Desafíos centrais na obtención de pezas automotrices explicados

RESUMO

A obtención de pezas para o automóbil converteuse nun proceso cada vez máis complexo debido a unha combinación de interrupcións persistentes na cadea de suministro, custos operativos crecentes e importante inestabilidade xeopolítica. Os desafíos principais inclúen unha mala xestión de inventario, relacións con fornecedores tensionadas e estrangulamentos logísticos. Estes problemas, agravados pola pandemia de COVID-19, a escaseza de man de obra e un cambio global cara aos vehículos eléctricos, provocan frecuentemente retrasos na adquisición e escaseza xeneralizada de pezas tanto para fabricantes como para talleres de reparación.

Os Principais Obstáculos na Cadea de Suministro e Operativos

No corazón dos problemas de abastecemento da industria do automóbil atópanse ineficiencias operativas e loxísticas fundamentais. A complexidade dun vehículo moderno, que pode conter ata 30.000 pezas individuais, crea unha rede de suministro vasta e intricada. Esta rede está estruturada en niveis, desde fornecedores de nivel 1 que entregan sistemas complexos como motores directamente aos fabricantes de equipos orixinais (OEM), ata fornecedores de nivel 3 que fornecen materias primas básicas. Este sistema intricado, aínda que historicamente eficiente, é vulnerable á interrupción en calquera nivel, creando efectos en cadea que poden deter as liñas de produción.

Un desafío principal é a xestión eficaz de inventario. Moitas tendas teñen dificultades con procesos que provocan o exceso de existencias, o que ata o capital en pezas non utilizadas, ou a escaseza de existencias, o que provoca atrasos nas reparacións cando os compoñentes non están dispoñibles. Para mitigar isto, algúns recomenden unha estratexia de inventario "xusto a tempo", pedindo pezas só cando son necesarias. Este enfoque mellórase moito ao usar agregadores dixitais de pezas que fornecen unha vista consolidada das existencias de múltiples provedores, permitindo a adquisición rápida e eficiente sen necesidade de inventarios grandes e custosos. Para obter máis información sobre isto, AutoVitals ofrece insights sobre a modernización do pedido de pezas.

Ademais, xestionar as relacións co fornecedor converteuse nun punto crítico de dificultade. O método tradicional de enviar numerosas solicitudes de orzamento (RFQ) a moitos fornecedores levou a un "cansazo de orzamentos", no que os fornecedores deixan de responder por mor dun exceso de solicitudes. Este enfoque transaccional deteriora as parcerías colaborativas necesarias para unha cadea de suministro resistente. Construír relacións máis fortes e estratéxicas cun número limitado de fornecedores de alta calidade e fiábeis garante unha mellor comunicación e priorización, especialmente durante a volatilidade do mercado. Cando un fornecedor sabe que unha oportunidade de negocio é auténtica, é máis probable que sexa respostivo e colaborador.

Impactos macroeconómicos e xeopolíticos na obtención de suministros

O carácter globalizado da cadea de suministro do sector automoción faino moi susceptible a choques macroeconómicos e xeopolíticos. A adquisición internacional é unha práctica habitual, coas OEM e grandes fornecedores buscando a mellor calidade ao menor custo nun mercado global. Os principais centros de fabricación e aprovisionamento inclúen México, Canadá, Xapón, Corea do Sur e China, cada un contribuíndo con compoñentes esenciais desde motores e transmisións ata sistemas electrónicos sofisticados. Esta dependencia global, non obstante, significa que a inestabilidade rexional pode ter consecuencias mundiais.

As políticas comerciais, como os aranceis, poden alterar drasticamente o custo e a dispoñibilidade de pezas. Por exemplo, os aranceis dos Estados Unidos sobre importacións chinesas poden incrementar os custos de produción e crear incertidume na cadea de suministro, obrigando ás empresas a reavaliar as súas estratexias de aprovisionamento. Os cambios nos panos económicos e nos acordos comerciais internacionais, como o Acordo entre Estados Unidos, México e Canadá (USMCA), redefinen constantemente as regras do xogo, o que require que as empresas sexan áxiles e adaptativas.

Ademais, os conflitos xeopolíticos e os desastres naturais expoñen a fragilidade destas cadeas de suministro de longa distancia. Acontecementos como a guerra en Ucraína ou os terremotos en Xapón interromperon previamente o fluxo de materiais e compoñentes críticos, provocando atrasos na produción. Como un exemplo citado por Just Auto , o terremoto de 2011 en Xapón provocou unha escaseza dun pigmento vermello específico para pintura que se orixinaba nun único fornecedor da rexión, afectando a un fabricante global de coches de luxo. Estes acontecementos ponen de manifesto os riscos de depender de fornecedores únicos en localizacións vulnerables desde o punto de vista político ou ambiental.

Causas fundamentais das interrupcións e escasezas recentes

Moitas das dificultades actuais para atopar pezas de automóbiles remóntanse a unha serie de interrupcións acumulativas. A pandemia de COVID-19 foi un catalizador principal, causando paradas masivas de fábricas e creando estrangulamentos sen precedentes no transporte marítimo. Cando os fabricantes de automóbiles reduciron os pedidos de pezas en 2020, os fabricantes de semicondutores cambiaron ao mercado de electrónica de consumo, que estaba en pleno auge. Cando a demanda automotriz se recuperou, xurdiu unha grave escaseza de microchips, paralizando a produción de vehículos a nivel mundial.

Este choque inicial viuse agravado por escasezas persistentes de man de obra e atascos loxísticos. A congestión nos principais portos mariños, xunto coa falta de traballadores dispoñibles, retardou ao máximo o movemento de pezas e materias primas. Estes atrasos teñen un efecto en cadea, provocando as encomendas atrasadas que afectan a concesionarios e talleres de reparación. Unha peza esencial para a montaxe dun vehículo pode parar toda a liña de produción, poñendo de manifesto o principio de que unha cadea de suministro é tan forte como o seu elo máis débil.

A transición cara aos vehículos eléctricos (EV) introduce unha capa adicional de complexidade. A demanda de novos tipos de compoñentes, como baterías de ións de litio, motores eléctricos e sensores avanzados, está remodelando a cadea de suministro. Unha forte dependencia de China para materias primas como o litio e os elementos terras raras, así como para a produción de baterías, crea novas dependencias e posibles vulnerabilidades. Segundo un análise de Boise State University , China controla aproximadamente o 70% do mercado global de baterías, unha dominancia que supón retos estratéxicos para os fabricantes de automóbiles doutras rexións.

Solucións estratéxicas e perspectiva futura

Afrontar estes retos multicanal require un cambio estratéxico desde a adquisición tradicional centrada no custo cara a un enfoque máis resiliente e áxil. Unha estratexia clave é a diversificación da base de provedores. Afastarse da dependencia dun único provedor para compoñentes críticos mitiga o risco dun único punto de falla. Líderes do sector como Toyota adoptaron estratexias de multisuministro, utilizando a miúdo un provedor principal para a maior parte dun pedido mentres manteñen relacións con provedores secundarios e terceiros como respaldo.

Investir en tecnoloxía é outro paso crucial. As plataformas modernas de adquisición e os sistemas de planificación de recursos empresariais (ERP) poden ofrecer unha maior visibilidade ao longo da cadea de suministro, permitindo ás empresas supervisar o desempeño dos provedores e recibir alertas tempranas sobre posibles interrupcións. Tamén se están explorando tecnoloxías como o blockchain para mellorar a transparencia, permitindo ás empresas rastrexar compoñentes desde as materias primas ata o produto final e garantir un abastecemento ético e sostible. Para empresas que buscan compoñentes especializados e certificados, asociarse con expertos en procesos específicos de fabricación pode ser unha vantaxe estratéxica. Por exemplo, as empresas que buscan pezas forxadas de alta calidade poden traballar con especialistas como Shaoyi Metal Technology , que ofrece servizos de forxado en quente certificados segundo a IATF16949, garantindo precisión e confiabilidade desde a prototipaxe ata a produción en masa.

En última instancia, é fundamental construír relacións máis fortes e colaborativas cos fornecedores. En vez dun enfoque puramente transaccional, fomentar parcerías baseadas na transparencia e confianza mutua permite un mellor planificación e resolución de problemas. Como observou un experto do sector nunha entrevista con Arkestro , o obxectivo é contar con fornecedores que contesten á chamada nun sábado pola mañá porque saben que a oportunidade de negocio é real e que a relación ten valor. Este espírito colaborativo, xunto coa inversión tecnolóxica e a diversificación estratéxica, será esencial para construír cadeas de suministro resilientes no futuro.

Preguntas frecuentes

1. Por que é tan difícil atopar pezas de automóbiles?

A busca de pezas para vehículos converteuse en difícil debido a unha conxunción de factores. A pandemia de COVID-19 provocou importantes interrupcións na cadea de suministro, incluíndo peches de fábricas e estrangulamentos no transporte marítimo. Estes problemas agraváronse por escasez continuada de man de obra e unha escasez global de semicondutores, que son esenciais para os vehículos modernos. Isto desacelerou tanto a produción como a entrega de pezas novas, levando a unha escaseza xeneralizada.

2. Por que hai tantas pezas de coche en espera de reposición?

Moitas pezas de coche están en espera de reposición porque a cadea de suministro global aínda está recuperándose das interrupcións causadas pola pandemia. Os atrasos no transporte e a congestión nos portos crearon unha enorme acumulación de mercadorías. Cando aumentou a demanda de vehículos e reparacións, os fabricantes e fornecedores teñen tido dificultades para poñerse ao día, o que provoca longas esperas para compoñentes esenciais que están atrapados no proceso logístico.

3. Cales son as 3 C's da industria automobilística?

No contexto da reparación de vehículos, as tres 'C's son Condición, Causa e Corrección. Este marco emprégase nos pedidos de reparación para garantir un proceso de servizo exhaustivo e preciso. 'Condición' describe a queixa do cliente ou o problema observado. 'Causa' identifica a razón orixe do problema. 'Corrección' detalla as reparacións específicas ou accións levadas a cabo para solucionar o problema.