DPPM в производството: Поставяне и постигане на цели за качество

Накратко

Дефектни части на милион (DPPM) е ключов метричен показател за качество, използван в производството, за измерване на броя дефектни единици, открити във всеки един милион произведени части. Задаването на цел за DPPM е от основно значение за количествената оценка на качеството на продукта, оценката на представянето на доставчиците и насърчаването на стратегия за непрекъснато подобряване. Окончателната цел често е нула дефекти, но практически цели се определят според отрасловите стандарти, за да се намалява постепенно отпадъчното производство и да се повиши надеждността на процеса.

Какво е DPPM (Дефектни части на милион)?

Дефектни части на милион, често съкращавано като DPPM, е стандартизиран показател за представянето, който измерва нивото на дефекти в производствения процес. С прости думи, той отговаря на въпроса: "От всеки един милион произведени части, колко са дефектни?" Този показател осигурява точен числово изразен еталон, който позволява на компаниите да оценяват качеството на продуктите, да следят стабилността на процеса и да сравняват резултатите от различни производствени линии, обекти или доставчици.

Силата на DPPM се крие в способността му да мащабира измерването на качеството до общ знаменател. Независимо дали фабрика произвежда хиляди или милиарди части, DPPM превръща процента на дефектите в универсално разбираемо число. Ниска стойност на DPPM означава високо ефективен и надежден производствен процес, което е особено важно за индустрии със строги изисквания към качеството, като автомобилната, аерокосмическата и медицинските устройства. В тези сфери дори минимален процент дефекти може да има сериозни последици за безопасността и работоспособността.

Проследяването на DPPM е основен стълб на съвременните системи за управление на качеството като ISO 9001 и IATF 16949. То премества оценката на качеството от субективни предположения към обективен анализ на данни. Като наблюдават този ключов показател за представянето (KPI), производителите могат рано да откриват малки отклонения в производствения процес, което им позволява да решават потенциални проблеми, преди те да се задълбочат и да доведат до брак, преработка или скъпи отзовавания.

Как да изчислите DPPM: формула и практическо пример

Изчисляването на DPPM е прост процес, базиран на една лесна формула. Той осигурява ясна, базирана на данни картина за качеството на производството. Разбирането на начина за прилагане на тази формула е първата стъпка към използването на DPPM за подобряване на процесите.

Формулата е следната:

DPPM = (Брой дефектни частици / Общ брой произведени частици) × 1 000 000

За да използвате тази формула, са ви необходими две ключови информация: общият брой произведени частици в определена партида или временен период и броят на частите, установени като дефектни в този същия пример. Умножаването по един милион мащабира резултата до стандарта "на милион", което улеснява сравняването и проследяването във времето.

Нека разгледаме един практически пример. Представете си, че предприятие произвежда серия от 500 000 електронни сензори. При проверката екипите по контрол на качеството установяват 15 сензора, които не отговарят на спецификациите.

1. Определете броя на дефектните частици:  15
2. Определете общия брой произведени части:  500,000
3. Приложете формулата: DPPM = (15 / 500 000) × 1 000 000
4. Изчислете резултата: DPPM = 0,00003 × 1 000 000 = 30

Резултатът е 30 DPPM. Това означава, че за всеки един милион датчици, произведени при тези условия на процеса, в средно 30 ще са дефектни. Този единствен показател осигурява ясна отправна точка за качеството на производството и може да се използва за поставяне на цели за бъдещо подобрение.

Поставяне на цели за DPPM: Каква е добра цел в производството?

Макар крайната цел за всяка високоефективна производствена дейност да е нулеви дефекти, поставянето на практически и стъпкови цели за DPPM е от съществено значение за постигане на реалистично непрекъснато подобрение. Добрата цел за DPPM не е универсално число; то варира значително в зависимост от индустрията, сложността на продукта и очакванията на клиента. Например, допустимата честота на дефекти за разходен потребителски продукт е напълно различна от тази на критичен компонент в навигационната система на самолет.

Много световно класирани организации сравняват целите си за качество спрямо Six Sigma методологията, която цели процент на дефекти от само 3,4 DPMO. Постигането на това ниво означава, че даден процес е свободен от дефекти в 99,99966% и се счита за златен стандарт в качеството на изпълнението. Въпреки това, достигането до тази цел изисква изключителен контрол върху процеса и статистическа дисциплина. За много компании пътят към Six Sigma включва постепенно задаване на все по-ниски цели за DPPM с течение на времето.

Отрасловите сравнителни показатели предоставят полезна отправна точка за определяне на целите за DPPM. Според Symestic , типичните цели могат да варират от под 10 DPPM за медицински устройства до под 50 DPPM за доставчици в автомобилната промишленост и под 200 DPPM за общи потребителски стоки. Автомобилната индустрия по-специално полага голям акцент върху минимизиране на дефектите, за да осигури безопасност и надеждност на превозните средства. За изработка на устойчиви и надеждни автомобилни компоненти специализираните доставчици са от решаващо значение. Например, компании като Shaoyi Metal Technology усърдстваме върху висококачествено горещо коване със сертификат IATF16949, осигурявайки точността, необходима за постигане на тези изисквания за DPPM от прототипиране до масово производство.

Най-ефективният подход е установяването на базово ниво на DPPM чрез измерване на текущите резултати и след това задаване на постижими цели за намаляване в определен период. Основният акцент трябва да бъде върху пътя на непрекъснато подобрение, при който всяка нова цел приближава организацията до операционно изcellентство и по-високи нива на качество.

Стратегическото значение на проследяването на DPPM

Проследяването на DPPM е нещо повече от упражнение по контрол на качеството; то е стратегически инструмент, който дава дълбоки прозрения за състоянието на производствената дейност. Когато се наблюдава ефективно, данните за DPPM могат да допринесат значително за подобряване на ефективността, икономичността и удовлетвореността на клиентите. Това превръща качеството от показател на работното място в тема за ръководството, която директно влияе на крайния резултат.

Един от основните стратегически приноси е подобрена управление на доставчици . Като изисква от доставчиците да предоставят данни за DPPM, една компания може обективно да оцени тяхната производителност. Тези данни позволяват пряко сравнение между доставчици, което помага да се идентифицират най-добре представящите се партньори и тези, които може би имат нужда от подобряване на своите процеси. Ниско DPPM от доставчик гарантира, че в производствената ви линия постъпват висококачествени материали – критична първа стъпка за създаване на крайни продукти без дефекти.

Освен това, фокусът върху намаляване на DPPM води директно до значителни снижаване на разходите . Всеки дефектен компонент представлява загуба на материали, труд и машинно време. Високите проценти на дефекти водят до увеличени разходи, свързани с отпадъци, преработка и гаранционни искове. Чрез използване на данни от DPPM за идентифициране на основните причини за дефектите и прилагане на коригиращи действия, компаниите могат системно да намалят тези загуби. Както е описано от 6sigma.us , минимизирането на дефектите е основен принцип за повишаване на рентабилността и оперативната ефективност.

В крайна сметка, стремежът към по-ниско DPPM подобрява удовлетвореност на клиентите и репутация на марката . Постоянното предлагане на висококачествени и надеждни продукти изгражда доверие и лоялност сред клиентите. В днешния конкурентен пазар репутацията за качество може да бъде мощен фактор за диференциране. Търсенето на нулеви DPPM, както се обсъжда от Manufacturing Business Technology , е от съществено значение за критични приложения, при които отказът не е опция, а защитата на марката е от първостепенно значение. Като поеме ангажимент за постигане на ниска стойност на DPPM, компанията дава сигнал за своята ангажираност към изcellентност, което намира отклик при клиентите и укрепва позициите ѝ на пазара.

Повишаване на качеството чрез данни към действия

Разбирането и изчисляването на броя дефектни части на милион е първата стъпка, но истинската стойност на DPPM се постига, когато този показател се използва за насърчаване на значими действия. Той не е просто хронология на предишни повреди, а инструмент, насочен към непрекъснато подобрение. Чрез поставяне на ясни цели, проследяване на резултатите във времето и даване на възможности на екипите да изследват коренните причини за дефектите, организациите могат да трансформират своята качествена култура. В крайна сметка, овладяването на DPPM помага на компанията да премине от реактивен подход – откриване и поправяне на дефекти, към превантивна стратегия – предотвратяване на възникването им, осигурявайки конкурентно предимство, базирано на надеждност и изключително качество.

Често задавани въпроси

1. Какво е DPPM в производството?

DPPM означава брой дефектни части на милион. Това е ключов показател за качеството, който измерва броя на негодните или дефектни единици на всеки един милион произведени единици. Той служи като стандартизирана мярка за оценка на производителността и надеждността на производствения процес.

2. Каква е добра цел за PPM?

Добрата цел за части на милион (PPM) или DPPM зависи силно от индустрията. Докато световнокласното представяне по стандарти Six Sigma е 3,4 DPMO, много индустрии имат свои собствени ориентири. Например доставчиците в автомобилната промишленост често се стремят към под 50 DPPM, докато производителите на медицински устройства могат да целят под 10 DPPM. Универсалната цел е непрекъснато намаляване.

3. Как се изчислява DPPM в качеството?

Формулата за изчисляване на DPPM е да се раздели броят на дефектните части на общия брой произведени части, а след това резултатът да се умножи по 1 000 000. Например, ако се откриват 10 дефекта в партида от 200 000 части, DPPM ще бъде (10 / 200 000) * 1 000 000 = 50 DPPM.

4. Каква е разликата между DPPM и честотата на откази?

DPPM измерва дефектите, възникнали по време на производствения процес, като идентифицира частите, които не отговарят на спецификациите, преди да бъдат изпратени. С друга страна, смъртността обикновено се отнася до честотата, с която продуктите излизат от строя по време на своя експлоатационен живот, след като са достигнали клиента. DPPM е мярка за качеството на производството, докато смъртността е мярка за надеждността на продукта в полеви условия.