Grundlagen des Stanzverfahrens

Haben Sie sich jemals gefragt, wie alltägliche Gegenstände wie Karosserieteile, elektrische Kontakte oder Halterungen für Geräte so präzise und in solchen großen Mengen hergestellt werden? Die Antwort liegt im metallstanzen —einem grundlegenden Fertigungsverfahren, das flache Metallbleche in komplexe, funktionale Bauteile umwandelt. Erläutern wir wie funktioniert das Pressen und warum es eine bevorzugte Lösung für zahlreiche Branchen ist.

Was ist Metallstanzen und warum verwenden Hersteller es

In seinem Kern, metallstanzen ist eine kaltumformung verfahren. Das bedeutet, dass es Metall bei Raumtemperatur formt, anstatt Wärme zu verwenden, um exakte oder nahezu exakte Formen zu erzeugen. Das Verfahren nutzt eine stamping press —eine leistungsstarke Maschine, die kontrollierte Kraft ausübt—und einen Satz maßgeschneiderter Werkzeuge. Wenn die Presse schließt, schneiden, biegen oder dehnen die Werkzeuge das Metallblech in die gewünschte Geometrie. Dieser Ansatz zeichnet sich durch Geschwindigkeit, Wiederholbarkeit und die Fähigkeit aus, große Mengen konsistenter Teile mit engen Toleranzen herzustellen.

Hersteller verlassen sich auf blechstanzen für alles von Karosserieteilen über kleine elektronische Clips dank seiner Kosteneffizienz und Vielseitigkeit. Der Prozess ist besonders effizient, wenn die Bauteilgestaltung gut für ebene oder mäßig geformte Geometrien geeignet ist und die Produktionsmengen die Investition in Werkzeuge rechtfertigen.

Kernprozesse: Vom Zuschnitt bis zum Tiefziehen

Was passiert also tatsächlich während des stanzprozess ? Stellen Sie sich einen Metallstreifen oder eine Blechbahn vor, die durch mehrere Stationen geführt wird, wobei jede Station einen bestimmten Arbeitsschritt ausführt. Hier sind die gängigsten Schritte im stanzung :

• Aushämmen – Ausschneiden der Grundform aus dem Blech
• Durchstoßen – Stanzen von Löchern oder Aussparungen
• Schnitzeln – Entfernen kleiner Abschnitte von den Kanten
• Verbeugen – Erzeugen von Winkeln oder Kurven
• Flanschen – Aufwölben der Kanten zur Erhöhung der Festigkeit
• Ziehen (Tiefziehstanzung) – Metall in tiefe, hohle Formen bringen
• Prägen – Feine Details oder Merkmale in das Bauteil einpressen

Diese Vorgänge können je nach Komplexität des Bauteils in einem einzigen Werkzeugsatz kombiniert oder sequenziell über mehrere Werkzeuge verteilt werden.

Im Inneren einer Stanzpresse: Rahmen, Antrieb und Hub

Das Herzstück der metallstanzprozess ist die stamping press . Aber wie funktioniert sie eigentlich? Stellen Sie sich die Presse als einen großen, starren Rahmen vor, der einen beweglichen Stößel beherbergt, der von einem mechanischen, hydraulischen oder Servo-Antriebssystem angetrieben wird. Während sich der Stößel abwärts bewegt, übt er eine kontrollierte Presskraft entlang seines Hubs aus und zwingt das Blech gegen das Werkzeug. Die Konturen, Spielmaße und Führungsmerkmale des Werkzeugs stellen sicher, dass das Metall präzise fließt und dabei geschnitten oder geformt wird, wie benötigt. Der Spielraum zwischen Stempel und Matrize ist entscheidend: zu gering, und das Werkzeug verschleißt vorzeitig; zu groß, und die Teilequalität leidet. Automatisierte Zuführsysteme transportieren den Streifen schrittweise durch die Werkzeuge und ermöglichen so eine hochgeschwindigkeitsfähige, wiederholgenaue Produktion – besonders in progressive Stanztechnik linien.

1. Streifen wird in die Presse eingeführt
2. Jede Werkzeugstation führt eine bestimmte Operation aus (schneiden, biegen, stanzen, etc.)
3. Das fertige Teil wird vom Band getrennt und ausgeworfen

Dieser Prozess ist das Rückgrat unzähliger Anwendungen, von Karosserieteilen im Automobilbau bis hin zu elektrischen Kontakten und Gehäusen für Haushaltsgeräte.

Das Stanzverfahren überzeugt, wenn die Stückzahlen die Werkzeugkosten rechtfertigen und die Geometrie sich für flache oder umgeformte Teile eignet.

Zusammenfassend lässt sich sagen: wie funktioniert das Pressen ? Es handelt sich um eine hochgradig technische, kraftbetriebene Umformung von Flachmetall in funktionale Formen – basierend auf der Synergie aus Presse, Werkzeug und Material. Ob Sie Halterungen in einem Fahrzeug oder Verbinder auf einer Leiterplatte betrachten: Wahrscheinlich hat blechstanzen eine entscheidende Rolle bei ihrer Herstellung gespielt. Wenn Sie tiefer in das Thema eintauchen, werden Sie sehen, wie Materialauswahl, Werkzeugdesign und Prozesskontrolle den Ausschlag für Qualität und Effizienz beim Stanzprozess geben.

Vom Angebot bis zum Bauteil

Wenn Sie ein neues gestanztes Bauteil planen, kann der Weg von der Idee bis zur Serienproduktion überwältigend erscheinen. Wie verwandeln Sie eine Zeichnung in ein fertiges Bauteil, das bereit für die Montage ist? Gehen wir gemeinsam die einzelnen Schritte durch pressverfahren bei der Fertigung —vom ersten Anfrage bis zur stabilen Produktion—damit Sie genau wissen, was in jeder Phase zu erwarten ist.

Von RFQ bis PO: Was enthalten sein sollte und was Sie erwarten können

Alles beginnt mit einer Anfrage (RFQ). Je detaillierter Sie hier vorgehen, desto reibungsloser verläuft der weitere Prozess. Für individuelles Metallprägen projekte sollten Sie Folgendes angeben:

• Jährliche und geschätzte Verbrauchsmengen
• Ziel-Teilepreisbereich (falls zulässig)
• Vorläufige Zeichnungen oder 3D-CAD-Modelle
• Materialvorgaben und Dicke
• Erforderliche Toleranzen und kritische Abmessungen
• Oberflächenfinish und Beschichtungsanforderungen
• Verpackungs- und Kennzeichnungsanforderungen

Sobald Ihre Anfrage eingegangen ist, führt das Ingenieurteam des Herstellers eine Prüfung der Konstruktionsrealisierbarkeit (DFM) durch. Sie überprüfen, ob Ihr Bauteil für die bLECHVERARBEITUNG , schlagen geringfügige Anpassungen zur Verbesserung von Qualität oder Kosten vor und weisen auf mögliche Risiken hin. Nach dieser Prüfung erhalten Sie ein transparentes Angebot, das sowohl die metalldruckform als auch die Stückpreise umfasst.

Werkzeugkonstruktion, -fertigung und Erprobung

Nach Eingang Ihrer Bestellung beginnt die eigentliche ingenieurtechnische Arbeit. So sehen die nächsten Phasen aus:

1. Formenentwurf
   • Ingenieure verwenden fortschrittliche CAD-Software, um einen digitalen Bauplan des metalldruckform
   • Wesentliche Ergebnisse: Bandlayout, Zuschnittsentwicklung und Prozessablaufplan
   • Qualitätsreferenz: DFM-Freigabe, Ausrichtung an ISO/IATF
2. Werkzeugherstellung
   • Erfahrene Werkzeugmacher fertigen die Werkzeugkomponenten – typischerweise aus gehärtetem Werkzeugstahl – mittels CNC-Bearbeitung
   • Die ist zusammengebaut, kalibriert und auf Maßgenauigkeit geprüft
   • Lieferumfang: fertiges Werkzeug, Prüfprotokolle
3. Presseauswahl und Aufbau-Planung
   • Wählen Sie die richtige Presse für Größe, Material und Komplexität Ihres Teils
   • Planen Sie die Beschaffung von Coil/Band und die Einrichtung des Zuführsystems
   • Lieferumfang: Presseeinrichtblätter, Bedienanweisungen
4. Werkzeugerprobung und Iterationen
   • Erstproben erzeugen Anfangsmuster mithilfe des neuen Werkzeugs
   • Ingenieure passen Ziehnaht, Spielmaße und Schmierung an, um die Qualität zu optimieren
   • Lieferumfang: Musterteile, Prozessfähigkeitsdaten
5. Erstmusterprüfung (FAI)
   • Jede Funktion und Maß wird anhand Ihrer Zeichnung überprüft
   • Teile werden zur Genehmigung an Sie versandt
   • Qualitätsreferenz: FAI-Checkliste, PPAP (für die Automobilindustrie)
6. Kapazitätsprüfungen und Vorserienproduktion
   • Zusätzliche Läufe verifizieren die Prozessstabilität und Wiederholbarkeit
   • Statistische Daten werden erfasst, um die Qualität zu bestätigen
   • Liefergegenstände: Kapazitätsstudien, Kontrollpläne
7. Hochfahren der Serienproduktion und laufende SPC/Wartung
   • Die Produktion wird auf volle Geschwindigkeit hochgefahren
   • Bediener führen regelmäßige Zwischenprüfungen und vorbeugende Wartungen durch
   • Liefergegenstände: Serienteile, SPC-Diagramme, Wartungsprotokolle

Visualisierung des Stanzprozesszyklus

1. Anfragebearbeitung (RFQ)
2. DFM-Überprüfung
3. Angebotserstellung (Stückpreis + Werkzeugkosten)
4. Werkzeugkonstruktion (progressiv/einzelhub/Transfer)
5. Werkzeugherstellung
6. Pressenauswahl und Einrichtungsplanung
7. Band-/Streifenbeschaffung
8. Werkzeugabnahme und Iterationen
9. Erstmusterprüfung (FAI)
10. Fähigkeitsnachweise
11. Vorserienlauf
12. PPAP- oder gleichwertige Abgabe (falls erforderlich)
13. Ramp-up zur Serienreife
14. Laufende SPC und Wartung

Jeder Schritt ist ein Qualitäts-Gate – das bedeutet, die Produktion geht erst weiter, wenn alle Anforderungen erfüllt sind. Diese Struktur ermöglicht es blechumformung in der Produktion , konsistente und reproduzierbare Ergebnisse für alles von Halterungen bis hin zu komplexen Baugruppen zu liefern.

Indem Sie jeden Schritt des pressverfahren bei der Fertigung , Sie sind besser vorbereitet, um mit metallstanzunternehmen zusammenzuarbeiten, kostspielige Überraschungen zu vermeiden und sicherzustellen, dass Ihre Teile bereits beim ersten Mal stimmen. Als Nächstes beschäftigen wir uns mit der Werkstoffauswahl – denn die Wahl des richtigen Metalls ist genauso entscheidend wie der Prozess selbst.

Werkstoffe auswählen, die sich gut stanzen lassen

So wählen Sie die richtige Legierung für das Stanzverfahren

Haben Sie sich schon einmal gefragt, warum einige gestanzte Teile leicht und korrosionsbeständig sind, während andere stark genug für Fahrzeugrahmen sind? Das Geheimnis liegt in der Auswahl der richtigen metall für das Stanzverfahren . Ihre Werkstoffwahl beeinflusst direkt die Festigkeit, Umformbarkeit, Oberfläche und die Kosten des Teils. Lassen Sie uns die gängigsten Optionen analysieren, auf die Sie bei blechstanzen Materialien —und was Sie für Ihr nächstes Projekt beachten sollten.

Gestaltbarkeit und Rückfederungsbetrachtungen

Hört sich kompliziert an? Stellen Sie sich vor, Sie entwerfen einen Steckverbinder oder eine Halterung. Wenn Sie gestanzter Stahl wählen, erhalten Sie eine gute Festigkeit und niedrige Kosten, aber wenn das Gewicht eine Rolle spielt – wie im Automobil- oder Luftfahrtbereich – könnten Sie sich eher für aluminium-Stanzung entscheiden. Beachten Sie Folgendes: Aluminium und einige hochfeste Stähle neigen nach der Umformung zum „Federrücklauf“, was bedeutet, dass sich die Form des Bauteils leicht verändern kann, sobald die Spannung nachlässt. Dies wird als Federrücklauf bezeichnet und ist besonders wichtig bei blechstanzen für präzise Bauteile mit engen Toleranzen. Auch rostfreier Stahl zeigt Federrücklauf, daher ist besondere Sorgfalt bei der Werkzeugauslegung und Prozesseinstellung erforderlich, um die Maßhaltigkeit sicherzustellen.

• Weiche Wärmebehandlungen oder geglühtes Ausgangsmaterial erleichtern das Umformen und verringern Rissbildung
• Härtete Wärmebehandlungen stabilisieren die Maße des fertigen Teils, können jedoch komplexe Formen begrenzen

Oberflächenbeschichtungen und Passgenauigkeit nach der Bearbeitung

Es geht nicht nur um das Grundmetall. Beschichtungen – wie Verzinkung, E-Coat oder Eloxierung – schützen vor Korrosion, können aber auch den Werkzeugverschleiß und den Schmiermittelbedarf beeinflussen. Zum Beispiel automobilmetallprägung verwendet häufig verzinkten oder vorgelackten Stahl, um Haltbarkeits- und Optikstandards zu erfüllen, wobei diese Beschichtungen möglicherweise spezielle Werkzeugmaterialien oder Schmierstoffe erfordern, um Werkzeugschäden zu vermeiden. Elektrische Bauteile verwenden oft Kupfer oder Messing aufgrund ihrer Leitfähigkeit, mit Zinn- oder Nickelbeschichtung für Lötbarkeit und Korrosionsbeständigkeit.

Die richtige Wahl blechstanzen Materialien bedeutet, Formbarkeit, Festigkeit, Rückfederung und Oberflächenanforderungen auszugleichen. Konsultieren Sie stets die technischen Datenblätter der Lieferanten und branchenspezifische Normen (wie ASTM oder SAE) für die neuesten Empfehlungen, und ziehen Sie eine frühzeitige Zusammenarbeit mit Ihrem Stanzunternehmen in Betracht, um Material und Prozess optimal auf Ihre Anwendung abzustimmen.

Als Nächstes untersuchen wir, wie intelligente Gestaltungsentscheidungen Nacharbeit reduzieren und Ihre gestanzten Teile von Anfang an zuverlässiger machen können.

Design for Manufacturability

DFM-Regeln zur Vermeidung von Rissen und Falten

Haben Sie schon einmal unerwartete Risse oder Falten in Ihren gestanzten Teilen festgestellt? Ihnen geht es dann wie vielen anderen. Viele Probleme bei stanndesign gehen auf kleine, früh im Prozess übersehene Details zurück. Die gute Nachricht? Wenn Sie einige bewährte blechstanzerzeugnisse regeln befolgen, können Sie kostspielige Nacharbeit vermeiden und Ihr Projekt im Zeitplan halten.

• Halten Sie Mindestabstände von Loch zu Kante und Loch zu Biegung ein: Bei gestanzten Löchern sollte der Durchmesser mindestens der Blechdicke entsprechen. Plazieren Sie Löcher mindestens eine Materialdicke von der Kante entfernt oder 1,5 bis 2 Mal die Dicke, wenn sich das Loch in der Nähe einer Biegung befindet. Dies verhindert Grate und verringert das Risiko von Rissen.
• Orientieren Sie die Faserrichtung sorgfältig: Stellen Sie sich vor, Sie formen Laschen oder Bügel. Wenn Sie diese parallel zur Faserrichtung biegen, steigt die Wahrscheinlichkeit von Rissen. Orientieren Sie die Elemente stattdessen senkrecht oder in einem Winkel von weniger als 45 Grad zur Faserrichtung, um die Haltbarkeit zu verbessern.
• Vermeiden Sie scharfe Innenradien: Scharfe Ecken sind Spannungskonzentrationen. Verwenden Sie großzügige Biegeradien – abgerundete Ecken sind weniger bruchanfällig und verbessern sowohl die Festigkeit als auch das Aussehen.
• Standardisieren Sie Flanschbreiten und Aussparungen: Halten Sie die Flanschbreiten konsistent, um Widerlagerflächen zu berücksichtigen, und fügen Sie Aussparungen an Schnittstellen hinzu, um Risse während der Umformung zu verhindern.
• Gestalten Sie eine gleichmäßige Materialstärke: Schwankungen der Materialstärke können ungleichmäßige Biegungen oder Oberflächenfehler verursachen. Eine einheitliche Dicke trägt dazu bei, ein vorhersehbares Umformen und Zusammenbauen sicherzustellen.
• Legen Sie Bezugssysteme für die Messung fest: Ein klares Bezugschema ermöglicht wiederholbare und zuverlässige Messungen von kritischen Merkmalen, reduziert Variationen und vereinfacht die Inspektion.
• Geben Sie Entgrat- und Fasen-Anforderungen an: Geben Sie explizit die Anforderungen an die Kantenbearbeitung an, um scharfe Kanten oder übermäßige Grate zu vermeiden, die sich auf die Montage oder Sicherheit auswirken könnten.

Löcherkanten, Biegungen und Merkmale, die zusammenwirken

Wenn Sie Löcher, Schlitze und Biegungen anordnen, können kleine Entscheidungen einen großen Unterschied machen. Wenn beispielsweise Löcher zu dicht beieinander oder zu nahe an einer Biegung platziert werden, kann dies das Bauteil schwächen und Verzerrungen verursachen. Beachten Sie folgende kurze Hinweise:

• Abstand zwischen Löchern: Mindestens zwei Blechdicken voneinander entfernt
• Abstand vom Loch zur Biegung: Mindestens 1,5-fache Dicke vom Biegeradius entfernt
• Abstand vom Loch zum Rand: Mindestens eine Dicke vom Rand entfernt
• Vermeiden Sie scharfe Übergänge – verwenden Sie möglichst Rundungen oder Radien

Berücksichtigen Sie außerdem die Reihenfolge der Arbeitsgänge und das Streifenlayout bei der Arbeit mit stanzwerkzeug und blechstanzwerkzeuge ein gut geplantes Streifenlayout verteilt die Umformkräfte gleichmäßig und verhindert Kippen oder Bewegungen, die die Werkzeugform oder das Bauteil beschädigen könnten.

Toleranzklassen, die zur Stanzfähigkeit passen

Nicht alle Toleranzen sind gleich. Das Stanzen ist hochgradig wiederholgenau, aber seine Toleranzen unterscheiden sich von denen des Fräsens oder Laserschneidens. Übermäßig enge Toleranzen können die Kosten und Ausschussraten erhöhen. Beachten Sie Folgendes:

• Verwenden Sie branchenübliche Toleranzklassen (wie in den für das Stanzen geltenden DIN- oder ISO-Normen festgelegt) für die meisten Merkmale
• Fordern Sie die Biegezugabe- und Spielwertetabellen Ihres Stanzbetriebs an, um genaue Flachmuster entwickeln zu können
• Geben Sie engere Toleranzen nur dort vor, wo dies funktional erforderlich ist – verwenden Sie für nicht kritische Merkmale Standardwerte
• Fordern Sie bevorzugte Angaben zur Oberflächenbearbeitung an und besprechen Sie diese mit Ihrem Lieferanten, um eine Abstimmung sicherzustellen

Vereinbaren Sie frühzeitig eine Standard-Toleranzklasse und ein GD&T-Schema; Stanztoleranzen unterscheiden sich von gefrästen Merkmalen.

Wenn Sie frühzeitig zusammenarbeiten arten von Stanzwerkzeugen und Strip-Layouts, Sie minimieren Revisionen und kommen schneller zur Produktion. Eine offene Kommunikation mit dem Hersteller stellt sicher, dass Ihr Design sowohl dem Prozess als auch Ihren Qualitätszielen entspricht. Als nächstes werden wir uns die Werkzeug- und Druckwahl ansehen, die Ihr Design zum Leben erweckt, denn selbst das beste Design braucht die richtige Hardware, um erfolgreich zu sein.

Stempel, Pressen und Parameter, die das Stempeln ermöglichen

Die Wahl zwischen progressiven, übertragenen und einmaligen Tötungen

Stempeln Sie sich eine Stempellinie vor, in der ein einziges Werkzeug einzeln Teile ausdrückt oder eine komplexe Baugruppe, in der sich Metallstreifen durch eine Reihe von Operationen bewegen? In Wirklichkeit gibt es beide Ansätze, und die richtige Wahl hängt von der Geometrie, dem Volumen und dem Budget Ihres Teils ab. Lassen Sie uns die wichtigsten Werkzeugtypen auflisten, die Sie im metallstanzmaschine welt:

• Einfach zu schlagen (einfach zu bedienen): Eine Operation pro Presshub. Ideal für kleine Serien oder wenn sich die Bauteilkonfigurationen häufig ändern. Sie sind einfach, flexibel und haben geringe Anfangskosten, jedoch ist die Produktionsgeschwindigkeit begrenzt und die Materialausnutzung relativ niedrig.
• Fortschrittswerkzeuge: Das Arbeitstier des Hochleistungs-Stanzens. Hier bewegt sich ein Metallband durch mehrere Stationen im selben Werkzeugsatz, wobei jede Station eine andere Operation ausführt – Schneiden, Stanzen, Formen und mehr. Fertige Teile werden in der letzten Stufe getrennt. Progressivwerkzeuge sind hochgradig automatisiert, bieten eine hervorragende Materialausnutzung und liefern schnelle, konsistente Ergebnisse. Sie erfordern jedoch höhere Investitionen und eignen sich am besten für stabile, wiederholbare Konstruktionen.
• Transferwerkzeuge: Wird verwendet, wenn Teile frühzeitig vom Band getrennt und anschließend (mechanisch oder robotergestützt) zwischen Stationen bewegt werden müssen, um weitergeformt zu werden. Transferwerkzeuge eignen sich hervorragend für komplexe, tiefgezogene oder dreidimensional geformte Teile, die nicht effizient mit einem Folgeverbundwerkzeug hergestellt werden können. Sie bieten Flexibilität und können größere Teile verarbeiten, erhöhen jedoch die Komplexität und die Kosten der Fertigungsanlage.
• Verbundwerkzeuge: Ermöglichen mehrere Operationen (wie Stanzen und Ausschneiden), die in einem Hub an derselben Station stattfinden. Sie sind effizient für mittlere Stückzahlen einfacherer Teile, aber weniger anpassungsfähig bei Konstruktionsänderungen.

Die Wahl des richtigen Werkzeugtyps erfordert eine Abwägung zwischen Geschwindigkeit, Flexibilität und Kosten. Wenn beispielsweise täglich Tausende kleine Halterungen produziert werden, ist ein Folgeverbundwerkzeug in einer Hochgeschwindigkeitspresse wahrscheinlich die beste Wahl. prägemaschine für Metall für tiefe, becherförmige Teile könnte ein Transferwerkzeug oder sogar ein Verbundwerkzeug geeigneter sein.

• Typische Werkzeugkomponenten:
  • Stempel und Matrizen (die eigentlichen Umform- und Schneidwerkzeuge)
  • Abstreifer (entfernen das Teil vom Stempel nach der Umformung)
  • Piloten (sicherstellen, dass der Bandzug korrekt positioniert ist)
  • Zugrillen (Steuern des Materialflusses während der Umformung)
  • Führungssysteme (halten alles ausgerichtet)
  • Sensoren (überwachen Bandposition, Teileauswurf, Werkzeugverschleiß)
  • Beschichtungen/Einsätze (spezielle Oberflächenbehandlungen für Verschleißfestigkeit, falls erforderlich)

Passen Sie die Werkzeugkomplexität an Stückzahl und Merkmalsanzahl an; Folgewerkzeuge überzeugen, wenn mehrere Operationen mit zuverlässiger Bandzugführung kombiniert werden können.

Auswahl von Pressen und Zuführungen

Stellen Sie sich nun vor, Sie haben Ihr Werkzeug gewählt. Was ist mit der metallpräg presse selbst? Nicht alle stanzenpressen sind gleichwertig. Typischerweise treten drei Haupttypen auf:

• Mechanische Pressen: Schnellste Zyklenzeiten – ideal für flache, flache Teile und Progressivstanzoperationen. Sie sind das Rückgrat der meisten Hochleistungs-Stanzlinien.
• Hydraulische Pressen: Bieten präzise Kontrolle über Hub und Druck, wodurch sie ideal für Tiefzieharbeiten oder komplexe Formen sind. Sie sind langsamer, überzeugen aber bei der Umformung von dicken oder komplizierten Teilen.
• Servopressen: Kombinieren die Geschwindigkeit mechanischer Pressen mit der programmierbaren Bewegung hydraulischer Systeme. Hervorragend geeignet für anspruchsvolle Geometrien und bei Bedarf an angepasstem Hubprofil.

Beim Dimensionieren einer metallstanzpresse , beachte:

• Tragfähigkeit: Die maximale Kraft, die die Presse aufbringen kann. Zu wenig Kraft birgt das Risiko unvollständiger Umformung oder Werkzeugbeschädigung. Zu viel Kraft verschwendet Energie oder führt zu Verzug am Bauteil.
• Schlaganfall: Die Strecke, die der Stößel zurücklegt. Muss ausreichend sein für die Teilehöhe und den Die-Öffnungsweg.
• Schließhöhe: Der Abstand vom Stößel (am unteren Ende des Hubs) zur Pressenplatte. Er muss Ihr Werkzeugsystem im geschlossenen Zustand aufnehmen können.
• Geschwindigkeit: Zyklen pro Minute. Mechanische Pressen können Hunderte von Hüben pro Minute erreichen, während hydraulische und Servopressen je nach Komplexität des Teils variieren.
• Zuführsystem: Automatische Zuführungen führen Streifen oder Rohlinge in den Werkzeugstempel ein und gewährleisten so eine präzise Wiederholgenauigkeit und hohe Durchsatzleistung bei automatisierten Prozessen pressmaschinen .

Schätzung der Kraft- und Zuführlängeneingaben

Wie wissen Sie, wie viel Kraft Ihre stahlschlagpresse benötigt? Hier ist eine praktische Formel für Ausschneid- und Stanzoperationen:

• Erforderliche Presskraft = Umfang × Materialdicke × Scherfestigkeit

Verwenden Sie bei Zieh- oder Umformvorgängen die Zugfestigkeit des Materials. Vergessen Sie nicht, zusätzliche Kräfte für Auflage, Auswerfer und Hebedrücke hinzuzufügen. Berücksichtigen Sie stets alle Stationen, wenn Sie einen fortgeschrittenen Werkzeugstempel verwenden – addieren Sie die Lasten jeder einzelnen Stufe, um die Gesamtpresskraft zu ermitteln ( siehe Referenz ).

Zuführlänge und Streifenauslegung sind genauso wichtig. Der Abstand – die Distanz zwischen den einzelnen Teilen auf dem Streifen – bestimmt, wie weit das Material pro Zyklus vorrücken muss. Effiziente Layouts verbessern die Materialausbeute und Durchsatzleistung, während ungeeignete Layouts Material verschwenden und die Produktion verlangsamen.

Im Zweifelsfall konsultieren Sie Ihren metallpräganlagen befolgen Sie die Richtlinien des Zulieferers oder Pressenherstellers bezüglich Tonnage, Hub und Schließhöhe. Diese helfen Ihnen, die Werkzeuglebensdauer, die Teilequalität und die Produktionsgeschwindigkeit auszugleichen.

Mit der richtigen Kombination aus Matrizenart, Pressenauswahl und Prozessparametern kann Ihre Stanzoperation effizient und wiederholgenau hochwertige Teile liefern. Als Nächstes sehen wir uns an, wie man Fehler behebt und die Qualität in jeder Phase des Prozesses sicherstellt.

Qualitätskontrolle und Fehlerbehebung beim Stempeln

Fehlermuster und deren Behebung

Haben Sie schon einmal eine kleine Grate an einer Kantenhalterung oder eine Falte in einer Metallabdeckung bemerkt und sich gefragt, was schiefgelaufen ist? Wenn es um präzisionsstempelwerk , können bereits geringfügige Fehler die Funktion, Sicherheit oder das Aussehen beeinträchtigen. Analysieren wir die häufigsten Probleme, die bei tiefziehverfahren auftreten, und wie man sie behebt, bevor sie Ihre metallstanzteile oder geformte Metallkomponenten produktion:

• Grate – Raue oder scharfe Kanten, meist verursacht durch abgenutzte oder stumpfe Schneidwerkzeuge oder falsche Stanzstempel-Spielweite. Lösung: Schärfen Sie die Werkzeuge regelmäßig, überprüfen Sie die Spielweiten und entgraten Sie die Teile nach dem Stanzen.
• Rissbildung/Zerreißen – Risse oder Spalten entstehen häufig dort, wo das Metall überdehnt wird, insbesondere in der Nähe von Biegungen oder Ecken. Lösung: Passen Sie die Radien der Matrize an, verbessern Sie die Schmierung und stellen Sie sicher, dass das Material für den Umformprozess geeignet ist.
• Faltenbildung – Gewellte oder unebene Oberflächen, meist in gekrümmten oder dünnen Bereichen, verursacht durch überschüssiges Material oder schlechte Steuerung der Ziehleiste/Blechhalterkraft. Lösung: Optimieren Sie die Blechhalterkraft, passen Sie die Ziehleisten an und verbessern Sie das Werkzeugdesign.
• Rückfedern – Wenn ein Bauteil nach dem Umformen wieder in seine ursprüngliche Form zurückfedert, was zu Maßabweichungen führt. Lösung: Überbiegen Sie Merkmale, schärfen Sie das Werkzeug nach oder passen Sie die Werkzeuggeometrie und Materialauswahl an.
• Formveränderung – Langsame Abnahme der Genauigkeit aufgrund von Werkzeugverschleiß, Pressendurchbiegung oder inkonsistentem Bandvorschub. Lösung: Überwachen Sie den Werkzeugzustand, kalibrieren Sie die Presse und pflegen Sie präzise Vorschubsysteme.
• Oberflächenbeschädigung – Kratzer, Dellen oder Einbuchtungen, oft verursacht durch Schmutzpartikel, Werkzeugoberflächen oder verschmutztes Metall. Lösung: Halten Sie die Werkzeuge sauber, prüfen Sie das eingehende Material und gewährleisten Sie eine saubere Produktionsumgebung.

Laut branchenspezifischen Empfehlungen lassen sich die meisten Fehler in pressprodukte auf Materialauswahl, Werkzeuggestaltung oder Parametereinstellungen zurückführen. Durch systematische Überprüfung dieser Faktoren erkennen Sie Probleme frühzeitig und reduzieren kostenintensive Nacharbeiten.

Inspektionspläne, die Probleme früher erkennen

Stellen Sie sich vor, Sie fertigen eine große Charge von metallische Stanz- und Umformteile – und stellen am Ende fest, dass die Hälfte außerhalb der Spezifikation liegt. Hier kommt ein robustes Inspektionskonzept zum Einsatz. So stellen die qualitätsstanzung teams sicher, dass jedes Teil von Anfang an die Anforderungen erfüllt:

• Erste Artikelprüfung (FAI): Verwenden Sie mit Ballons gekennzeichnete Zeichnungen, um jede kritische Eigenschaft zu prüfen, führen Sie Fähigkeitsanalysen für wichtige Maße durch und überprüfen Sie Oberflächenqualität und Kantenbedingungen. Dies bildet Ihre Grundlage für kontinuierliche Qualität.
• Prüfungen während des Produktionsprozesses: Bediener oder automatisierte Systeme messen Teile in regelmäßigen Abständen, wobei der Fokus auf Merkmalen liegt, die am ehesten abweichen oder verschleißen.
• Stichprobenpläne: Statistische Stichprobenverfahren verwenden, um die Produktion zu überwachen, und Häufigkeit sowie Stichprobengröße basierend auf Fehlerrisiko und Kundenanforderungen anpassen.
• SPC-Überwachung: Steuerkarten zur statistischen Prozessregelung (SPC) helfen dabei, Trends frühzeitig zu erkennen, bevor sie zu Problemen werden, und ermöglichen proaktive Anpassungen.
• Endkontrolle: Umfassende Prüfungen vor dem Versand, einschließlich Maß-, Oberflächen- und Funktionsprüfungen, häufig unter Verwendung von Koordinatenmessgeräten (CMM) oder optischen Systemen für hochpräzise Teile.

Fixieren Sie Ihr Bezugssystem frühzeitig und führen Sie die Inspektion darauf aus – dies vermeidet das Nachjustieren von Variationen bei nicht kritischen Merkmalen.

In regulierten Branchen oder bei der Herstellung sicherheitskritischer geformte Metallkomponenten , ist die Einhaltung von Normen wie ISO 9001 oder IATF 16949 unerlässlich. Diese Rahmenwerke leiten sowohl Prüfmethoden als auch Dokumentationen an und stellen Rückverfolgbarkeit und Verantwortlichkeit während der gesamten Produktion sicher.

Stabilisierung der Produktion durch Wartung und SPC

Sogar der bestgestaltete Prozess benötigt regelmäßige Aufmerksamkeit. Stellen Sie sich eine Presse vor, die tagelang ohne Werkzeugprüfung läuft – irgendwann schleicht sich Verschleiß ein und die Teilequalität sinkt. Um präzisionsstempel die Anlagen reibungslos laufen zu lassen:

• Planen Sie präventive Wartungsarbeiten für Werkzeuge, Pressen und Zuführsysteme ein
• Kalibrieren Sie die Prüfgeräte regelmäßig
• Fördern Sie offenes Feedback zwischen Pressebedienern, Werkstattaufsehern und Qualitätsmannschaften, um Probleme sofort anzugehen
• Dokumentieren Sie Korrekturmaßnahmen und aktualisieren Sie Prozessparameter basierend auf einer Ursachenanalyse

Indem Sie Fehlerverhütung, robuste Inspektion und proaktive Wartung kombinieren, liefern Sie konstant qualitätsstanzung ergebnisse – egal ob Sie einfache Halterungen oder komplexe, hochpräzise pressprodukte herstellen. Als Nächstes werden wir untersuchen, wie Kosten- und Mengenplanung in Ihre gesamte Stanzstrategie eingebunden sind und Ihnen helfen, fundierte Beschaffungsentscheidungen zu treffen.

Kostenkalkulation, Werkzeugausstattung und Mengenstrategie

Was beeinflusst die Stanzkosten?

Haben Sie sich jemals gefragt, warum der Preis pro Bauteil für metallstanzteile so stark variieren kann? Es geht nicht nur um die Materialkosten. Tatsächlich wirken mehrere Faktoren zusammen, die Ihr endgültiges Angebot bestimmen. Wenn Sie ein Projekt mit hohem Volumen im Metallstanzbereich planen, hilft das Verständnis dieser Einflussfaktoren dabei, bessere Beschaffungsentscheidungen zu treffen und realistische Budgeterwartungen zu setzen.

Wie Sie sehen, können kleine Design- oder Prozessentscheidungen große Auswirkungen auf den Endpreis haben. Deshalb ist eine frühzeitige Zusammenarbeit mit Ihrem metallteile Hersteller so wertvoll – besonders bei Serienfertigungen im Metallstanzbereich, wo sich jede Entscheidung durch die Menge verstärkt.

Werkzeugamortisation und Break-Even-Überlegungen

Sprechen wir über einen der am häufigsten missverstandenen Aspekte des werkzeugprozesses : die Amortisation der Kosten für eine maßgeschneidertes Stanzwerkzeug . Werkzeugkosten sind eine große einmalige Investition, können aber auf Tausende – oder Millionen – von Teilen verteilt werden. So lässt sich die Berechnung einfach veranschaulichen:

1. Gesamte Werkzeugkosten – Die einmaligen Kosten für Konstruktion und Bau Ihrer Form
2. Geplante Produktionsmenge – Wie viele Teile Sie voraussichtlich während der Lebensdauer der Form herstellen werden
3. Amortisation pro Teil – Teilen Sie die Werkzeugkosten durch die Menge, um die Werkzeugkosten pro Teil zu ermitteln
4. Empfindlichkeit gegenüber Mengenänderungen – Wenn sich Ihr Bestellvolumen verringert, steigen die amortisierten Werkzeugkosten pro Teil; bei steigendem Volumen sinken sie

Stellen Sie sich vor, Sie investieren 50.000 USD in eine Form für eine Serie von 500.000 Teilen. Das ergibt 0,10 USD an Werkzeugkosten pro Teil. Wenn Sie nur 50.000 Teile fertigen, steigen die Kosten auf 1,00 USD pro Teil – was zeigt, warum genaue Prognosen und Mengenplanung so entscheidend sind. Fordern Sie immer zwei Arten von Angeboten an: eines mit in den Stückpreis einbezogenen amortisierten Werkzeugkosten und ein weiteres mit den Werkzeugkosten als separate Einmalkosten. So können Sie einen direkten Vergleich durchführen und die beste Entscheidung für Ihr Unternehmen treffen.

Mengenplanung und Änderungsmanagement

Bei der Planung metallstempelwerk mit hohem Volumen , werden Sie feststellen, dass sich Ihre Kosten pro Teil umso mehr senken, je mehr Sie produzieren – zumindest bis zu einem bestimmten Punkt. Was aber passiert, wenn sich Ihre Prognose ändert? So bleiben Sie flexibel und behalten das Risiko unter Kontrolle:

• Angebot für mehrere Mengenstufen einholen: Bitten Sie Lieferanten um Preisangaben für verschiedene Mengenstufen, um Mengenrabatte und Preiselastizität zu verstehen
• Validieren Sie das Bandlayout frühzeitig: Die Einbindung Ihres Metallstanzpartners während der Konstruktionsphase hilft, den Materialertrag von Anfang an zu maximieren
• Design vor Werkzeugherstellung festlegen: Änderungen nach Fertigstellung des Werkzeugs können teuer sein und die Produktion verzögern
• Auf Skalierung und Änderungen vorbereiten: Berücksichtigen Sie, ob eine schnelle Hochfahrt erforderlich sein wird oder ob zukünftige Designanpassungen wahrscheinlich sind – wählen Sie Werkzeuge und Prozesse, die anpassungsfähig sind

Denken Sie daran: Der Erfolg Ihres metallstanzprojekts hängt von klarer Kommunikation, genauer Prognosestellung und einer sinnvollen Investition zu Beginn ab. Indem Sie diese Kostentreiber und Strategien verstehen, können Sie Optionen sicher vergleichen und ein Stanzprogramm aufbauen, das sowohl Ihrem Budget als auch Ihren langfristigen Zielen gerecht wird.

Als Nächstes sehen wir uns an, wie das Stanzen im Vergleich zu alternativen Metallumformverfahren abschneidet, damit Sie die beste Wahl für Ihre spezifischen Teileanforderungen treffen können.

Wie Sie die beste Metallumformtechnik auswählen

Wann stanzen und wann schmieden

Stellen Sie sich vor, Sie sollen eine hochfeste Achse, eine leichte Halterung oder ein kundenspezifisches Gehäuse herstellen. Sollten Sie stahlstanzerei stanzen, Schmieden oder ein anderes Umformverfahren verwenden? Die Antwort hängt von der Geometrie Ihres Bauteils, den Festigkeitsanforderungen und der Produktionsmenge ab. Wir erläutern die wesentlichen Unterschiede und helfen Ihnen, das richtige Verfahren für Ihre Anforderungen auszuwählen.

Wie Alternativen wie Laser und CNC passen

Noch unschlüssig? Wenn Ihr Teil eine dünne, flache Klammer oder Abdeckung ist, gestanzter Blechstahl erstellt von stanzstahl ist in der Regel am schnellsten und kostengünstigsten bei hohen Stückzahlen. Für Prototypen oder maßgeschneiderte Kleinserien bietet der Einsatz von Laserschneiden in Kombination mit einer metallbremse flexibilität – es wird keine feste Werkzeugform benötigt, jedoch sind die Kosten pro Bauteil höher. CNC-Bearbeitung ist die erste Wahl für dicke, komplexe oder hochpräzise Komponenten, ist aber weniger effizient bei großen Mengen einfacher Geometrien.

Auswahl nach Festigkeit, Toleranz und Stückzahl

Wann sollte man Schmieden gegenüber Stanzen oder anderen Verfahren bevorzugen? Hier sind einige Szenarien:

• Benötigen Sie maximale Festigkeit oder Schlagzähigkeit? Beim Schmieden wird die Kornstruktur des Metalls ausgerichtet, wodurch im Vergleich zu stahlstanzerei oder Guss überlegene mechanische Eigenschaften erreicht werden. Aus diesem Grund werden kritische Bauteile im Automobil- und Industriebereich – wie Achsen, Getriebe und Sicherheitskomponenten – häufig geschmiedet.
• Herstellung dünner Bauteile in hohen Stückzahlen? Stanzstahl mit progressiven Werkzeugen ist unschlagbar hinsichtlich Kosten und Geschwindigkeit – denken Sie an Halterungen, Klammern und elektrische Anschlüsse.
• Komplexe oder dicke 3D-Formen? Schmieden oder CNC-Bearbeitung ist besser geeignet, da stanzstahl im Allgemeinen auf Teile mit gleichmäßiger oder mäßiger Dicke beschränkt ist.
• Prototypen oder Sonderanfertigungen? Laser schneiden und Abkanten oder die CNC-Bearbeitung bieten den schnellsten Weg bei minimalem Aufwand für die Vorbereitung.

Es ist auch wichtig, das heißprägeverfahren für bestimmte Automobilanwendungen in Betracht zu ziehen, bei denen hohe Festigkeit und Umformbarkeit erforderlich sind, wobei hier das Metall vor dem Stanzen erwärmt wird – eine Mischform aus Kaltstanzen und Schmieden.

Für stark belastete, dickwandige 3D-Komponenten – bei denen Stahlteile sonst verschweißt werden müssten oder nicht ausreichende Wanddicke aufweisen – empfiehlt es sich, die Produkte von Shaoyi zu prüfen automobil-Schmiedeteile für optimale Festigkeit, Skalierbarkeit und Lieferzeit.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Wahl der richtigen metallformmaschine oder der Prozess besteht darin, die Geometrie Ihres Teils, die mechanischen Anforderungen und den Produktionsumfang auf die Stärken der jeweiligen Methode abzustimmen. Das Stanzen eignet sich hervorragend für hochvolumige, flache Teile; das Schmieden ist der Goldstandard für Festigkeit und Haltbarkeit; während Laser-, Biege- und CNC-Verfahren die Lücken für kundenspezifische, niedrigvolumige oder besonders präzise Anwendungen schließen. Berücksichtigen Sie diese Abwägungen bei der Beschaffung, um sicherzustellen, dass Ihr nächstes Projekt von bestmöglicher Leistung und Kosteneffizienz profitiert.

Nächste Schritte und RFQ-Checkliste für die Beschaffung

Das, was Ihr Stanzunternehmen für ein Angebot benötigt

Bereit, von der Konzeption zur Produktion überzugehen? Bevor Sie sich an ein metallstanzunternehmen oder ein hersteller von gestanzten Metallteilen wenden, stellen Sie sicher, dass Ihr RFQ (Anfrage für ein Angebot) alle relevanten Punkte abdeckt. Ein vollständiges und klares RFQ beschleunigt nicht nur die Angebotsstellung, sondern hilft auch, kostspielige Überraschungen in späteren Phasen zu vermeiden. Hier ist eine praktische Checkliste, die Sie bereits heute nutzen können:

1. Teilezeichnungen und 3D-Dateien – Fügen Sie detaillierte Zeichnungen und CAD-Modelle gegebenenfalls inklusive Hardware bei.
2. Jahresvolumen und EAU (geschätzte jährliche Nutzung) – Informieren Sie Ihren Lieferanten über Ihren erwarteten Bedarf.
3. Ziel-Lieferzeit – Wann benötigen Sie Erstmuster und Produktionslieferung?
4. Werkstoffspezifikation und Ausführung (Temper) – Geben Sie Legierung, Qualität und Zustand an (z. B. Aluminium 5052-H32, kaltgewalzter Stahl).
5. Dicke/Gauge – Geben Sie die Materialdicke für Ihre individuelles Blechstanzwerk projekt.
6. Kritische Qualitätsmerkmale und Toleranzen – Kennzeichnen Sie Merkmale, die einer engen Kontrolle bedürfen; fügen Sie ggf. Fertigungs- und Prüfmittel-Toleranzen (GD&T) hinzu.
7. Oberflächen-/Beschichtungsanforderungen – Pulverbeschichtung, Eloxieren, Passivieren oder andere Oberflächenbehandlungen.
8. Verpackung und Kennzeichnung – Gibt es besondere Verpackungs- oder Kennzeichnungsvorschriften?
9. Erwartete Änderungen – Informieren Sie die Lieferanten, falls Konstruktionsänderungen zu erwarten sind.
10. Prüfanforderungen – Erstbemusterungsprüfung (FAI), PPAP oder andere Qualitätsdokumentation.
11. Logistikbedingungen – Versandort, Incoterms oder besondere Lieferanforderungen.

Die Berücksichtigung dieser Punkte stellt sicher, dass Ihre metallstanzerzeuger eine schnelle und genaue Offerte erstellen und die richtigen Voraussetzungen schaffen können blechumformanlagen von Anfang an.

Lieferantenauswahl und Bezug auf Standards

Nicht alle metallstanzer sind nicht alle gleich. Woher wissen Sie, dass Sie mit einem zuverlässigen Partner zusammenarbeiten? Hier ist eine kurze Due-Diligence-Liste, die Ihnen hilft, Lieferanten zu vergleichen und Risiken zu reduzieren:

• Erfahrung mit ähnlichen Teilen oder in Ihrer Branche
• Umfassender Werkzeugwartungsplan
• Musterkontrollpläne und Prüfverfahren
• Zertifizierungen wie ISO 9001 oder IATF 16949
• Kapazitäten für sekundäre Dienstleistungen (Schweißen, Oberflächenbehandlung, Montage) falls erforderlich
• Investitionen in moderne blechumformanlagen und Prozesskontrollen

Wenn Sie Lieferanten mit diesen Fragen prüfen, werden Sie den Unterschied zwischen einem einfachen Anbieter und einem echten Fertigungspartner erkennen – jemandem, der Ihnen hilft, sowohl Kosten als auch Qualität während des gesamten herstellungsprozess für die Metallprägung .

Angebot für mehrere Stückzahlen und mit/ohne Abschreibung von Werkzeugkosten, um die tatsächlichen Gesamtkosten aufzuzeigen.

Nächste Schritte zur Risikominderung von Zeitplänen

Sobald Sie Ihren Lieferanten ausgewählt und Ihr Angebot (RFQ) abgeschlossen haben, was kommt dann? Hier sind einige sinnvolle Maßnahmen, um Ihr Projekt im Zeitplan zu halten:

• Fordern Sie einen detaillierten Projektzeitplan an, einschließlich wichtiger Meilensteine (Werkzeugkonstruktion, Erstversuch, FAI, Hochlauf der Produktion)
• Legen Sie klare Kommunikationswege für Konstruktionsänderungen oder Genehmigungen fest
• Planen Sie frühzeitige Musterprüfungen ein, um Probleme vor der Serienproduktion zu erkennen
• Stimmen Sie von Anfang an über Dokumentation und Prüferwartungen ab

Wenn Ihr Bauteil an der Grenze zwischen individuelles Blechstanzwerk und einem aufwändigeren Verfahren, ziehen Sie eine gemeinsame DFM-Prüfung mit einem Stanzunternehmen und einem Schmiedespezialisten in Betracht. Für dicke, hochfeste Bauteile, die sich nicht für das Stanzen eignen, lohnt es sich, Schmiedelösungen – wie die von Shaoyi – automobil-Schmiedeteile – zu prüfen, um die optimale Kombination aus Festigkeit, Haltbarkeit und Lieferzeit zu erzielen.

Indem Sie diese Checkliste befolgen und eng mit Ihrem metallstanzunternehmen zusammenarbeiten, minimieren Sie Risiken bezüglich des Zeitplans und maximieren den Nutzen Ihres nächsten Projekts – unabhängig davon, wie komplex oder individuell Ihre Anforderungen sind.

Häufig gestellte Fragen zum Thema, wie das Stanzverfahren funktioniert

1. Was ist der Stanzprozess in der Fertigung?

Das Stanzverfahren in der Fertigung umfasst das Einlegen von flachem Blech in eine Stanzpresse, wo eine Werkzeugform das Metall formt, schneidet oder verformt, um spezifische Teile herzustellen. Der Prozess beinhaltet Operationen wie Ausstanzen, Lochung, Biegen und Ziehen, die alle bei Raumtemperatur durchgeführt werden, um eine hochvolumige, präzise Produktion zu ermöglichen.

2. Welche sind die Hauptarbeitsschritte im Blechstanzprozess?

Die wichtigsten Schritte umfassen Design und Planung, Werkzeugvorbereitung, Vorbereitung der Metallbleche, Erstellung von Matrize und Stempel, Durchführung des Stanzvorgangs, Qualitätskontrolle und -inspektion sowie eventuelle Nachbearbeitungsschritte. Jede Phase stellt sicher, dass das Bauteil die konstruktiven und qualitativen Anforderungen erfüllt, bevor es in die Produktion geht.

3. Wie wähle ich das richtige Material für das Metallstanzverfahren aus?

Die Auswahl des richtigen Materials hängt von Faktoren wie Festigkeit, Umformbarkeit, Rückfederung und Oberflächenanforderungen ab. Häufig verwendete Materialien sind kohlenstoffarmer Stahl für Kosteneffizienz, Aluminium für Leichtbaukomponenten, rostfreier Stahl für Korrosionsbeständigkeit sowie Kupfer oder Messing für elektrische Bauteile. Konsultieren Sie stets Ihren Stanzpartner und prüfen Sie die technischen Datenblätter der Lieferanten, um die beste Lösung zu finden.

4. Wann sollte ich Schmieden statt Stanzens in Betracht ziehen?

Schmieden ist ideal für Teile, die maximale Festigkeit, Haltbarkeit und dickere 3D-Formen erfordern – insbesondere dann, wenn bei Stahlteilen, die gestanzt werden, Schweißverbindungen notwendig wären oder die erforderliche Querschnittsdicke nicht erreicht werden kann. Für anspruchsvolle Anwendungen im Automobilbereich oder in der Industrie ist Schmieden oft der bevorzugte Weg.

5. Welche Informationen sollte ich in eine Anfrage für gestanzte Metallteile aufnehmen?

Eine umfassende Anfrage sollte Zeichnungen und 3D-Dateien, jährliche Verbrauchsmengen, Material- und Dickenangaben, kritische Abmessungen und Toleranzen, Oberflächenanforderungen, Verpackungsvorgaben, Prüfanforderungen sowie logistische Bedingungen enthalten. Dies gewährleistet eine genaue Angebotserstellung und einen reibungslosen Produktionsstart.