Şok Emicilerin Nasıl Üretildiği: Metal Bileşenler ve Süreçler

Şok emici üretim süreci, sertifikalı çeliği, preslenmiş, işlenmiş, kaynaklı ve kaplamalı bileşenlere dönüştürür; bu bileşenler daha sonra işlevsel bir amortisör olarak monte edilir. Bu kılavuz, üretim yöntemlerini, kalite kontrolünü ve tedarikçi yetkinliğini değerlendiren şok emici üreticileri ile süspansiyon Tier 1 tedarikçilerindeki mühendisler ve satın alma ekipleri için hazırlanmıştır.

Metal bileşenler açısından şok emicilerin nasıl üretildiğini açıklar: malzeme kontrolü, boru ve çubuk hazırlığı, presleme, işleme, kaynak, yüzey işlemi ve muayene. Ayrıca Shaoyi’den bir üretim vaka çalışması ile bir RFQ’da yer alması gereken öğelerin kontrol listesi de içermektedir.

Önemli Öğreniler

• Malzeme sertifikaları ve ısı numarası izlenebilirliği, tutarlı şok emici bileşenlerinin temelidir.
• Yay oturakları, bağlantı plakaları, braketler ve kapaklar, kontrollü şekillendirme, delme ve kalibrasyona dayanır.
• Kaynaklı boru montajları, sevkiyata gönderilmeden önce doğrulanmış birleşim mukavemetine ve hava geçirmezliğe sahip olmalıdır.
• Valf ayarı, yağ doldurma ve sönümleme kalibrasyonu emici üreticisinin sorumluluğundadır; metal tedarikçisi kayıtlarla birlikte kontrol edilmiş yapısal parçaları teslim eder.
• Tam bir RFQ ve tanımlanmış bir PPAP seviyesi, teklif sürecini ve onay sürecini kısaltır.

Bir Şok Emici Ne Yapar ve Neden Metal Parçaları Önemlidir

Süspansiyon hareket ederken piston, kalibre edilmiş valf geçitlerinden yağın geçmesini sağlar. Hidrolik direnç, hareketi ısıya dönüştürür ve sıkıştırma ile geri dönüşü kontrol eder. Valfler sönüm karakteristiklerini belirlerken, etrafındaki metal yapı yükleri taşır: yayı konumlandırır, emiciyi tokmak ve gövdeye bağlar, yağı içerir ve milin korunmasını sağlar.

Bu nedenle şok emici metal bileşenlerinin kalitesi doğrudan dayanıklılık, gürültü ve garanti performansında kendini gösterir. Boyutsal hatalar yay hizalamasını ve montajı etkiler, zayıf kaynaklar çevrimli yüke dayanamaz ve kötü kaplamalar oturak ve bağlantı parçasında korozyona neden olur.

Temel Metal Bileşenler ve Her Birinin Nasıl Üretildiği

Bileşen listeleri tasarımına göre değişir; ancak çoğu otomobil amortisörü aşağıdaki parçaları içerir.

Aşağıdaki bölümler her yöntemi daha ayrıntılı açıklar.

Dayanıklılık, dayanma süresi ve korozyona direnç için seçilen ham maddeler

Herhangi bir şekillendirme işleminden önce malzeme kontrolü yapılır. Sınıf, kalınlık, mekanik özellikler, yüzey durumu ve izlenebilirlik, üretim başlamadan önce onaylanır; çünkü bu aşamadaki değişkenlikler daha sonra geri yayılma, çatlama veya tutarsız kaynak kalitesi olarak ortaya çıkar.

Borular, Çubuklar ve Bağlantı Parçaları İçin Kullanılan Çelik Sınıfları

Yay yatakları, montaj plakaları ve bağlantı parçaları genellikle şekillendirilebilir düşük karbonlu veya yüksek mukavemetli çelik saclarından üretilir; bu saclar, parça üzerindeki şekil derinliği ve yük miktarına göre seçilir. Dış ve rezervuar boruları hassas çelik boru kullanır. Piston çubukları ise indüksiyon sertleştirme işlemine iyi yanıt veren alaşımlı çelik çubuktan yapılır.

Her malzeme sertifikası, kimyasal bileşim, çekme ve akma dayanımı, uzama oranı, kalınlık toleransı, yüzey durumu ve ısı numarasını göstermelidir. Borular için gelen malzeme kontrolü ayrıca çapı, cidar kalınlığını ve doğruluğu da kontrol eder.

Hafif Tasarımlarda Alüminyum ve Özel Alaşımlar

Alüminyum, süspansiyonun hareketli kütlesini azaltmak amacıyla bazı hafif ve performans odaklı tasarımlarda kullanılır. Bir çelik parçanın alüminyuma dönüştürülmesi, şekillendirme sınırlarını, birleştirme yöntemini ve korozyon davranışını değiştirir; bu nedenle basit bir malzeme değişimi yerine, kalıp ve süreç yeniden doğrulanmalıdır.

Malzeme sertifikaları ve izlenebilirlik

Isı numarası izlenebilirliği, gelen bobin, çubuk veya borudan başlayarak her işlemden geçerek sevk edilen parçaya kadar uzanır. Tesis sertifikaları, gelen malzeme kontrol kayıtları, üretim kayıtları ve nihai kontrol verileri, sahada ortaya çıkabilecek herhangi bir sorunun malzeme partisine geri izlenebilmesi için saklanır.

Malzeme Özelliklerinin Bileşen Yorulma Ömrü Üzerindeki Etkisi

Dayanıklılık, süneklik, sertlik ve korozyon direnci birlikte, bir bileşenin çevrimli yükleme altında ne kadar süre dayanacağını belirler. Uzama sınırına çok yakın şekillendirilmiş bir yay oturma yeri ya da keskin bir kenarda kaplaması hasar görmüş bir bağlantı parçası, tasarımın öngördüğünden daha erken arızalanacaktır. Şekillendirme şiddetiyle malzeme sınıfını ve çalışma ortamıyla kaplama sistemini eşleştirmek, yorulma kontrolünün ilk adımıdır.

Şok Emici Üretim Sürecinin Boru ve Çubuk Hazırlığıyla Başlaması

Hazırlık işlemi, sertifikalı stoku kontrol edilen yarı mamullere dönüştürür. Dış ve rezervuar tüpleri için süreç şu adımları içerir: hassas boru kesimi, gerekliyse uç şekillendirme, temizleme, kenar kaldırma ve boyutsal muayene. Bu tüpler, hassas çelik borudan kesilir; dairesel yarı mamullerden derin çekme yöntemiyle üretilmezler. Piston milleri ve montaj gözleri için ise çubuk veya tel, bir sonraki işleme uygun pay bırakılarak uzunluklarına göre kesilir.

Boru ve çubuk malzemenin teknik özelliklere uygun olarak kesilmesi

Kesim işlemi, kare uçlar, sabit uzunluklar ve minimum kenar oluşumu sağlamalıdır. Boru çapı, cidar kalınlığı, uzunluk ve doğruluk, her parti başlangıcında ve sonrasında belirlenen aralıklarla kontrol edilir.

Temizleme, düzeltme ve boyutsal kontroller

Temizleme işlemi, kaynak ve kaplama işlemlerini engelleyebilecek yağları ve parçacıkları giderir. Düzeltme işlemi ve dikkatli elleçleme, çarpılmayı azaltır. Süreç içinde kullanılan ölçüm aletleri, mikrometreler ve kalibre edilmiş ölçüm cihazları, parçaların bir sonraki aşamaya geçmeden önce kritik boyutlarının doğruluğunu teyit eder.

Kenar Bozukluklarının, Yüzey Hasarlarının ve Kontaminasyonun Yönetimi

Kenar temizleme işlemi ve görsel muayene, hasarlı yarı mamullerin sonraki işlemlere geçmesini önler. Contalarla temas edecek yüzeyler ile kaynak birleşim noktalarında yer alacak yüzeyler, çukur, çizik ve kontaminasyon gibi olumsuz etkilerden korunur; çünkü emici üreticisinin montaj süreci bu yüzeylere bağlıdır.

Sac Şekillendirme Parçaları: Yay Oturma Yerleri, Montaj Plakaları, Bağlantı Parçaları ve Kapaklar

Sac metal presleme, bir amortisördeki yapısal parçaların çoğunu üretir: yay oturma yüzeyleri, üst bağlantı plakaları, direksiyon mafsali bağlantı parçaları, montaj bağlantı parçaları ve koruyucu kapaklar. Doğru üretim yöntemi, parça geometrisine, malzeme türüne, kalınlığına ve yıllık üretim hacmine bağlıdır. Yüksek hacimli parçalar için otomotiv Sac Dövme Hizmetleri ilerlemeli kalıplara dayalı üretim en tutarlı boyutları ve en düşük birim maliyeti sağlar.

Yay Oturma Yüzeyleri, Bağlantı Plakaları ve Bağlantı Parçaları İçin İlerlemeli Presleme

İlerlemeli kalıp, bir şerit üzerinde kesme, bükme, delme, kenar kesme ve kalibre etme işlemlerini birleştirir; bu nedenle her pres vuruşu tamamlanmış bir parça üretir. Yay oturma yüzeyleri, oturma yüksekliğini ve yay temas yüzeyini kontrol etmek amacıyla şekillendirilir ve kalibre edilir. Bağlantı parçaları ise sonraki kaynak işlemi için delik konumunu ve açıyı korumak amacıyla delinir ve bükülür.

Shaoyi üretiminde yay oturma yüzeyleri genellikle 2.0mm - Çarşaf.

Şekillendirmeden sonra parçalar, kaynak veya kaplama işlemine geçmeden önce montaj yüzeyinin düzgünlüğü, delik konumu, yükseklik ve açı gibi özelliklerine göre yıkanır ve kontrol edilir.

Çizme Toz Kapakları ve Üst Kapaklar

Toz örtüleri ve üst kapaklar sacdan çekilir ve daha sonra kesilir. Ana riskler, delici yarıçapında çatlama, flanşta buruşma ve aşırı duvar incelmesidir; bu nedenle çekme derinliği, sac tutucu basıncı ve kalıp yarıçapları kalıp denemeleri sırasında ayarlanır ve ilk üretilen parçalarda kontrol edilir.

Çatlakların, buruşmaların ve geri yaylanmanın önlenmesi

Şasi emicisi parçalarında yaygın olarak görülen sac işleme kusurları şunlardır: geri yaylanma, delik konum sapması, şekillendirme çatlamaları, buruşmalar, kenar döküntüleri (burrs), incelme ve çarpılma. Kalıp imalatından önce CAE şekillendirme benzetimi, kalıp denemeleri, özel bir kalibrasyon istasyonu ve süreç içi muayene ana kontrol yöntemleridir. Bu kılavuzun ilerleyen bölümlerindeki vaka çalışması, bu kontrollerin gerçek bir parça üzerinde verimi nasıl artırdığını göstermektedir.

Montaj gözleri ve piston milleri için tornalama ve çubuk şekillendirme

Sac yerine çubuk veya tel malzemeden üretilen bileşenler farklı bir üretim rotası izler. En önemli iki bileşen montaj gözü ve piston milidir.

Montaj Gözleri: Soğuk başlık ile dövme ve tornalama arasındaki karşılaştırma

Montaj gözü üç farklı şekilde üretilebilir. Seçim, hacim, geometri ve yük miktarına bağlıdır.

Shaoyi, bu üç yöntemi de destekler soğuk başlama ,kırma , ve CNC makineleme , dolayısıyla bir program prototipten seri üretime geçerken yöntem değiştirilebilir.

Piston Mili Yolu: Soğuk Çekilmiş Çubuktan Krom Kaplamalı Yüzeye

Standart piston mili yolu, soğuk çekilmiş çubuk → indüksiyon sertleştirme → taşlama → krom kaplama → parlatmadır. İndüksiyon sertleştirme, aşınmaya dayanıklı bir yüzey tabakası oluşturur. Taşlama işlemi, çapı, doğruluğu ve yuvarlaklığını kontrol eder. Krom kaplama, aşınma ve korozyon direnci sağlar; parlatma ise conta teması için gerekli yüzey kalitesini oluşturur.

Soğuk şekillendirme veya presleme işlemi, pistonun bağlandığı kısımdaki azaltılmış çap gibi özel uç geometrileri için yalnızca belirli durumlarda kullanılır.

Dişler, Oluklar ve Conta Temas Yüzeyleri

Dişler ve oluklar çizime uygun olarak işlenir. Mil üzerinde kontrol planı, pürüzlülük, kaplama kalınlığı, yapışma gücü ve izin verilen kusurlar için sınırlar belirler. Çizikler, çukurlar, kabuklanma veya alt tabakanın görünmesi ürünün reddedilmesine neden olur.

Boyutsal Doğrulama

Koordinat ölçüm makineleri (CMM), kalibre edilmiş mastarlar, pürüzlülük ölçüm cihazları ve görsel muayene, kontrol planı tarafından her özellik için atanır ve sonuçlar izlenebilirlik amacıyla kaydedilir.

Titreşimi Önleyici Yapıya Boru ve Kaynaklı Parçaların Sabitlenmesi

Kaynak, boruyu montaj gözlerine, mafsallı bağlantı parçalarına, yay yuvalarına ve rezervuar parçalarına birleştirir. İşlem, birleşim noktasının konumunu, kaynak boyutunu, nüfuziyet derinliğini, şekil bozulmasını ve hava sızdırmazlığını kontrol etmelidir. Shaoyi, kaynaklı titreşimi önleyici montajları otomatik hatlarda gaz korumalı (MIG/MAG), ark ve lazer kaynak yöntemleriyle üretir.

Montaj Gözlerinin, Bağlantı Parçalarının ve Rezervuar Parçalarının Eklenmesi

Boru kesimi ve uç hazırlığından sonra, sabitleme aparatları her parçayı kaynaktan önce konumlandırır. Kaynak sırası, şekil bozulmasını sınırlamak için ayarlanır ve kaynaktan sonraki kontroller, bağlantı parçalarının konumunu, montaj gözlerinin hizasını ve toplam uzunluğu doğrular.

Kaynak Yönteminin Seçilmesi

Isı Etkilenmiş Bölge ve Kaynak Deformasyonunun Kontrolü

Her bir birleşim için ısı girdisi, sıkma kuvveti ve kaynak sırası doğrulanır. Aşırı ısı, ısı etkilenmiş bölgeyi zayıflatır ve ince cidarlı borularda deformasyona neden olur; bu nedenle kaynak parametreleri kayıt altına alınır ve kaynaktan sonraki boyutlar çizimle karşılaştırılır.

Kaynak Nüfuziyeti ve Dayanım Testleri

Kaynak kalitesi, koparma testleriyle, nüfuziyetin makro kesit incelemesiyle ve belirlenen sıklıkta yıkıcı örneklemelerle doğrulanır. Belirtimde öngörüldüğü takdirde, ultrasonik, manyetik parçacık ve penetrant test gibi yıkıcı olmayan yöntemler de uygulanır.

Kaynaklı Basınç Odalarının Sızdırmazlık Testi

Kaynaklı odalar için Shaoyi genellikle yaklaşık 0,5 MPa (5 bar) hava basıncı ile sızdırmazlık testi gerçekleştirir; gerçek test basıncı ve izin verilen sızıntı oranı müşteri belirtimine göre tanımlanır.

Yüzey İşlemleri, Metal Parçaları Aşınmaya ve Korozyona Karşı Korur

Her bileşen, alt tabakası ve işlevine uygun bir kaplama rotasına sahip olur. Rota, ön işlemi, kaplama türünü, kalınlığı, yapışmayı ve maskelemeyi tanımlar.

Piston Mili için Krom Kaplama

Piston mili, taşlandıktan sonra krom kaplanır ve daha sonra parlatılır. Mil, emici ömrü boyunca sızdırmazlık elemanı içinde hareket ettiği için kaplama kalınlığı, yapışma ve pürüzlülük sıkı şekilde kontrol edilir.

Fosfat, Elektrokaplama, Toz Boya ve Boya

Dış gövde, yay yatağı ve bağlantı parçaları genellikle fosfat ön işleminden sonra elektrokaplamaya tabi tutulur; bazen toz boya veya boya üst kaplaması uygulanır. Elektrokaplama, püskürtme yöntemlerinin ulaşamadığı girintileri ve iç kenarları da kaplar; bu durum, genellikle korozyonun başladığı şekillendirilmiş yataklar ve kaynaklı bağlantı parçalarında önemlidir.

Kaplama Öncesi Kenar Temizleme ve Yıkama

Kaplama öncesi kenar döküntüleri, yağ, soğutma sıvısı ve partiküller uzaklaştırılır. Keskin kenarlar, kaplama başarısızlığının yaygın başlangıç noktalarıdır; bu nedenle kenar temizleme ve yıkama parametreleri sıkı şekilde kontrol edilir ve kayıt altına alınır.

Tuz Püskürtme ve Korozyon Direnci Testi

Tuz püskürtme testi, beyaz pas veya kırmızı pas kabul kriterlerine göre, kaplama sisteminin müşteri standardına uygunluğunu doğrular; belirlenmiş bir maruziyet süresiyle gerçekleştirilir. E-kaplamalı amortisör parçaları için Shaoyi genellikle müşterinin spesifikasyonuna bağlı olarak 480 saati tipik bir referans test süresi olarak kullanır. Yapışma, kaplama kalınlığı ve korozyon direnci gibi fonksiyonel gereksinimler, estetik görünümün üzerinde öncelik taşır.

Amortisör Üreticisinin Yaptığı İşler ile Metal Tedarikçisinin Yaptığı İşler

Bir amortisör, birkaç tedarikçiden gelen parçaların birleşiminden oluşur; net sorumluluklar teklif ve onay süreçlerini hızlandırır. Vana yığınları, conta montajı, yağ doldurma, gaz dolumu, tüp kapatılması ve sönümleme kuvveti kalibrasyonu genellikle amortisör üreticisi tarafından yapılır. Metal tedarikçisi ise bu montaj için boyutsal olarak kontrol edilmiş, kaplanmış ve belgelendirilmiş parçaları teslim eder.

İnşaat türü aynı zamanda tedarikçinin hangi boruları sağlayacağını belirler. Çift borulu bir emici, iç çalışma borusu ve dış depo borusu kullanırken, tek borulu bir emici, yüzen bir pistonla donatılmış tek bir çalışma borusu kullanır. Her iki tasarım da gazla şarj edilebilir.

Vaka Çalışması: Bir Otomobil Önü Süspansiyonu İçin Üst Bağlantı Plakası

Son bir Shaoyi projesinde, bir otomobil önü süspansiyonu için bir amortisör üst bağlantı plakası üretildi. Parça, EN 10130 standardına uygun DC04 soğuk haddeleme çeliğinden, 2,0 mm kalınlığında ve 270–350 MPa çekme dayanımına sahip olup, yıllık talep miktarı 320.000 adettir.

Üretim hattı, bobin beslemesi ile başlar ve ilerleyici kalıp işlemi, şekillendirme, delme, kenar kesme, kalibrasyon, yıkama ve muayene işlemlerini içerir; bu süreç, kendi içinde üretilen tek boşluklu ilerleyici kalıpla donatılmış 250 tonluk mekanik pres üzerinde gerçekleştirilir. kendi iç kalıp dövme atölyemizde .

Başlangıçta üretim hattı dakikada 18 vuruş hızında çalışırken ilk geçiş verimi %93,1 idi. Ana reddedilme nedenleri geri yaylanma, delik konumu sapması, şekillendirme çatlakları ve kenar kesintileriydi. Dört hafta boyunca ekip üç değişiklik yaptı:

• Delme işleminden önce bir ön şekillendirme adımı eklendi.
• Montaj yüzeyinin düzgünlüğünü, delik konumunu, genel yüksekliği ve şekillendirme açısını kontrol etmek için bir kalibrasyon istasyonu eklendi.
• Şerit yerleşimi optimize edildi.

Alıcılar için pratik sonuç, kapasite ve maliyettir. Aynı pres ve kalıp artık saatte yaklaşık %22 daha fazla parça üretmekte, hurda oranı %6,9'dan %1,8'e düşmüş; bu da yaklaşık dörtte üçlük bir azalmaya karşılık gelmektedir.

Kalite Kontrolü ve Otomasyon, Amortisör Üretimini Tutarlı Tutur

Tutarlılık, her aşamada yer alan muayene kapılarından ve müşterinin bunları görebileceği kayıtlardan kaynaklanır.

Gelen Malzemeden Nihai Ürüne Kadar Muayene Kapıları

Tipik kayıtlar arasında malzeme sertifikaları, boyutsal raporlar, kaynak muayene sonuçları, çekme testi verileri, kaplama ve tuz püskürtme raporları ile hava geçirmezlik testi verileri yer alır.

Yıkıcı ve Yıkıcı Olmayan Testler

Makro-kesitler ve çekme testleri, örneklerdeki kaynak dayanımını doğrularken, ultrasonik, manyetik parçacık ve penetrant yöntemleri parçayı yok etmeden kaynakları kontrol eder.

İstatistiksel Süreç Kontrolü, PFMEA ve Düzeltici Eylemler

SPC grafikleri kritik boyutları gerçek zamanlı olarak izler, PFMEA başlatmadan önce riskleri belirler ve MSA ölçüm aletlerinin yeterliliğini doğrular. Bir özellik sapmaya başladığında, tepki planı sınırlama önlemlerini, kök neden analizini ve düzeltici eylemi tetikler.

Ambalaj, Tanımlama ve PPAP

Parçalar, taşıma sırasında hasar görmelerini önlemek ve üretim partisine yönelik izlenebilirliği korumak amacıyla tanımlanır ve ambalajlanır. Süreç akışı, PFMEA, kontrol planı, MSA, yeterlilik verileri ve muayene sonuçlarını içeren PPAP paketi, müşterinin onay için gerekli kanıtları sağlar.

Şok Emicisi Bileşenleri İçin RFQ Kontrol Listesi

İlk turda doğru bir teklif almak için RFQ’nize aşağıdakileri dahil edin:

• 2B çizim ve 3B model (revizyon seviyesiyle birlikte)
• Malzeme sınıfı ve kalınlığı ya da boru boyutu ve cidar kalınlığı
• Yıllık hacim ve beklenen üretim artışı
• Kaplama spesifikasyonu ve tuz püskürtme gereksinimi
• Kaynak gereksinimleri (sızıntı testi basıncı ve sızıntı oranı sınırı dahil)
• Çekme kuvveti ve kritik boyutlar gibi test yöntemleri ve kabul kriterleri
• Ambalaj ve etiketleme gereklilikleri
• İzlenebilirlik yöntemi
• Gerekli PPAP seviyesi
• Her sevkiyatta istenen muayene kayıtları

Teklif talep etmek için çizimlerinizi ve teknik özelliklerinizi bizim i̇letişim aracılığıyla yükleyin. Shaoyi mühendislik ekibi, 12 saat içinde teknik bir analiz sunar.

Sonuç

Şok emici üretim süreci, malzeme izlenebilirliğini, presleme işlemini, boru hazırlığını, tornalama işlemini, kaynaklamayı, yüzey işlemlerini ve muayeneyi bir araya getirir. Metal bileşen tedarikçisi olarak her aşama, müşteri onayı için gerekli olan çizimlere, kontrol planlarına ve kayıtlara tam olarak uymalıdır.

Bir özel otomotiv pres parçaları ve kaynaklı montaj tedarikçisini değerlendirmenin en iyi yolu, kanıtlara bakmaktır: şekillendirme hatalarını nasıl kontrol ettikleri, kaynakları ve kaplamaları nasıl doğruladıkları ve bir iyileştirme öncesi ile sonrası verilerinin nasıl göründüğü.

SSS

Yay oturma yüzeyleri için yaygın kullanılan malzemeler ve kalınlıklar nelerdir?

Yay oturakları genellikle şekillendirilebilir düşük karbonlu veya yüksek mukavemetli çelik saclarından üretilir. Shaoyi üretiminde tipik kalınlık  2,00 mm - 3,00 mm 'dir. Nihai sınıf ve kalınlık, yük, geometri ve şekillendirme şiddeti gibi faktörlere bağlıdır; bu nedenle RFQ’da malzeme sertifikası, çekme özellikleri ve kalınlık toleransı belirtilmelidir.

Dış tüp kaynaklandıktan sonra hava sızdırmazlığı nasıl test edilir?

Kaynaklı odalar, hava basıncı azalması veya helyum kaçak test yöntemleriyle test edilir. Spesifikasyon, test basıncını, stabilizasyon ve bekleme süresini, kaçak oranı sınırını, ekipman kalibrasyonunu ve örnek alma planını tanımlar. Kaynak nüfuziyeti, birleşim mukavemeti ve konumu ayrı olarak doğrulanır.

Montaj gözü hangi durumlarda soğuk başlık yöntemiyle üretilmelidir?

Soğuk başlık yöntemi, kompakt ve simetrik geometriye sahip, uygun tel sınıfında üretilen yüksek hacimli montaj gözleri için uygundur; çünkü neredeyse net şekil verme işlemi malzeme ve işlenme süresini tasarruf ettirir. Karmaşık geometri, daha büyük kesitler, düşük üretim hacimleri veya önemli ölçüde malzeme kaldırılması gereken durumlarda dövme veya tornalama yöntemi tercih edilmelidir.

Piston-mil kaplaması nasıl belirtilmelidir?

Rota şu şekilde belirtilmelidir: soğuk çekilmiş çubuk, indüksiyon sertleştirme, taşlama, krom kaplama ve parlatma. Çizim veya kaplama spesifikasyonunda çap, doğruluk, dairesellik, pürüzlülük, kaplama kalınlığı, yapışma dayanımı, korozyon direnci, maskeleme alanları ile çukurlar, soyulma, çizikler veya açığa çıkan alt tabaka gibi izin verilen kusurlar yer almalıdır.

Tedarikçi hangi PPAP belgelerini sağlamalıdır?

Tipik bir paket, süreç akışı şemasını, PFMEA’yi, kontrol planını, MSA’yı, yeterlilik verilerini, malzeme sertifikalarını, boyutsal raporları, kaynak ve kaplama raporlarını, test sonuçlarını, ambalaj ayrıntılarını ve izlenebilirlik yöntemini içerir; bu belgeler, müşteri tarafından talep edilen PPAP seviyesine göre hazırlanmalıdır.

Vana, yağ, gaz ve sönümleme kuvveti kalibrasyonunu kim gerçekleştirir?

Şok emici üreticisi, vana yuvası montajını, yağ doldurmayı, gaz doldurmayı ve sönümleme kuvveti kalibrasyonunu gerçekleştirir. Metal tedarikçisi ise kontrollü tüpleri, bağlantı parçalarını, oturma yüzeylerini, kapakları, montaj gözlerini ve milleri ile gerekli muayene kayıtlarıyla birlikte sağlar.

Tedarikçi hangi kalite kayıtlarını saklamalıdır?

Gelen malzeme kayıtları, süreç parametreleri, boyutsal muayene, kaynak muayenesi, kaplama ve tuz püskürtme raporları, kopma testi sonuçları, hava sızdırmazlığı verileri, uygunluk dışı kayıtlar, düzeltici faaliyetler ve sevkiyat izlenebilirliği; müşteri tarafından belirlenen süre boyunca saklanmalıdır.