A Guía Completa dos Molds Automotivos

 Sección 1: Definición e Clasificación dos Molds Automotivos

 

 1. Definición de Molds

 

Un molde é un produto industrial diseñado con unha estrutura específica para dar forma a materiais a través dun método en particular. Tamén serve como ferramenta de produción para fabricar compoñentes metálicos automotrices en series, asegurando que estes partes cumpran con requisitos precisos de forma e dimensión.

 

Dende grandes compoñentes como portas de coches, capós de motores e tapas de maleiros ata os máis pequenos, como amortecedores de vibración do chasis, suxeitos de motor, subchassis traseros e mangaias de amortecedores, todas estas partes automotrices dependen dos moldes de estampación para a súa formación.

 

Os compoñentes metálicos producidos usando moldes teñen un nivel de precisión, consistencia e eficiencia na produción que non pode ser igualado por outras métodos de procesamento. Os moldes xogan un papel crucial na determinación da calidade do produto, a súa viabilidade económica e a capacidade de desenvolver novos produtos. Por iso, os moldes son orgullosamente chamados a "Máis da Industria".

Sección 2: As Características de Formación dos Moldes de Estampación Automotriz

 

 1. Definición de Máis de estampación automotriz

 

As máis de estampación automotriz refírense ás moldes utilizadas para fabricar pezas automotrices mediante procesos de estampación. Neste proceso, chapas metálicas (de acero ou aleaciones de aluminio) ou materiais non metálicos (como chapas de fibra de vidro ou fibra de carbono) colócanse na cavidade da malla. Despois, unha máquina de prensa aplica presión ao material a través das máis. Isto fai que o material se separe ou deformese plásticamente, resultando en pezas coa forma e tamaño desexados. Estes moldes de produción chamanse máis de estampación automotriz.

 

 2. As características de formación de diferentes tipos de máis de estampación

 

Un tipo común de morral é utilizado para operacións de tracción profunda. Este morral transforma metal en chapa plana en compoñentes con considerábel profundidade, como os fondos das bandeixas de óleo ou os paneis internos das portas. O proceso consiste en colocar unha chapa metálica en bruto no morral e despois tráxela nunha forma tridimensional empregando a prensa. Por exemplo, unha chapa de acero pode ser traxada nunha forma semellante a unha taza ou caixa. Este tipo de morral ten un uso amplio na industria automotriz para fabricar pezas con formas complexas e requisitos de profundidade.

 

Morrals de poda: Os morrals de poda empreganse para eliminar material excedente de partes formadas, resultando nunha aparencia máis limpa e ordenada. Normalmente empreganse despois das operacións de tracción ou formado para asegurar dimensións precisas.

 

Morrals de perfuración: Os morrals de perfuración crean agueros nos materiais, similar ao uso dun perforador de papel pero en chapas metálicas para producir agueros redondos, cadrados e de outras formas. Empreganse amplamente en compoñentes como marcos e soportes.

 

Morrals de perfuración: Os morrals de perfuración crean agueros nos materiais, similar ao uso dun perforador de papel pero en chapas metálicas para producir agueros redondos, cadrados e de outras formas. Empreganse amplamente en compoñentes como marcos e soportes.

 

Moldes de flangeado: Os moldes de flangeado forman bordos levantados ao redor dos agüeros mediante un proceso de estiramento. Este proceso emprega xeralmente para aumentar a resistencia ou facilitar o soldado ou enlace posterior. Os moldes de flangeado úsanse comúnmente en montaxes de corpo en branco para mellorar a soldabilidade ou para fortalecer as aristas dos compoñentes.

 

Moldes de retoque: Os moldes de retoque realizan unha "corrección secundaria" nos compoñentes formados para lograr maior precisión na forma. Por exemplo, se dobras unha caixa de papel pero as aristas non son suficientemente afiadas, un molde de reformatio pode "apretar" máis para facela máis cadrada e suave. Estes moldes empreganse principalmente para mellorar a aparencia e a precisión dimensional dos compoñentes, especialmente para partes visibles.

Sección 3: A estrutura dos moldes de estampación

De acordo coa función e requisitos de cada parte, os moldes de estampación están compoñidos principalmente de dous categorías: partes de proceso e partes estruturais.

• Partes de proceso

1. Partes de puncho e matriz: Partes que entran en contacto directo coas materias primas durante os procesos de estampación, como as partes de puncho (punchos, etc.) e as partes de matriz (matriz concavas, etc.), así como as bases de puncho e matriz (bases de puncho, bases de matriz, etc.), e os portadores de puncho e matriz (portapuncho, portamatriz, etc.).

 

• Partes estruturais

Partes que sirven para ensamblar, ajustar e guiar nos moldes, como as bases superiores e inferiores da matriz (bases superiores da matriz, bases inferiores da matriz, etc.), separadores de matriz (almohadillas de matriz, etc.), partes de guía (guias, bujes, etc.), e partes de posicionamento (pinos de posicionamento, etc.).

 

Xeralmente, os principais componentes estruturais dos moldes automotivos inclúen o seguinte:

 

 Base superior da matriz, base inferior da matriz, puncho, matriz, matriz cóncava, portamatriz, parada de posicionamento, mecanismo de expulsión, dispositivo límite, plantillas superior e inferior, placa fixadora de puncho e matriz, pino de guía, buxe, poste de guía, etc., así como dispositivos de seguridade, orificios de resfriamento e outras estruturas especiais.

 

 

Capítulo 2: Conocemento de Fabricación de Moldes Automóviles

 

Sección 1: Características da Fabricación de Moldes Automóviles

 

1. Requisitos de alta calidade de fabricación

 

A fabricación de moldes require non só unha alta precisión de maquinado, senón tamén unha boa calidade na superficie maquinada. Xeralmente, as tolerancias de fabricación das partes de traballo dos moldes deben controlarse dentro de ±0,01 mm, coas que algúns incluso requiren precisión a nivel de micrometros. A superficie do molde despois do maquinado debe estar libre de calquera defecto, e a aspereza superficial Ra das partes de traballo debe ser menor de 0,4 μm.

2. Formas complexas

As partes de traballo dos moldes son normalmente superficies curvas bidimensionais ou tridimensionais complexas, en lugar de formas xeométricas simples utilizadas na procesade mecánica xeral.

3. Alta dureza do material

Os moldes son esencialmente un tipo de ferramenta de procesado mecánico con requisitos de alta dureza. Normalmente están feitos de materiais como o acero de ferramenta templado. Os métodos tradicionais de procesado mecánico soen ser moi difíciles de empregar para este tipo de materiais.

4. Producción por unidades

Xeralmente, a produción dun pequeno número de pezas de estampación require 3 a 5 moldes. A fabricación de moldes é xeralmente unha produción por unidades. A fabricación de cada molde debe comezar co deseño e pode levar máis dun mes, incluso varios meses para completarse. Tanto os ciclos de deseño como de fabricación son relativamente longos.

Sección 2: Proceso de Fabricación de Moldes Automóviles

 Análise do Proceso de Estampado e Estimación da Producción de Ferramentas

 

Ao aceptar un encargo de fabricación de ferramentas, primeiro debe realizarse unha análise do proceso de estampado en base aos croquis das pezas ou aos exemplares físicos. Determina o número de ferramentas, a súa estrutura e os principais métodos de maquinado. Despois realiza unha estimación da ferramenta.

 

 1. Análise do Proceso de Estampado

 

O estampado é un método de maquinado que utiliza ferramentas para aplicar forza externa sobre as chapas en bruto, provocando deformación plástica ou separación para obter pezas con dimensións, formas e propiedades específicas. A aplicación dos procesos de estampado é moi ampla, xa que pode procesar chapa metálica, barras e diversos materiais non metálicos. Como o procesamento normalmente se realíza a temperatura ambiente, tamén coñécese como estampado frío. A análise do proceso de estampado realiza unha determinación comprensiva do mellor proceso de estampado en base a varios parámetros.

 

A calidade do proceso de estampación dunha peza afecta directamente á calidade e ao custo do produto. Unha peza de estampación con bo proceso require unha secuencia simple de operacións, é fácil de procesar, pode ahorrar materiais primarios, alargar a vida útil do molde e asegurar unha calidade de produto estable.

 

Baixo certas condicións de lote de produción, poden fabricarse pezas de alta calidade e baixo custo para lograr boa eficiencia na produción. Cando se considera o proceso de estampación das pezas, xeralmente segueanse os seguintes principios:

 

(1)  Simplificar os procedementos de produción tanto como sexa posible, utilizando as menos e máis simples operacións de estampación posibles para completar todo o procesado da peza e mellorar a productividade laboral.

(2) Assegurar a estabilidade da calidade do produto e reducir a taxa de desbastes.

(3) Simplificar a estrutura do molde tanto como sexa posible e alargar a súa vida útil.

(4) Mellora a taxa de utilización de materiais metálicos e intenta reducir a variedade e as especificacións dos materiais empregados.

(5) Aségura a versatilidade e a intercambiabilidade do produto.

(6) O deseño da peca debe facilitar as operacións de estampación e apoiar a mecanización e automatización da produción.

2. Cálculo do molde:

 

(1) Custe do molde

Isto refírese aos custos de materiais, custos de compoñentes comprados, custos de deseño, custos de procesamento, custos de montaxe e proba, etc. Cando sexa necesario, tamén implica estimar o custo das ferramentas e os métodos de procesamento utilizados en varios procesos de fabricación, determinando finalmente o custo da fabricación do molde.

tempo de Entrega

Isto implica estimar o tempo necesario para completar cada tarefa e determinar o calendario de entrega.

vida Total do Molde

Isto refírese a estimar a vida útil dun só uso dun molde e a súa vida útil total despois de varias reparacións menores (ou seja, a vida natural do molde na ausencia de accidentes).

(4) Material do Produto

Isto refírese ao rendemento, tamaño, consumo e taxa de utilización dos materiais especificados para o produto.

(5) Equipamento Aplicado

Coñecer o rendemento, as especificacións e o equipamento auxiliar do equipamento aplicado para o molde.

II. Diseño do Molde

 

Ao realizar o deseño do molde, é esencial recoller tanta información como sexa posible, estudala cuidadosamente e despois proseguir co deseño. Non facelo significa que, aínda que o molde diseñado teña unha excelente funcionalidade e alta precisión, pode que non cumpra os requisitos e o deseño completado pode que non sexa óptimo. A información a recoller inclúe:

 

1. A información do aspecto empresarial é a máis crucial, incluíndo:

①Volume de produción (producción mensual e total, etc.);

②Prezo unitario do produto;

③Prezo do molde e tempo de entrega;

④Propiedades do material a procesar e métodos de suministro, etc.;

⑤Cambios futuros no mercado, etc.;

 

2. Requisitos de calidade, propósito do produto a procesar e a posibilidade de modificacións no deseño, cambios de forma e tolerancias;

 

3. Información do departamento de produción, incluíndo o rendemento dos equipos, especificacións, métodos de operación e condicións técnicas para usar o molde;

 

4. Información do departamento de fabricación de moldes, incluíndo equipos de procesamento e niveis técnicos, etc.;

 

• Condicións de fornecemento de pezas estándar e outros componentes adquiridos, etc.

III. Deseño da Moldexa

 

(1) Deseño de Montaxe

 

Unha vez que se fixan o deseño e a estrutura da moldexa, pode crearse un deseño de montaxe. Existirán tres métodos para facer deseños de montaxe:

 

① A vista frontal débuxase para amosar os moldes superior e inferior nun estado pechado (no punto morto inferior), e a vista superior só amosa o molde inferior.

 

② A vista frontal amosa os moldes superior e inferior combinados, mentres que a vista superior amosa a metade de cada uno.

 

③ Despois de dibuxar a vista frontal combinada, creánse vistas superiores separadas dos moldes superior e inferior. Escolla o método que mellor se adeque á estrutura do molde.

 

(2) Dibuxos detallados

 

Os dibuxos detallados, baseados no dibuxo de montaxe, deben satisfacer todas as relacións de encaixe e incluír tolerancias dimensionais e rugosidade da superficie. Algúns poden necesitar condicións técnicas. As pezas estándar non precisan dibuxos detallados.

IV. Planificación do proceso e requisitos para a fabricación de moldes

 

(1) Revise o molde e os seus compoñentes:  incluíndo nomes, dibuxos, números de dibuxo ou códigos de produto da empresa, condicións técnicas e requisitos.

 

(2) Seleccione e determine os brutos para todos os compoñentes do molde:  incluíndo tipo de bruto, material, condición de suministro, dimensións e requisitos técnicos.

 

(3) Estabeleza referencias de proceso para a produción do molde, procurando unificalas cos referenciais de deseño.

 

(4) Diseña e planifica o proceso de fabricación para componentes de conformado:

 

① Analiza os elementos estruturais e a machinabilidade dos componentes de conformado;

 

② Determina os métodos e a secuencia de maquinado;

 

③ Seleccióna ferramentas e dispositivos de maquinaria.

 

(5) Diseña e planifica os procesos de montaxe e ensaio do molde:

 

① Determina a referencia de montaxe;

 

② Determina os métodos e a secuencia de montaxe;

 

③ Inspecciona as pezas estándar e realiza maquinado adicional se fose necesario;

 

④ Realiza a montaxe e o moldeamento de ensaio;

 

⑤ Realiza a inspección e a aceptación.

 

(6) Determine as tolerancias de maquinado: E proceso baseado en requisitos técnicos e factores relevantes, utilizando consulta de táboas con correccións ou estimación baseada na experiencia.

 

(7) Calcula e fixa as dimensións e tolerancias do proceso: desvios superiores e inferiores) para compoñentes de conformado de moldes mediante cálculo, consulta de táboas ou métodos baseados na experiencia.

 

(8) Selección de ferramentas de máquina e fixadores para os procesos.

 

(9) Calcule e estabeleza os parámetros de corte:  (velocidade do fuso, velocidade de corte, taxa de avance, profundidade de corte e pasaxes de avance) para asegurar a calidade do maquinado, mellorar a eficiencia e reducir o desgaste da ferramenta.

 

• Calcule e estabeleza as cotas de horas-hombre para especificar o ciclo de fabricación do molde e o tempo por proceso:  Isto é crucial para aumentar a motivación do persoal, mellorar as habilidades técnicas e cumplir os prazos dos contratos.

V. NC, Programación CNC

 

Pasos de Programación:

 

(1) Diseño do Peza

 

Aproveite a alta automatización das máquinas CNC para minimizar a intervención manual. Aségurese de que a eliminación de virutas sexa uniforme durante o maquinado para reducir as vibracións da máquina e alargar a súa vida útil.

 

(2) Determinación dos Métodos de Maquinado

 

Os enxeñeiros de Shaoyi analizan a xeometría, a maquinabilidade, as propiedades do material e os requisitos técnicos da peza. Despois definen a ruta de proceso óptima, a selección da máquina e os pasos de maquinado.

 

(3) Selección de Ferramenta

 

Escolla ferramentas eficaces e eficientes en función do tamaño da peza, as dimensións da parte, as propiedades do material, os requisitos de calidade e o inventario de ferramentas. Inclúa os parámetros das ferramentas no programa UG para o cálculo e anote as ferramentas na folla do programa.

 

(4) División en Pasos de Traballo

 

Desglose o plan de proceso en pasos específicos e defina as tarefas de cada un.

 

(5) Determinación do Camiño de Maquinado

 

Define o alcance e a secuencia de maquinado para determinar a ruta de maquinado.

 

(6) Diseño de Tolerancias Dimensionais

 

Deseña tolerancias dimensionais baseadas nos requisitos de calidade da peza.

 

(7) Selección de Parámetros de Corte

 

Deseña ou selecciona fixadores e ferramentas. Define características de maquinado (por exemplo, punto de configuración da ferramenta, traxectoria da ferramenta, velocidade, profundidade, paso, velocidade do fuso). Selecciona refrigerantes.

 

(8) Datos de Posicionamento e Selección de Fixación

 

Para pezas con necesidades especiais de posicionamento, deseña un dato de posicionamento e personaliza fixadores.

 

(9) Xeración de Información

 

Xera programas de trayectorias de ferramentas CNC, incluíndo a preparación de datos, a creación do programa e a depuración. Rexistra a información de procesamento conforme ao medio de transmisión.

 

(10) Corte de Proba

 

Realizar unha proba de maquinado e verificar as pezas de ensaio. Modificar os programas e axustar os parámetros se fose necesario ata que se cumpran os requisitos.

 

(11) Maquinado de Producción

 

Maquinar oficialmente as pezas de producción co programa de ensaio aprobado.

VI. Maquinado de Pezas

 

(1) O taller de maquinado fabrica grandes pezas segundo os croquis, procesos e requisitos técnicos.

 

(2) O taller de montaxe maquina pequenas pezas segundo os esquemas e os requisitos do proceso.

 

(3) O taller de montaxe marca, fura e monta insercions na placa base (fixture) conforme os esquemas e os requisitos do proceso, despois fixaas e envíaas ao taller de maquinado.

 

(4) O taller de maquinado realiza o maquinado bruto (ou semi acabado) de características das pezas como a forma, o contorno, os agüeros e as aristas segundo os esquemas, procesos e requisitos técnicos.

 

(5) O taller de encaixe e axuste trunca, desmonta, marca e fura pezas conforme os esquemas, procesos e requisitos.

 

(6) O taller de montaxe remáquina pequenas pezas (como as pezas cónca e con corte trasero) segundo os esquemas, procesos e requisitos técnicos.

 

(7) O taller de maquinado remata as caracteríasticas das pezas, como a forma e o contorno (só para moldes de estiramento), segundo os croquis, procesos e requisitos técnicos.

 

(8) Despois do re-maquinado, o taller de encaixe e axuste verifica as áreas non procesadas ou non conformes. Se as pezas están totalmente maquinadas e conformes, son enviadas para tratamento térmico.

 

(9) Tratamento Térmico

 

Segundo os requisitos do proceso, as pezas sofren un tratamento térmico total ou de superficie (incluíndo templado, anealización, normalización, revenido, negreación, azulación, carbonización, nitrurado, baño de sal, envellecemento e endurecemento por chama). Isto alcanza o valor de HRC require para o molde.

 

(10) O taller de encaixe e axuste envía as pezas tratadas térmicamente coos croquis ao taller de montaxe para o maquinado final.

 

(11) O taller de montaxe remata as partes das máquinas (mediante xestión de superficie, xestión cilíndrica ou maquinado por descarga eléctrica) conforme os esquemas, procesos e requisitos técnicos.

 

(12) O taller de encaixe e axuste reensambla as insercions na placa base (fixture), asegúraas e envíaas ao taller de maquinaria conforme os esquemas, procesos e requisitos técnicos.

 

(13) O taller de maquinaria remata as partes (forma, agujeros, bordos, etc.) conforme os esquemas, procesos e requisitos técnicos, e despois envíaas ao taller de encaixe e axuste.

 

(14) O taller de encaixe e axuste corta características e instala accesorios conforme os esquemas, procesos e requisitos técnicos ata que as pezas cumpran os estándares dos esquemas, completando a ensamblaxe do molde.

 

(15) O taller de encaixe e axuste limpa os moldes, aplica óleo anti-ferralla e pintura, e fixa as taboas de nome conforme os esquemas, procesos e requisitos técnicos, rematando todas as tarefas previas ao envío e perfección dos moldes.

 

(16) A montaxe consiste en combinar pezas mecanizadas nun molde completo. Ademais da simple apertadura de pezas ou inserción de pinos, normalmente ocorren pequenos ajustes manuais ou mecanización durante a axuste da montaxe.

 

(17) O taller de axuste e adaptación depura e trunca os moldes ata que se obteñan pezas procesadas cualificadas. Isto inclúe a pre aceptación, a modificación do molde e a aprobación final do cliente.

 

• O taller de axuste e adaptación remata a limpeza final, o tratamento contra a ferralla, a pintura e a fixación da placa identificativa, completando todas as tarefas previas ao envío e perfección do molde.

VII. Axuste do Molde

 

Despois da fabricación do molde de estampación, é esencial verificar a precisión dinámica mediante unha proba de estampación nun prensa. Esta inspección de proba de estampación das pezas procesadas evalúa a calidade da fabricación do molde, identifica problemas, elimina defectos e asegura o cumprimento dos estándares de calidade das pezas. Este proceso, coñecido como axuste de fabricación, normalmente realizase na unidade de fabricación empregando o seu equipo de proba de estampación.

 

Unha vez que o molde é entregue á unidade de uso, a prensa na liña de produción normalmente difire da da unidade de fabricación, así como tamén o ambiente e as condicións. Polo tanto, despois da transferencia do molde, debe realizarse unha aceptación de ensaio de estampación. Durante este proceso, o molde vólvese inspeccionar baixo condicións de ensaio de estampación para identificar e resolver calquera problema relacionado coa fabricación, asegurando a produción de produtos estampados cualificados. Este proceso denomínase axuste operativo.

 

Os axustes de fabricación e operativos son dous aspectos clave dos axustes de ensaio de estampación de moldes, coñecidos xuntos como axuste de molde de estampación. Este proceso axuda a identificar problemas na capacidade de fabricación das pezas de estampación, no deseño do proceso de estampación, no deseño do molde de estampación e na fabricación do molde de estampación. Tamén permite acumular extensas datos brutos e valiosa experiencia práctica.

Sección 3 Problemas comúns na fabricación e uso de moldes

 

1. Impacto da Calidade da Superficie do Molde no Rendemento

 

(1) Valores altos de Ra nas superficies de traballo do puncho e do molde aumentan o desgaste inicial do orificio do molde e amplían as aberturas entre puncho e molde.

 

(2) Valores elevados de Ra nas superficies das mangas guía perturban os filmes de óleo, causando fricción, mentres que valores de Ra demasiado baixos poden levar a “aglomeración”, acelerando o dano na superficie.

 

(3) Valores altos de Ra reducen a resistencia á fatiga. Por exemplo, superficies de puncho con valores altos de Ra están predispostas á concentración de esforzos e á formación de rachas baixo cargas alternadas, causando dano por fatiga.

 

(4) Valores altos de Ra reducen a resistencia á corrosión. Os medios corrosivos acumúlanse nos valles da superficie, causando corrosión química, mentres que os picos son susceptibles á corrosión electroquímica.

 

2. Causas do rachado do molde

 

(1) A pobre calidade do material do molde fai que sexa propenso a fragmentarse durante o procesado.

 

(2) Un temple incorrecto pode provocar deformación.

 

(3) A insuficiente planicie do molde despois do lixado provoca unha deformación flexional.

 

(4) Insuficiente resistencia do molde, espazo insuficiente entre as arestas de corte e unha estrutura irracional (por exemplo, falta de placas separadoras) son problemas relacionados co diseño.

 

(5) O maquinado por EDM de fío fechouse de forma incorrecta.

 

(6) A selección da prensa non é adecuada, coa tonelada e a forza de corte insuficientes, ou o molde foi colocado demais en profundidade.

 

(7) Eliminación ineficiente do material debido a que non se realizou desmagnetización antes da produción ou a entaposamentos provocados por agulhas ou muelles rotos durante a produción.

 

3. Factores que afectan á vida útil do molde

 

(1) Equipamento de estampación.

 

(2) Diseño do molde.

 

(3) Proceso de estampación.

 

(4) Material do molde.

 

(5) Proceso de traballo en calente.

 

(6) Calidade da superficie maquinada.

 

(7) Tratamento de reforzo da superficie.

 

• Uso e manutenção adecuados.

Sección 4 Producción de Pezas de Estampación para Moldes Automotrices

 

pezas de Estampación Automotriz  os moldes están basicamente divididos en dous categóricos: procesos de separación e formación, os cales dependen da forma, tamaño, precisión, material e volume de produción da peca.

 

1. Procesos de Separación

 

Estes procesos implican aplicar esfuerzo a chapas metálicas alónde o límite de resistencia do material para provocar unha fractura e separación por cizallamento. Inclúen principalmente:

① Estampado:  Empregar un molde para cortar ao longo dunha curva contorna pechada para separar as partes da chapa, sendo a parte cortada abaixo a que se desexa.

② Perforación: Empregar un molde para cortar ao longo dunha curva contorna pechada para separar as partes da chapa, onde a parte cortada abaixo é material de desecho e o que queda é a peça deseada.

③ Cortado: Utilizando tisóras ou un molde para cortar pezas ao longo dunha curva de contorno aberta; ou cortando parcialmente a peza sen separación completa.

④ Retoxado: Retoxando os bordos das pezas formadas para deixalos limpos ou darlles a forma require.

 

2. Procesos de Formadeira

 

Estes procesos implican aplicar esfuerzo a chapas metálicas máis alá do límite de rendemento do material para provocar deformación plástica e formar a forma desexada. Inclúen principalmente:

① Flexión: Empregar un molde para doblar o bruto na forma require.

② Estirado:  Formar brutos planos en diferentes pezas bucas, que poden ser ou de espesor constante ou estirado con afinamento.

③ Frunción:  Formar unha frunxa ao redor da beira dun buraco ou chapa para aumentar a resistencia ou facilitar a montaxe.

④ Abombamento:  Empregar presión para expandir unha parte hueca de pequeno diámerto, tubo ou chapa nunha forma curvada de maior diámetro dende dentro fóra.

⑤ Expansión e Enxugamento:  Métodos de conformado para aumentar ou diminuir o tamaño radial dunha peza hueca ou tubular nunha área específica.

⑥ Calibración:  Un proceso auxiliar de conformado para corrixir defectos xeométricos en pezas de chapas metalicas despois de varios procesos de conformado ou distorsións provocadas polo tratamento térmico, asegurando que a peza cumpra os requisitos de diseño en termos de forma e precisión do tamaño.

Capítulo 3: Conocemento Básico do Ajuste de Moldes Automóviles

 

Sección 1: Ámbito de Traballo dos Ajustadores de Moldes

 

O axuste de moldes implica o uso de ferramentas manuais, máquinas de taladrar e equipo especializado para fabricación de moldes. A través de procesos técnicos, completa tarefas que a maquinaria mecánica non pode manexar. Tamén monta e depura as pezas maquinadas para obter produtos de molde cualificados segundo o esquema de montaxe do molde.

 

Para fabricar moldes de alta calidade, os axustadores de moldes deben:

 

(1) Estar familiarizados coa estrutura e os principios dos moldes;

(2) Comprender os requisitos técnicos e os procesos de fabricación das pezas e componentes estándar dos moldes;

(3) Dominar os métodos de maquinado e montaxe das pezas dos moldes;

(4) Teñir coñecemento sobre o uso de máquinas de formado e a instalación de moldes;

(5) Saber depurar moldes;

(6) Ter habilidade na manutenção, coidado e reparación de moldes.

Sección 2: Proceso de Ajuste de Moldes

Sección 3: Habilidades Necessarias para Ajustadores de Moldes

 

1. Capacidade de Lectura de Dibuxos

A lectura de dibuxos é fundamental para os axustadores de moldes. Involúcrese principalmente na comprensión de dibuxos de pezas e dibuxos de montaxe. Os dibuxos de pezas reflicten principalmente as dimensións das superficies mecanizadas, as posicións relativas, as tolerancias de forma e a precisión de mecanizado. Os dibuxos de montaxe amosan principalmente as posicións relativas e as tolerancias de encaixe entre as pezas. O montaxe de moldes, na práctica real, difire significativamente do montaxe xeral segundo os dibuxos de montaxe.

 

2. Procesado de Perforación

É necesario realizar perforacións para fixar ou posicionar pezas estándar dos moldes, insercións, cuñas, etc. Os aspectos clave da perforación inclúen:

Uso correcto das máquinas de perforar.

Afiado do broca e o efecto dos ángulos da arista cortante no maquinado.

Afixación correcta do peza de traballo.

Influencia de materiais diferentes na velocidade do eixo, na taxa de avance e nos ángulos da arista cortante, e selección de líquidos cortantes.

Selección de diámeters de furos de rosca estándar e uso correcto de ferros de rosca.

Manutenção e precaucións de seguridade para máquinas de taladrar.

 

3. Proceso de lixado

Uso de ferramentas neumáticas ou eléctricas para lixar as superficies do molde.

 

4. Ferramentas de medición

As ferramentas de medición empreganse para medir as dimensións reais dos obxectos ou entre obxectos. As ferramentas máis comúns inclúen fitas métricas, rexas de aco, gabetas, calibres vernier, micrómetros, indicadores de diámetro interior con reloxo e gabetas R. Os números entre parénteses representan a precisión das ferramentas de medición.

 

5. Montaxe

A montaxe é unha parte crucial da axuste do molde. A montaxe do molde difire da montaxe xeral de encaixe. O encaixe xeral é normalmente estático, seguindo os planos de montaxe. En contraste, a montaxe do molde é maioritariamente dinámica, considerando as condicións de traballo da prensa e a deformación despois do tratamento térmico. Os tipos máis comúns inclúen:

     Instalación das placas de guía da base do molde: Assegúrese de que hai un contacto apertado das placas de guía contra a superficie de referencia, atope as posicións relativas, marque os centros dos aguixos, fure e filete. Comprobe a taxa de ajuste entre as placas de guía e as superficies de instalación. Despois da instalación, comprobe o desprazamento entre as placas de guía da base superior e inferior do molde (≤10 µm para as guías exteriores, ≤8 µm para as guías interiores).

    Instalación de elevadores e cuñas: Divídese en tres partes: ranura de instalación, parte deslizante e asento de impulso. A ranura de instalación é a referencia. A parte deslizante basea-se na ranura de instalación, e o asento de impulso basea-se na parte deslizante. Para a posicionamento do punteiro nos moldes de punteado e matriz con elevadores (cuñas), use CNC para o posicionamento preliminar e axeite os espazos laterais na prensa.

    O contacto efectivo entre as placas de guía e as superficies de instalación debe ser superior ao 80%. Espazo lateral das placas de guía:  ≤3 µm (debuxo 500), ≤5 µm (acima de 500). Espazo da placa guía superior: ≤2 µm (debuxo 500), ≤3 µm (acima de 500). Aségurese de que o movemento sexa suave.

    Instalación dos insertos da matriz de corte: Monte e máquinee en bruto despois do endurecemento. Ajuste a forma e a cavidade, incluíndo a forma e o espazo. Use superficies de referencia ou posicións diagonais para a posicion. Máquinee en acabado despois do axuste.

   Posicionamento do puncho e da matriz nas matrices de perfuración: Debido aos pequenos espazos laterais (só 3 µm), a menudo é necesario un posicionamento manual na prensa. Para punchos cilíndricos, atope un punto no CNC; para punchos non cilíndricos, atope dous puntos para un posicionamento preliminar. Para un posicionamento preciso, aplique barro óleo ao puncho e lixivia vermella á matriz, entón use pinos de localización despois de probar na prensa.

Montaxe de facas de desbaste: Semellante ao montaxe de punche. Como as facas de desbaste poden cambiar significativamente despois do ajuste da forma e da cavidade da matriz de recorte, é común o posicionamento manual. Coloque o molde na prensa, alinhe a faca de desbaste coa cavidade, marque para atopar a posición, fure, rosque, e finalize o posicionamento. Os elementos (4) e (5) utilizan unha tolerancia de 1,5 µm entre os tornillos e os agüeros.

 

6. Ajuste

O ajuste é un proceso clave para asegurar que os moldes produzan pezas cualificadas, melloren o seu rendemento e vida, e fornezan parámetros precisos para depuración. A menudo se solapa coa montaxe. Antes do ajuste, é necesario comprender o tipo de molde, a súa estrutura, a forma da peza e as referencias de baliza. O ajuste inclúe ajustes estáticos (taxa de encaixe, rugosidade da superficie) e dinámicos (espacios das guías, mangaias, chapas; taxas de encaixe das guías, mazas coas superficies de instalación e referencia; espacios entre as cavidades dos moldes de recorte e os aneis de presión; espacios entre as insercións; movemento de todas as partes móviles; presión da prensa; ajustes das insercións, cuchillas de desbaste; redondeos das superficies de transición dos moldes de estirado; e forza de suxección do bruto). Os factores que afectan aos moldes inclúen:

A、 Taxa de encaixe: Un mal encaixe nos moldes de estirado ou formado provoca un espesor irregular das pezas, roturas, arrugas ou tamaños incorrectos. Un mal encaixe nos moldes de recorte, formado ou perforación leva a un desalineamento das pezas, rozaduras ou roturas.

B 、Rugosidade da superficie: Provoca aranxos na superficie da peza. Unha alta aspereza nos moldes de tracción aumenta a resistencia á tracción, provocando aranxos ou roturas na peza. A aspereza da superficie dos insertos dos moldes de tracción, das costelas de tracción e das esquinas de transición debe alcanzar 0.8 ou máis.

C 、Desprazamentos entre pezas estándar: Un desprazamento excesivo provoca aranxos na superficie; un desprazamento insuficiente leva a desalineacións e reduce a vida do molde.

D 、Presión do molde de tracción: A presión excesiva provoca rotura ou afinamento da peza; a presión insuficiente provoca arrugas. Para prensas de dobre acción, unha presión exterior excesiva pode impedir o seu funcionamento. Muitos factores afectan á calidade da peza; as causas deben analizarse de forma comprensiva e excluírse individualmente, baseándose na experiencia. Ao axustar as taxas de adaptación, debe usarse o puncho como referencia. Só se permite desbordar e mellorar a aspereza da superficie; non se permiten lixados nin cambios de forma.

 

7. Uso da prensa

Os moldes usan prensas hidráulicas ou mecánicas. As prensas hidráulicas son xeralmente para matrices de tracción; as mecánicas para outras matrices. Cando coloques un molde nunha prensa, ten en conta o movemento do anel de presión. Evita un axuste excesivo cara abaxo para evitar danos no molde. Para as prensas mecánicas, usa bloques de posicionamento e barro de oleo para a posición e comprobación. Para as matrices de tracción, estabelece a presión inicial segundo o deseño, e despois axústala incrementalmente. Antes de colocar o molde na prensa, verifica a limpeza do molde, a apertadura dos pernos, a completude das pezas a depurar e o correcto funcionamento da prensa.

 

8. Precaucións de seguridade

O montaxe é unha ocupación especial con diversos riscos de seguridade. Siga o principio de "seguridade en primeiro lugar, prevención ante todo". Os perigos inclúen máquinas de taladrar, grúas, lixadoras, prensas, ruido e soallos resbaladizos. Evite ferir a outros, ser ferido ou ferirse a si mesmo. Manténgase alerta e mellore a consciencia e as habilidades de seguridade.

 

9. Defectos comúns nas pezas

Os defectos principais inclúen desgarros, arrugas, raspados, afinamento localizado, deformacións e biselos. As causas son numerosas, como a racionalidade do deseño, a adecuación do proceso, a resistencia do material, a aspereza da superficie do molde, os radios das redondezas, a taxa de ajuste, a planitude e a precisión das tolerancias en movemento.