<h2>RESUMO</h2><p>A estampación de carcizas para baterías de vehículos eléctricos evolucionou dende un simple conformado metálico a unha ciencia de alta precisión, fundamental para o alcance e a seguridade dos VE. A partir de 2025, a industria está pasando a deseños de <strong>tirada profunda dunha peza</strong> e <strong>blancos soldados á medida (TWB)</strong> para eliminar camiños de fuga e reducir o peso. Mentres que o aluminio domina actualmente aproximadamente o 80% do mercado grazas á súa lixeireza, o Acero Avanzado de Alta Resistencia (AHSS) está recuperando terreo con innovadores deseños de blanco en forma de "hashtag" que ofrecen unha mellor protección contra impactos no chasis a menor custo. Para os enxeñeiros, o reto central consiste en equilibrar estas propiedades dos materiais con requisitos de tolerancia estritas (a miúdo ±1,5 mm na planicidade da brida) para garantir o sellado IP67 e o confinamento da propagación térmica.</p><h2>Fundamentos da estampación de carcizas de baterías de VE</h2><p>A carcaza da batería é a columna vertebral estrutural dun vehículo eléctrico, encargada de soportar ata o 50% do valor do vehículo mentres protexe unha química volátil dos restos na estrada e das forzas de colisión. Estampar estes compoñentes require ir máis aló da fabricación tradicional de chapa metálica cara a metodoloxías avanzadas de tirada profunda e matrices progresivas.</p><h3>Tirada profunda fronte a aplicacións de matriz progresiva</h3><p>Para a bandeixa principal da batería (o "recipiente"), a <strong>estampación por tirada profunda</strong> é o método preferido. Este proceso consiste en puxar un disco metálico dentro dunha cavidade da matriz para crear unha forma tipo caixa, sen costuras e con profundidade. A vantaxe principal aquí é a eliminación de costuras soldadas nas esquinas, que son puntos de fallo notorios para a intrusión de humidade. Fabricantes como Hudson Technologies e Magna utilizan capacidades de tirada profunda para acadar esquinas case rectangulares e maximizar o volume interior para as celas da batería —por exemplo, o proceso OptiForm de Magna aumenta supostamente o espazo útil para a batería nun 10% en comparación con conxuntos tradicionais de varias pezas.</p><p>Polo contrario, a <strong>estampación por matriz progresiva</strong> úsase para a produción en grande escala de compoñentes internos máis pequenos e complexos, como barras colectoras, conectores e nervaduras estruturais. Neste proceso, un rollo metálico avanza a través dunha serie de estacións que cortan, dobran e forman a peza secuencialmente. Este método garante unha repetibilidade excepcional para pezas que requiren millóns de unidades anualmente.</p><h3>Escalabilidade e selección de socios</h3><p>A transición desde a prototipaxe até a produción en masa é unha fase crítica no desenvolvemento de programas de VE. Os OEM necesitan socios capaces de validar a xeometría con utillaxes suaves antes de investir en matrices duras de produción. Proveedores como <a href="https://www.shao-yi.com/auto-stamping-parts/">Shaoyi Metal Technology</a> cubren esta brecha ao ofrecer estampación precisa certificada IATF 16949 con prensas de ata 600 toneladas, permitindo a produción desde prototipos rápidos ata brazos de control e subchasis en gran volume que cumpren normas globais rigorosas.</p><h2>Estratexia de material: aluminio fronte a acero avanzado de alta resistencia (AHSS)</h2><p>A elección entre aluminio e acero segue sendo a decisión de deseño máis importante para as carcizas de baterías, sendo cada material distintivo nos seus compromisos en peso, custo e desempeño térmico.</p><h3>Aluminio: o líder lixeiro</h3><p>O aluminio posúe actualmente aproximadamente o 80% do mercado de carcizas de baterías de VE. A súa principal vantaxe é a densidade —o aluminio pesa aproximadamente un terzo que o acero, o cal se traduce directamente nun maior alcance do vehículo. Utilízanse comúnmente aleacións da serie 6000 pola súa favorábel relación resistencia-peso e alta condutividade térmica, o que axuda a disipar o calor xerado polos módulos da batería. Con todo, as carcizas de aluminio adoitan precisar grosores máis grandes para igualar a protección contra choques do acero, e o material é significativamente máis caro por quilo.</p><h3>Acero: o retador económico</h3><p>O acero está recuperando terreo con graos de Acero Avanzado de Alta Resistencia (AHSS) como o acero martensítico (M1500/M1700). Estes materiais ofrecen resistencia ultra elevada á tracción, permitindo grosores máis finos que compiten en peso co aluminio e proporcionan mellor protección contra impactos no chasis (por exemplo, golpear un gardacoches ou restos na estrada). O acero tamén ten un punto de fusión moito máis alto (aproximadamente 1370°C fronte aos 660°C do aluminio), ofrecendo un mellor confinamento inherente durante un evento de propagación térmica. Análises recentes da industria suxiren que as carcizas de acero poden ser ata un 50% máis baratas de fabricar que as súas homólogas de aluminio.</p><table><thead><tr><th>Característica</th><th>Aluminio (serie 6000)</th><th>AHSS (martensítico)</th></tr></thead><tbody><tr><td><strong>Cota de mercado</strong></td><td>~80%</td><td>~20% (en aumento)</td></tr><tr><td><strong>Vantaxe principal</strong></td><td>Redución de peso (alcance)</td><td>Resistencia ao impacto e custo</td></tr><tr><td><strong>Condutividade térmica</strong></td><td>Alta (boa para refrigeración)</td><td>Baixa (boa para illamento contra incendios)</td></tr><tr><td><strong>Fabricación</strong></td><td>Extrusión/Fundición/Estampación</td><td>Estampación fría/quente, Formado por laminación</td></tr></tbody></table><h2>Innovación destacada: o blank soldado á medida "Hashtag"</h2><p>Un dos desenvolvementos máis prometedores en 2025 é a aplicación de blancos soldados á medida (TWB) para resolver os problemas de "rebote elástico" inherentes á estampación de grandes bandejas de acero. Un estudo de caso notable que involucra a Cleveland-Cliffs e AutoForm demostrou unha nova aproximación para estampar unha bandeixa de batería dunha peza usando un deseño de blank en forma de "hashtag (#)".</p><p>Nesta configuración, utilízase AHSS de ultra alta resistencia para a parte inferior plana da bandeixa para asegurar a máxima protección contra riscos na estrada. Este panel central soldase por láser a un perímetro de acero máis doce e máis formábel. O acero máis doce forma as paredes laterais e as esquinas —zonas que sofren deformación severa durante o proceso de tirada profunda.</p><p>Esta aproximación híbrida resolve dous problemas críticos:</p><ul><li><strong>Control do rebote elástico:</strong> Estampar unha bandeixa completamente en AHSS orixina frecuentemente torsión severa (rebole elástico) ao sacala da matriz, facéndose imposible acadar a planicidade requirida para o sellado. O perímetro de acero doce absorbe as tensións de formado, estabilizando a peza.</li><li><strong>Eficiencia do proceso:</strong> Permite un proceso de estampado dun só golpe que elimina a necesidade de escudos separados no chasis, reducindo o número de pezas e a complexidade de montaxe.</li></ul><h2>Enxeñaría contra fallos: sellado, térmica e seguridade</h2><p>Estampar carcizas de baterías para vehículos eléctricos non trata só de dar forma ao metal; trata de cumprir normas rigurosas de desempeño funcional. A carcaza debe ser efectivamente unha célula de supervivencia para os módulos da batería.</p><h3>Sellado e planicidade da brida</h3><p>A métrica de calidade máis crítica para unha bandeixa estampada é a planicidade da brida. Para cumprir as cualificacións de protección contra intrusión IP67 ou IP68 (garantindo que o conxunto sexa estanco incluso baixo auga), a superficie de acoplamento onde a tapa sella coa bandeixa debe ser perfectamente plana. As normas do sector requiren tipicamente unha variación de planicidade non superior a <strong>±1,5 mm</strong> en toda a lonxitude da bandeixa. Alcanzar isto require software avanzado de simulación para predicer e compensar o rebote elástico do metal durante a fase de deseño da matriz.</p><h3>Confinamento da propagación térmica</h3><p>As regulacións de seguridade están impulsando novos requisitos de material. Organizacións como UL Solutions introduciron probas como a <strong>UL 2596</strong>, que avalía os materiais da carcaza baixo condicións de propagación térmica. Mentres que o acero resiste naturalmente altas temperaturas, as carcizas de aluminio adoitan precisar mantas térmicas adicionais ou láminas de micace para evitar a perforación por calor. Curiosamente, os compósitos termoplásticos están xurdindo como competidores aquí, xa que algúns materiais forman unha capa protectora carbonizada (intumescente) que actúa como escudo térmico durante eventos de lume.</p><h3>Integración da seguridade en choques</h3><p>Por último, a carcaza estampada contribúe á resistencia global do vehículo en caso de choque. Nas probas de impacto lateral contra un pilar, a bandeixa da batería debe transferir cargas a través de traveseiros e nervaduras estampadas para previr a intrusión nos módulos das celas. A estampación por tirada profunda permite aos enxeñeiros integrar estas características de rigidización directamente na xeometría da bandeixa, reducindo a necesidade de reforzos soldados e baixando o peso total.</p><h2>Conclusión</h2><p>A estampación de carcizas de baterías de VE representa unha converxencia entre metalurxia, simulación e fabricación de precisión. Xa sexa utilizando aluminio estirado para maximizar o alcance ou acero soldado á medida para lograr seguridade económica, o obxectivo segue sendo o mesmo: un aloxamento lixeiro, sen fugas e resistente a choques. Conforme os fabricantes automotrices buscan volumes máis altos e custos máis baixos en 2025, a capacidade de estampar bandejas complexas dunha peza con materiais híbridos definirá a próxima xeración de arquitectura de vehículos eléctricos.</p><section><h2>Preguntas frecuentes</h2><h3>1. Cal é a diferenza entre tirada profunda e estampación progresiva para pezas de VE?</h3><p>A estampación por tirada profunda úsase para compoñentes grandes, sen costuras e con profundidade considerable, como a bandeixa principal da batería ou "recipiente", porque elimina esquinas soldadas e camiños de fuga. A estampación progresiva é máis adecuada para a produción en grande escala de pezas pequenas e complexas como conectores, barras colectoras e soportes, onde unha tira metálica se forma en pasos secuenciais para alcanzar velocidade e eficiencia máximas.</p><h3>2. Cal material é mellor para carcizas de baterías: aluminio ou acero?</h3><p>Depende das prioridades do vehículo. O aluminio é preferido para vehículos premium e de longo alcance porque é significativamente máis lixeiro (ata un 40% de aforro de peso), o que mellora o alcance. O acero (especificamente AHSS) prefírese para vehículos de mercado masivo onde a redución de custos e a mellor protección contra impactos no chasis son os obxectivos principais. O acero é tamén naturalmente máis resistente ao atravesamento por lume durante eventos de propagación térmica.</p><h3>3. Por que é tan crítica a planicidade da brida nas bandejas de baterías estampadas?</h3><p>A planicidade da brida é esencial para crear un sellado hermético entre a bandeixa da batería e a tapa. Se a brida varía máis que a tolerancia permitida (tipicamente ±1,5 mm), a xunta pode non sellar axeitadamente, orixinando a entrada de auga ou po (incumprindo os estándares IP67), o que pode causar curto circuítos catastróficos ou falla da batería.</p></section>