ऑटोमोटिव स्टैम्पिंग में कॉइनिंग प्रक्रिया: परिशुद्धता और स्प्रिंगबैक नियंत्रण

संक्षिप्त में

था ऑटोमोटिव स्टैम्पिंग में कॉइनिंग प्रक्रिया एक उच्च-परिशुद्धता ठंडे प्रक्रिया है जहां शीट धातु को सामग्री की मोटाई से काफी कम स्पष्टता के साथ पंच और डाई के बीच संपीड़ित किया जाता है। मानक एयर बेंडिंग के विपरीत, कॉइनिंग धातु को प्लास्टिक रूप से प्रवाहित करने के लिए मजबूर करती है, प्रभावी ढंग से आंतरिक तनाव को खत्म कर देती है और स्प्रिंगबैक को लगभग शून्य स्तर तक कम कर देती है। छेद, कड़े टॉलरेंस वाली संरचनाएं जैसे चौखट, स्टिफनर और कैलिब्रेटेड कोण बनाने के लिए इस प्रक्रिया में विशाल टनेज की आवश्यकता होती है—आमतौर पर मानक फॉर्मिंग की तुलना में 5 से 8 गुना।

ऑटोमोटिव स्टैम्पिंग में कॉइनिंग क्या है?

मूल रूप से, कॉइनिंग की परिभाषा एक विशिष्ट यांत्रिक स्थिति द्वारा होती है: पंच आणि डाई मधील क्लीयरेन्स ज्या धातूच्या पत्रे के आकार दिला जात आहे त्याच्या मोठाईपेक्षा कमी असते. तर सामान्य स्टॅम्पिंग प्रक्रिया धातूला वाकवते किंवा ताणते, तर कॉइनिंग धातूला जोरदारपणे संपीडित करते. हे संपीडन बल सामग्रीच्या यील्ड स्ट्रेंथ पेक्षा जास्त असते, ज्यामुळे प्लास्टिक प्रवाह उत्पन्न होतो जो धातूला डाई केव्हिटीसोबत पूर्णपणे जुळवण्यास भाग पाडतो, जणू की तो द्रवासारखा आहे.

ही प्रक्रिया कॉइनिंग ला इतर आकार देण्याच्या पद्धतींपासून वेगळे करते. "एअर बेंडिंग" मध्ये, पंच V-डाई मध्ये धातूला खाली ढकलतो परंतु तळाशी जात नाही, ज्यामुळे अंतिम कोन इलास्टिक रिकव्हरी वर अवलंबून राहतो. कॉइनिंग मध्ये, पंचची टोक न्यूट्रल अ‍ॅक्सिस च्या पलीकडे धातूमध्ये घुसते, ज्यामुळे संपर्काच्या बिंदूवर सामग्रीची जाडी कमी होते. ही क्रिया पृष्ठभागाला कठोर करण्यासाठी आणि धान्य संरचना सुधारण्यासाठी काम करते, ज्यामुळे उत्पादित भाग फक्त मापाच्या दृष्टीने अचूक नसून, बहुतेक वेळा कॉइन केलेल्या भागामध्ये संरचनात्मकदृष्ट्या उत्तम असतो.

"बंद डाई" शब्द का उपयोग अक्सर इस पर्यावरण का वर्णन करने के लिए किया जाता है। चूंकि धातु फंसी हुई और दबाव में होती है, वह बाहर नहीं निकल सकती, जिससे उपकरण के प्रत्येक विस्तार को भरने के लिए मजबूर हो जाती है। यही कारण है कि कोइनिंग ऐसे ऑटोमोटिव घटकों पर जटिल विशेषताओं को बनाने की पसंदीदा विधि है जिनमें निरपेक्ष पुनरावृत्ति की आवश्यकता होती है, जैसे विद्युत संपर्क और परिशुद्धता सेंसर ब्रैकेट।

"किलर ऐप": स्प्रिंगबैक में कमी और परिशुद्धता

का सबसे महत्वपूर्ण अनुप्रयोग ऑटोमोटिव स्टैम्पिंग में कॉइनिंग प्रक्रिया स्प्रिंगबैक का प्रबंधन है। आधुनिक वाहन चेसिस में उपयोग किए जाने वाले उच्च-शक्ति इस्पात आकार में फॉर्मिंग लोड हटाने के बाद अपने मूल आकार की ओर वापस लौटने के लिए प्रसिद्ध हैं, जिससे असेंबली में गंभीर समस्याएं उत्पन्न होती हैं।

कोइनिंग बेंड को "कैलिब्रेट" करके इस समस्या का समाधान करता है। जब पंच मुड़े हुए भाग (जैसे फ्लैंज) की त्रिज्या को संपीड़ित करता है, तो यह बेंडिंग चरण के दौरान स्वाभाविक रूप से उत्पन्न होने वाले तन्य और संपीड़न तनाव को दूर कर देता है। इन आंतरिक बलों को उदासीन करके, धातु अपने समतल आकार की "स्मृति" खो देती है और कोइन किए गए कोण में स्थिर हो जाती है।

उद्योग डेटा इस दृष्टिकोण की प्रभावशीलता को उजागर करता है। जटिल ऑटोमोटिव फ्लैंज के लिए, स्प्रिंगबैक तक 3 मिमी तक के विचलन का कारण बन सकता है, जो रोबोटिक वेल्डिंग असेंबली के लिए अस्वीकार्य है। बेंड त्रिज्या पर कोइनिंग ऑपरेशन लागू करने से इन विचलनों को ±0.5 मिमी सहिष्णुता के भीतर लाया जा सकता है। यह सटीकता कोइनिंग को उन भागों के निर्माण में अनिवार्य बना देती है जहां ज्यामितीय सटीकता अनिवार्य है।

कोइनिंग बनाम एम्बॉसिंग बनाम बॉटमिंग

कॉइनिंग, एम्बॉसिंग और बॉटमिंग के बीच अक्सर भ्रम पैदा होता है, लेकिन ये अलग-अलग इंजीनियरिंग आवश्यकताओं वाली अलग प्रक्रियाएं हैं। नीचे दी गई तालिका ऑटोमोटिव इंजीनियर्स के लिए मुख्य अंतरों को स्पष्ट करती है:

जबकि इम्बॉसिंग मुख्य रूप से कठोरता (जैसे ऊष्मा ढाल पर) या पहचान के लिए उभरे या धंसे हुए भाग बनाता है, यह उत्कीर्णन की तरह सामग्री की आंतरिक संरचना में इतना अधिक परिवर्तन नहीं करता है। बॉटमिंग एक मध्यम विकल्प है, जो सच्चे उत्कीर्णन को परिभाषित करने वाले चरम संपीड़न प्रवाह के बिना कोण निर्धारित करने के लिए डाई के खिलाफ शीट को दबाता है।

प्रक्रिया पैरामीटर और उपकरण आवश्यकताएँ

उत्कीर्णन को लागू करने के लिए भारी बल प्रदान करने में सक्षम मजबूत उपकरण की आवश्यकता होती है। उत्कीर्णन के लिए टनेज सूत्र कठोर है: इंजीनियर आवश्यक बल की गणना अक्सर एयर बेंडिंग के लिए आवश्यक टनेज का 5 से 8 गुना के रूप में करते हैं। इससे प्रेस और उपकरण पर अत्यधिक तनाव पड़ता है। मोटे ऑटोमोटिव संरचनात्मक इस्पात पर अपेक्षाकृत छोटे क्षेत्रों के लिए उत्कीर्णन हेतु 600-टन प्रेस की आवश्यकता हो सकती है।

उपकरण डिजाइन और हाइड्रोस्टैटिक लॉक

सिक्का बनाने के लिए उपकरणों का निर्माण उच्च-ग्रेड के हार्डन टूल स्टील से किया जाना चाहिए ताकि संपीड़न भार के तहत दरार आने से बचा जा सके। एक महत्वपूर्ण डिज़ाइन विचार स्नेहन है। चूंकि सिक्का बनाना एक बंद-डाई प्रक्रिया है, अत्यधिक स्नेहक लगाने से हाइड्रोस्टैटिक लॉक हो सकता है। चूंकि तरल असंपीड्य होते हैं, फंसा हुआ तेल डाई को पूरी तरह से बंद होने से रोक सकता है या दबाव में उपकरणों को तोड़ भी सकता है। नियंत्रित, न्यूनतम स्नेहन आवश्यक है।

प्रेस दृढ़ता का महत्व

प्रेस स्वयं अत्यधिक दृढ़ होना चाहिए। प्रेस बिछौने या रैम में कोई भी विक्षेप असमान सिक्का बनाने का कारण बनेगा, जिससे भाग की मोटाई असंगत हो जाएगी। प्रोटोटाइपिंग से बड़े पैमाने पर उत्पादन में जाने वाले निर्माताओं के लिए, प्रेस क्षमता को मान्य करना एक महत्वपूर्ण कदम है। शाओयी मेटल तकनीक इस अंतर को पाटने के लिए 600 टन तक की प्रेस क्षमता के साथ सटीक स्टैम्पिंग सेवाएं प्रदान करते हैं, यह सुनिश्चित करते हुए कि नियंत्रण भुजाओं और सबफ्रेम जैसे महत्वपूर्ण घटकों के लिए IATF 16949-प्रमाणित शुद्धता के साथ उच्च-टनेज सिक्का संचालन भी किया जाता है।

सामान्य ऑटोमोटिव अनुप्रयोग

साधारण "सिक्कों" या मेडलियन के परे, कॉइनिंग प्रक्रिया कई वाहन प्रणालियों की कार्यप्रणाली के लिए अभिन्न है। सामान्य अनुप्रयोग इस प्रकार हैं:

• संरचनात्मक ब्रैकेट: मोटे माउंटिंग ब्रैकेट्स के बेंड रेडियस को कोइंड करने से कोणों को पूरी तरह 90 डिग्री बनाए रखने में मदद मिलती है, जिससे असेंबली के दौरान बोल्ट संरेखण आसानी से हो जाता है।
• विद्युत संपर्क: EV बैटरी प्रणालियों और सेंसर में, कॉइनिंग पूरी तरह समतल, कार्य-कठोर संपर्क सतहों का निर्माण करती है जो चालकता और घर्षण प्रतिरोध में सुधार करती हैं।
• प्रिसिजन वॉशर: वॉशर और स्पेसर पर छेद के किनारों को आसान बनाने के लिए कॉइनिंग का उपयोग किया जाता है, तीखे बर्र हटाए जाते हैं और फास्टनर्स के लिए लीड-इन बनाया जाता है।
• बर्र फ्लैटनिंग: ब्लैंकिंग ऑपरेशन के बाद, फ्रैक्चर क्षेत्र को समतल करने के लिए किनारों को कोइंड किया जा सकता है, जिससे भाग को द्वितीयक टम्बलिंग प्रक्रिया के बिना संभालने के लिए सुरक्षित बनाया जा सके।

परिशुद्धता मानक है

कार बनाने में उच्च-सहनशीलता वाली ज्यामिति प्राप्त करने के लिए कॉइनिंग अब भी स्वर्ण मानक बनी हुई है। इसमें साधारण आकार देने की तुलना में अधिक टनेज और महंगे उपकरणों की आवश्यकता होती है, लेकिन स्प्रिंगबैक को खत्म करने और असेंबली के लिए तैयार शुद्धता में इसका लाभ अतुलनीय है। चेसिस और सुरक्षा घटकों की अगली पीढ़ी को डिजाइन करने वाले इंजीनियरों के लिए, कॉइनिंग प्रक्रिया में निपुणता प्राप्त करना केवल एक विकल्प नहीं है—आधुनिक गुणवत्ता मानकों को पूरा करने के लिए यह एक आवश्यकता है।

अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

1. कॉइनिंग और एम्बॉसिंग में मुख्य अंतर क्या है?

मुख्य अंतर सामग्री के प्रवाह और मोटाई में होता है। कॉइनिंग धातु को संपीड़ित करती है मोटाई को कम करने और उच्च सटीकता के लिए प्लास्टिक प्रवाह को प्रेरित करने के लिए, जबकि एम्बॉसिंग उभरे हुए या धंसे हुए डिजाइन बनाने के लिए धातु को खींचती है बिना सामग्री के बल्क घनत्व या आंतरिक संरचना में महत्वपूर्ण बदलाव किए।

2. कॉइनिंग के लिए कितनी टनेज की आवश्यकता होती है?

कॉइनिंग में अत्यधिक बल की आवश्यकता होती है, जिसमें आमतौर पर मानक एयर बेंडिंग के लिए आवश्यक टनेज का 5 से 8 गुना होता है। आवश्यक ठीक बल सामग्री की तन्य शक्ति और कॉइनिंग के अधीन क्षेत्रफल पर निर्भर करता है, लेकिन सामग्री की उपज शक्ति से काफी अधिक दबाव डालना सामान्य है ताकि स्थायी विरूपण सुनिश्चित हो सके।

3. क्या कॉइनिंग स्प्रिंगबैक को समाप्त कर देती है?

हाँ, कॉइनिंग स्प्रिंगबैक को समाप्त करने के लिए सबसे प्रभावी तरीकों में से एक है। उपज बिंदु से आगे सामग्री को संपीड़ित करके, कॉइनिंग उन अवशिष्ट आंतरिक तनावों को दूर कर देती है जो धातु को अपने मूल आकार में वापस लौटने के लिए प्रेरित करते हैं। इससे ±0.25 डिग्री के भीतर जैसी अत्यंत कसी हुई कोणीय सहनशीलता के साथ भागों का उत्पादन करना संभव हो जाता है।