Wie Stoßdämpfer hergestellt werden: Metallkomponenten und Verfahren

Im Stoßdämpfer-Herstellungsprozess werden aus zertifiziertem Stahl gestanzte, bearbeitete, geschweißte und beschichtete Bauteile hergestellt, die anschließend zu einem funktionsfähigen Dämpfer montiert werden. Dieser Leitfaden richtet sich an Ingenieure und Einkaufsteams von Stoßdämpferherstellern und Tier-1-Zulieferern von Fahrwerkskomponenten, die Fertigungswege, Qualitätskontrollen und die Leistungsfähigkeit ihrer Lieferanten bewerten.

Es erläutert die Herstellung von Stoßdämpfern aus Sicht der Metallkomponenten: Materialkontrolle, Rohr- und Stangenvorbereitung, Stanzen, Bearbeiten, Schweißen, Oberflächenbehandlung und Prüfung. Außerdem enthält es eine Produktionsfallstudie von Shaoyi und eine Checkliste für die Inhalte einer Angebotsanfrage.

Wichtige Erkenntnisse

• Materialzertifikate und die Rückverfolgbarkeit der Chargennummern bilden die Grundlage für die gleichbleibende Qualität der Stoßdämpferkomponenten.
• Federsitze, Montageplatten, Halterungen und Abdeckungen erfordern kontrollierte Formgebung, Stanzung und Kalibrierung.
• Geschweißte Rohrverbindungen müssen vor dem Versand auf Festigkeit und Luftdichtheit der Verbindungen geprüft werden.
• Ventiltechnik, Ölbefüllung und Dämpfungskalibrierung obliegen dem Absorberhersteller; der Metalllieferant liefert kontrollierte Strukturteile mit entsprechenden Aufzeichnungen.
• Eine vollständige Angebotsanfrage und ein definiertes PPAP-Niveau verkürzen die Angebots- und Genehmigungszeiten.

Was ein Stoßdämpfer bewirkt und warum seine Metallteile wichtig sind

Bei der Bewegung der Federung presst der Kolben Öl durch kalibrierte Ventilkanäle. Der hydraulische Widerstand wandelt die Bewegung in Wärme um und steuert die Kompression und den Ausfedervorgang. Während die Ventile die Dämpfungseigenschaften festlegen, trägt die umgebende Metallkonstruktion die Lasten: Sie fixiert die Feder, verbindet den Stoßdämpfer mit Achsschenkel und Karosserie, hält das Öl zurück und schützt die Kolbenstange.

Deshalb wirkt sich die Qualität der Metallkomponenten von Stoßdämpfern direkt auf Haltbarkeit, Geräuschentwicklung und Garantieleistung aus. Maßabweichungen beeinträchtigen die Federausrichtung und den Einbau, schwache Schweißnähte können unter zyklischer Belastung versagen, und mangelhafte Beschichtungen führen zu Korrosion an Sitz und Halterung.

Wichtigste Metallkomponenten und ihre Herstellung

Die Komponentenlisten variieren je nach Ausführung, aber die meisten Stoßdämpfer für Pkw enthalten die folgenden Teile.

In den folgenden Abschnitten werden die einzelnen Routen genauer erläutert.

Rohstoffe ausgewählt aufgrund ihrer Festigkeit, Haltbarkeit und Korrosionsbeständigkeit

Die Materialkontrolle erfolgt vor jeder Umformung. Güteklasse, Dicke, mechanische Eigenschaften, Oberflächenbeschaffenheit und Rückverfolgbarkeit werden vor Produktionsbeginn geprüft, da Abweichungen in dieser Phase später zu Rückfederung, Rissbildung oder ungleichmäßiger Schweißnahtqualität führen können.

Für Rohre, Stangen und Halterungen verwendete Stahlsorten

Federteller, Montageplatten und Halterungen bestehen in der Regel aus umformbarem, kohlenstoffarmem oder hochfestem Stahlblech, dessen Material je nach Umformtiefe und Belastung des Bauteils ausgewählt wird. Außen- und Ausgleichsrohre werden aus Präzisionsstahlrohr gefertigt. Kolbenstangen bestehen aus legiertem Stahl, der sich gut induktionshärten lässt.

Jedes Materialzertifikat sollte die chemische Zusammensetzung, Zugfestigkeit, Streckgrenze, Dehnung, Dickentoleranz, Oberflächenbeschaffenheit und die Chargennummer ausweisen. Bei Rohren werden im Rahmen der Wareneingangsprüfung zusätzlich Durchmesser, Wandstärke und Geradheit geprüft.

Aluminium und Speziallegierungen in Leichtbauweise

Aluminium wird in einigen Leichtbau- und Hochleistungskonstruktionen eingesetzt, um die ungefederten Massen zu reduzieren. Der Austausch eines Stahlbauteils gegen Aluminium verändert die Umformgrenzen, die Fügemethoden und das Korrosionsverhalten, weshalb eine erneute Validierung der Werkzeuge und Prozesse erforderlich ist und nicht nur ein einfacher Materialaustausch.

Materialzertifizierungen und Rückverfolgbarkeit

Die Rückverfolgbarkeit der Chargennummern erstreckt sich vom eingehenden Coil, Stab oder Rohr über jeden Bearbeitungsschritt bis zum versandten Teil. Werkszeugnisse, Wareneingangsprüfprotokolle, Produktionsaufzeichnungen und Endprüfdaten werden aufbewahrt, sodass jedes Problem vor Ort auf eine Materialcharge zurückgeführt werden kann.

Wie Materialeigenschaften die Ermüdungslebensdauer von Bauteilen beeinflussen

Festigkeit, Duktilität, Härte und Korrosionsbeständigkeit bestimmen gemeinsam die Lebensdauer eines Bauteils unter zyklischer Belastung. Ein Federsitz, der zu nahe an seiner Dehnungsgrenze geformt wurde, oder eine Halterung mit einer an einer scharfen Kante beschädigten Beschichtung versagt früher als konstruktionsbedingt vorgesehen. Die Abstimmung der Werkstoffgüte auf die Umformbeanspruchung und des Beschichtungssystems auf die Umgebungsbedingungen ist der erste Schritt zur Vermeidung von Dauerfestigkeit.

Wie der Herstellungsprozess von Stoßdämpfern mit der Vorbereitung von Rohren und Stangen beginnt

Die Vorbereitung wandelt zertifiziertes Material in kontrollierte Rohlinge um. Bei Außen- und Reservoirrohren umfasst der Prozess das Präzisionsrohrschneiden, gegebenenfalls das Umformen der Enden, Reinigen, Entgraten und die Maßprüfung. Diese Rohre werden aus Präzisionsstahlrohr geschnitten; sie werden nicht aus runden Rohlingen tiefgezogen. Für Kolbenstangen und Befestigungsösen wird Stangenmaterial oder Draht mit dem entsprechenden Zuschlag für den nächsten Bearbeitungsschritt auf die richtige Länge zugeschnitten.

Zuschneiden von Rohren und Stangenmaterial nach Spezifikation

Beim Zuschnitt müssen rechtwinklige Enden, gleichbleibende Längen und minimale Grate entstehen. Rohrdurchmesser, Wandstärke, Länge und Geradheit werden zu Beginn jeder Charge und anschließend in festgelegten Abständen überprüft.

Reinigung, Richten und Maßprüfung

Durch die Reinigung werden Öl und Partikel entfernt, die das Schweißen und Beschichten beeinträchtigen würden. Richten und sorgfältiges Handling reduzieren Verformungen. In-Prozess-Messgeräte, Mikrometer und kalibrierte Messgeräte bestätigen die Einhaltung der kritischen Maße, bevor die Teile weiterverarbeitet werden.

Umgang mit Graten, Oberflächenschäden und Verunreinigungen

Durch Entgraten und Sichtprüfung werden beschädigte Rohlinge von späteren Bearbeitungsschritten ferngehalten. Oberflächen, die mit Dichtungen in Berührung kommen oder an Schweißverbindungen liegen, werden vor Dellen, Kratzern und Verunreinigungen geschützt, da sie für den Montageprozess des Absorberherstellers unerlässlich sind.

Stanzteile: Federsitze, Montageplatten, Halterungen und Abdeckungen

Die meisten Strukturbauteile eines Stoßdämpfers werden durch Blechumformung hergestellt: Federteller, obere Montageplatten, Achsschenkelhalterungen, Befestigungswinkel und Schutzabdeckungen. Das optimale Verfahren hängt von Geometrie, Material, Dicke und Produktionsmenge ab. Bei Teilen mit hohen Stückzahlen automobil-Stanzdienstleistungen die Fertigung mit Folgeverbundwerkzeugen ermöglicht die gleichmäßigsten Abmessungen und die niedrigsten Stückkosten.

Progressives Stanzen für Federsitze, Montageplatten und Halterungen

Ein Folgeverbundwerkzeug vereint Stanzen, Biegen, Lochen, Beschneiden und Kalibrieren in einem Arbeitsgang, sodass jeder Presshub ein fertiges Teil erzeugt. Federsitze werden geformt und kalibriert, um die Sitzhöhe und die Federauflagefläche zu steuern. Halterungen werden gelocht und gebogen, um die Lochposition und den Winkel für das spätere Schweißen zu fixieren.

Bei der Shaoyi-Produktion werden typischerweise Federsitze verwendet 2,0mm blatt verstärkt.

Nach der Formgebung werden die Teile gewaschen und auf Ebenheit der Montagefläche, Position der Bohrungen, Höhe und Winkel geprüft, bevor sie geschweißt oder beschichtet werden.

Staubschutzhauben und Deckel für Zeichnungen

Staubschutzkappen und Deckel werden aus Blech gezogen und anschließend beschnitten. Die Hauptrisiken bestehen in Rissbildung am Stempelradius, Faltenbildung am Flansch und übermäßiger Wanddickenreduzierung. Daher werden Ziehtiefe, Niederhalterdruck und Werkzeugradien während der Werkzeugversuche eingestellt und an den ersten Teilen überprüft.

Vorbeugung von Rissen, Falten und Rückfederung

Zu den häufigsten Stanzfehlern an Stoßdämpferteilen zählen Rückfederung, Abweichungen in der Bohrungsposition, Formrisse, Faltenbildung, Grate, Materialausdünnung und Verzug. CAE-Umformsimulationen vor dem Werkzeugbau, Werkzeugversuche, eine dedizierte Kalibrierstation und die prozessbegleitende Qualitätskontrolle sind die wichtigsten Kontrollmaßnahmen. Die Fallstudie weiter unten in diesem Leitfaden zeigt, wie diese Kontrollmaßnahmen die Ausbeute an einem realen Bauteil verbessert haben.

Bearbeitung und Stangenformung für Montageösen und Kolbenstangen

Bauteile aus Stangen oder Draht anstelle von Blechen werden anders gefertigt. Die beiden wichtigsten sind die Befestigungsöse und die Kolbenstange.

Montageaugen: Kaltumformung vs. Schmieden vs. Zerspanen

Eine Befestigungsöse kann auf drei Arten hergestellt werden. Die Wahl hängt von Volumen, Geometrie und Belastung ab.

Shaoyi unterstützt alle drei Routen durch kaltes Umformen ,schmieden , und die CNC-Bearbeitung daher kann sich der Ablauf ändern, wenn ein Programm vom Prototyp zur Serienproduktion übergeht.

Kolbenstangenherstellung: Vom kaltgezogenen Rohling zur verchromten Oberfläche

Die Standardfertigungsmethode für Kolbenstangen ist: Kaltgezogenes Material → Induktionshärten → Schleifen → Verchromen → Polieren. Durch das Induktionshärten entsteht eine verschleißfeste Oberfläche. Das Schleifen steuert Durchmesser, Geradheit und Rundheit. Die Verchromung erhöht die Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit, und das Polieren erzeugt die für den Dichtsitz erforderliche Oberflächengüte.

Kaltumformung oder Stauchen wird nur für bestimmte Endgeometrien eingesetzt, wie zum Beispiel den reduzierten Durchmesser an der Stelle, an der der Kolben befestigt ist.

Gewinde, Nuten und Dichtungsflächen

Gewinde und Nuten werden gemäß Zeichnung gefertigt. Der Kontrollplan legt für die Stange Grenzwerte für Rauheit, Beschichtungsdicke, Haftung und zulässige Fehler fest. Kratzer, Poren, Abplatzungen oder freiliegendes Substrat führen zur Ausschussware.

Dimensionsprüfung

Gemäß dem Kontrollplan werden jedem Merkmal Koordinatenmessgeräte, kalibrierte Lehren, Rauheitsmessgeräte und Sichtprüfungen zugeordnet, und die Ergebnisse werden zur Rückverfolgbarkeit aufgezeichnet.

Rohr- und Schweißverbindungen sichern die Stoßdämpferstruktur

Durch Schweißen wird das Rohr mit Befestigungsösen, Gelenkhalterungen, Federsitzen und Behälterteilen verbunden. Der Prozess muss die Position der Naht, die Schweißnahtgröße, den Einbrand, den Verzug und die Luftdichtheit kontrollieren. Shaoyi baut geschweißte Stoßdämpferbaugruppen auf automatisierten Linien unter Verwendung von Schutzgasschweißen (MIG/MAG), Lichtbogenschweißen und Laserschweißen.

Anbringen von Befestigungsösen, Halterungen und Behälterteilen

Nach dem Rohrzuschnitt und der Endenbearbeitung werden die einzelnen Teile mithilfe von Vorrichtungen vor dem Schweißen positioniert. Die Schweißreihenfolge ist so gewählt, dass Verformungen minimiert werden. Nach dem Schweißen werden die Position der Halterung, die Ausrichtung der Ösen und die Gesamtlänge überprüft.

Auswahl des Schweißverfahrens

Kontrolle der Wärmeeinflusszone und des Schweißverzugs

Wärmeeintrag, Klemmung und Schweißfolge werden für jede Verbindung geprüft. Zu viel Wärme schwächt die Wärmeeinflusszone und verformt dünnwandige Rohre. Daher werden die Schweißparameter erfasst und die Maße nach dem Schweißen mit der Zeichnung verglichen.

Schweißnahtdurchdringungs- und Festigkeitsprüfung

Die Schweißnahtqualität wird mittels Abreißprüfungen, makroskopischer Durchdringungsprüfung und zerstörender Proben in festgelegten Abständen überprüft. Zerstörungsfreie Prüfverfahren wie Ultraschall-, Magnetpulver- und Eindringprüfung werden angewendet, sofern die Spezifikation dies erfordert.

Dichtheitsprüfung geschweißter Druckkammern

Bei geschweißten Kammern führt Shaoyi typischerweise eine Luftdruck-Dichtheitsprüfung bei etwa 0,5 MPa (5 bar) durch, wobei der tatsächliche Prüfdruck und die zulässige Leckrate gemäß der Kundenspezifikation festgelegt werden.

Oberflächenbehandlungen schützen Metallteile vor Verschleiß und Korrosion.

Jedes Bauteil erhält ein auf sein Substrat und seine Funktion abgestimmtes Beschichtungsverfahren. Dieses Verfahren definiert Vorbehandlung, Beschichtungsart, Schichtdicke, Haftung und Maskierung.

Verchromung von Kolbenstangen

Die Kolbenstange wird nach dem Schleifen verchromt und anschließend poliert. Schichtdicke, Haftung und Oberflächenrauheit der Verchromung werden streng kontrolliert, da die Stange während der gesamten Lebensdauer des Absorbers durch die Dichtung verläuft.

Phosphatierung, KTL-Beschichtung, Pulverbeschichtung und Lackierung

Gehäuse, Federteller und Halterungen werden üblicherweise phosphatiert und anschließend elektrophoretisch beschichtet, gegebenenfalls mit einer Pulver- oder Lackbeschichtung. Die elektrophoretische Beschichtung erreicht Vertiefungen und Innenkanten, die bei Sprühverfahren nicht erfasst werden. Dies ist besonders wichtig bei Formsitzen und geschweißten Halterungen, wo Korrosion üblicherweise beginnt.

Entgraten und Waschen vor dem Beschichten

Grate, Öl, Kühlmittel und Partikel werden vor der Beschichtung entfernt. Scharfe Kanten sind eine häufige Ursache für Beschichtungsfehler, daher werden die Parameter für Entgraten und Waschen kontrolliert und protokolliert.

Salzsprüh- und Korrosionsbeständigkeitsprüfung

Der Salzsprühtest überprüft das Beschichtungssystem anhand der Kundenvorgaben mit einer definierten Expositionsdauer und Akzeptanzkriterien für Weiß- oder Rotrost. Für elektrotauchlackierte Stoßdämpferteile verwendet Shaoyi üblicherweise 480 Stunden als Referenztestdauer, vorbehaltlich der Kundenspezifikation. Funktionale Anforderungen wie Haftung, Schichtdicke und Korrosionsbeständigkeit haben Vorrang vor dem optischen Erscheinungsbild.

Was der Stoßdämpferhersteller tut im Vergleich zu dem, was der Metalllieferant tut

Ein Stoßdämpfer kombiniert Teile verschiedener Zulieferer; klar definierte Verantwortlichkeiten beschleunigen Angebotserstellung und Genehmigung. Ventilsätze, Dichtungen, Ölbefüllung, Gasbefüllung, Rohrverschluss und Dämpfkraftkalibrierung werden üblicherweise vom Stoßdämpferhersteller durchgeführt. Der Metalllieferant liefert maßgenaue, beschichtete und dokumentierte Teile für diese Montage.

Die Bauart bestimmt auch, welche Rohre der Lieferant bereitstellt. Ein Zweirohr-Absorber besteht aus einem inneren Arbeitsrohr und einem äußeren Reservoirrohr, während ein Einrohr-Absorber ein einzelnes Arbeitsrohr mit einem schwimmenden Kolben verwendet. Beide Bauarten können gasbefüllt werden.

Fallstudie: Obere Montageplatte für die Vorderradaufhängung eines Pkw

In einem kürzlich abgeschlossenen Projekt für Shaoyi fertigten wir eine obere Stoßdämpfer-Befestigungsplatte für die Vorderradaufhängung eines Pkw. Das Bauteil besteht aus kaltgewalztem Stahl DC04 (EN 10130), ist 2,0 mm dick und weist eine Zugfestigkeit von 270–350 MPa auf. Die jährliche Produktionsmenge beträgt 320.000 Stück.

Der Produktionsprozess umfasst die Zuführung des Bandes über das progressive Stanzen, Umformen, Lochen, Beschneiden, Kalibrieren, Waschen und Prüfen auf einer 250-Tonnen-Maschine mit einem in unserer Anlage integrierten einfachen Folgeverbundwerkzeug. hauseigene Stanzformenwerkstatt .

Bei der Inbetriebnahme lief die Maschine mit 18 Hüben pro Minute und einer Erstausbeute von 93,1 %. Die Hauptfehlerquellen waren Rückfederung, Abweichungen in der Lochposition, Rissbildung und Grate. Innerhalb von vier Wochen nahm das Team drei Änderungen vor:

• Vor dem Durchstechen wurde ein Vorformungsschritt hinzugefügt.
• Es wurde eine Kalibrierstation hinzugefügt, um die Ebenheit der Montagefläche, die Position der Bohrung, die Gesamthöhe und den Formwinkel zu kontrollieren.
• Das Streifenlayout wurde optimiert.

Für Käufer bedeutet dies konkret höhere Kapazität und geringere Kosten. Dieselbe Presse und dasselbe Werkzeug produzieren nun rund 22 % mehr Teile pro Stunde bei weniger Ausschuss, und die Gesamtausschussquote sank von 6,9 % auf 1,8 %, eine Reduzierung um etwa drei Viertel.

Qualitätskontrolle und Automatisierung gewährleisten eine gleichbleibende Stoßdämpferproduktion.

Konsistenz entsteht durch Kontrollpunkte in jeder Phase und durch Aufzeichnungen, die es dem Kunden ermöglichen, diese einzusehen.

Inspektionstore vom Wareneingang bis zum Fertigprodukt

Zu den typischen Unterlagen gehören Materialzertifikate, Maßberichte, Ergebnisse der Schweißnahtinspektion, Abreißdaten, Berichte über Beschichtungen und Salzsprühnebeltests sowie Daten von Luftdichtheitsprüfungen.

Zerstörende und zerstörungsfreie Prüfverfahren

Mithilfe von Makroschnitten und Abreißversuchen wird die Schweißnahtfestigkeit an Proben überprüft, während Ultraschall-, Magnetpulver- und Eindringprüfungen die Schweißnähte untersuchen, ohne das Bauteil zu zerstören.

Statistische Prozesskontrolle, PFMEA und Korrekturmaßnahmen

SPC-Diagramme überwachen kritische Abmessungen in Echtzeit, PFMEA identifiziert Risiken vor der Markteinführung und MSA bestätigt die Eignung der Messgeräte. Bei Abweichungen von einer Kenngröße löst der Reaktionsplan Eindämmungsmaßnahmen, Ursachenanalyse und Korrekturmaßnahmen aus.

Verpackung, Kennzeichnung und PPAP

Die Teile werden gekennzeichnet und verpackt, um Transportschäden zu vermeiden und die Rückverfolgbarkeit zur Produktionscharge zu gewährleisten. Das PPAP-Paket, bestehend aus Prozessablauf, PFMEA, Kontrollplan, MSA, Fähigkeitsdaten und Prüfergebnissen, liefert dem Kunden die für die Genehmigung erforderlichen Nachweise.

Checkliste für Angebotsanfragen zu Stoßdämpferkomponenten

Um bereits in der ersten Runde ein genaues Angebot zu erhalten, sollten Sie Folgendes in Ihre Angebotsanfrage aufnehmen:

• 2D-Zeichnung und 3D-Modell mit Revisionsstufe
• Werkstoffgüte und -dicke bzw. Rohrgröße und Wandstärke
• Jahresvolumen und erwarteter Produktionshochlauf
• Beschichtungsspezifikation und Salzsprühnebelanforderungen
• Schweißanforderungen, einschließlich Dichtheitsprüfdruck und Leckratengrenzwert
• Prüfmethoden und Akzeptanzkriterien, wie z. B. Abreißkraft und kritische Abmessungen
• Anforderungen an Verpackungen und Kennzeichnungen
• Rückverfolgbarkeitsmethode
• Erforderliches PPAP-Niveau
• Prüfprotokolle sind für jede Sendung erforderlich.

Laden Sie Ihre Zeichnungen und Spezifikationen über unser Portal hoch. kontaktseite um ein Angebot anzufordern, kontaktieren Sie uns bitte. Das Ingenieurteam von Shaoyi erstellt Ihnen innerhalb von 12 Stunden eine technische Analyse.

Fazit

Der Herstellungsprozess von Stoßdämpfern umfasst Materialrückverfolgbarkeit, Stanzen, Rohrvorbereitung, Bearbeitung, Schweißen, Oberflächenbehandlung und Prüfung. Für den Metallkomponentenlieferanten muss jeder Schritt mit der Zeichnung, dem Kontrollplan und den vom Kunden zur Genehmigung benötigten Unterlagen übereinstimmen.

Der beste Weg, einen Lieferanten zu bewerten maßgeschneiderte Automobil-Stanzteile bei geschweißten Baugruppen geht es darum, die Beweislage zu analysieren: wie die Bildung von Fehlern kontrolliert wird, wie Schweißnähte und Beschichtungen überprüft werden und wie die Daten vor und nach einer Verbesserung aussehen.

FAQ

Welche Materialien und Stärken sind für Federsitze üblich?

Federteller bestehen üblicherweise aus formbarem, kohlenstoffarmem oder hochfestem Stahlblech. In der Shaoyi-Produktion beträgt die typische Dicke  2,00 mm–3,00 mm die endgültige Güteklasse und Dicke hängen von Belastung, Geometrie und Umformungsgrad ab, daher sollte die Angebotsanfrage Materialzertifizierung, Zugeigenschaften und Dickentoleranz angeben.

Wie wird die Luftdichtheit nach dem Schweißen des Außenrohrs geprüft?

Geschweißte Kammern werden mittels Luftdruckabfall- oder Heliumleckprüfung geprüft. Die Spezifikation definiert Prüfdruck, Stabilisierungs- und Haltezeit, Leckratengrenzwert, Gerätekalibrierung und Probenahmeplan. Schweißnahtdurchdringung, Nahtfestigkeit und -position werden separat überprüft.

Wann sollte ein Montageauge eine Kaltumformung verwenden?

Kaltumformung eignet sich für die Herstellung von Montageösen in großen Stückzahlen mit kompakter, symmetrischer Geometrie und geeigneter Drahtstärke, da die endkonturnahe Formgebung Material und Bearbeitungszeit spart. Schmieden oder spanende Bearbeitung sind die bessere Wahl für komplexe Geometrien, größere Querschnitte, geringere Stückzahlen oder einen erheblichen Materialabtrag.

Wie sollte die Kolbenstangenbeschichtung spezifiziert werden?

Geben Sie den Bearbeitungsprozess an: Kaltziehen, Induktionshärten, Schleifen, Verchromen und Polieren. Die Zeichnung oder Beschichtungsspezifikation sollte Angaben zu Durchmesser, Geradheit, Rundheit, Rauheit, Schichtdicke, Haftung, Korrosionsbeständigkeit, Abdeckbereichen und zulässigen Fehlern wie Poren, Abplatzungen, Kratzern oder freiliegendem Substrat enthalten.

Welche PPAP-Dokumente sollte ein Lieferant vorlegen?

Ein typisches Paket umfasst den Prozessablauf, PFMEA, Kontrollplan, MSA, Fähigkeitsdaten, Materialzertifikate, Maßberichte, Schweiß- und Beschichtungsberichte, Testergebnisse, Verpackungsdetails und die Rückverfolgbarkeitsmethode auf der vom Kunden geforderten PPAP-Ebene.

Wer führt die Kalibrierung von Ventilen, Öl, Gas und Dämpfungskräften durch?

Der Stoßdämpferhersteller übernimmt die Ventilmontage, die Ölbefüllung, die Gasbefüllung und die Kalibrierung der Dämpfkraft. Der Metalllieferant liefert geprüfte Rohre, Halterungen, Sitze, Abdeckungen, Befestigungsösen und Stangen sowie die erforderlichen Prüfprotokolle.

Welche Qualitätsaufzeichnungen sollte ein Lieferant aufbewahren?

Eingangsmaterialaufzeichnungen, Prozessparameter, Maßprüfung, Schweißnahtprüfung, Beschichtungs- und Salzsprühnebelprüfungsberichte, Abreißergebnisse, Daten zur Luftdichtheit, Abweichungsaufzeichnungen, Korrekturmaßnahmen und Sendungsverfolgung werden für die vom Kunden geforderte Aufbewahrungsfrist aufbewahrt.