Повне посібник про автодеталі

 Розділ 1: Визначення та класифікація автодеталей

 

 1. Визначення деталей

 

Кубик — це промисловий продукт, запрошений з певною структурою для формування матеріалів шляхом особливого методу. Він також виступає як виробничий інструмент для виготовлення металевих деталей автомобілів у партіях, забезпечуючи їх точними формовими та розмірними вимогами.

 

Від великих деталей, таких як двері автомобіля, капоти двигуна та кришки багажника, до менших, таких як амортизатори шасі, дужки двигуна, задні підрамки та чохли амортизаторів, всі ці автодеталі залежать від штампів для своєї форми.

 

Металеві компоненти, виготовлені за допомогою штампів, мають ступінь точності, послідовності та ефективності виробництва, яку неможливо досягти іншими методами обробки. Штампи грають ключову роль у визначенні якості продукції, економічної ефективності та можливості розробки нових продуктів. Саме тому штампи гордо називаються "Материнством Промисловості".

Розділ 2: Формувальні характеристики автомобільних штампів

 

 1. Визначення Автомобільні штампові штампові машини

 

Автомобільні штампувальні форми посилаються на форми, які використовуються для виготовлення автодеталей через процес штампування. У цьому процесі металеві листи (сталь або алюмінієві сплави) або неметалеві матеріали (на приклад, стеклопластик або карбонові листи) розміщуються у полості форми. Потім пресова машина застосовує тиск до матеріалу через форми. Це призводить до відокремлення або пластичного деформування матеріалу, що дає деталі бажаної форми і розміру. Ці виробничі форми називаються автомобільними штампувальними формами.

 

 2. Особливості формування різних типів штампувальних форм

 

Один із загальновживаних типів штампів використовується для операцій глибокого формування. Ця штампа перетворює плоский аркуш металу у деталі з розрахунковою глибиною, такі як днища масляних панелей або внутрішні панелі дверей. Процес полягає у поміщенні плоскої металевої заготовки у штампу, а потім формуванні її у тривимірну форму за допомогою пресу. Наприклад, плоский аркуш сталі можна формувати у форму миски чи коробки. Цей тип штампи широко використовується у автомобільній промисловості для виготовлення деталей з складною геометрією та вимогами до глибини.

 

Штампи для обрізання: Штампи для обрізання використовуються для видалення зайвого матеріалу з утворених частин, що призводить до більш чистого та аккуратного вигляду. Вони зазвичай використовуються після операцій формування або глибокого формування для забезпечення точних розмірів.

 

Проколувальні штампи: Проколувальні штампи створюють отвори у матеріалах, подібно до використання паперового пробива, але на листовому металі для виробництва круглих, квадратних та інших формованих отворів. Вони широко використовуються для компонентів, таких як каркаси та навеси.

 

Проколувальні штампи: Проколувальні штампи створюють отвори у матеріалах, подібно до використання паперового пробива, але на листовому металі для виробництва круглих, квадратних та інших формованих отворів. Вони широко використовуються для компонентів, таких як каркаси та навеси.

 

Штампи для фланців: Штампи для фланців утворюють підвищені краї навколо отворів за допомогою процесу розтягування. Цей процес загалом використовується для збільшення міцності або сприяння подальшому зварюванню або з'єднанню. Штампи для фланців часто використовуються в збірках 'body in white', щоб покращити зварюваність або зміцнити краї компонентів.

 

Штампи для повторного формування: Штампи для повторного формування виконують 'другорядне коригування' на утворених деталях для досягнення більшої точності форми. Наприклад, якщо ви складаєте картонну коробку, але краї не досить гострі, то штамп для перешукання може додатково 'натиснути' її, щоб вона стала більш квадратною та гладкою. Ці штампи головним чином використовуються для покращення зовнішнього вигляду та лінійної точності компонентів, особливо видимих частин.

Розділ 3: Структура штампів для штампування

За функцією та вимогами до кожного елемента, штампи для штампування головним чином складаються з двох категорій: процесових частин та структурних частин.

• Процесові частини

1. Штампівальні частини: Частини, які приходять у пряме зіткнення з матеріалами під час штамповних процесів, такі як штампівальні частини (штампи тощо) і матричні частини (вгнуті матриці тощо), а також сидіння для штампів і матриць (сидіння для штампів, сидіння для матриць тощо) та держачі для штампів і матриць (держачі для штампів, держачі для матриць тощо).

 

• Конструктивні частини

Частини, які служать для збірки, встановлення та наведення у формах, такі як верхні і нижні сидіння матриці (верхнє сидіння матриці, нижнє сидіння матриці тощо), матричні розділювачі (матричні падіни тощо), навідувальні частини (навідувальні пини, бушинги тощо) та позиційні частини (позиційні пини тощо).

 

Загалом, головні конструктивні компоненти автомобільних форм включають наступне:

 

 Верхнє сидіння матриці, нижнє сидіння матриці, штамп, матриця, вгнутий шаблон, держач матриці, позиційна зупинка, механізм викидання, граничний пристрій, верхні та нижні шаблони, кріплення для штампів і матриць, навідувальний пин, бушинг, навідувальний стовпчик тощо, а також безпечність пристрої, отвори для охолоджувальної рідини та інші спеціальні конструкції.

 

 

Розділ 2: Виробничі знання про автомобільні форми

 

Розділ 1: Особливості виготовлення автомобільних форм

 

1. Високі вимоги до якості виготовлення

 

Виготовлення форм потребує не тільки високої точності обробки, але й доброго якості поверхні після обробки. Зазвичай, похибки виготовлення робочих частин форм повинні бути контролювані всередині ±0,01 мм, деякі навіть вимагають точності на рівні мікрометрів. Поверхня форми після обробки має бути без будь-яких дефектів, а шorstкість поверхні Ra робочих частин повинна бути менше 0,4 μм.

2. Складні форми

Робочі частини форм зазвичай є складними двовимірними або тривимірними криволінійними поверхнями, а не простими геометричними фігурами, які використовуються у загальному механічному обробленні.

3. Висока твердість матеріалу

Форми фактично є видом інструменту механічного оброблення, для якого потрібна висока твердість. Вони зазвичай виготовляються з матеріалів, таких як закалена інструментальна сталь. Традиційні методи механічного оброблення часто дуже важко застосовувати до таких матеріалів.

4. Виробництво одиночних примірників

Зазвичай, виробництво невеликої кількості штампованих деталей вимагає 3-5 форм. Виготовлення форм зазвичай є виробництвом одиночних примірників. Виробництво кожної форми повинне починатися з проектування і може займати більше місяця або навіть кілька місяців для завершення. Як цикл проектування, так і виробничий цикл є відносно довгими.

Розділ 2: Технологічний процес виготовлення автомобільних форм

 Аналіз штампувального процесу та оцінка виробництва форм

 

При прийманні завдання на виготовлення форм спочатку необхідно провести аналіз штампувального процесу на основі чертежів або фізичних зразків продукту. Визначте кількість форм, їхню структуру та головні методи обробки. Потім проведіть оцінку форм.

 

 1. Аналіз штампувального процесу

 

Штампування — це метод обробки, який використовує форми для застосування зовнішньої сили до заготовок, що призводить до пластичної деформації або роз'єднання для отримання деталей з певними розмірами, формою та властивостями. Застосування штампувальних процесів дуже широке, оскільки воно може обробляти металеві листи та прутки, а також різні неметалеві матеріали. Оскільки обробка зазвичай відбувається при кімнатній температурі, її також називають холодним штампуванням. Аналіз штампувального процесу проводиться для комплексного визначення оптимального штампувального процесу на основі різних параметрів.

 

Якість процесу штампування напряму впливає на якість та вартість продукту. Штампована деталь з хорошим процесом має просту послідовність операцій, легку обробку, може економити сировину, продовжувати термін служби матриці та забезпечувати стабільну якість продукту.

 

При певних умовах виробництва серії можна виготовити високоякісні, низькозатратні деталі, щоб досягти хорошої виробничої ефективності. При розгляді процесу штампування деталей загалом припускаються такі принципи:

 

(1)  Спростити виробничі процедури настільки, наскільки це можливо, використовуючи найменше число і найпростіші операції штампування для завершення всього процесу обробки деталі та підвищення працездатності.

(2) Забезпечити стабільність якості продукту та зменшити кількість браку.

(3) Спростити конструкцію матриці настільки, наскільки це можливо, та продовжити її термін служби.

(4) Покращити коефіцієнт використання металевих матеріалів та намагатися зменшувати асортимент і специфікації використовуваних матеріалів.

(5) Забезпечити універсальність та взаємозамінність продукції.

(6) Проектування деталей має сприяти операціям штампування та підтримувати механізацію та автоматизацію виробництва.

2. Оцінка форми:

 

(1) Вартість форми

Це стосується вартості матеріалів, витрат на придбання деталей, витрат на проектування, обробку, збірку та тестування тощо. За необхідності також включає оцінку вартості інструментів та методів обробки, які використовуються у різних виробничих процесах, щоб остаточно визначити вартість виготовлення форми.

час поставки

Це включає оцінку часу, необхідного для завершення кожного завдання, та визначення графіку поставок.

загальний термін служби форми

Це стосується оцінки терміну служби форми при її одноразовому використанні та загального терміну служби після кількох малих ремонтів (тобто природнього терміну служби форми без аварій).

(4) Матеріал продукції

Це стосується якості, розміру, споживчості та коефіцієнта використання матеріалів, визначених для продукту.

(5) Застосоване обладнання

Дізнатися про продуктивність, специфікації та додаткове обладнання для форм, які застосовуються у промисловості.

II. Дизайн форми

 

При виконанні дизайну форми необхідно зібрати якомога більше інформації, уважно її вивчити, а потім приступити до проектування. Невиконання цього означає, що навіть якщо спроектована форма має відмінну функціональність та високу точність, вона може не відповідати вимогам, і завершений дизайн може не бути оптимальним. Інформація, яку необхідно зібрати, включає:

 

1. Інформація з бізнес-аспекту є найважливішою, включаючи:

① Об'єм виробництва (місячний та загальний виробничий, тощо);

② Вартість одиниці продукту;

③ Ціна форми та термін поставки;

④Властивості матеріалу для обробки та методи постачання тощо;

⑤Майбутні зміни ринку тощо;

 

2. Вимоги до якості, призначення продукту для обробки та можливість модифікацій дизайну, зміни форми та точність виготовлення;

 

3. Інформація від відділу виробництва, включаючи特性 обладнання, специфікації, методи операцій та технічні умови використання форми;

 

4. Інформація від відділу виготовлення форм, включаюча обладнання для обробки та технічні рівні тощо;

 

• Умови постачання стандартних деталей та інших закуплених компонентів тощо.

III. Чертеж форми

 

(1) Чертеж збірки

 

Після того, як фіналізовано проект та структуру форми, можна створити чертеж збірки. Існує три методи малювання чертежів збірки:

 

① Фронтальний вид малюється для показу верхньої та нижньої форми у закритому стані (у нижньому мертвому пункті), а верхній вид показує лише нижню форму.

 

② Передній вигляд показує обʼєднані верхній і нижній форми, а верхній вигляд показує половину кожної.

 

③ Після малювання обʼєднаного переднього вигляду створюються окремі верхні вигляди для верхньої та нижньої форм. Виберіть метод, який найкраще підходить для структури форми.

 

(2) Детальні малюнки

 

Детальні малюнки, які створюються на основі збірного малюнка, повинні задовольняти всім зв'язкам підгонювання та включати розмірні толеранси та шorstкість поверхні. Деяким можуть бути необхідними технічні умови. Стандартні деталі не потребують детальних малюнків.

IV. Планування процесу та вимоги до виготовлення форм

 

(1) Перегляньте формочку та її компоненти:  включаючи назви, малюнки, номери малюнків або коди продукції компанії, технічні умови та вимоги.

 

(2) Виберіть та визначте заготовки для всіх компонентів форми:  включаючи тип заготовки, матеріал, стан постачання, розміри та технічні вимоги.

 

(3) Встановіть процесові посилання для виробництва форми, метою є їх уніфікація з проектними посиланнями.

 

(4) Розробка та планування процесу виробництва для формування компонентів:

 

① Аналіз структурних елементів та оброблюваності формувальних компонентів;

 

② Визначення методів обробки та послідовності операцій;

 

③ Вибір обладнання та приспівок.

 

(5) Розробка та планування процесів збірки та пробного формування:

 

① Визначте посилання на збірку;

 

② Визначте методи та послідовність збірки;

 

③ Перевірте стандартні деталі та виконайте додаткове оброблення, якщо це необхідно;

 

④ Виконайте збірку та пробне формування;

 

⑤ Проведіть перевірку та прийомку.

 

(6) Визначте запаси для обробки: E кожен етап на основі технічних вимог і залежних факторів, використовуючи пошук за таблицею з корекціями або оцінку на підставі досвіду.

 

(7) Розрахуйте та встановіть розміри та допуски процесу: розрахунок верхніх та нижніх відхилень для формувальних компонентів присадки за допомогою обчислень, таблиць або методів, що базуються на досвіді.

 

(8) Оберіть гірське обладнання та приспособи для процесів.

 

(9) Розрахувати та встановити параметри різання:  (швидкість вертіння, швидкість різання, крок подавання, глибина різання та кількість проходжень) для забезпечення якості обробки, підвищення ефективності та зменшення зношу інструменту.

 

• Розрахувати та встановити норми трудогодин для визначення циклу та часу виготовлення форми по кожному процесу:  Це критично важливо для підвищення мотивації персоналу, покращення технічних навичок та виконання термінів контракту.

V. Програмування NC, CNC

 

Кроки програмування:

 

(1) Дизайн деталі

 

Використовуйте високу автоматизацію CNC-машин, щоб мінімізувати ручне втручання. Забезпечте рівномірне вилучення стружки під час обробки, щоб зменшити вibrації машини та продовжити її термін служби.

 

(2) Визначення методів обробки

 

Інженери Shaoyi аналізують геометрію, оброблюваність, властивості матеріалу та технічні вимоги до деталі. Потім вони визначають оптимальний процесовий маршрут, вибір машини та кроки обробки.

 

(3) Вибір інструменту

 

Оберіть ефективні за вартістю та продуктивність інструменти, враховуючи розмір деталі, її габарити, властивості матеріалу, вимоги до якості та наявність інструментів у запасах. Введіть параметри інструментів у програму UG для обчислення та зафіксуйте їх у програмному листку.

 

(4) Поділ на операції

 

Розбийте план процесу на конкретні операції та визначте завдання кожної з них.

 

(5) Визначення шляху обробки

 

Визначте обсяг і послідовність обробки, щоб визначити шлях обробки.

 

(6) Проектування розмірних толерансів

 

Проектуйте розмірні толеранси на основі вимог до якості деталей.

 

(7) Вибір параметрів розрізання

 

Проектуйте або вибирайте фіксиюруючі пристрої та інструменти. Визначте характеристики обробки (наприклад, точку наведення інструменту, шлях інструменту, швидкість, глибину, крок, обертову швидкість шпинделя). Виберіть охолоджуючі рідини.

 

(8) Визначення посадочного пункту та вибір приспівок

 

Для деталей з особливими потребами у посадці, розробіть посадочний пункт та індивідуалізуйте приспівки.

 

(9) Генерація інформації

 

Створюйте програми шляху інструментів CNC, включаючи підготовку даних, створення програми та налагодження. Фіксуйте інформацію про обробку згідно з носієм передачі.

 

(10) Основна різка

 

Проведіть пробну обробку і перевірте пробні деталі. Змініть програми та відрегулюйте параметри за необхідностю, доки вимоги не будуть виконані.

 

(11) Виробничий станок

 

Офіційно обробляйте виробничі деталі за допомогою затверденної пробної програми.

VI. Обробка деталей

 

(1) Цех обробки виготовляє великі деталі за малюнками, процесами та технічними вимогами.

 

(2) В монтажній майстерні машинуються малі деталі згідно з чертежами та вимогами процесу.

 

(3) У монтажній майстерні робляться позначки, просування та монтаж вставок на основну пластину (фіксаційний пристрій) згідно з чертежами та вимогами процесу, потім їх закріплюють та надсилляють у майстерню обробки.

 

(4) У майстерні обробки проводиться груба (або напівзакінчена) обробка характеристик деталей, таких як форма, контур, отвори та края, згідно з чертежами, процесами та технічними вимогами.

 

(5) У майстерні встановлення та регулювання виконується подрібнення, розбирання, позначка та дрілінг деталей згідно з чертежами, процесами та вимогами.

 

(6) У монтажній майстерні знову машинуються малі деталі (наприклад, порожні і задньої розріzu деталі) згідно з чертежами, процесами та технічними вимогами.

 

(7) Цех механічної обробки виконує остатню обробку деталей, таких як форма і контур (тільки для формувальних матриць), згідно з чертовцями, процесами та технічними вимогами.

 

(8) Після повторної обробки, цех встановлення та налаштування перевіряє непроцесовані або не відповідні області. Якщо деталі повністю оброблені та відповідають вимогам, вони надсилаються для термічної обробки.

 

(9) Термічна обробка

 

За вимогами процесу, деталі піддаються загальній або поверхневій термічній обробці (включаючи закалювання, анелювання, нормалізацію, витверджування, чорнення, синення, цукрування, нітридування, солеву баню, старіння та пламенну витвердження). Це досягає необхідного значення HRC для форми.

 

(10) Цех встановлення та налаштування надсилає деталі після термічної обробки разом з чертовцями до цеху збірки для останньої обробки.

 

(11) Цех збірки закінчує обробку деталей машин (за допомогою плоского шлифування, циліндричного шлифування або електроерозійної обробки) відповідно до чертежів, процесів та технічних вимог.

 

(12) Цех встановлення та налаштування заново монтує інсерти на базову пластину (обмежувач), фіксує їх та надсилає їх у цех обробки відповідно до чертежів, процесів та технічних вимог.

 

(13) Цех обробки закінчує обробку деталей (форма, отвори, края тощо) відповідно до чертежів, процесів та технічних вимог, після чого надсилає їх у цех встановлення та налаштування.

 

(14) Цех встановлення та налаштування обрізає елементи та встановлює додаткове обладнання відповідно до чертежів, процесів та технічних вимог, поки деталі не відповідатимуть стандартам чертежу, завершуючи збірку матриці.

 

(15) Цех встановлення та налаштування очищає форми, наносить антикорозійне оліво та фарбу, та прикріплює іменні дошки відповідно до чертежів, процесів та технічних вимог, завершуючи всі передплоткові та завершальні завдання для форм.

 

(16) Складання — це з'єднання оброблених деталей у повну формочку. Крім простої затяжки деталей або вставляння шпилек, зазвичай під час регулювання складання відбувається мінорна ручна обрізка або обробка.

 

(17) Майстерня встановлення та регулювання виправляє і обрізає формочки до моменту, поки не з'являються кваліфіковані процесні деталі. Це включає передусунову перевірку, модифікацію формочки та остаточне підтвердження клієнтом.

 

• Майстерня встановлення та регулювання завершує останнє очищення, захист від корозії, фарбування та прикріплення таблички, закінчуючи всі завдання перед відправкою та досконаленням формочки.

VII. Регулювання формочки

 

Після виготовлення формочки для штампування, динамічна перевірка точності через пробне штампування на пресі є важливою. Ця перевірка пробного штампування процесних деталей оцінює якість виготовлення формочки, виявляє проблеми, вилучає недоліки та забезпечує відповідність стандартам якості деталей. Цей процес, відомий як регулювання виготовлення, зазвичай виконується виробничою одиницею за допомогою її обладнання для пробного штампування.

 

Після передачі форми в експлуатаційний підрозділ, прес на виробничій лінії часто відрізняється від того, що був у виготовляльному підрозділі, а також відрізняються середовище та умови. Тому після передачі форми необхідно провести пробне штампування з прийомкою. У процесі форма знову перевіряється у умовах пробного штампування для виявлення та вирішення проблем, пов'язаних з виробництвом, щоб забезпечити виробництво якісних штампованих продуктів. Цей процес називається операційною регуляцією.

 

Виробничі та операційні регулювання є двома ключовими аспектами пробного штампування форми, спільно відомих як регулювання штампової форми. Цей процес допомагає виявити проблеми у виробництві штампованих деталей, дизайну штампового процесу, дизайну штампової форми та виробництві штампової форми. Він також дозволяє накопичити велику кількість первинних даних та цінний практичний досвід.

Розділ 3 Поширені проблеми у виготовленні та експлуатації форм

 

1. Вплив якості поверхні форми на експлуатаційну стійкість

 

(1) Високі значення Ra на робочих поверхнях штампа та матриці збільшують початковий износ отворів матриці та розширюють зазори між штампом і матрицею.

 

(2) Збільшені значення Ra на поверхнях направляючих гвинтів порушують олійні плівки, що призводить до тертя, тоді як занадто низькі значення Ra можуть призвести до "захоплення", прискорюючи пошкодження поверхні.

 

(3) Високі значення Ra зменшують втомну стійкість. Наприклад, поверхні штампів з високими значеннями Ra піддаються концентрації напружень і утворенню тріщин під дією змінних навантажень, що призводить до втомного пошкодження.

 

(4) Високі значення Ra зменшують корозійну стійкість. Корозійні середовища накопичуються в долинах поверхні, що призводить до хімічної корозії, тоді як вершини піддаються електрохімічній корозії.

 

2. Причини тріщин у формі

 

(1) Погана якість матеріалу форми призводить до її розсипання під час обробки.

 

(2) Неправильне витримування та закалювання може призводити до деформації.

 

(3) Недостатня площинність гратку форми призводить до згинної деформації.

 

(4) Недостатня міцність форми, вузьке розташування режучих країв та нелогічна структура (наприклад, відсутність роздільних пластин) є проблемами, пов'язаними з дизайном.

 

(5) Обробка провідковим електроерозійним методом була виконана неправильно.

 

(6) Вибір пресу неподібний через недостатню тоннажність і сили розрізу, або матриця була встановлена занадто глибоко.

 

(7) Невисока ефективність вилучення матеріалу через відсутність демагнітації перед виробництвом або застрічок внаслідок зламаних игл або пружин під час виробництва.

 

3. Фактори, що впливають на тривалість форми

 

(1) Обладнання для штампування.

 

(2) Дизайн форми.

 

(3) Процес штампування.

 

(4) Матеріал форми.

 

(5) Горячий виробничий процес.

 

(6) Якість обробленої поверхні.

 

(7) Поверхневе усилення матеріалу.

 

• Правильне використання та обслуговування.

Розділ 4 Виробництво штампованих деталей для автомобільних форм

 

автоштампові деталі  форми поділяються на два основні види: розрізувальні та формувальні процеси, які залежать від форми деталі, її розміру, точності, матеріалу та обсягу виробництва.

 

1. Розрізувальні процеси

 

Ці процеси включають застосування напруження до металевих пластин за межами міцності матеріалу, щоб спричинити зсічну тріщину та розділення. Вони головним чином включають:

① Вирізання:  Використання форми для розрізу вздовж закритої контурної кривої, щоб відокремити деталі від заготовки, де вирізана частина є бажаною деталлю.

② Пробивання: Використання форми для розрізу вздовж закритої контурної кривої, щоб відокремити частини від заготовки, де вирізана частина є відходами, а залишається потрібна деталь.

③ Стрижка: Використання ножиць або матриці для розрізання деталей вздовж відкритої контурної кривої; або часткового розрізання заготовки без повного відокремлення.

④ Обрібка: Обрібка країв утворених деталей для їх аккуратності або формування за необхідностію.

 

2. Процеси формування

 

Ці процеси включають застосування напруження до металевих листів за межами граничної міцності матеріалу, щоб здійснити пластичну деформацію та утворити бажану форму. Вони головним чином включають:

① Гнучення: Використання штампу для гнучення чотирикутника до потрібної форми.

② Витягування:  Формування плоских чотирикутників у різні порожні частини, які можуть бути або постійної товщини, або витягування з зменшенням товщини.

③ Фланцювання:  Формування фланця навколо краю отвору або листа для підвищення міцності або спрощення збірки.

④ Напучування:  Використання тиску для розширення малодіаметрової порожнинної деталі, трубки або листа до більшого діаметру криволінійної форми зсередини на вони.

⑤ Розтягнення та Сузення:  Методи формування для збільшення або зменшення радіального розміру порожнистої або трубчастої заготовки в певній області.

⑥ Калібрування:  Допоміжний процес формування для виправлення геометричних недоліків в листових деталях після різних процесів формування або викривлень внаслідок термічної обробки, щоб забезпечити відповідність деталі проектним вимогам щодо точності форми та розмірів.

Розділ 3: Основні знання про налагодження автомобільних форм

 

Розділ 1: Обсяг роботи для налагоджувачів форм

 

Настройка форми включає використання ручних інструментів, свердлових машин та спеціалізованого обладнання для виготовлення форм. За допомогою технічних процесів воно виконує завдання, які не можуть бути вирішені шляхом механічної обробки. Також воно збирає та налаштовує оброблені деталі у кваліфіковані формові продукти за проектом збірки форми.

 

Щоб виготовляти форми високого якості, настроювачі форм повинні:

 

(1) Бути знайомими з будовою форми та її принципами;

(2) Розуміти технічні вимоги та технологічні процеси виготовлення деталей форм та стандартних компонентів;

(3) Володіти методами обробки та збірки деталей форм;

(4) Бути ознайомленим з використанням формувальних машин та установки форм;

(5) Вміти налагоджувати форми;

(6) Мати навички у підтримці, догляді та ремонту форм.

Розділ 2: Процес налагодження форм

Розділ 3: Навички, необхідні для налагоджувачів форм

 

1. Здатність читати малюнки

Читання малюнків є основоположним для фірмових гінарів. Це головним чином стосується розуміння малюнків деталей та збірних малюнків. Малюнки деталей головним чином відображають розміри оброблених поверхонь, їхні відносні позиції, формальні допуски та точність обробки. Збірні малюнки головним чином показують відносні позиції та допуски посажування між деталями. Збірка форм, на практиці, значно відрізняється від загальної збірки за збірними малюнками.

 

2. Обробка свердленням

Свердлення необхідне для закріплення або позиціонування стандартних частин форм, вставок, клиньців тощо. Ключові аспекти свердлення включають:

Правильне використання свердльових машин.

Зачеплення борозника і вплив кутів різального краю на обробку.

Правильне зажимання деталей.

Вплив різних матеріалів на швидкість вірту, швидкість подавання і кути різального краю, а також вибір різальних рідин.

Вибір стандартних діаметрів отворів під резьбу та правильне використання метчиків.

Техніка обслуговування та безпечна експлуатація сверлильних станків.

 

3. Обробка шлифуванням

Використання пневматичних або електричних інструментів для шлифування поверхонь форм.

 

4. Вимірювальні інструменти

Вимірювальні інструменти використовуються для вимірювання реальних розмірів об'єктів або між об'єктами. Звичайні інструменти включають метрові стрічки, металеві лінійки, відмірники, штанген-концеві мікрометри, мікрометри, індикатори внутрішнього діаметра з циферблатом та R-вимірювачі. Числа у дужках представляють точність вимірювальних інструментів.

 

5. Сукупність

Сбірка є важливою частиною налаштування форми. Сбірка форм відрізняється від загальної сбірки деталей. Загальна сбірка зазвичай статична, вона виконується за схемами сбірки. Навпаки, сбірка форми більш динамічна, враховуючи умови працювання штампа та деформацію після термічної обробки. Популярні типи включають:

     Монтаж провідних пластин основи форми: Переконайтеся, що провідні пластини мають тісний контакт з опорною поверхнею, знайдіть відносні позиції, позначте центри отворів, просверліть та натягніть. Перевірте ступінь пасування між провідними пластинами та поверхнею монтажу. Після монтажу перевірте зазор між верхньою та нижньою провідними пластинами основи форми (≤10 µm для зовнішніх провідників, ≤8 µm для внутрішніх).

    Монтаж підйомників та клинь: Поділений на три частини: слот для монтажу, ковзний елемент та сидіння приводу. Слот для монтажу є посиланням. Ковзний елемент базується на слоті для монтажу, а сидіння приводу базується на ковзному елементі. Для позиціонування чеканив у формах з підйомниками (клинцями) використовуйте CNC для першої позиції та коригуйте бокові зазори на пресі.

    Ефективний контакт між провідними пластинами та поверхнею монтажу повинен складати більше 80%. Боковий зазор провідних пластин:  ≤3 µm (нижче 500), ≤5 µm (вище 500). Зазор верхньої провідної пластини: ≤2 µm (нижче 500), ≤3 µm (вище 500). Забезпечте гладкий хід.

    Монтаж вставок обрізного штампа: Збери та грубо оброби після закалювання. Відрегульуй форму та полости, включаючи форму та зазор. Використовуйте посилання або діагональні позиції для позиціонування. Завершена обробка після регулювання.

   Позиціонування штампа та матриці в проколювальних матрицях: Завдяки малим боковим зазорам (лише 3 µm), часто потрібне ручне позиціонування на пресі. Для циліндричних штампів знайдіть одну точку за допомогою CNC; для нециліндричних штампів знайдіть дві точки для попереднього позиціонування. Для точного позиціонування нанесіть олів'яну глину на штамп і червоний олов'янник на матрицю, а потім використовуйте керні після тестування на пресі.

Монтаж відшарувальних ножів: Подібно до монтажу штампів. Оскільки відшарувальні ножи можуть значно змінитися після регулювання форми та полости при обрізці, ручне позиціонування є поширеним. Поставте форму на прес, вирівняйте відшарувальний нож з полостью, намалюйте лінію для визначення позиції, просверліть, навмисьте і завершіть позиціонування. Пункти (4) і (5) використовують зазор 1.5 µm між шурупами і отворами.

 

6. Настройка

Настройка є ключовим процесом для забезпечення того, що форми виробляють якісні деталі, покращують їхню ефективність та тривалість, а також надають точні параметри для налагодження. Часто вона переплітається з монтажем. Перед настройкою необхідно зрозуміти тип форми, її структуру, форму деталей та посилання на базові показники. Настройка включає статичну (степінь підгонки, поверхневу шorstкість) і динамічну настройку (зазори направляючих елементів, вушок, пластин; степінь підгонки направляючих елементів, клинь з установочними та посилальними поверхнями; зазори між обрізними формами та тисковими кільцями; зазори між вставками; хід усіх рухомих частин; тиск пресу; настройка вставок, ножів для викиду; фаски переходних поверхонь формувальних матриць; сила утримання чотирикутника). Фактори, що впливають на форми, включають:

A、 Степінь підгонки: Невідповідна підгонка у формах протягування або формування призводить до нерівної товщини деталей, розривів, зморшувань або неточних розмірів. Невідповідна підгонка у формах обрізання, формування або пробивання призводить до невідповідності положення деталей, царапин або розривів.

B 、Шершавість поверхні: Спричиняє шорсти на поверхні деталей. Висока шorstкість у формувальних матрицях збільшує опор сформування, що призводить до зачеплень або розривів деталей. Поверхнева шorstкість вставок формувальної матриці, формувальних ребер та переходних кутів повинна досягати 0.8 або більше.

C 、Зазори між стандартними деталями: Завеликий зазор призводить до шорст на поверхні; недостатній зазор призводить до невирівняння та зменшуює термін експлуатації форми.

Д 、Тиск формувальної матриці: Завеликий тиск призводить до розриву або здвіження деталі; недостатній тиск призводить до згина. Для пресів з подвійною дією завеликий зовнішній тиск може завадити роботі. Багато факторів впливають на якість деталей; причини необхідно аналізувати комплексно та виключати окремо, спираючись на досвід. При налагодженні підгоняльних коефіцієнтів, використовуйте штамп-матрицю як посилку. Лише обрізайте зачеплення та покращуйте поверхневу шorstкість; не дозволяється грати чи змінювати форму.

 

7. Використання пресів

Форми використовують гіdraulicні або механічні преси. Гіdraulicні преси, як правило, використовуються для формувальних матриць; механічні преси - для інших матриць. При постановці форми на прес, зверніть увагу на рух кільцевого диску. Уникайте чрезмірної нижньої регуляції, щоб запобігти пошкодженню форми. Для механічних пресів використовуйте позиційні блоки та олів'яну глину для позиціонування та перевірки. Для формувальних матриць встановіть початковий тиск за проектом, потім поступово регулюйте. Перед постановкою форми на прес, перевірте чистоту форми, затяжність винтів, повноту деталей для налагодження та правильну роботу пресу.

 

8. Заходи безпеки

Монтаж — це спеціальна професія з різними безпековими ризиками. Дотримуйтесь принципу «перше місце займає безпека, головне — профілактика». Небезпеки включають буральні машини, кран-машини, шлифувальники, преси, шум і скользькі підлоги. Уникайте завдання шкоди іншим, отримання шкоди самим або самопоранення. Зберігайте увагу та покращуйте свідомість та навички безпеки.

 

9. Поширені дефекти деталей

Основні дефекти включають розриви, зморщування, зачеплення, локальне звичаєння, деформацію та бурти. Причини є різноманітними, такими як раціональність дизайну, придатність процесу, сила матеріалу, шorstкість поверхні форми, радіуси фасок, відповідність підгонки, плоскість та точність рухомих зазорів.