फोर्जिंग के लिए PPAP क्या है? एक तकनीकी विश्लेषण

संक्षिप्त में

उत्पादन भाग मंजूरी प्रक्रिया (PPAP) निर्माण में उपयोग की जाने वाली एक मानकीकृत गुणवत्ता नियंत्रण रूपरेखा है, जो यह सत्यापित करने के लिए होती है कि आपूर्तिकर्ता ग्राहक की इंजीनियरिंग डिज़ाइन और गुणवत्ता आवश्यकताओं को पूरा करने वाले भागों का लगातार उत्पादन करने में सक्षम है। ऑटोमोटिव उद्योग में उत्पन्न होने वाली इस प्रक्रिया का प्राथमिक उद्देश्य पूर्ण-पैमाने पर निर्माण शुरू करने से पहले उत्पादन प्रक्रिया में विश्वास स्थापित करना और जोखिम को कम करना है। यह कठोर प्रक्रिया फोर्जिंग सहित विभिन्न निर्माण विधियों पर लागू होती है, जिससे यह सुनिश्चित होता है कि घटक विश्वसनीय हैं और विनिर्देशों के अनुरूप हैं।

उत्पादन भाग मंजूरी प्रक्रिया (PPAP) क्या है?

उत्पादन भाग मंजूरी प्रक्रिया (PPAP) एक औपचारिक पद्धति है जो आपूर्तिकर्ताओं और उनकी विनिर्माण प्रक्रियाओं में विश्वास स्थापित करती है। इसका उद्देश्य यह प्रदर्शित करना है कि आपूर्तिकर्ता ने ग्राहक की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए अपनी डिज़ाइन और उत्पादन प्रक्रिया को विकसित किया है, जिससे जोखिम कम होता है। ऑटोमोटिव इंडस्ट्री एक्शन ग्रुप (AIAG) द्वारा पहले मानकीकृत किए जाने के अनुसार, PPAP यह सुनिश्चित करता है कि सभी ग्राहक इंजीनियरिंग डिज़ाइन रिकॉर्ड और विनिर्देशों को उचित ढंग से समझा गया है और वास्तविक उत्पादन चलने के दौरान उद्धृत दर पर लगातार अनुरूप भागों का उत्पादन करने की क्षमता प्रक्रिया में विद्यमान है।

हालांकि इसकी उत्पत्ति ऑटोमोटिव क्षेत्र में पूरी तरह से आधारित है, लेकिन PPAP के सिद्धांतों को एयरोस्पेस, मेडिकल डिवाइस और इलेक्ट्रॉनिक्स सहित अन्य उद्योगों में भी व्यापक रूप से अपनाया गया है। यह ढांचा बड़े पैमाने पर उत्पादन शुरू होने से पहले अंतिम उत्पाद और प्रक्रिया सत्यापन चरण पर केंद्रित होते हुए उन्नत उत्पाद गुणवत्ता योजना (APQP) का एक महत्वपूर्ण घटक के रूप में कार्य करता है। इसके संरचित दृष्टिकोण के माध्यम से यह सुनिश्चित होता है कि कोई भी नया या संशोधित भाग, या फिर नए या महत्वपूर्ण रूप से परिवर्तित विधियों से उत्पादित भागों का एक व्यापक सत्यापन किया जाए।

पीपीएपी की मूल भूमिका ग्राहक और आपूर्तिकर्ता के बीच स्पष्ट संचार को बढ़ावा देना और एक दस्तावेजीकृत समझ स्थापित करना है। एक व्यापक साक्ष्य पैकेज की आवश्यकता के माध्यम से, यह सत्यापित करता है कि आपूर्तिकर्ता की प्रक्रियाएं केवल इतना नहीं कि एक बार विशिष्टताओं के अनुरूप भाग का उत्पादन कर सकती हैं, बल्कि पूरे उत्पाद जीवनचक्र के दौरान विश्वसनीय ढंग से और बार-बार ऐसा कर सकती हैं। इससे विश्वास और जवाबदेही की एक आधारशिला बनती है, जो आधुनिक, अक्सर वैश्विक आपूर्ति श्रृंखलाओं के लिए महत्वपूर्ण है।

पीपीएपी का मुख्य उद्देश्य और लागू करने के लाभ

मूल रूप से, उत्पादन भाग मंजूरी प्रक्रिया (पीपीएपी) निर्माण में एक महत्वपूर्ण जोखिम कमीकरण उपकरण के रूप में कार्य करती है। इसका प्राथमिक उद्देश्य यह सुनिश्चित करना है कि आपूर्तिकर्ता ग्राहक के सभी इंजीनियरिंग डिज़ाइन विनिर्देशों को पूर्ण रूप से समझता है और उसकी उत्पादन प्रक्रिया लगातार उन आवश्यकताओं को पूरा करने में सक्षम है। यह मान्यता तब होती है जब ग्राहक पूर्ण-पैमाने उत्पादन में प्रतिबद्ध होने से पहले होती है, जिससे महंगी त्रुटियों को रोका जा सके और उत्पाद की अखंडता सुनिश्चित हो सके। इस संरचित ढांचे को लागू करने के लाभ महत्वपूर्ण हैं और गुणवत्ता, दक्षता और आपूर्तिकर्ता संबंधों को प्रभावित करते हैं।

पीपीएपी ढांचे के प्रमुख लाभ इस प्रकार हैं:

• डिज़ाइन और प्रक्रिया की समझ सुनिश्चित करना: पीपीएपी ग्राहक और आपूर्तिकर्ता के बीच किसी भी अस्पष्टता को खत्म करने के लिए सभी डिज़ाइन रिकॉर्ड और विनिर्देशों की गहन समीक्षा को बाध्य करता है।
• विफलताओं और वापसी के जोखिम को कम करना: उत्पादन से पहले डिज़ाइन (DFMEA) और प्रक्रिया (PFMEA) दोनों में संभावित विफलता के तरीकों की पहचान करके, PPAP अंतिम उपयोगकर्ता तक दोष पहुँचने के जोखिम को काफी कम करता है।
• आपूर्तिकर्ता क्षमता का सत्यापन: प्रारंभिक प्रक्रिया अध्ययन और उत्पादन परीक्षण चलाने के माध्यम से, PPAP यह साबित करता है कि आपूर्तिकर्ता की विनिर्माण प्रक्रिया स्थिर, क्षमतासंपन्न और बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए तैयार है।
• संचार और सहयोग में सुधार: यह प्रक्रिया ग्राहक और आपूर्तिकर्ता टीमों के बीच घनिष्ठ सहयोग को आवश्यक बनाती है, जो पारदर्शिता और गुणवत्ता के प्रति साझा प्रतिबद्धता को बढ़ावा देती है।
• समय के साथ लागत कम करना: हालांकि इसमें प्रारंभिक निवेश होता है, लेकिन PPAP लंबे समय तक दोबारा काम, वारंटी दावे और उत्पादन में देरी से जुड़ी लागत को कम करता है, क्योंकि यह सुनिश्चित करता है कि पहली बार में ही पुर्जे सही ढंग से बनाए गए हैं।

PPAP सबमिशन के 5 स्तरों को समझना

पीपीएपी ढांचा एक ही आकार सभी के लिए उपयुक्त आवश्यकता नहीं है। यह भाग की महत्वपूर्णता, आपूर्तिकर्ता के इतिहास और ग्राहक की विशिष्ट आवश्यकताओं के आधार पर लचीलापन प्रदान करने के लिए पाँच अलग-अलग प्रस्तुति स्तरों को शामिल करता है। आवश्यक स्तर ग्राहक द्वारा निर्धारित किया जाता है, जो आपूर्तिकर्ता द्वारा स्वीकृति के लिए प्रस्तुत किए जाने वाले दस्तावेज़ीकरण की मात्रा को निर्धारित करता है। हालांकि, सभी स्तरों के लिए पूर्ण भाग प्रस्तुति वारंट (PSW) की आवश्यकता होती है, जो प्रस्तुति का औपचारिक सारांश है।

स्तर 1: यह सबसे मूल प्रस्तुति है। इसमें केवल ग्राहक को भाग प्रस्तुति वारंट (PSW) प्रस्तुत करने की आवश्यकता होती है। इस स्तर का उपयोग आमतौर पर बहुत कम जोखिम वाले भागों या छोटे परिवर्तनों के लिए किया जाता है जहां आपूर्तिकर्ता के पास उत्कृष्ट गुणवत्ता का लंबा इतिहास होता है।

स्तर 2: इस स्तर पर PSW के साथ-साथ उत्पाद नमूनों और सीमित सहायक डेटा को प्रस्तुत करने की आवश्यकता होती है। यह अक्सर मौजूदा भागों में छोटे अद्यतन या उन भागों के लिए उपयोग किया जाता है जो मध्यम रूप से जटिल होते हैं लेकिन उच्च जोखिम वाले नहीं माने जाते हैं।

स्तर 3: डिफ़ॉल्ट और सबसे आम सबमिशन स्तर के रूप में, स्तर 3 को पीएसडब्ल्यू, उत्पाद नमूने और पूर्ण सहायक डेटा की आवश्यकता होती है। इस व्यापक पैकेज में 18 तत्वों से संबंधित सभी प्रलेखन शामिल है, जो भाग के डिज़ाइन, विनिर्माण प्रक्रिया और सभी गुणवत्ता नियंत्रण उपायों की पूर्ण तस्वीर प्रदान करता है।

स्तर 4: इस स्तर के लिए पीएसडब्ल्यू और ग्राहक द्वारा परिभाषित कोई अन्य आवश्यकताओं की आवश्यकता होती है। यह एक कस्टम स्तर है जो ग्राहक को उन भागों के लिए प्रलेखन और सत्यापन आवश्यकताओं के एक विशिष्ट सेट को निर्दिष्ट करने की अनुमति देता है जो महत्वपूर्ण हो सकते हैं या विशेष संभाल की आवश्यकता हो सकती है।

स्तर 5: सबसे कठोर स्तर, स्तर 5 को आपूर्तिकर्ता के विनिर्माण स्थान पर पूर्ण समीक्षा के लिए पीएसडब्ल्यू के साथ उत्पाद नमूने और पूर्ण सहायक डेटा उपलब्ध कराने की आवश्यकता होती है। यह स्तर सबसे महत्वपूर्ण घटकों के लिए आरक्षित है या तब होता है जब एक नए आपूर्तिकर्ता की प्रक्रियाओं की व्यक्तिगत रूप से ऑडिट की आवश्यकता होती है।

पीपीएपी फ़ाइल के 18 प्रमुख तत्व

एक पूर्ण PPAP सबमिशन (स्तर 3) 18 अलग-अलग तत्वों से मिलकर एक व्यापक पैकेज होता है। प्रत्येक तत्व इस बात का प्रमाण प्रस्तुत करता है कि उत्पादन प्रक्रिया ग्राहक की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए विकसित की गई है। प्रत्येक सबमिशन के लिए सभी तत्व आवश्यक नहीं होते हैं, क्योंकि आवश्यक दस्तावेजीकरण का स्तर इसे निर्धारित करता है।

1. डिज़ाइन रिकॉर्ड: ड्राइंग और विनिर्देशों की प्रति, सहित कच्चे माल के लिए कोई भी।
2. इंजीनियरिंग परिवर्तन दस्तावेज़: डिज़ाइन रिकॉर्ड में अभी तक दर्ज नहीं किए गए किसी भी अधिकृत परिवर्तन का दस्तावेजीकरण।
3. ग्राहक इंजीनियरिंग स्वीकृति: ग्राहक के इंजीनियरिंग विभाग से स्वीकृति का प्रमाण।
4. डिज़ाइन विफलता मोड और प्रभाव विश्लेषण (DFMEA): संभावित डिज़ाइन विफलताओं का जोखिम विश्लेषण।
5. प्रक्रिया प्रवाह आरेख: पूरी उत्पादन प्रक्रिया का एक मानचित्र, शुरुआत से लेकर अंत तक।
6. प्रक्रिया विफलता मोड और प्रभाव विश्लेषण (PFMEA): उत्पादन प्रक्रिया के भीतर संभावित विफलताओं का जोखिम विश्लेषण।
7. नियंत्रण योजना: एक दस्तावेज जो प्रक्रिया को नियंत्रित करने और गुणवत्तापूर्ण भागों को सुनिश्चित करने के लिए उपयोग की जाने वाली प्रणालियों का वर्णन करता है।
8. मापन प्रणाली विश्लेषण (MSA): Gage R&R जैसे अध्ययन जो मापन उपकरणों की शुद्धता और सटीकता को वैध करते हैं।
9. मापनीय परिणाम: नमूना भागों से लिए गए सभी माप का रिकॉर्ड जो यह सत्यापित करता है कि वे विनिर्देशों को पूरा करते हैं।
10. सामग्री / प्रदर्शन परीक्षणों के रिकॉर्ड: सभी किए गए परीक्षणों का सारांश, जिसमें सामग्री प्रमाणन और कार्यात्मक सत्यापन शामिल है।
11. प्रारंभिक प्रक्रिया अध्ययन: SPC चार्ट जैसे सांख्यिकीय आंकड़े, जो यह दर्शाते हैं कि महत्वपूर्ण प्रक्रियाएं स्थिर और क्षमतावान हैं।
12. अनुमोदित प्रयोगशाला दस्तावेज़ीकरण: उन प्रयोगशालाओं द्वारा दिए गए प्रमाणपत्र जिन्होंने परीक्षण किए हैं।
13. दृश्य स्वीकृति प्रतिवेदन (AAR): दृश्य (रंग, बनावट, आदि) के बारे में सत्यापन कि भाग ग्राहक मानकों को पूरा करते हैं।
14. नमूना उत्पादन भाग: प्रारंभिक उत्पादन चक्र से भागों का एक प्रतिनिधि नमूना।
15. मास्टर नमूना: आपूर्तिकर्ता और/या ग्राहक द्वारा रखा गया एक नमूना भाग जो एक मानक के रूप में कार्य करता है।
16. जांच सहायता: भाग का निरीक्षण करने के लिए उपयोग किए गए सभी विशेष उपकरणों या फिक्सचर की सूची।
17. ग्राहक-विशिष्ट आवश्यकताएं: ग्राहक के लिए विशिष्ट कोई अतिरिक्त आवश्यकताएँ।
18. भाग प्रस्तुति वारंटी (PSW): वह सारांश दस्तावेज जो पूरी PPAP सबमिशन को औपचारिक रूप देता है।

चरण-दर-चरण PPAP प्रक्रिया प्रवाह

PPAP प्रक्रिया योजना से अंतिम मंजूरी तक एक तार्किक क्रम का अनुसरण करती है, जिससे उत्पादन तैयारी के हर पहलू को मान्य किया जाता है। यद्यपि विशिष्ट विवरण भिन्न हो सकते हैं, सामान्य कार्यप्रवाह आपूर्तिकर्ताओं के लिए अपने ग्राहकों के साथ सहयोग में अनुसरण के लिए एक संरचित मार्ग प्रदान करता है।

पहला चरण है अधिसूचना और योजना । ग्राहक औपचारिक रूप से आपूर्तिकर्ता को सूचित करता है कि एक नए या परिवर्तित भाग के लिए PPAP आवश्यक है। इस चरण के दौरान, ग्राहक आवश्यक सबमिशन स्तर और कोई भी ग्राहक-विशिष्ट आवश्यकताएँ निर्दिष्ट करता है। फिर आपूर्तिकर्ता की बहु-कार्यदलीय टीम सभी आवश्यकताओं की समीक्षा करती है और आपूर्ति सामग्री से लेकर उत्पादन चलाने की अनुसूची तक आवश्यक गतिविधियों की योजना बनाती है।

अगला है उत्पादन परीक्षण चलाएँ . आपूर्तिकर्ता पूर्ण-पैमाने पर उत्पादन के लिए बिल्कुल वैसी ही टूलिंग, उपकरण, प्रक्रियाओं और कर्मचारियों का उपयोग करके पुर्जों का एक बैच निर्माण करता है। यह एक प्रोटोटाइप रन नहीं है; इसे वैध होने के लिए वास्तविक उत्पादन वातावरण का अनुकरण करना चाहिए। मात्रा आमतौर पर ग्राहक द्वारा निर्दिष्ट की जाती है और प्रक्रिया क्षमता को प्रदर्शित करने के लिए पर्याप्त बड़ी होनी चाहिए। जटिल घटकों के लिए, सिद्ध विशेषज्ञता वाले आपूर्तिकर्ता को खोजना आवश्यक है। उदाहरण के लिए, मजबूत और विश्वसनीय ऑटोमोटिव घटकों के लिए, उच्च-गुणवत्ता वाले, IATF16949 प्रमाणित हॉट फोर्जिंग में विशेषज्ञता वाले आपूर्तिकर्ता से खरीदारी करना महत्वपूर्ण है। कंपनियां जैसे शाओयी मेटल तकनीक , जो त्वरित प्रोटोटाइपिंग से लेकर पूर्ण-पैमाने पर बड़े पैमाने पर उत्पादन तक सेवाएं प्रदान करती हैं, PPAP प्रक्रिया को सुचारू रूप से कराने के लिए आवश्यक साझेदार के प्रकार को दर्शाती हैं।

परीक्षण रन के बाद, आपूर्तिकर्ता डेटा संग्रह और दस्तावेजीकरण चरण। PPAP के सभी 18 तत्वों को संकलित किया जाता है। इसमें आयामी माप, सामग्री और प्रदर्शन परीक्षण, और प्रारंभिक प्रक्रिया क्षमता अध्ययन शामिल हैं। सभी परिणामों को PPAP मैनुअल और ग्राहक द्वारा आवश्यक प्रारूपों में बहुत सावधानी से दस्तावेजित किया जाता है।

एक बार पैकेज पूरा हो जाने के बाद, आपूर्तिकर्ता आगे बढ़ता है ग्राहक को प्रस्तुति । आपूर्तिकर्ता सहमत PPAP स्तर द्वारा निर्धारित भाग प्रस्तुति वारंट (PSW) और अन्य सभी आवश्यक दस्तावेज और नमूने भेजता है। यह पैकेज अनुमोदन के लिए औपचारिक अनुरोध है।

अंतिम चरण है ग्राहक निर्णय ग्राहक की गुणवत्ता और इंजीनियरिंग टीम प्रस्तुत पैकेज की समीक्षा करती है। इसके तीन संभावित परिणाम हो सकते हैं: स्वीकृत, अंतरिम स्वीकृति, या अस्वीकृत। 'स्वीकृत' का अर्थ है कि आपूर्तिकर्ता को पूर्ण उत्पादन शुरू करने के लिए अधिकृत किया गया है। 'अंतरिम स्वीकृति' आपूर्तिकर्ता द्वारा कमियों को दूर करने के दौरान सीमित समय या मात्रा के लिए सामग्री के शिपमेंट की अनुमति देती है। 'अस्वीकृत' का अर्थ है कि प्रस्तुति आवश्यकताओं को पूरा नहीं करती है, और आपूर्तिकर्ता को समस्याओं को ठीक करना होगा और PPAP पैकेज को पुनः प्रस्तुत करना होगा।

PPAP के बारे में अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

1. भाग उत्पादन स्वीकृति प्रक्रिया क्या है?

उत्पादन भाग स्वीकृति प्रक्रिया (PPAP) निर्माण में उपयोग की जाने वाली एक मानकीकृत प्रक्रिया है, विशेष रूप से ऑटोमोटिव और एयरोस्पेस क्षेत्रों में, उत्पादन के लिए नए या संशोधित भागों को औपचारिक रूप से स्वीकृत करने के लिए। यह सत्यापित करता है कि आपूर्तिकर्ता की उत्पादन प्रक्रिया बड़े पैमाने पर उत्पादन शुरू होने से पहले सभी ग्राहक इंजीनियरिंग डिजाइन विनिर्देशों और गुणवत्ता आवश्यकताओं को पूरा करने वाले भागों का लगातार उत्पादन कर सकती है।

2. PPAP के 5 स्तर क्या हैं?

PPAP सबमिशन के 5 स्तर अनुमोदन के लिए आवश्यक साक्ष्य की मात्रा निर्धारित करते हैं। स्तर 1 केवल पार्ट सबमिशन वारंट (PSW) होता है। स्तर 2 में PSW के साथ नमूने और सीमित डेटा शामिल होता है। स्तर 3, जो डिफ़ॉल्ट है, PSW के साथ नमूनों और पूर्ण सहायक डेटा के साथ होता है। स्तर 4 ग्राहक द्वारा परिभाषित अनुरूप आवश्यकताओं के साथ PSW है। स्तर 5 उस आपूर्तिकर्ता के उत्पादन स्थान पर समीक्षा के लिए उपलब्ध उत्पाद नमूनों और पूर्ण सहायक डेटा के साथ PSW है।

3. PPAP में नमूना उत्पादन भाग क्या होते हैं?

नमूना उत्पादन भाग वे घटक होते हैं जिनका उत्पादन बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए अंतिम टूलिंग, प्रक्रियाओं, सामग्री और कर्मचारियों का उपयोग करके एक महत्वपूर्ण उत्पादन परीक्षण चलाने के दौरान किया जाता है। ये नमूने प्रोटोटाइप नहीं होते; इन्हें वास्तविक उत्पादन वातावरण का प्रतिनिधित्व करना चाहिए। इनका भौतिक रूप से निरीक्षण, माप और परीक्षण किया जाता है ताकि PPAP सबमिशन के लिए आवश्यक डेटा उत्पन्न किया जा सके, जो यह साबित करने के लिए एक मूर्त प्रमाण के रूप में कार्य करता है कि उत्पादन प्रक्रिया विनिर्देशों को पूरा करने में सक्षम है।