 수 있습니다.
• 위치가 잘못된 특징: 구멍이나 성형 부위가 위치에서 벗어난 경우, 파일럿 피팅 상태와 스트립 공급 정확도를 점검하십시오. 금형 프레스 기계의 공급 시스템 또는 파일럿 타이밍 문제로 인해 여러 공정 사이에서 누적 오차가 발생할 수 있습니다.
• 주름짐 또는 변형: 블랭크 홀더 힘이 너무 낮거나, 재료 지지가 불충분하거나, 연속 스크랩 금속 제거 시스템에 문제가 있을 경우 모두 주름이 생길 수 있으며, 이 문제를 해결하지 않으면 균열로 이어질 수 있습니다.
• 정체 및 슬러그 유지 문제: 슬러그가 배출되지 않거나 연속 스크랩 금속이 쌓이는 등 스크랩 관리가 부실하면 정체 현상이 발생하거나 다이 및 프레스 부품이 손상될 수도 있습니다.

프레스 성형에서의 근본 원인 분석은 거의 단일한 원인에 국한되지 않는다. 참고 전문가들이 언급하듯이, 과거의 경험에만 의존하는 것이 아니라 재료, 다이 세팅, 윤활, 프레스 설정 및 피드 정렬 등 모든 공정 변수를 점검하는 것이 중요하다. (출처) .

시정 조치: 날카롭게 가는 것, 교체 및 공정 조정

문제를 발견한 후, 가장 적절한 해결 방법은 무엇인가? 결정을 내리는 데 도움이 되는 빠른 비교 정보는 다음과 같다:

• 날카롭게 가는 것 vs. 펀치 교체

  • 연마
    • 장점: 빠르고 비용 효율적이며, 경미한 마모 시 도구 수명을 연장시킨다.
    • 단점: 펀치가 심하게 마모되었거나 손상된 경우, 일시적인 해결책에 불과하다.
  • 펀치 교체
    • 장점: 원래의 도구 형상을 복원하며, 심한 마모나 깨짐이 있을 때 이상적이다.
    • 단점: 비용이 더 들며 설치를 위해 다운타임이 필요하다.

• 센서 추가 vs. 피드 속도 감소

  • 센서 추가
    • 장점: 조기 공급 오류, 걸림 및 부품 누락을 감지하여 도구 손상을 방지합니다.
    • 단점: 하드웨어 및 통합에 대한 초기 투자 비용이 발생합니다.
  • 공급 속도 감속
    • 장점: 특히 문제 해결 중에 걸림 및 공급 오류의 위험을 줄입니다.
    • 단점: 생산 효율이 낮아지며 근본적인 문제를 해결하지 못할 수 있습니다.

기타 개선 조치로는 다이 간격 조정, 곤란한 특징을 위한 공정 추가 또는 재배치, 스트립 안정화를 위한 캐리어 지지, 윤활 개선 등이 있습니다. 각 선택 사항은 특정한 근본 원인과 생산 목표에 따라 달라집니다.

성능 유지에 기여하는 정비 관행

예기치 못한 가동 중단을 어떻게 피할 수 있을지 고민 중이신가요? 정기적이고 예방적인 정비가 가장 효과적인 대책입니다. 아래는 금형 및 장비를 스탬핑 프레스 부품 최상의 상태로 유지하기 위한 실용적인 주기입니다:

1. 시각 검사: 각 가동 후 다이 부품과 펀치의 균열, 마모 또는 손상 여부를 점검하십시오.
2. 펀치 및 다이 버튼 상태: 버어와 치수 편차를 방지하기 위해 마모 정도를 측정하고 필요시 연마하거나 교체하십시오.
3. 패스너 토크 확인: 가동 중 위치 이동을 방지하기 위해 모든 장착 볼트와 패스너가 조여져 있는지 확인하십시오.
4. 센서 기능: 지그재그 공급, 걸림 또는 부품 누락에 대한 센서 반응을 모두 테스트하고, 불량 유닛은 즉시 교체하십시오.
5. 스크랩 및 슬러그 제거: 연속 가공 시 발생하는 스크랩 금속이 효율적으로 제거되고 있으며, 슬러그 보유 시스템이 정상 작동하고 있는지 확인하십시오.
6. 윤활: 모든 윤활 지점이 작동 중이며 적정량의 윤활제를 공급하고 있는지 확인하십시오.
7. 정렬 확인: 다이가 다이 프레스 기계의 폐쇄 높이와 피드 시스템과 정확히 정렬되어 있는지 주기적으로 확인하십시오. 정렬 불량은 파일럿 및 기타 다이 부품의 마모를 가속화할 수 있습니다.

정비 및 수리 내역을 상세히 기록하면 향후 필요 사항을 예측하고 예비 부품 또는 교체 부품을 계획할 수 있어, 비용이 많이 드는 가동 중단 시간을 최소화할 수 있습니다.

최초 샘플 성공을 위한 세팅 검증

새로운 가동을 시작하기 전에 철저한 세팅 점검을 통해 문제가 크게 확대되기 전에 조기에 발견할 수 있습니다. 다음은 간단한 체크리스트입니다:

• 다이 프레스 기계에서 다이 폐쇄 높이와 프레스 톤수 설정을 확인하십시오
• 스트립 피드 정렬 및 피치를 점검하십시오
• 각 스테이션에서 파일럿이 정확하게 맞물리는지 확인하십시오
• 스크랩 및 슬러그 제거 시스템이 막히지 않았고 정상 작동하는지 확인하십시오
• 피딩 오류 및 걸림 감지를 위한 센서 반응을 테스트하십시오
• 최초 샘플 부품을 가동하고 모든 특징이 규정에 부합하는지 검사하십시오

날을 갈기, 청소, 세팅 점검과 같은 소규모 정기 점검 작업을 통해 예기치 못한 가동 중단을 방지하고 프로그레시브 금속 스탬핑 다이의 수명을 연장할 수 있습니다.

문제 해결 및 유지보수를 숙달함으로써 생산 라인의 원활한 가동, 공구 투자 보호, 그리고 높은 품질을 유지할 수 있습니다. 다음으로, 프로그레시브 스탬핑 요구사항을 지원할 수 있는 역량 있는 자동차 스탬핑 협력업체를 선정하는 방법을 안내해 드리겠습니다.

프로그레시브 스탬핑 부품에서 가장 중요한 요소

자동차 스탬핑 협력업체 선택 시 고려할 사항

엄격한 허용오차와 까다로운 일정을 충족하는 프로그레시브 스탬핑 자동차 부품이 필요할 때, 어떻게 올바른 공급업체를 선택해야 할까요? 신차 개발 프로그램을 시작한다고 상상해 보세요. 스탬핑 협력업체의 전문성은 완벽한 양산과 비용이 많이 드는 지연 사이의 차이를 만들 수 있습니다. 다음은 다음 자동차 스탬핑 공정을 위해 공급업체를 자신 있게 평가하는 방법입니다.

• 품질 인증: IATF 16949 또는 ISO 9001:2015 인증을 확인하세요. 이러한 인증은 안전에 중요한 부품에 필수적인 견고한 공정 관리 및 추적성을 보장합니다.
• 제조용 설계(DFM) 협업: 파트너사가 비용 절감, 프로그레시브 스탬핑 다이의 단순화 또는 수율 향상을 위해 설계를 적극적으로 개선 제안할 수 있습니까?
• 소재 유연성: 고강도 철강, 알루미늄 및 기타 자동차용 합금 가공 경험이 있습니까?
• 신속한 시제품 제작에서 대량 생산까지: 품질이나 납기 시간을 저해하지 않고 소량의 시범 부품에서 수백만 개의 부품으로 확장할 수 있습니까?
• 금형 내 기술: 금형 내 태핑, 센서, 공정 모니터링에 대한 경험은 더욱 스마트하고 효율적인 생산 운용을 지원합니다.
• 실적 및 납품 이력: 자동차 프로그램의 경우, 정시 납품률과 낮은 결함률은 필수 조건입니다.

진보적인 스탬프 자동차 부품에 중요한 역량

모든 공급업체가 동일한 수준인 것은 아닙니다. 최고의 파트너는 기술적 전문성, 제조 규모 및 혁신에 대한 헌신을 결합합니다. 진보적 프로그레시브 스탬핑 다이 및 자동차 스탬핑 다이 분야의 주요 공급업체 특성을 비교하는 데 도움이 되도록 다음에 핵심 속성 표를 상세히 제공합니다.

비교 시 다음을 기억하세요: 공급업체 적합성은 부품의 형상, 허용오차 및 생산량 요구 사항에 따라 달라집니다. 항상 기술 감사와 샘플 생산을 통해 주장 내용을 검증하십시오.

자동차 금속 프레스 성형 공정을 위한 공급업체 평가 체크리스트

선정된 후보 업체를 평가할 준비가 되셨나요? OEM 프로그레시브 프레스 성형 및 프로그레시브 프레스 성형 자동차 부품을 위한 감사 또는 RFQ 프로세스를 안내할 구매자용 체크리스트입니다.

• IATF 16949 또는 ISO 9001 인증 여부 확인
• 부품 도면 및 프로그레시브 프레스 다이 레이아웃에 대한 DFM 피드백 요청
• 재료 처리 능력 검토 — 특히 AHSS 및 알루미늄 재질
• 신속한 프로토타이핑 및 양산 확대 역량 평가
• 다이 내장 기술 경험 점검 (탭가공, 센서, 비전 시스템)
• 정시 납품률 및 불량률 확인 (PPM 데이터 요청)
• 투명성을 위해 시설 방문 또는 공정 영상 요청
• 공정 최적화 및 문제 해결을 위한 엔지니어링 지원 확인
• 자동차 OEM 또는 Tier 1 고객사의 추천서 요청

올바른 자동차 스탬핑 파트너는 단순한 생산 능력 이상을 제공합니다. 프로토타입에서 대량 생산에 이르기까지 일관된 결과를 보장하는 프로그레시브 스탬핑 다이 경험과 기술 협업, 강력한 품질 시스템을 갖춘 파트너를 의미합니다.

이러한 기준과 도구를 활용하면 다음 자동차 금속 스탬핑 공정을 위한 신뢰할 수 있고 역량 있는 파트너를 선정하는 데 충분히 준비할 수 있습니다. 다음으로, 프로젝트를 개념 단계에서 양산까지 원활히 진행할 수 있는 단계별 실행 계획을 제시하며, 시작에 도움이 되는 리소스도 함께 제공합니다.

프로그레시브 스탬핑 및 가공 분야에서 전진하기 위한 실행 계획 및 리소스

5단계 계획: 개념에서 고용량 스탬핑까지

점진적인 금속 스탬핑을 통해 효율적이고 반복 가능한 생산에 도달하는 것이 복잡할 필요는 없습니다. 책상 위에 새로운 부품이 있다고 상상해 보세요. 어디서부터 시작해야 할까요? 아래의 간단하고 실행 가능한 절차를 따라 팀은 개념에서부터 양산 가능한 금속 스탬핑 부품까지 원활히 전환할 수 있습니다.

1. 요구사항 정렬: 부품의 기능적, 치수적, 성능적 요구사항을 모두 수집하세요. 어떤 특징들이 중요하며, 어디서 허용오차를 완화할 수 있는지 명확히 하세요. 이를 통해 견고한 프로그레시브 스탬핑 다이 디자인으로 인해 수년간 큰 인기를 얻고 있습니다.
2. 스탬핑 파트너와의 DFM 리뷰: 생산성 검토를 위해 조기에 공급업체와 협력하세요. 2D/3D 모델을 공유하고 가능한 단순화 방안이나 대체 재료에 대해 논의하세요. 적절한 DFM 피드백은 공정 스테이션 수를 줄이고 금형 비용을 절감하며 다이 수명을 연장할 수도 있습니다.
3. 재료 및 두께 확인: 스탬핑 응용 분야에 적합한 최적의 합금과 두께를 파트너사와 협력하여 확인하세요. 성형 한계, 엣지 품질 및 장기적인 성능을 고려해야 하며, 특히 대량 생산 스탬핑의 경우 더욱 중요합니다.
4. 스트립 레이아웃 및 금형 협업: 스트립 레이아웃과 스탬핑 금형의 주요 특징을 공동 개발하세요. 캐리어 설계, 웹 너비, 파일럿 홀 배치에 대한 초기 검토는 더 높은 수율과 안정적인 생산을 달성하는 데 도움이 됩니다.
5. 시제 가동 및 능력 확인: 단기간의 양산 시험 운전을 통해 프로그레시브 스탬핑 금형을 검증하세요. 핵심 특성을 점검하고 반복 가능성 여부를 확인한 후 필요 시 조정을 진행한 뒤 본격적인 양산에 돌입하세요.

RFQ 요청을 위한 설계 파일 및 데이터 준비

프로그레시브 스탬핑 및 가공에 대한 견적 요청(RFQ)을 준비할 때, 포괄적인 데이터 패키지는 정확한 가격 산정을 보장하고 예상치 못한 문제를 최소화합니다. 다음 항목들을 포함해야 합니다:

• 모든 GD&T 및 개정 관리를 포함한 2D 도면
• 3D CAD 모델 (STEP, IGES 또는 네이티브 형식)
• 연간 생산량 전망 및 목표 생산 속도
• 중요한 허용오차 및 표면 마감 요구사항
• 재료 사양(합금, 템퍼, 게이지)
• 필요한 추가 가공 공정(도금, 태핑 등)
• 포장, 라벨링 및 납품 지침

이러한 세부 정보를 사전에 제공하면 프로그레시브 스탬핑 금형 파트너가 보다 정확한 견적을 제시하고 프로젝트 시작을 원활하게 진행할 수 있습니다.

프로그레시브 스탬핑 금형 프로젝트를 위한 전문 DFM 지원을 어디서 받을 수 있나요?

고용량 스탬핑 작업을 위한 DFM 전문성과 확장 가능한 지원을 어디에서 구할지 잘 모르겠습니까? 프로그레시브 스탬핑 금형 설계 분야에서 검증된 실적과 강력한 품질 시스템, 유연한 재료 대응 능력을 갖춘 파트너를 고려해 보십시오. 예를 들어, 소이 메탈 테크놀로지 iATF 16949 인증 프로세스, 포괄적인 DFM 분석, 그리고 다양한 재료에 걸쳐 신속한 프로토타이핑에서 자동화된 대량 생산까지 확장할 수 있는 능력을 제공합니다. 점진적 스탬핑 다이 프로젝트에 대한 경험을 바탕으로 기술적 피드백과 생산 확장성을 모두 원하는 팀에게 실용적인 리소스가 됩니다. 전면적인 투자에 앞서 항상 기술 검토와 샘플 부품을 통해 적합성을 검증하십시오.

초기 DFM 협업과 명확한 데이터 패키지는 비용을 절감하고 납기일을 단축시키며, 귀하의 점진적 스탬핑 다이가 기대한 결과를 제공하도록 보장합니다.

이 단계별 계획을 따르고 적절한 리소스를 활용함으로써 리스크를 최소화하고 각 단계에서 가치를 극대화하면서 다음 점진적 금속 스탬핑 프로젝트를 아이디어에서부터 양산까지 자신 있게 진행할 수 있습니다.

점진적 금속 스탬핑에 관한 자주 묻는 질문

1. 점진적 금속 스탬핑이란 무엇입니까?

진행형 금속 프레스 가공은 금속 스트립을 진행형 다이의 여러 공정 단계를 통해 이동시키면서 각 단계에서 펀칭이나 굽힘과 같은 특정 작업을 수행하는 제조 공정입니다. 이 방법을 통해 복잡한 형상의 금속 부품을 대량으로 효율적으로 생산할 수 있으며, 일관된 품질을 유지하면서 작업 처리를 최소화할 수 있습니다.

2. 진행형 다이 프레스 가공 비용은 얼마입니까?

진행형 다이 프레스 가공의 비용은 부품의 복잡성, 공정 단계 수, 재료 종류 및 요구되는 공차와 같은 요소에 따라 달라집니다. 초기 금형 투자 비용은 싱글히트 다이보다 높지만, 대량 생산 시 이러한 비용이 상쇄됩니다. 유지보수 및 비용 분할 전략을 통해 부품당 비용을 산정함으로써 보다 정확한 예산 계획이 가능합니다.

3. 금속 프레스 가공 다이의 네 가지 유형은 무엇입니까?

금속 프레스 성형에 사용되는 주요 금형의 네 가지 유형은 단일 펀치 금형, 연속 금형, 복합 금형 및 이송 금형입니다. 연속 금형은 대량 생산되고 여러 특징을 가진 부품에 적합하며, 이송 금형과 복합 금형은 더 크고 깊이 있거나 단순한 구성 요소에 적합합니다.

4. 연속 프레스 성형과 탠덤 프레스 성형의 차이점은 무엇입니까?

연속 프레스 성형은 금속 스트립이 여러 공정 스테이션을 통해 진행되며, 각 프레스 동작마다 완성된 부품을 생성하는 단일 금형 세트를 사용합니다. 탠덤 프레스 성형은 일련의 여러 금형 세트를 사용하며, 각 금형이 선형 공정에서 개별 작업을 수행하는 방식으로, 일반적으로 큰 부품에 사용됩니다.

5. 자동차 부품용 적절한 프레스 성형 파트너를 선택하는 방법은 무엇입니까?

IATF 16949 인증을 보유하고, DFM 지원이 우수하며, 다양한 소재 가공이 가능하고 대량 생산 확장성이 뛰어난 파트너를 찾아보세요. 점진적 스탬핑 다이 경험, 정시 납품 실적, 프로토타입 개발에서부터 대량 생산까지 협업 가능한 능력을 평가하세요. 종합적인 솔루션을 제공하는 Shaoyi Metal Technology와 같은 업체를 고려해 보십시오.