Cara Pembuatan Peredam Kejut: Komponen Logam dan Prosesnya

Proses pembuatan peredam kejut mengubah baja bersertifikat menjadi komponen yang dicetak, dimesin, dilas, dan dilapisi, lalu dirakit menjadi peredam fungsional. Panduan ini ditujukan bagi insinyur dan tim pengadaan di pabrikan peredam kejut serta pemasok tier 1 sistem suspensi yang sedang mengevaluasi rute produksi, pengendalian kualitas, dan kapabilitas pemasok.

Panduan ini menjelaskan cara pembuatan peredam kejut dari sisi komponen logam: pengendalian bahan, persiapan tabung dan batang, pencetakan, pemesinan, pengelasan, perlakuan permukaan, dan inspeksi. Panduan ini juga mencakup studi kasus produksi dari Shaoyi serta daftar periksa elemen yang harus dimasukkan dalam permintaan penawaran harga (RFQ).

Kunci yang Harus Diperhatikan

• Sertifikat bahan dan pelacakan nomor panas merupakan fondasi bagi konsistensi komponen peredam kejut.
• Kursi pegas, pelat dudukan, braket, dan penutup bergantung pada pembentukan, penusukan, dan kalibrasi yang terkendali.
• Rangkaian tabung berlas memerlukan verifikasi kekuatan sambungan dan kedap udara sebelum pengiriman.
• Penyetelan katup, pengisian oli, dan kalibrasi peredaman merupakan tanggung jawab pabrikan peredam kejut; pemasok logam mengirimkan komponen struktural terkendali beserta catatannya.
• Permintaan penawaran harga (RFQ) yang lengkap dan tingkat PPAP yang telah ditentukan mempercepat proses penawaran dan persetujuan.

Fungsi Peredam Kejut serta Pentingnya Komponen Logamnya

Saat sistem suspensi bergerak, piston memaksa oli melewati saluran katup yang telah dikalibrasi. Hambatan hidrolik ini mengubah gerak menjadi panas serta mengatur kompresi dan rebound. Meskipun katup menentukan karakteristik peredaman, struktur logam di sekitarnya menanggung beban: menempatkan pegas secara tepat, menghubungkan peredam ke knuckle dan bodi kendaraan, menampung oli, serta melindungi batang piston.

Oleh karena itu, kualitas komponen logam peredam kejut langsung memengaruhi ketahanan, kebisingan, dan kinerja garansi. Kesalahan dimensi memengaruhi keselarasan dan pemasangan pegas, las yang lemah dapat gagal di bawah beban siklik, serta pelapisan yang buruk menyebabkan korosi di dudukan dan braket.

Komponen Logam Inti serta Cara Pembuatannya

Daftar komponen bervariasi tergantung desain, tetapi sebagian besar peredam kejut mobil penumpang mencakup bagian-bagian di bawah ini.

Bagian-bagian berikut menjelaskan masing-masing rute secara lebih rinci.

Bahan Baku yang Dipilih untuk Kekuatan, Ketahanan, dan Ketahanan terhadap Korosi

Pengendalian bahan baku dilakukan sebelum proses pembentukan apa pun. Kelas material, ketebalan, sifat mekanis, kondisi permukaan, dan kemampuan pelacakan diverifikasi sebelum produksi dimulai, karena variasi pada tahap ini akan muncul nanti berupa springback, retak, atau kualitas las yang tidak konsisten.

Jenis Baja yang Digunakan untuk Tabung, Batang, dan Braket

Kursi pegas, pelat pemasangan, dan braket umumnya menggunakan lembaran baja berkarbon rendah atau baja berkekuatan tinggi yang dapat dibentuk, yang dipilih berdasarkan kedalaman pembentukan dan beban pada komponen tersebut. Tabung luar dan tabung reservoir menggunakan tabung baja presisi. Batang piston menggunakan batang baja paduan yang responsif terhadap pengerasan induksi.

Setiap sertifikat bahan harus mencantumkan komposisi kimia, kekuatan tarik dan kekuatan luluh, perpanjangan, toleransi ketebalan, kondisi permukaan, serta nomor lot panas. Untuk tabung, inspeksi saat penerimaan juga memeriksa diameter, ketebalan dinding, dan kelurusan.

Aluminium dan Paduan Khusus dalam Desain Ringan

Aluminium muncul dalam beberapa desain ringan dan kinerja guna mengurangi massa tak tergantung. Mengganti komponen baja dengan aluminium mengubah batas pembentukan, metode penyambungan, serta perilaku korosi, sehingga memerlukan validasi ulang peralatan dan proses—bukan sekadar substitusi bahan.

Sertifikasi material dan pelacakan

Kemampuan melacak nomor panas berjalan dari gulungan, batang, atau tabung bahan masuk melalui setiap operasi hingga komponen yang dikirim. Sertifikat pabrik, catatan inspeksi bahan masuk, catatan produksi, dan data inspeksi akhir disimpan sehingga setiap masalah di lapangan dapat dilacak kembali ke lot bahan tertentu.

Bagaimana Sifat Bahan Mempengaruhi Masa Pakai Fatigue Komponen

Kekuatan, daktilitas, kekerasan, dan ketahanan korosi secara bersama-sama menentukan seberapa lama suatu komponen mampu bertahan terhadap beban siklik. Sebuah dudukan pegas yang dibentuk terlalu dekat dengan batas elongasinya, atau sebuah braket yang lapisannya rusak di tepi tajam, akan mengalami kegagalan lebih cepat daripada yang direncanakan dalam desain. Menyesuaikan mutu bahan dengan tingkat kesulitan proses pembentukan, serta sistem pelapisan dengan kondisi lingkungan penggunaan, merupakan langkah pertama dalam pengendalian fatigue.

Bagaimana Proses Manufaktur Peredam Kejut Dimulai dari Persiapan Tabung dan Batang

Persiapan mengubah stok bersertifikat menjadi blanka terkendali. Untuk tabung luar dan tabung reservoir, prosesnya meliputi pemotongan tabung presisi, pembentukan ujung (jika diperlukan), pembersihan, penghilangan burr, serta inspeksi dimensi. Tabung-tabung ini dipotong dari tabung baja presisi; tabung-tabung ini tidak dibentuk dalam proses deep drawing dari blanka bulat. Untuk batang piston dan mata pemasangan, batang atau kawat dipotong sesuai panjang yang ditentukan dengan toleransi yang tepat untuk operasi berikutnya.

Memotong Tabung dan Batang Sesuai Spesifikasi

Pemotongan harus menghasilkan ujung yang rata, panjang yang stabil, serta burr seminimal mungkin. Diameter tabung, ketebalan dinding, panjang, dan kelurusan diperiksa pada awal setiap lot serta secara berkala setelahnya.

Pembersihan, Pelurusan, dan Pemeriksaan Dimensi

Pembersihan menghilangkan minyak dan partikel yang dapat mengganggu proses pengelasan dan pelapisan. Pelurusan serta penanganan yang hati-hati mengurangi distorsi. Alat ukur dalam proses, mikrometer, dan peralatan pengukur terkalibrasi memverifikasi dimensi kritis sebelum komponen dipindahkan ke tahap berikutnya.

Mengelola Burrs, Kerusakan Permukaan, dan Kontaminasi

Penghilangan burrs dan inspeksi visual mencegah blank yang rusak masuk ke operasi berikutnya. Permukaan yang akan bersentuhan dengan seal atau yang berada di sambungan las dilindungi dari lekukan, goresan, dan kontaminasi, karena proses perakitan produsen absorber bergantung pada kondisi tersebut.

Komponen stamping: dudukan pegas, pelat dudukan, braket, dan penutup

Pengepresan lembaran logam menghasilkan sebagian besar komponen struktural pada peredam kejut: dudukan pegas, pelat dudukan atas, braket knuckle kemudi, braket pemasangan, dan penutup pelindung. Jalur yang tepat tergantung pada geometri, bahan, ketebalan, dan volume tahunan. Untuk komponen bervolume tinggi, layanan Stamping Otomotif yang dibangun di sekitar cetakan progresif memberikan dimensi paling konsisten dan biaya per unit terendah.

Pengepresan Progresif untuk Dudukan Pegas, Pelat Dudukan, dan Braket

Cetakan progresif menggabungkan pemotongan, pembengkokan, penusukan, pemangkasan, dan kalibrasi dalam satu strip, sehingga setiap langkah tekan menghasilkan komponen jadi. Dudukan pegas dibentuk dan dikalibrasi untuk mengontrol ketinggian dudukan serta permukaan kontak pegas. Braket ditusuk dan dibengkokkan guna mempertahankan posisi lubang dan sudutnya untuk pengelasan selanjutnya.

Dalam produksi Shaoyi, dudukan pegas umumnya menggunakan 2.0mm lembar.

Setelah pembentukan, komponen dibersihkan dan diperiksa terhadap kerataan permukaan pemasangan, posisi lubang, ketinggian, serta sudut sebelum dikirim ke proses pengelasan atau pelapisan.

Penarikan Penutup Debu dan Tutup Atas

Penutup debu dan tutup atas dibentuk dari lembaran logam, lalu dipotong. Risiko utama meliputi retak di radius pukulan, kerutan di bagian flensa, serta penipisan dinding berlebih; oleh karena itu, kedalaman pembentukan, tekanan penahan benda kerja, dan jari-jari die diatur selama uji coba die serta diperiksa pada komponen pertama yang dihasilkan.

Mencegah Retak, Kerutan, dan Springback

Cacat umum dalam proses stamping komponen peredam kejut meliputi springback, penyimpangan posisi lubang, retak akibat pembentukan, kerutan, burr, penipisan material, dan distorsi. Simulasi pembentukan CAE sebelum pembuatan die, uji coba die, stasiun kalibrasi khusus, serta inspeksi selama proses merupakan metode pengendalian utama. Studi kasus di bagian akhir panduan ini menunjukkan bagaimana penerapan pengendalian tersebut meningkatkan yield pada komponen nyata.

Pemesinan dan Pembentukan Batang untuk Mata Pengikat dan Batang Piston

Komponen yang dibuat dari batang atau kawat—bukan lembaran logam—mengikuti jalur proses yang berbeda. Dua komponen paling penting adalah mata pengikat dan batang piston.

Mata Pengikat: Heading Dingin vs. Tempa vs. Pemesinan

Mata pemasangan dapat diproduksi dengan tiga cara. Pilihan tergantung pada volume, geometri, dan beban.

Shaoyi mendukung ketiga jalur tersebut melalui pembuatan kepala dingin ,penempaan , dan Mesin CNC , sehingga jalur dapat berubah saat program berpindah dari prototipe ke produksi.

Rute Batang Piston: Dari Batang Tarik Dingin ke Permukaan Berlapis Kromium

Rute standar batang piston adalah batang tarik dingin → pengerasan induksi → penggilingan → pelapisan kromium → pemolesan. Pengerasan induksi menghasilkan lapisan tahan aus. Penggilingan mengontrol diameter, kelurusan, dan kebulatan. Pelapisan kromium menambah ketahanan terhadap aus dan korosi, sedangkan pemolesan menghasilkan kehalusan permukaan yang diperlukan untuk kontak segel.

Pembentukan dingin atau swaging hanya digunakan untuk geometri ujung tertentu, seperti pengecilan diameter di tempat piston terpasang.

Ulir, Alur, dan Permukaan Kontak Segel

Ulir dan alur dibubut sesuai gambar teknik. Pada batang, rencana pengendalian menetapkan batas-batas kekasaran permukaan, ketebalan lapisan, daya lekat, serta cacat yang diperbolehkan. Goresan, lubang kecil, pengelupasan, atau terbukanya substrat menyebabkan penolakan.

Verifikasi Dimensi

Mesin pengukur koordinat (CMM), alat ukur terkalibrasi, alat pengukur kekasaran, dan inspeksi visual ditugaskan untuk masing-masing karakteristik berdasarkan rencana pengendalian, dan hasilnya dicatat guna memastikan ketertelusuran.

Perakitan Tabung dan Las Mengamankan Struktur Peredam Kejut

Pengelasan menggabungkan tabung dengan mata pemasangan, braket knuckle, dudukan pegas, dan komponen reservoir. Proses ini harus mengendalikan posisi sambungan, ukuran las, penetrasi, distorsi, serta kedap udara. Shaoyi memproduksi perakitan peredam kejut berbahan las pada jalur otomatis menggunakan pengelasan pelindung gas (MIG/MAG), busur listrik, dan laser.

Pemasangan Mata Pemasangan, Braket, dan Komponen Reservoir

Setelah pemotongan tabung dan persiapan ujung, fixture menentukan posisi masing-masing komponen sebelum dilas. Urutan pengelasan diatur guna meminimalkan distorsi, dan pemeriksaan pasca-las memverifikasi posisi braket, keselarasan mata pemasangan, serta panjang keseluruhan.

Pemilihan Metode Pengelasan

Mengendalikan zona terpengaruh panas dan distorsi las

Input panas, penjepitan, dan urutan divalidasi untuk setiap sambungan. Terlalu banyak panas melemahkan zona terpengaruh panas dan menyebabkan distorsi pada tabung dinding tipis, sehingga parameter pengelasan dicatat dan dimensi pasca-las diperiksa terhadap gambar.

Pengujian penetrasi dan kekuatan las

Kualitas las diverifikasi melalui uji tarik lepas, pemeriksaan makro-penampang penetrasi, serta sampel destruktif dengan frekuensi tertentu. Metode non-destruktif seperti pengujian ultrasonik, partikel magnetik, dan cairan tembus diterapkan sesuai spesifikasi yang ditetapkan.

Pengujian kebocoran pada ruang tekanan yang dilas

Untuk ruang tekanan yang dilas, Shaoyi biasanya melakukan pengujian kebocoran tekanan udara sekitar 0,5 MPa (5 bar), dengan tekanan uji aktual dan laju kebocoran maksimal yang diizinkan ditentukan berdasarkan spesifikasi pelanggan.

Perlakuan permukaan melindungi komponen logam dari keausan dan korosi

Setiap komponen mendapatkan rute pelapisan yang disesuaikan dengan substrat dan fungsinya. Rute tersebut menentukan perlakuan awal, jenis pelapisan, ketebalan, daya lekat, serta penutupan area tertentu.

Pelapisan Kromium untuk Batang Piston

Batang piston dilapisi kromium setelah proses penggilingan dan kemudian dipoles. Ketebalan lapisan, daya lekat, serta kekasaran dikontrol secara ketat karena batang tersebut bergerak melewati segel sepanjang masa pakai peredam.

Fosfat, Pelapisan Elektroforesis (E-Coating), Pelapisan Serbuk, dan Cat

Badan eksternal, dudukan pegas, serta braket umumnya menerima perlakuan awal fosfat diikuti oleh pelapisan elektroforesis (e-coating), terkadang dilengkapi lapisan atas berupa serbuk atau cat. Pelapisan elektroforesis mampu menjangkau lekukan dan tepi bagian dalam yang tidak tercapai metode penyemprotan—faktor penting pada dudukan hasil pembentukan dan braket hasil pengelasan, di mana korosi biasanya dimulai.

Pembuangan Gerinda dan Pencucian Sebelum Pelapisan

Gerinda, minyak, cairan pendingin, serta partikel dihilangkan sebelum pelapisan. Tepi tajam merupakan titik umum awal kegagalan pelapisan, sehingga parameter pembuangan gerinda dan pencucian dikontrol serta didokumentasikan.

Pengujian Tahan Semprotan Garam dan Korosi

Pengujian semprotan garam memverifikasi sistem pelapis sesuai standar pelanggan, dengan durasi paparan yang ditentukan serta kriteria penerimaan untuk karat putih atau karat merah. Untuk komponen peredam kejut berlapis e-coat, Shaoyi umumnya menggunakan 480 jam sebagai durasi pengujian acuan tipikal, tergantung spesifikasi pelanggan. Persyaratan fungsional—seperti daya rekat, ketebalan lapisan, dan ketahanan korosi—memiliki prioritas lebih tinggi dibanding penampilan estetis.

Tugas Produsen Peredam Kejut versus Tugas Pemasok Logam

Peredam kejut terdiri atas komponen dari beberapa pemasok; pembagian tanggung jawab yang jelas mempercepat proses penawaran harga dan persetujuan. Penumpukan katup, segel, pengisian oli, pengisian gas, penutupan tabung, serta kalibrasi gaya redaman biasanya dilakukan oleh produsen peredam kejut. Pemasok logam menyediakan komponen logam yang dikontrol dimensinya, dilapisi, dan didokumentasikan guna perakitan tersebut.

Jenis konstruksi juga menentukan tabung yang disediakan pemasok. Peredam jenis twin-tube menggunakan tabung kerja dalam dan tabung reservoir luar, sedangkan peredam jenis monotube menggunakan satu tabung kerja dengan piston mengapung. Kedua desain tersebut dapat diisi gas.

Studi Kasus: Pelat Dudukan Atas untuk Suspensi Depan Kendaraan Penumpang

Dalam proyek Shaoyi terbaru, kami memproduksi pelat dudukan atas peredam untuk suspensi depan kendaraan penumpang. Komponen ini terbuat dari baja canai dingin DC04 (EN 10130), tebal 2,0 mm, dengan kekuatan tarik 270–350 MPa, dengan permintaan 320.000 buah per tahun.

Alur proses berjalan dari umpan coil melalui stamping progresif, pembentukan, penusukan, pemotongan, kalibrasi, pencucian, dan inspeksi, menggunakan press mekanis 250 ton dengan cetakan progresif satu rongga yang dibuat di bengkel cetakan stamping internal kami .

Pada peluncuran, lini beroperasi pada 18 ketukan per menit dengan tingkat hasil pertama kali sebesar 93,1%. Penolakan utama berasal dari springback, penyimpangan posisi lubang, retak pembentukan, dan burr.

• Menambahkan langkah pra-pembentukan sebelum proses piercing.
• Menambahkan stasiun kalibrasi untuk mengendalikan kerataan permukaan pemasangan, posisi lubang, ketinggian keseluruhan, dan sudut pembentukan.
• Mengoptimalkan tata letak strip.

Bagi pembeli, hasil praktisnya adalah kapasitas dan biaya. Press dan die yang sama kini menghasilkan sekitar 22% lebih banyak komponen per jam dengan limbah yang lebih sedikit, serta tingkat penolakan total turun dari 6,9% menjadi 1,8%, atau pengurangan sekitar tiga perempat.

Kontrol Kualitas dan Otomatisasi Menjaga Konsistensi Produksi Peredam Kejut

Konsistensi dicapai melalui gerbang inspeksi di setiap tahap serta catatan yang memungkinkan pelanggan memantau proses tersebut.

Gerbang Inspeksi dari Bahan Masuk hingga Produk Jadi

Catatan khas mencakup sertifikat bahan, laporan dimensi, hasil inspeksi las, data uji tarik-lepas, laporan pelapisan dan uji semprot garam, serta data uji ketahanan kebocoran udara.

Pengujian Destruktif dan Non-Destruktif

Uji irisan makro dan uji tarik-lepas memverifikasi kekuatan las pada sampel, sedangkan metode ultrasonik, partikel magnetik, dan penetrasi memeriksa las tanpa merusak komponen.

Kendali Proses Statistik, PFMEA, dan Tindakan Korektif

Grafik SPC memantau dimensi kritis secara waktu nyata, PFMEA mengidentifikasi risiko sebelum peluncuran, dan MSA memastikan bahwa alat ukur mampu beroperasi. Ketika suatu karakteristik menyimpang, rencana tindak lanjut mengaktifkan tindakan pengendalian, analisis akar masalah, serta tindakan perbaikan.

Kemasan, Identifikasi, dan PPAP

Komponen diidentifikasi dan dikemas guna mencegah kerusakan selama pengiriman serta menjaga ketertelusuran hingga ke lot produksi. Paket PPAP—yang mencakup alur proses, PFMEA, rencana pengendalian, MSA, data kapabilitas, dan hasil inspeksi—memberikan bukti yang diperlukan pelanggan untuk persetujuan.

Daftar Periksa RFQ untuk Komponen Peredam Kejut

Sertakan hal-hal berikut dalam RFQ Anda agar penawaran yang diberikan akurat sejak putaran pertama:

• gambar 2D dan model 3D, beserta tingkat revisinya
• Kelas material dan ketebalannya, atau ukuran tabung serta ketebalan dindingnya
• Volume tahunan dan perkiraan peningkatan produksi
• Spesifikasi pelapisan serta persyaratan uji semprot garam
• Persyaratan pengelasan, termasuk tekanan uji kebocoran dan batas laju kebocoran
• Metode pengujian dan kriteria penerimaan, seperti gaya tarik lepas dan dimensi kritis
• Persyaratan kemasan dan pelabelan
• Metode pelacakan
• Tingkat PPAP yang diperlukan
• Catatan inspeksi yang wajib disertakan pada setiap pengiriman

Unggah gambar dan spesifikasi Anda melalui platform kami halaman kontak untuk meminta penawaran harga. Tim teknik Shaoyi memberikan analisis teknis dalam waktu 12 jam.

Kesimpulan

Proses manufaktur peredam kejut menghubungkan pelacakan bahan, stamping, persiapan tabung, pemesinan, pengelasan, perlakuan permukaan, dan inspeksi. Bagi pemasok komponen logam, setiap langkah harus sesuai dengan gambar, rencana pengendalian, serta catatan yang dibutuhkan pelanggan untuk persetujuan.

Cara terbaik mengevaluasi pemasok komponen stamping otomotif khusus dan rakitan las adalah dengan memeriksa bukti nyata: bagaimana mereka mengendalikan cacat pembentukan, bagaimana mereka memverifikasi hasil pengelasan dan lapisan, serta seperti apa data mereka sebelum dan setelah suatu peningkatan.

Tanya Jawab

Bahan dan ketebalan apa saja yang umum digunakan untuk dudukan pegas?

Kursi pegas umumnya menggunakan lembaran baja berkarbon rendah atau baja berkekuatan tinggi yang dapat dibentuk. Dalam produksi Shaoyi, ketebalan khasnya adalah  2,00 mm–3,00 mm . Kelas dan ketebalan akhir bergantung pada beban, geometri, serta tingkat kesulitan pembentukan; oleh karena itu, permintaan penawaran harga (RFQ) harus menyatakan sertifikasi bahan, sifat tarik, dan toleransi ketebalan.

Bagaimana kekedapan udara diuji setelah pengelasan tabung luar?

Ruang hasil las diuji dengan metode penurunan tekanan udara atau kebocoran helium. Spesifikasi menetapkan tekanan uji, waktu stabilisasi dan penahanan, batas laju kebocoran, kalibrasi peralatan, serta rencana pengambilan sampel. Penetrasi las, kekuatan sambungan, dan posisi sambungan diverifikasi secara terpisah.

Kapan mata pemasangan sebaiknya menggunakan cold heading?

Cold heading cocok untuk mata pemasangan dalam volume tinggi dengan geometri kompak dan simetris serta kawat dengan kelas yang sesuai, di mana pembentukan mendekati bentuk akhir menghemat bahan dan waktu pemesinan. Tempa atau pemesinan merupakan pilihan lebih baik untuk geometri kompleks, penampang lebih besar, volume lebih rendah, atau penghilangan bahan dalam jumlah signifikan.

Bagaimana pelapisan batang piston harus ditentukan?

Nyatakan urutan proses: batang tarik dingin, pengerasan induksi, penggilingan, pelapisan kromium, dan pemolesan. Gambar teknis atau spesifikasi pelapisan harus mencantumkan diameter, kelurusan, kebulatan, kekasaran permukaan, ketebalan lapisan, daya rekat, ketahanan korosi, area yang harus dilindungi (masking), serta cacat yang diperbolehkan seperti lubang (pits), pengelupasan (peeling), goresan (scratches), atau terbukanya substrat.

Dokumen PPAP apa saja yang harus disediakan pemasok?

Paket khas mencakup alur proses, PFMEA, rencana pengendalian, MSA, data kapabilitas, sertifikat bahan, laporan dimensi, laporan pengelasan dan pelapisan, hasil uji, rincian kemasan, serta metode pelacakan (traceability), sesuai tingkat PPAP yang diminta pelanggan.

Siapa yang melakukan kalibrasi katup, minyak, gas, dan gaya peredaman?

Produsen peredam kejut melakukan perakitan tumpukan katup (valve-stack assembly), pengisian minyak, pengisian gas, serta kalibrasi gaya peredaman. Pemasok logam menyediakan tabung terkendali, braket, dudukan (seats), tutup (covers), mata pemasangan (mounting eyes), dan batang (rods), lengkap dengan catatan inspeksi yang diperlukan.

Catatan kualitas mana yang harus disimpan oleh pemasok?

Catatan bahan masuk, parameter proses, inspeksi dimensi, inspeksi las, laporan pelapisan dan semprotan garam, hasil uji tarik-lepas, data ketahanan kebocoran udara, catatan ketidaksesuaian, tindakan perbaikan, serta jejak pengiriman, yang disimpan selama periode retensi yang dipersyaratkan pelanggan.