Den Komplette Guide til Automobilstøb

 Sektion 1: Definition og Klassificering af Automobilstøb

 

 1. Definition af Støb

 

En formværktøj er et industrielt produkt, der er udformet med en bestemt struktur for at forme materialer ved hjælp af en bestemt metode. Det fungerer også som en produktionstool til fremstilling af automobilmetalkomponenter i serier, hvilket sikrer, at disse dele opfylder præcise krav til form og dimensioner.

 

Fra store komponenter som bilport, motorhaude og bagdæk til mindre dele såsom kassevibedæmpere, motormounts, bagdelstråg og fjæsbeskyttelsesminder, alle disse automobildel er afhængige af presformer til deres opbygning.

 

De metalkomponenter, der produceres ved hjælp af former, har en grad af nøjagtighed, konsekvens og produktions effektivitet, som ikke kan matche af andre bearbejdningsteknikker. Former spiller en afgørende rolle for at fastslå produktkvalitet, omkostningseffektivitet og evne til at udvikle nye produkter. Derfor kalder man former stolte 'Industrimens Moder'.

Afsnit 2: De Formegenskaber af Automobil Presformer

 

 1. Definition af Stempler til biler

 

Bilfræsningsskabe henviser til skaberne, der bruges til at fremstille bildele gennem fræsningsprocesser. I denne proces placeres metalplader (stål eller aluminiumllegemer) eller ikke-metallige materialer (som fiberglass eller karbonfiberplader) i skavehulen. Derefter anvender en pressemaskine tryk på materialet gennem skaberne. Dette forårsager, at materialet adskiller sig eller deformeres plastisk, hvilket resulterer i dele med den ønskede form og størrelse. Disse produktions-skabe kaldes bilfræsningsskabe.

 

 2. Formegenskaberne ved forskellige typer af fræsningsskabe

 

En almindelig type presedie bruges til dybtrækninger. Denne dørtransformerer flad blås metal til komponenter med betydelig dybde, såsom bunden af oliepanner eller indre døre. Processen indebærer at placere en flat metal blank i døren og derefter trække det til en tredimensionel form ved hjælp af pressen. For eksempel kan en flat stålplade trækkes til en skål- eller kasseformet form. Denne type dør bruges bredt i bilindustrien til fremstilling af dele med komplekse former og dybdeforpligtelser.

 

Klipdier: Klipdier bruges til at fjerne overskudsmateriale fra formede dele, hvilket resulterer i en renere og mere ordentlig udseende. De anvendes typisk efter træk- eller formningsoperationer for at sikre nøjagtige dimensioner.

 

Hulleringsdier: Hulleringsdier opretter huller i materialer, ligesom ved at bruge en papirhuller på blås metal for at producere runde, firkanede og andre formerede huller. De bruges vidt til komponenter såsom rammer og beslag.

 

Hulleringsdier: Hulleringsdier opretter huller i materialer, ligesom ved at bruge en papirhuller på blås metal for at producere runde, firkanede og andre formerede huller. De bruges vidt til komponenter såsom rammer og beslag.

 

Flanging Formværktøj: Flanging formværktøjer danner højre kanter omkring huller via en strækning proces. Denne proces bruges normalt til at forøge styrke eller lettere efterfølgende velding eller koblede operationer. Flanging formværktøjer anvendes ofte i 'body in white' sammensætninger for at forbedre veldingsdygtighed eller for at styrke komponentkanter.

 

Retningsformværktøj: Retningsformværktøj udfører en "sekundær korrektion" på formede dele for at opnå større formnøjagtighed. For eksempel, hvis du folder en papirboks, men kanterne ikke er skarpe nok, kan et omlavningsværktøj yderligere "trykke" det for at gøre det mere kvadratisk og jævnt. Disse formværktøjer bruges primært til at forbedre udseendet og dimensionelle nøjagtighed af komponenter, især synlige dele.

Afsnit 3: Opbygningen af pressestempel

I overensstemmelse med funktionen og kravene for hver del består pressestempler hovedsagelig af to kategorier: processdeler og strukturelle dele.

• Processdeler

1. Fræs- og formingsdele: De dele, der kommer i direkte kontakt med materialer under presseprocesser, såsom fræsdele (fræser osv.) og formingsdele (hulformer osv.), samt fræs- og formingsbæredere (fræsbærere, formingsbærere osv.) og fræs- og formingsholder (fræsholder, formingsholder osv.).

 

• Konstruktionsdele

Dele, der bruges til montering, justering og vejledning i former, såsom øverste og nederste formbæredere (øverste formbærere, nederste formbærere osv.), formafstandsholder (formpuder osv.), vejledelsesdele (vejledelsespiner, bushings osv.) og positioneringsdele (positioneringspinde osv.).

 

Generelt talt omfatter de hovedsagelige konstruktionskomponenter i bilformen følgende:

 

 Øverste formbærer, nederste formbærer, fræs, form, hulform, formholder, positioneringsstop, udskyllemekanisme, begrænsningsanordning, øverste og nederste skabeloner, fræs- og formfastplade, vejledelsesspine, bushing, vejledelsespiller osv., samt sikkerhedsanordninger, kølemidlet huller og andre specielle strukturer.

 

 

Kapitel 2: Produktion af viden om automobilformer

 

Afsnit 1: Karakteristika for produktion af automobilform

 

1. Høje krav til produktionskvalitet

 

Formproduktion kræver ikke kun høj bearbejdningsnøjagtighed, men også god overfladequalitet ved bearbejdning. Normalt bør tolerancerne for arbejdsdelen af former holdes inden for ±0,01 mm, med nogle, der endda kræver mikrometer-niveauer. Overfladen på formen efter bearbejdning må ikke have nogen defekter, og overfladeartråheden Ra for arbejdsdelen skal være mindre end 0,4 μm.

2. Komplekse former

Arbejdsdelen af former er normalt komplekse to- eller tre-dimensionelle krøllede overflader, i stedet for de enkle geometriske former, der bruges i almindelig mekanisk bearbejdning.

3. Høj materialehårdhed

Former er i virkeligheden en type mekanisk bearbejdningsværktøj med høje krav til hårdhed. De består typisk af materialer såsom koldt indhærdet værktøjstål. Tradicionelle metoder til mekanisk bearbejdning kan ofte være meget vanskelige at anvende på sådanne materialer.

4. Enkeltstyksproduktion

Normalt kræver produktionen af et lille antal presningsdele 3-5 former. Formproduktion er generelt enkeltstyksproduktion. Produktionen af hver form skal begynde med design og kan tage mere end en måned eller endda flere måneder at fuldføre. Begge design- og produktionscyklussen er relativt lange.

Afsnit 2: Produktionsprocessen for Biler

 Analyse af presseprocessen og skøn af støbeproduktion

 

Når man modtager en opgave om fremstilling af støberier, skal der først udføres en analyse af presseprocessen baseret på produkttegnings- eller fysiske eksemplarer. Bestem antallet af støberier, deres struktur og de primære bearbejdningsmetoder. Derefter udføres et skøn af støberiet.

 

 1. Analyse af presseprocessen

 

Presse er en bearbejdningmetode, hvor støberier bruges til at anvende ydre kraft på blanketter, hvilket forårsager plastisk deformation eller adskillelse for at få arbejdsstykker med bestemte dimensioner, former og egenskaber. Anvendelsen af presseprocesser er meget bred, da det kan behandle metalplader og -stænger samt forskellige ikke-metallige materialer. Da behandlingen normalt foretages ved rumtemperatur, kaldes den også kolde presse. En analyse af presseprocessen udføres for at afgøre den bedste presseproces ud fra forskellige parametre.

 

Kvaliteten af trykningselementprocessen påvirker direkte produktets kvalitet og omkostninger. Et trykningselement med god proces kræver en simpel sekvens af operationer, er nemt at behandle, kan spare råmaterialer, forlænge skabelivslangden og sikre stabil produktkvalitet.

 

Under bestemte produktionsseriebetingelser kan højekvalitets-, laveomskostningsdele fremstilles for at opnå god produktions effektivitet. Når der overvejes processen for trykningselementer, følges følgende principper normalt:

 

(1)  Forenkler produktionsprocedurer så meget som muligt, ved at bruge færrest mulige og simpleste trykningseoperationer for at fuldføre hele delbehandlingen og forbedre arbejdsproduktiviteten.

(2) Sikrer produktkvalitetsstabilitet og reducerer affaldsprocenten.

(3) Forenkler skabestrukturen så meget som muligt og forlænger skabelivslangden.

(4) Forbedr brugsfrekvensen af metalmaterialer og forsøg at reducere antallet af materialer og specifikationer, der anvendes.

(5) Sørg for produkters fleksibilitet og udvekslinger.

(6) Komponentdesign skal lette stempeloperationer og understøtte mekanisering og automatisering af produktionen.

2. Formværktøj Estimation:

 

(1) Formværktøjskost

Dette henviser til materialeomkostninger, omkostninger for købte dele, designomkostninger, bearbejdningsomkostninger, montør- og testomkostninger osv. Hvor nødvendigt, omfatter det også at estimere omkostningerne for værktøjer og bearbejdningsteknikker, der bruges i forskellige produktionsprocesser, med det endelige mål at afgøre formproduktionsomkostningerne.

(2) Leveringstid

Dette indebærer at estimere tiden, der kræves for at fuldføre hver opgave, og at afgøre leveringsplanen.

(3) Samlet Formlevetid

Dette henviser til at estimere den enkelte brug af en form og dens samlede servicetid efter flere små reparationer (dvs. den naturlige levetid for formen uden ulykker).

(4) Produktmaterial

Dette henviser til ydeevne, størrelse, forbrug og udnyttelsesgrad af de materialer, der er angivet til produktet.

(5) Anvendt udstyr

Kendskab til ydeevne, specifikationer og tilhørende udstyr for det anvendte udstyr til formen.

II. Formdesign

 

Ved udførelse af skabelon design er det afgørende at indsamle så meget information som muligt, studere den nøje og derefter fortsætte med designet. Hvis ikke, betyder det, at selvom den designede skabelon har fremragende funktionalitet og høj præcision, kan den muligvis ikke opfylde kravene, og det færdige design kan ikke være optimalt. Informationen, der skal indsamles, omfatter:

 

1. Information fra erhvervsaspektet er den vigtigste, herunder:

①Produktionsmængde (månedlig og total produktion etc.);

②Enhedspris af produktet;

③Skabelonpris og leveringstid;

④Egenskaber for det materiale, der skal bearbejdes, og leveringsmetoder mv.;

⑤Fremtidige markedsændringer mv.;

 

2. Kvalitetskrav, formålet med det produkt, der skal bearbejdes, og muligheden for designændringer, formændringer og tolerance;

 

3. Information fra produktionsafdelingen, herunder udstyrsydelse, specifikationer, driftsmetoder og tekniske betingelser for anvendelse af formen;

 

4. Information fra formproduktionsafdelingen, herunder bearbejdningsudstyr og tekniske niveauer mv.;

 

• Leveringsbetingelser for standardkomponenter og andre købte komponenter, etc.

III. Formskitse

 

(1) Montageskitse

 

Når formsketsdesign og struktur er afsluttet, kan en montageskitse oprettes. Der findes tre metoder til at tegne montageskisser:

 

① Frontuddsigten tegnes for at vise den øverste og nederste form i en lukket tilstand (ved nedre dødpunkt), og planudsigten viser kun den nederste form.

 

② Frontuddsigten viser den kombinerede øverste og nederste form, mens toppen viser halvdelen af hver.

 

③ Efter at have tegnet den kombinerede frontuddsigtsvisning, oprettes separate topvisninger af de øvre og nedre former. Vælg metoden, der bedst passer til formstrukturen.

 

(2) Detailtegninger

 

Detailtegninger, baseret på montagetegningen, skal opfylde alle monteringsforhold og indeholde dimensionsmæssige tolerance og overfladeagrering. Nogle kan kræve tekniske betingelser. Standardkomponenter behøver ikke detailtegninger.

IV. Processplanlægning og krav til formproduktion

 

(1) Gennemse formen og dens komponenter:  herunder navne, tegninger, tegningsnumre eller virksomhedens produktkoder, tekniske betingelser og krav.

 

(2) Vælg og fastlæg de tomme for alle formkomponenter:  herunder type af tomt, materiale, leverancestatus, dimensioner og tekniske krav.

 

(3) Etablisher procesreferencer for formproduktion med henblik på at forene dem med designreferencer.

 

(4) Design og planlæg produktionssprocessen for formgivningskomponenter:

 

① Analyser strukturelle elementer og bearbejdebarhed af formgivningskomponenter;

 

② Fastlæg bearbejdningsmetoder og rækkefølge;

 

③ Vælg maskiner og klemmer.

 

(5) Design og planlæg montør- og prøveformprocessen:

 

① Fastlæg montagereferencen;

 

② Fastlæg montagemetoder og rækkefølge;

 

③ Inspicér standardkomponenter og udfør yderligere bearbejdning, hvis nødvendigt;

 

④ Udfør montage og prøveformning;

 

⑤ Gennemfør inspektion og accept.

 

(6) Bestem bearbejdningsforbehold: E hver proces ud fra tekniske krav og relevante faktorer, ved hjælp af opslag i tabeller med korrektioner eller erfaringsbaseret estimatering.

 

(7) Beregn og indstil procesdimensioner og tolerancer: (øvre og nederste afvigelser) for formgivende komponenter i møller ved beregning, opslag i tabeller eller erfaringsbaserede metoder.

 

(8) Vælg maskiner og klemninger til processerne.

 

(9) Beregn og indstil skæreværdier:  (spindelhastighed, skærhastighed, avanceringshastighed, skærdybde og antal avanceringer) for at sikre bearbejdningskvalitet, forbedre effektiviteten og reducere værktøjsspild.

 

• Beregn og indstil tidskvoter for at specificere cyklussen og tiden pr. proces i møldefremstilling:  Dette er afgørende for at øge medarbejdernes motivation, forbedre tekniske færdigheder og opfylde kontraktfrister.

V. NC, CNC Programmering

 

Programmeringssteg:

 

(1) Design af arbejdsstykke

 

Udnyt den høje automatisering af CNC-maskiner for at minimere manuel indgriben. Sørg for ensartet skærmfjerning under bearbejdning for at reducere maskinvibration og forlænge dens service liv.

 

(2) Fastlæggelse af bearbejdningmetoder

 

Shaoyi's ingeniører analyserer geometrien, bearbejdbarheden, materialeegenskaberne og de tekniske krav for delen. De definerer derefter den optimale processrute, maskinvalg og bearbejdningstrin.

 

(3) Vælg værktøj

 

Vælg kostnadseffektive, effektive værktøjer ud fra arbejdsstykkestørrelse, delmålinger, materialeegenskaber, kvalitetskrav og værktøjsinventar. Indtast værktøjsparametre i UG-programmet til beregning og notér værktøjerne på programbladet.

 

(4) Opdeling i arbejdsstrider

 

Opdel procesplanen i specifikke arbejdsstrider og definer opgaverne for hver.

 

(5) Afgørelse om bearbejdningssti

 

Definér bearbejdningsomfang og -følge for at afgøre bearbejdningstrajektorien.

 

(6) Dimensionstolerancedefinition

 

Design dimensionstolerancer på baggrund af krav til delkvalitet.

 

(7) Valg af skærevillkor

 

Design eller vælg fixture og værktøj. Definér bearbejdningsegenskaber (f.eks. værktøjssætningspunkt, værktøjstrajektori, hastighed, dybde, skridtvidde, spindelhastighed). Vælg kølemedie.

 

(8) Positionsdata og valg af fiksering

 

For dele med specielle positionsbehov, design et positionsreferencepunkt og tilpas fikseringer.

 

(9) Informationsgenerering

 

Generer CNC-værktøjspathsprogammer, herunder forberedelse af data, oprettelse af programmet og fejlfinding. Registrer den bearbejdningsmæssige information i overensstemmelse med overførselsmediet.

 

(10) Prøveopsning

 

Udfør prøvebearbejdning og verificer prøvedele. Ret programmer og justér parametre, hvis nødvendigt, indtil kravene er opfyldt.

 

(11) Produktionsbearbejdning

 

Bearbejd officielle produktion dele ved hjælp af den godkendte prøveprogram.

VI. Del Bearbejdning

 

(1) Bearbejdningssværket behandler store dele i overensstemmelse med tegninger, processer og tekniske krav.

 

(2) Montageværkstedet bearbejder små dele i overensstemmelse med tegninger og proceskrav.

 

(3) Montageværkstedet markerer, borer og monterer indsatser på grundpladen (fixture) i overensstemmelse med tegninger og proceskrav, før de fæstnes og sendes til skærningsværkstedet.

 

(4) Skærningsværkstedet udfører groft (eller halvendelig) skærning af delens karakteristika som form, kontur, huller og kanter i overensstemmelse med tegninger, processer og tekniske krav.

 

(5) Justerværkstedet klipper, demonterer, markerer og borer dele i overensstemmelse med tegninger, processer og krav.

 

(6) Montageværkstedet remaskinerer små dele (som hule og bagskåret dele) i overensstemmelse med tegninger, processer og tekniske krav.

 

(7) Maskeringsværkstedet afslutter maskineringsopgaver for dele som form og kontur (kun for trækdøde) i overensstemmelse med tegninger, processer og tekniske krav.

 

(8) Efter genmaskering kontrollerer monterings- og justeringsværkstedet for uafmaskerede eller ikke-kompatible områder. Hvis dele er fuldt ud maskineret og kompatibelt, sendes de til varmebehandling.

 

(9) Varmebehandling

 

I overensstemmelse med proceskrav undergår dele enten almen eller overfladevarmebehandling (herunder kvindning, annealerings, normalisering, temperering, sortfærgning, blåfærgning, karburering, nitriding, saltbad, ældning og flammehårdning). Dette opnår den påkrævede HRC-værdi for formgiver.

 

(10) Monterings- og justeringsværkstedet sender varmebehandlede dele med tegninger til montagerværkstedet for afsluttende maskering.

 

(11) Montageværkstedet afslutter bearbejdning af maskinKomponenter (gennem fladeSlibning, cylindriske Slibning eller elektrisk erosionsbearbejdning) i overensstemmelse med tegninger, processer og tekniske krav.

 

(12) Passnings- og justeringsværkstedet monterer genind på basepladen (fixture), sikrer dem og sender dem tilbearbejdningsværkstedet i overensstemmelse med tegninger, processer og tekniske krav.

 

(13) Bearbejdningværkstedet afslutter bearbejdning af komponenter (form, huller, kanter osv.) i overensstemmelse med tegninger, processer og tekniske krav og sender derefter dem til passnings- og justeringsværkstedet.

 

(14) Passnings- og justeringsværkstedet klipper funktioner og monterer tilbehør i overensstemmelse med tegninger, processer og tekniske krav indtil komponenterne opfylder tegnestandarder, hvilket afslutter formen for sammenmontage.

 

(15) Passnings- og justeringsværkstedet renser former, anvender antirøstolie og farve og monterer navnetabler i overensstemmelse med tegninger, processer og tekniske krav, hvilket afslutter alle forsendelsesforberedelser og formperfektionering.

 

(16) Montage består i at kombinere bearbejdede dele til et færdigt form. Udover almindelig skruefæstning eller indsatte dowel-piner forekommer der normalt mindre håndbearbejdning eller maskinbearbejdning under justering af montage.

 

(17) Justeringsværkstedet fejler og trimmer former, indtil kvalificerede procesdele opnås. Dette omfatter forudgående accept, formændring og endelig kundegodkendelse.

 

• Justeringsværkstedet udfører den endelige rengøring, antirust behandling, maleri og opsætning af navleplade, hvilket afslutter alle forudgående afsendelses- og formperfektionopgaver.

VII. Formjustering

 

Efter presseformproduktion er dynamisk nøjagtighedsverifikation via prøvepresning på en presse afgørende. Denne prøvepresningsinspektion af procesdele vurderer kvaliteten af formproduktionen, identificerer problemer, eliminerer defekter og sikrer overensstemmelse med dekrævede delkvalitetsstandarder. Denne proces, kendt som produktionsjustering, udføres typisk af produktionsenheden ved hjælp af dens prøvepresningsequipment.

 

Når formen overføres til brugsenheden, er trykken på produktionsslinjen ofte forskellig fra den af fremstillingsenheden, ligesom miljøet og forholdene. Derfor skal der foretages en prøve-stæmpelgodkendelse efter formoverførslen. Under dette proces undersøges formen igen under prøvestæmpelforhold for at identificere og løse eventuelle produktionsrelaterede problemer, hvilket sikrer produktionen af kvalificerede stæmplede produkter. Denne proces kaldes driftsjustering.

 

Fremstilling og driftsjustering er de to vigtige aspekter ved prøvestæmpeljustering af stæmpelformer, sammen kendt som justering af stæmpelform. Dette proces hjælper med at identificere problemer i fremstelbarhed af stæmpe-dele, design af stæmpeprocessen, design af stæmpelformen og fremstilling af stæmpelformen. Det giver også mulighed for at samle omfattende rådata og dybdegående praktisk erfaring.

Afsnit 3 Almindelige problemer ved formfremstilling og -brug

 

1. Indvirkning af formoverfladens kvalitet på tjenesteydelse

 

(1) Høje Ra-værdier på arbejdsfladerne for slåstykke og dør øger begyndelsesvis dørhulleringsudslitningen og forstørre slåstykke-dør-luckerne.

 

(2) Forøgede Ra-værdier på guidesleeve-flader forstyrrede oliefilmer, hvilket forårsager friktion, mens for lavt Ra kan føre til "seizing", hvilket accelererer overfladebeskadigelse.

 

(3) Høje Ra-værdier reducerer træthedskraften. For eksempel er slåstykke-overflader med høje Ra-værdier nogenlunde til at koncentrere spændinger og danne kræk under vekslende belastninger, hvilket forårsager træthedsskader.

 

(4) Høje Ra-værdier reducerer korrosionsmodstanden. Korrosivt medium akkumulerer i overfladesdalene, hvilket forårsager kemisk korrosion, mens toppekker er anfægtelige for elektrokemisk korrosion.

 

2. Årsager til formålingskrakning

 

(1) Dårlig kvalitet af formaterial gør det som regel underlagt for fragmentering under bearbejdning.

 

(2) Ukorrekt kvægning og temperering kan forårsage deformation.

 

(3) Utilstrækkelig fladehed af formen efter slipning fører til buede deformation.

 

(4) Utilstrækkelig formstyrke, for smal afstand mellem skæringskanter og ufornuftig struktur (f.eks. mangel på afstandsskiver) er designrelaterede problemer.

 

(5) Wire EDM-behandling blev udført forkert.

 

(6) Trykvalg er uegnede med utilstrækkelig tonnage og skæreværktøj, eller dørren blev sat for dybt.

 

(7) Ueffektivt materialefjerning på grund af ingen demagnetisering før produktionen eller stopninger fra knuste nål eller fedre under produktionen.

 

3. Faktorer der påvirker formlets levetid

 

(1) Presseudstyr.

 

(2) Formdesign.

 

(3) Presseprocess.

 

(4) Formmateriale.

 

(5) Varmebearbejdningsprocess.

 

(6) Kvalitet af maskineret overflade.

 

(7) Overfladeforstærkningsbehandling.

 

• Rigtig brug og vedligeholdelse.

Afsnit 4 Presformproduktion til automobilformer

 

auto Presformte dele  former er i grund indelt i to kategorier: skille- og formningsprocesser, hvilket afhænger af delens form, størrelse, præcision, materiale og produktionstal.

 

1. Skilleprocesser

 

Disse processer indebærer at anvende pres på metalplader ud over materialets styrkegrænse for at forårsage skærfraktur og adskillelse. De omfatter hovedsagelig:

① Blankning:  Anvendelse af en form til at skære langs en lukket kontourkurve for at adskille dele fra blanken, hvor den nedskårne del er den ønskede stykke.

② Frastering: Anvendelse af en form til at skære langs en lukket kontourkurve for at adskille dele fra blanken, hvor den nedskårne del er affaldsmateriale og det tilbageværende er den ønskede stykke.

③ Skæring: Ved brug af skæringslåg eller en form for at skære dele langs en åben kontourkurve; eller delvis skæring af arbejdsstykket uden fuldstændig adskillelse.

④ Beskæring: Beskæring af kanterne på formede dele for at gøre dem ordentlige eller forme dem som krævet.

 

2. Formningsprocesser

 

Disse processer involverer at anvende pres på metallskiver over materialets afleveringsgrænse for at forårsage plastisk deformation og danne den ønskede form. De omfatter hovedsagelig:

① Bøjning: At bruge en formværktøj til at bøje blanketteren til den påkrævede form.

② Trækning:  Formning af flade blanketter til forskellige hule dele, som kan være enten konstant tykkelse eller tyndningsdrivning.

③ Flanging:  Formning af en flange omkring kanten af et huller eller en plade for at forøge styrken eller lettere montering.

④ Bulging:  Brug af tryk for at udvide en lille diameter huldel, rør eller plade til en større diameter kurvet form fra indeni og udad.

⑤ Udvidelse og Nakning:  Formningsmetoder til at øge eller mindske den radiale størrelse af et hul eller tubemateriale i en bestemt område.

⑥ Kalibrering:  En bistandsformningsproces til at korrigere geometriske fejl i plade metaldele efter forskellige formningsprocesser eller forvrængning fra varmebehandling, hvilket sikrer at delen opfylder designkravene for form og størrelsesnøjagtighed.

Kapitel 3: Grundlæggende viden om justering af bilform

 

Afsnit 1: Arbejdsområde for formjustører

 

Formjustering indebærer brug af håndværktøjer, boremaskiner og specialiseret formproducerende udstyr. Gennem tekniske processer udfører det opgaver, som maskinmæssig bearbejdning ikke kan håndtere. Det monterer også og fejler bearbejdede dele til kvalificerede formprodukter i overensstemmelse med formmonterings tegning.

 

For at producere højkvalitets former skal formjustørerne:

 

(1) Kende formstruktur og principper;

(2) Forstå tekniske krav og fremstillingsprocesser for formdele og standardkomponenter;

(3) Beherske bearbejdning og monteringsmetoder for formdele;

(4) Have knowledge om brugen af formningsmaskiner og afform-installation;

(5) Vid at fejlsøge afformer;

(6) Være dygtig i vedligeholdelse, pleje og reparation af afformer.

Afsnit 2: Afformjusteringsprocessen

Afsnit 3: Færdigheder krævet for afformjustører

 

1. Evne til at læse tegninger

Læsning af tegninger er grundlæggende for formhjulsmontører. Det handler primært om at forstå deltegninger og montagetegninger. Deltegninger afspejler hovedsageligt dimensioner af bearbejdede overflader, relative positioner, formerstolerancer og bearbejdningsnøjagtighed. Montagetegninger viser hovedsageligt de relative positioner og monteringsstolerancer mellem dele. Formmontage forskelliges betydeligt fra almindelig montering ifølge montagetegninger i praksis.

 

2. Borebearbejdning

Boring er nødvendig for fæstning eller positionering af standarddele til former, indsatser, skiver, m.m. Vigtige aspekter ved boring inkluderer:

Korrekt brug af bor maskiner.

Boringsbittegrinding og virkningen af skærmvinkler på bearbejdning.

Korrekt fastgøring af arbejdsstykke.

Indflydelse af forskellige materialer på spindelhastighed, fødekostnad og skærmvinkler samt valg af skæremadser.

Udvælgelse af standardtråde hul diameter og korrekt brug af tråde.

Vedligeholdelse og sikkerhedsforanstaltninger for boringsmaskiner.

 

3. Sliffeprosessering

Brug af pneumatisk eller elektrisk værktøj til at sliffe formoverflader.

 

4. Måleværktøjer

Måleværktøjer bruges til at måle faktiske dimensioner af objekter eller mellem objekter. Almindelige værktøjer omfatter båndmål, stålregler, skråmålere, vernierkalibermålere, mikrometer, indendiametervipemålere og R-målere. Talene i parentes repræsenterer nøjagtigheden af måleværktøjerne.

 

5. Montage

Montage er en afgørende del af formjustering. Formmontage forskelliges fra almindelig montage. Almindelig montage er typisk statisk og følger montage-tegninger. I modsætning hertil er formmontage i størrelsesorden dynamisk, idet der tages højde for pressearbejdsforhold og deformation efter varmebehandling. Almindelige typer inkluderer:

     Installation af guideplader for formbundten: Sørg for fast kontakt mellem guideplader og referenceoverflade, find relative positioner, marker hulleres centrer, børste og tråde. Tjek passformen mellem guideplader og installationsflader. Efter installation tjekkes afstanden mellem øverste og nederste formbundten guideplader (≤10 µm for yderguide, ≤8 µm for indre guide).

    Installation af løftere og skråplaner: Inddelt i tre dele: monteringsåben, glidende del og køresæde. Monteringsåbningen er referencen. Glidende del baseres på monteringsåbningen, og køresædet baseres på glidende delen. For positionering af pressestempel i stempelsedler med løftere (kantre) bruges CNC til forløbende positionering og justering af siderummet på pressen.

    Effektiv kontakt mellem vejredskaber og monteringsflader bør være over 80%. Siderum for vejredskaber:  ≤3 µm (under 500), ≤5 µm (over 500). Øverst vejredskabsrum: ≤2 µm (under 500), ≤3 µm (over 500). Sikre smooth bevægelse.

    Installation af trim sedlinserter: Monter og grovmaskiner efter hårdening. Justér form og hullighed, herunder form og hullighedsrum. Brug referenceflader eller diagonale positioner til positionering. Afsluttende maskinering efter justering.

   Positionering af slagskål og stempel i trusleskiver: På grund af små sidereserver (kun 3 µm) kræves manuel positionering på trykken ofte. For cylindriske slagskåle finder man ét punkt på CNC; for ikke-cylindriske slagskåle finder man to punkter til forløbende positionering. Til nøjagtig positionering anvender man olieklæde på slagskålen og rødfarve på stempelen, derefter bruger man hulstifter efter trykketesten.

Montage af affaldsknive: Ligesom ved slagskålsmontage. Da affaldsknive kan ændre sig betydeligt efter justering af form og hullighed hos trimdøde, er manuel positionering almindelig. Placer jernstøbet på trykken, juster affaldskniven med hulligheden, skriv for at finde placeringen, børste, tråde og færdiggør positioneringen. Elementer (4) og (5) bruger en reserve på 1,5 µm mellem skruer og hul.

 

6. Justering

Justering er en nøgletilgang for at sikre, at formværktøjer producerer kvalificerede dele, forbedrer ydeevne og levetid og giver præcise parametre til fejlfinding. Den overlapper ofte med montering. Før justeringen skal man forstå formværktøjets type, struktur, delens form og referencestandarder. Justering omfatter statisk (passformssats, overfladeånden) og dynamisk justering (afstande i vejledere, buger, plader; passformssats af vejledere, skråplaner med monterings- og referencesoverflader; afstande mellem klipformhuler og trykringe; afstande mellem indlejrede dele; rejsning af alle bevægelige dele; pressetryk; justering af indlejrede dele, affaldsknive; afrunding af trækformsovergange; og blankholderkraft). Faktorer, der påvirker formværktøjerne, inkluderer:

A、 Passformssats: Udgyldig passform i træk- eller formeringsværktøjer forårsager ulige deltykkelse, rivning, rynking eller ukorrekte størrelser. Udgyldig passform i klip-, formerings- eller boreværktøjer fører til forkert centreret del, krathed eller rivninger.

B 、Overfladeånden: Forårsager krat på delens overflade. Høj roughness i trækstøb forøger trækhindringen, hvilket kan føre til kratsninger eller revninger på delen. Overflade-roughness af trækstøb indsatser, trækribber og overgangskanter bør nå 0,8 eller højere.

C 、Afstande mellem standarddele: For stor afstand forårsager overfladekratsninger; for lille afstand fører til misjustering og reducerer formlevetiden.

D 、Trækstøb tryk: For højt tryk forårsager revning eller tyndning af delen; for lavt tryk forårsager rynker. For dobbeltvirkningspresse kan for højt ydertryk forhindre drift. Mange faktorer påvirker delkvaliteten; årsagerne skal analyseres omfattende og udelukkes enkeltvis, med udgangspunkt i erfaring. Ved justering af fittingrate skal punsen anvendes som reference. Kun deburrering og forbedring af overflade-roughness tillades; ingen grinding eller formændringer tilladt.

 

7. Trykbrug

Former bruger hydrauliske eller mekaniske trykmaskiner. Hydrauliske trykmaskiner anvendes generelt til trækstøb; mekaniske trykmaskiner til andre støb. Når en form placeres på en trykmaskine, skal man notere bevægelsen af trykkerringen. Undgå overdreven nedadjustering for at forhindre skade på formen. Ved mekaniske trykmaskiner skal der bruges placeringsskiver og olieklod til positionering og kontrol. Ved trækstøb skal starttrykket indstilles efter designet, og derefter justeres trinvis. Før formen placeres på trykmaskinen, tjekkes formens rensning, skruefasthed, fuldstændighed af komponenter, der skal fejles, og korrekt funktion af trykmaskinen.

 

8. Sikkerhedsforanstaltninger

Montørarbejde er en særlig erhvervsgruppe med flere sikkerhedsrisici. Overhold princippet om "sikkerhed først, forebyggelse frem for alt". Faretrusler inkluderer boremaskiner, kraner, slibemaskiner, presser, støj og glatte gulve. Undgå at skade andre, blive skadet selv eller forårsage egen skade. Bliv vågen og forbedr din sikkerhedsbevidsthed og -kompetence.

 

9. Almindelige komponentdefekt

Hoveddefekter omfatter åbning, rynking, skurvning, lokal tyndning, deformation og spænder. Årsager er mange, såsom designrationlighed, procesegnethed, materialestyrke, formoverflade rudehed, fillet radius, passformssats, fladehed og præcision af bevægelige klareancer.