Avtomobillar uchun aniqlik bilan kesish va standart shikastlash: Muhandislik qo'lyonitmasi

Qisqacha

Avtomobil sanoatida tanlov aniq kesish va oddiy bosish asosan chegaraning sifati va funktsional talablarga bog'liq. Yaxshi blankalash bu uchta harakatli pressdan foydalangan holda aylanma qirg'ochli, kesilgan qirralarga ega tayyorchiliklar (±0.0005 dyuym) yaratadigan aniq sovuq ekstruziya jarayonidir va ikkinchi darajali mashinalashtirish zarur bo'lmasligi kerak. Bu o'rindiqlarning og'ish mexanizmlari va uzatish qutisi shakllari kabi xavfsizlik jihatidan muhim harakatdagi qismlar uchun standartdir.

Standart shablon tayyorlash (yoki an'anaviy bosish), boshlang'ich moslamalar uchun tezroq va arzonroq bo'lsa ham, chegarada g'altaklanish zonasida nuqsonli "die break" qoldiradi. Qo'shimcha ishlash qabul qilinishi mumkin bo'lganda esa, detalda to'g'ridan-to'g'ri montaj qilish uchun tayyor funktsional chegaraga ehtiyoj bormi yoki yo'qmi, muhandislarning qarori shu bilan bog'liq.

Asosiy mexanizm: Uchta harakatli va bitta harakatli

Ushbu ikkita ishlab chiqarish usuli o'rtasidagi asosiy farq press mexanizmidir. Oddiy shikastlanish odatda bitta yoki ikkita harakatli pressdan foydalanadi. To'qnashuv pastga tushadi, metallga ta'sir qiladi va uni kesib tashlaydi, shu bilan material sinmaguncha davom etadi. Nazoratlanmaydigan bu uzilish odatda material qalinligining uchdan ikkitini tashkil qiluvchi xarakterli "die break" — nuqsonli, konussimon chegaraga olib keladi.

Yaxshi blankalash , biroq, butun kesish siklining davomida material oqimini nazorat qiluvchi uch martalik bosma tizimda ishlaydi. Bu jarayon an'anaviy kesishga qaraganda sovuq ekstruziyaga o'xshaydi. Uchta alohida kuchlar quyidagilardir:

1. Tegirmon (V-halqa): Kesish boshlanishidan avval, yo'nalish plastinkasidagi V-shaklidagi kirish halqasi (tegirmon) kesiladigan kontur atrofidagi materialga bosiladi. Bu metallni qulflaydi, uning yon tomonga siljishini oldini oladi va materialning yirtilish ehtimolini bartaraf etadi.
2. To'qnashuv: Tosh başqa qismni kеsish üçin aşağıya tushadı, ləkin standart təzyiqdən fərqli olaraq, daha yavaş və nəzarət olunan sürətlə hərəkət edir.
3. Qarşı döymə: Aşağıdan detala qarşı yuxarıya doğru təzyiq tətbiq olunan qarşı döymə, detali döymənin ön tərəfinə qarşı düz və möhkəm saxlayır.

Bu sinxronlaşdırılmış sıxlaşdırma və qarşı təzyiq materialın parçalanmasının qarşısını alır. Bunun əvəzinə, metallar plastik deformasiyaya məruz qalır və lentdən təmiz çıxarılır. Nəticə, hamamaya və ya əyilməyə səbəb olan "çökəklik" olmadan, hamar vərəqin dəqiq qalınlığını saxlayan detaldır ki bu, tez-tez standart təzyiqdə görünən bir hadisədir.

Kənar Keyfiyyəti və Dəqiqlik: 100% Kəsici Kənar

Avtomobil mühəndisləri üçün ən görünən fərq kənar şəraitidir. Standart təzyiqdə, kənar profili yuxarıda kiçik "yuvarlanma", qalınlığın təxminən üçdə biri qədər olan "kəs zolağı" (hamar kəsik) və qalan hissə üçün "sınma zolağı" (təpələnmiş qırılma) şəklindədir. Bu sınma zolağı mikro çatlar və yüksək təzyiqlər üçün qəbuledilməz olan gərginlik təbəqələrini yarada bilər.

Aniq soxtalash " 100% kesilgan chegarani " taqdim etadi. Chegara yuqoridan pastgacha buyumni sirtiga mutlaqo silliq va tik bo'lib ketadi. Bu o'zgartirish, qirqish yoki kengaytirish kabi qo'shimcha operatsiyalarni olib tashlaydi. Agar buyum transmissiyadagi park qilish tishli yoki eshik qulfigidagi shikastga o'xshab ishlatsa, aniq soxtalash bosimdan bevosita zarur sirtni beradi.

Tiklovlarni solishtirish: Aniq soxtalash vs. Oddiy shikastlash

Shuni ham aytish kerakki, sifatli kesish oddiy presslash bilan erishib bo'lmasa ham, murakkab geometrik shakllarni yaratish imkonini beradi. U material qalinligidan kichikroq teshiklar va ancha torroq bo'lgan tasmali qismlarni (teshik va chet orasidagi masofa) ishlashga ruxsat beradi, natijada dizaynerlar tushirilayotgan detal o'lchamini va og'irligini pasaytirishda ancha erkin harakat qilishi mumkin, buning uchun uning konstruktiv mustahkamligi xavf ostiga qo'yilmaydi.

Avtomobil sohasidagi qo'llanilishi: Qachon qaysi usuldan foydalanish kerak

Jarayonni tanlash deyarli doim avtomobildagi detaling funksiyasiga bog'liq. Agar komponent harakat qilsa, boshqa detallar bilan uzatilsa yoki ulansa, odatda sifatli kesish kerak bo'ladi. Agar komponent harakatsiz va konstruktiv tuzilishda ishtirok etsa, standart presslash iqtisodiy jihatdan afzal hisoblanadi.

• Sifatli kesish sohasi (dinamik/xavfsizlikka oid me'yoriy)
  • O'tish tizimlari: Orqaga qaytish mexanizmlari, balandlikni sozlash moslamalari va lenta qulflari. Ushbu qismlar bog'lanmasdan silliq ishlashi uchun mukammal tekis sirtlarga ehtiyoj sezadi.
  • Kuch uzatish tizimi: Uyqu holatidagi tormoz tishli chig'ilari, mufta plastinkalari, sayyora uzatmali tayanchni olib yuruvchi qismlar hamda gaz tanaqlari. Siljiyotgan sirt sifatida ishlaydigan silliq qirralar ishqalanishni va eskirishni kamaytiradi.
  • Xavfsizlik tizimlari: Xavfsizlik belbog'ining tilchalari, qulflari hamda airbag ishga tushirish mexanizmlari. 100% kesilgan qirraning ishonchliligi xavfsizlik sertifikati uchun juda muhim.
  • Tormozlash: ABS sensor halqalari hamda tormoz tayanch plastinkalari, bu yerda tekislash bekor bo'lolmaydigan talabdir.
• Standart tikuv dasturlari (statik/tuzilma):
  • Shassi & Korpus: O'rnatish tirgaklari, issiqlik himoya plitalari, konstruksiyaviy mustahkamlashlar hamda shaybalari.
  • Chiqish tizimlari: Chet qismidagi notekislik ishlashga ta'sir qilmaydigan flanetslar hamda osilma qismlar.
  • Suyuqlik boshqarish: Gersheliklarning germetikligini metall qirrasi emas, balki paket (prokladka) ta'minlaydigan qopqoqlar hamda bortlar.

Muhandislar materialni ham hisobga olishlari kerak. Sochiq kesish sferoidlanayotgan yaxshilangan po'latlar kabi sovuq shakllantirish xususiyatiga ega bo'lgan po'latlar uchun ideal, lekin uchta harakat bosimi ostida ham sinadigan juda nozik yoki yuqori uglerodli materiallar bilan muammolarga duch keladi.

Xarajatlarni tahlil qilish: Moslama, tezlik va umumiy yetkazib berilgan narx

Donali narxni to'g'ridan-to'g'ri solishtirish ko'pincha oddiy tikuvga afzallik beradi, lekin murakkab qismlar uchun Umumiy yetkazib berish narxi tahlil qaror ko'pincha sochiq kesishga qarab o'zgaradi. Sochiq kesish presslari standart rivojlanayotgan tikuv presslariga qaraganda sekinroq ishlaydi — odatda minutiga 40 dan 100 tagacha (SPM), u esa 1000 SPM dan oshib ketishi mumkin. Shuningdek, sochiq kesish presslari va moslamalari gidravlik murakkabligi va yuqori aniqlikdagi matritsa oraliqlari tufayli ancha qimmat turadi.

Biroq, yuqori aniqlikdagi bosib olishning iqtisodiy afzalligi qo'shimcha operatsiyalarni olib tashlaganda namoyon bo'ladi. Oddiy bosib olingan tishli g'ildirak uchun bosish, tekislash, burklarni olib tashlash va tishlarning CNC frezerlanishi talab etilishi mumkin. Yuqori aniqlikdagi bosib olingan tishli g'ildirak esa pressdan tugatilgan holda chiqadi. Uchta bosqichni olib tashlash xarajatlari ko'pincha dastlabki bosish xarajatlarining yuqoriligini ortda qoldiradi.

Tezkor prototiplashdan katta hajmli ishlab chiqarishgacha bo'lgan avtomobil dasturlari uchun turli imkoniyatlarga ega hamkor tanlash muhim ahamiyatga ega. Yetkazib beruvchilar Shaoyi Metal Texnologiya boshlang'ich prototiplardan (besh kunda atigi 50 ta detal yetkazib berish) massali ishlab chiqarishgacha moslashtiriladigan to'liq bosib olish yechimlarini taklif qilish orqali strategik afzallik taklif qiladi. Ularning IATF 16949 sertifikatlangan korxonalari va 600 tonnagacha bo'lgan press imkoniyatlari muhandislarga mos usul - tiraqlar uchun oddiy bosib olish yoki boshqaruv tirgaklari uchun aniq shakllantirish - yordamida dizaynlarni tasdiqlash imkonini beradi va global OEM standartlariga noma'lum darajadagi aniqlik uchun ortiqcha to'lovsiz erishish imkonini beradi.

Xulosa qilganda, sotib olish bo'limlari "sobirka narxini" baholashi kerak. Agar standart tiqilgan qism burrlar tufayli montaj liniyasida to'qnashuvlarga olib keladigan yoki tekisligni tekshirish uchun qo'lda tekshirilish talab qiladigan bo'lsa, ko'rinadigan tejamkorlik yo'qoladi. Yaxshi sochish yakuniy montaj korxonasida past xavf va yuqori ishlash vaqtiga olib keladigan jarayon ishonchliligini ta'minlaydi.