TL;DR

A olajtelep fémlemez alakítási eljárása elsősorban a mélyhúzás technológiát használja a hengerelt hidegacél vagy alumínium lapokból szilárd, szivárgásmentes tartályok kialakításához. Ez a gyártási folyamat több lépcsőből áll, beleértve a kivágást, nagy erővel történő alakítást, precíziós vágást és az intern baffle-ek ellenálláshegesztését. A kritikus minőségellenőrzési intézkedések, mint például az alvíz alatti szivárgásvizsgálat és a flanccsík síkságának ellenőrzése biztosítják, hogy ezek az alkatrészek megfeleljenek a szigorú autóipari teljesítményelvárásoknak.

1. fázis: Anyag kiválasztása és előkészítése

A tartós, szivárgásmentes olajtelep alapja a megfelelő nyersanyag kiválasztásában rejlik. Ellentétben a díszítő karosszérialemezekkel, az olajtartályoknak ellen kell állniuk az úton található törmeléknek, a hőingadozásnak és az állandó rezgésnek. A leggyakrabban használt anyag ebben az eljárásban a Hidegen hengerelt acél (SPCC, DC04, DC06) . Ezeket az osztályokat különösen kedvelik kitűnő mélyhúzhatóságuk miatt – tehát képességük jelentős nyújtásra szakadás nélkül –, valamint költséghatékonyságuk miatt a tömeggyártás során.

Magas teljesítményű vagy luxusjárművek esetében Alumínium gyakran az alumínium a kiválasztott anyag a kiváló hőelvezetési tulajdonságai és könnyűsége miatt, amely hozzájárul az üzemanyag-hatékonysághoz. Az alumíniumot azonban pontosabb szabályozásra van szükség a kihajtás során a repedések megelőzése érdekében. Néha rozsdamentes acél kerül felhasználásra extrém korrózióállóságot igénylő nehézüzemű alkalmazásokhoz, bár magasabb költsége korlátozza elterjedt használatát.

A folyamat a vágás , ahol a kezdeti forma ki van vágva egy főtekercsből. Ez nem csupán egy téglalap kivágását jelenti; a lemez geometriáját úgy számítják ki, hogy az optimális anyagáramlást biztosítsa a mélyhúzás fázisában. A előre kiszámított forma használata csökkenti a hulladékot, és csökkenti a redők vagy szakadások kockázatát a következő mélyhúzó művelet során.

2. fázis: A mélyhúzó kihajtó folyamat

Az olajteknő gyártásának központi eleme mélyhúzásos sajtolás . Ezt a konkrét technikát az jellemzi, hogy a rész mélysége meghaladja annak átmérőjét, ezzel megkülönböztetve a szabványos lemezalakító hajlítástól. A folyamat nagy tonnás hidraulikus vagy mechanikus sajgókon történik, ahol egy ütőszerszám a fémtárcsát egy formaüregbe nyomja. Ahelyett, hogy a fém szétszakadásig nyúlna, a mélyhúzás során az anyag plasztikusan alakul át a kívánt formává, megtartva a szerkezeti integritást.

Egy tipikus mélyhúzás-sorozat több lényeges lépést foglal magában:

• Sablon pozícionálása: A kenőanyaggal ellátott tárcsát egy tartógyűrű rögzíti a forma felett.
• Ütőszerszám leszállása: Az ütőszerszám hatalmas erővel lefelé mozog, és bepréseli a fémlemezt a formába.
• Anyagáramlás-vezérlés: A tartógyűrű pontos nyomást alkalmaz, hogy megakadályozza a redők képződését (ha túl laza), illetve a szakadást (ha túl szoros).

Egy modern olajteknő bonyolult geometriájának megvalósítása—gyakran változó mélységekkel a motorváz elhelyezéséhez—fejlett gépek alkalmazását igényli. Olyan autóipari gyártók számára, akik ilyen pontosságot követelnek meg—50 darabos gyors prototípusgyártástól egészen több millió darabos tömeggyártásig—olyan partnerek, mint Shaoyi Metal Technology az IATF 16949 tanúsítvánnyal rendelkező folyamatokat és akár 600 tonnás sajtókat használnak, hogy minden alkatrész globális szabványoknak megfeleljen. Képességeikkel áthidalják a rést az elsődleges tervezés érvényesítése és a teljes körű gyártás között, biztosítva, hogy a falvastagság és a lejtőszögek az egész húzás során állandóak maradjanak.

3. fázis: Kritikus másodlagos műveletek

Miután a csészéhez hasonló alapforma kialakul, az alkatrész további műveleteken megy keresztül, amelyek megkülönböztetik az egyszerű fémdobozt a funkcionális motorolajteknőtől. Az első lépés a vágás , ahol a húzás során keletkezett szabálytalan peremeket levágják, hogy megkapják a végső méreteket.

Peremezés vitathatatlanul a második legfontosabb lépés. Az olajteknő illesztési felületének tökéletesen síknak kell lennie, hogy szoros tömítést biztosítson a motorblokk tömítőgyűrűjével. Az ipari szabványok gyakran előírják a síkság tűrését 0,1 mm 250 mm hosszon . A ettől való bármely eltérés katasztrofális olajszivárgáshoz vezethet a kész járműben.

Egyszerű sajtolású alkatrészekkel ellentétben az olajteknők összeépített egységek. Ez a fázis belső és külső alkatrészek integrálását foglalja magában:

• Belső válaszfalak hegesztése: A belső válaszfalakat ponthegesztéssel rögzítik a teknő belsejébe, hogy megakadályozzák az olaj hullámzását gyorsításkor vagy fékezéskor, amely kimerítheti az olajszívócsövet.
• Leengedő dugó rögzítőhelyek: Erősített anyát vagy ülést ellenállás-hegesztéssel rögzítenek az aljához, amely képes ellenállni a 80 N·m feletti nyomatéknak a rendszeres karbantartás során.
• Felületkezelés: A végső acélteknőket általában e-bevonattal (elektroforézises bevonat) vagy porfestékkel látják el. Ez megbízható korrózióvédelmet biztosít, ami elengedhetetlen az ipari szabvány szerinti, 480 órát meghaladó sópermetpróbán való átjutáshoz.

4. fázis: Minőségbiztosítás és tesztelés

A szállítás előtt minden olajteknőnek szigorú tesztelési eljárásokon kell átesnie a megbízhatóság igazolása érdekében. Az autóipari szabványok nulla hibát írnak elő, mivel egy gyári hiba tönkreteheti a motort.

A fejlett létesítmények CMM (koordináta mérőgépek) és „jár/ nem jár” méretvázak használatával ellenőrzik az összetett geometriai profilokat. Ezek az ellenőrzések biztosítják, hogy a karima behelyezésekor ne ütközzön az alvázkerethez, kipufogócsövekhez vagy felfüggesztési elemekhez a szerelőszalagon.

Integrált GYIK

1. A Melyek a 7 lépés a pecsételési módszerben?

A szabványos 7 lépéses sajtolási folyamat a következőket foglalja magában: (1) Tervezés és szimuláció, (2) Szerszám- és forma gyártása, (3) Anyagválasztás, (4) Alakítás (a kezdeti forma kivágása), (5) Képlékenyalakítás (mélyhúzás), (6) Másodlagos műveletek (vágás, dörzsölés, hegesztés), valamint (7) Befejező műveletek és ellenőrzés.

2. Mi a forró sajtálás fémfeldolgozási folyamata?

A forró sajtálás során egy acéllapot (gyakran boronacélt) magas hőmérsékletre (kb. 900 °C) melegítenek, mielőtt hűtött formába sajtolnák. Ez a módszer gyorsan lehűti (edzi) az alkatrészt alakítás közben, így rendkívül kemény és nagy szilárdságú komponenst eredményez. Bár ez gyakori eljárás biztonságtechnikai szempontból kritikus testoszlopok esetén, a szabványos olajteknőket általában hidegen sajtolják.

3. Szükség van speciális kalapácsra a fémsajtoláshoz?

Ipari olajteknők gyártása során nem kalapácsokat használnak, hanem hidraulikus vagy mechanikus sajtok végzik a munkát. Azonban kézi fémtüntetés vagy prototípusgyártás esetén réz- vagy műanyag kalapácsot használnak a fém kisimításához vagy igazításához anélkül, hogy megrongálnák a felületet, míg edzett acélkalapácsot lehet használni ütővéssekkel együtt.