Sac Çelik Lazer Kesim: Dross, Çapak ve Pürüzlü Kenarları Hızlıca Giderin

Lazer ile Sac Çelik Kesimi Nedir ve Neden Önemlidir

Tıpkı sıcak bir bıçağın tereyağını kesmesi gibi metalleri kesen odaklanmış bir ışın hüzmesi düşünün. İşte tam olarak bu, lazer ile sac çelik kesimi yaparken gerçekleşir. Bu işlem, programlanmış bir kesim yolunda çeliği eritmek, yakmak veya buharlaştırmak için yoğunlaştırılmış, yüksek enerjili bir lazer ışını kullanır. Sonuç? Geleneksel yöntemlerin hiçbir zaman ulaşamayacağı kadar temiz ve hassas kesimler.

Minifaber'in teknik dokümantasyonuna göre bir lazer kesici, odak noktasında yaklaşık 3.000 °C'ye kadar ulaşan sıcaklıklar üretir. Olağanüstü küçük bir çapa odaklanan bu yoğun ısı, karmaşık profillerde bile olağanüstü geometrik doğruluk elde edilmesini sağlar. Ancak sac çeliğin bu teknolojiye özellikle uygun olmasının nedeni şudur: ince metal sac malzemeler, daha kalın sac plaka malzemelere kıyasla lazer enerjisini daha verimli absorbe eder ve ısıyı daha hızlı dağıtır; bu da daha temiz kenarlar ve minimum çarpılmayı sağlar.

Lazer Enerjisinin Sac Çeliği Nasıl Dönüştürdüğü

Bir lazer ışını çelik yüzeye çarptığında moleküler düzeyde ilginç bir şey gerçekleşir. Yoğunlaştırılmış fotonlar, çeliğin kristal örgüsündeki atomlara enerjilerini doğrudan aktarırlar. Prag Teknik Üniversitesi'nin araştırmalarına göre, bu enerji transferi, atomların kafes bağlarından kopana kadar artan genlikte salınım yapmalarına neden olur.

İşte basitleştirilmiş açıklama:

• Enerji Emme: Çelik atomları foton enerjisini soğurur ve bu da hızlı sıcaklık artmasına neden olur
• Kafes yapısında bozulma: Titreşim genliği kafes parametresini aştıkça atomik bağlar zayıflar
• Malzeme kaldırma: Çelik, enerji yoğunluğuna ve kesme hızına bağlı olarak kesme işlemi için erir veya mikrofrezeleme için buharlaşır

Levha çeliğin çekme mukavemeti aslında bu süreçte sizin lehinize çalışır. Malzemenin yapısal bütünlüğü, ısı etkisi altındaki bölgenin lokal kalmasını sağlar ve daha kalın malzemelerde yaygın olan bükülmenin önüne geçer.

Hassas Çelik Kesiminin Ardındaki Bilim

Lazer kesmeyi geleneksel metal imalat yöntemlerinden ayıran nedir? Lazer güç yoğunluğu olağanüstü yüksek olup, kesme başlığı ile iş parçası arasında tamamen fiziksel temas yoktur. Bu durum, takım aşınmasını tamamen ortadan kaldırır ve metal levhaların kesim sırasında mekanik kuvvet yaşamadığı anlamına gelir.

Bu süreç, ilerleme hızı, lazer gücü, ışın odaklaması ve yardımcı gaz akışı gibi her parametreyi hassasiyetle yöneten CNC sistemlerine dayanır. Modern ekipmanlar, üretimdeki en dar toleranslara rakip olabilecek kesim doğruluğuna ulaşabilir ve bu da onu karmaşık dekoratif panellerden hassas otomotiv bileşenlerine kadar her şey için ideal hale getirir.

Bu makale boyunca lazer kesim işlemlerinizi nasıl optimize edeceğinizi keşfedeceksiniz. Fiber ve CO2 lazer seçimi, çelik kalitesi uyumluluğu, çoğu rakibin tamamen göz ardı ettiği yardımcı gaz seçenekleri ile dross, kıvrım ve pürüzlü kenar gibi yaygın kusurlar için pratik sorun giderme yöntemlerini ele alacağız. Küçük bir imalat atölyesinde çalışıyor olun ya da büyük ölçekli bir üretim yönetiyor olun, kesim kalitenizi ve verimliliğinizi artırmak için uygulanabilir rehberlik bulacaksınız.

Çelik Uygulamaları İçin Fiber Lazerler ve CO2 Lazerler

Dolayısıyla imalat ihtiyaçlarınız için lazer kesim çelik yatırımı yapmaya karar verdiniz. Asıl soru şu: fiber lazer kesim makinesi mi tercih etmelisiniz yoksa geleneksel CO2 teknolojisinde mi kalmalısınız? Cevap tamamen neyi, ne kalınlıkta ve uzun vadeli operasyonel bütçenizin nasıl olduğuna bağlıdır.

Temel fark dalga boyunda ortaya çıkar. Fiber lazer kesici yaklaşık olarak 1,06 mikron (1.064 nm) dalga boyunda ışık yayar, buna karşılık CO2 lazerler 10,6 mikron dalga boyunda çalışır. Bu on katlık fark, çeliğin lazer enerjisini nasıl emdiğini büyük ölçüde etkiler. Laser Photonics , eşdeğer güç çıkışlarında metal, CO2 lazerinden ziyade fiber lazerden birkaç kat daha fazla ışık emer. Bu, fiber lazerinizin daha az elektrik girdisiyle daha güçlü çalıştığı anlamına gelir.

İnce Kalınlıkta Çelik İçin Fiber Lazer Avantajları

İnce ila orta kalınlıkta çelikle çalışırken, fiber teknolojisiyle çalışan bir metal lazer kesici açık avantajlar sunar. Daha kısa dalga boyu, daha küçük ve daha hassas odaklanma noktası oluşturarak doğrudan daha dar toleranslara ve ince kesim genişliklerine (kerf) çevrilir. Karmaşık kesimlerde daha temiz kenarlar ve hassas bileşenleri bükme riski olan ısı etkisi altındaki bölgelerin azaldığını fark edeceksiniz.

Levha çelik için fiber lazerleri öne çıkaran unsurlar şunlardır:

• Üstün soğurma oranları: Çelik, 1,06 mikron dalga boyunu kolayca soğurur ve böylece kesim verimliliği en üst düzeye çıkarılır
• Daha yüksek hassasiyet: Yoğunlaştırılmış ışın, sıkı toleranslara sahip ince hatlı bileşenler üretir
• Yansıtıcı metallerle daha iyi başa çıkma: Modern fiber sistemler, paslanmaz çelik gibi malzemeler için geri yansıma korumasını içerir
• Daha düşük işletme maliyetleri: Verimlilik oranları genellikle CO2 sistemlerinin sadece %5-10'una kıyasla %90'ı aşar

Xometry'nin teknik karşılaştırmasına göre, lif teknolojisini kullanan bir metal lazer kesme makinesi, uygun işlerde benzer kapasiteye sahip CO2 ekipmanlarının 3 ila 5 katı verimlilik sağlar. Bu verimlilik artışı şuradan kaynaklanır: ince malzemelerde daha hızlı kesme hızları ile birlikte azaltılmış durma süresi.

Çelik Kesiminde CO2 Lazerler Ne Zaman Mantıklıdır

Bu, CO2 lazerlerin artık eskimiş olduğu anlamına gelir mi? Tam olarak değil. 10-20 mm'den kalın çelik plakalar kesiyorsanız, CO2 teknolojisi hâlâ geçerlidir. Operatörler genellikle 100 mm kalınlığa kadar olan malzemelerde kesmeyi hızlandırmak için oksijen destek gazı ekler. Daha uzun dalga boyu nedeniyle, işletmeniz çelik işlerinizin yanı sıra akrilik veya ahşap gibi metal olmayan çeşitli malzemelerle uğraşıyorsa, CO2 lazerler daha iyi seçimdir.

İlk maliyet farkı önemli düzeydedir. Fiber teknolojisi kullanan bir metal lazer kesme makinesi, eşdeğer CO2 ekipmanının fiyatının 5 ila 10 katına kadar çıkabilir. Ancak fiber lazerler genellikle 25.000+ çalışma saatiyle bildirilen işlevsel ömür açısından yaklaşık 10 kat daha uzun ömürlüdür. Bu uzun ömür ve önemli ölçüde düşük enerji tüketimi, fiber lazerleri özel olarak çelik kesim işlemlerinde uzun vadede daha iyi bir yatırım yapar.

Lazer kesme makinenizi seçerken bu ayrıntılı karşılaştırmayı göz önünde bulundurun:

Parametre	Fiber Laser	Co2 laser
Optimal Çelik Kalınlığı	Yukarıda 20 mm (12 mm'nin altında en iyisi)	oksijen destekli ile 10-100+ mm
Kesme Hızı (İnce Çelik)	cO2'ye göre 3-5 kat daha hızlı	İnce malzemelerde daha yavaştır
Kenar kalitesi	Üstün hassasiyet, dar kerf	İyi kalite, geniş kerf
Enerji Verimliliği	%90'ın üzerinde	5-10%
İşletme Masrafları	Düşük elektrik tüketimi, minimum sarf malzemesi	Yüksek güç ihtiyacı, gaz dolumları gerekir
Bakım gereksinimleri	Minimum düzeyde, katı hal tasarımı	Düzenli ayna hizalama, gaz takviyesi
İlk Yatırım	cO2'nin 5-10 katı kadar yüksek	Daha düşük başlangıç maliyeti
Beklenen Hayat Süresi	25.000+ çalışma saati	~2.500 çalışma saati

Önemli ölçüde 12 mm'den ince sac çelik üzerine odaklanan atölyeler için fiber lazer kesim makinesi açık ara önde gelir. Hız, hassasiyet ve işletme verimliliğinin birleşimi, daha yüksek başlangıç yatırımını haklı çıkarır. Ancak işiniz düzenli olarak daha kalın plakaları veya çeşitli malzeme türlerini kapsıyorsa, bir CO2 sistemi hatta karma bir yaklaşım sizin için daha iyi çalışabilir.

Lazer teknolojisi seçeneklerini anladıktan sonra, farklı çelik kalitelerinin bu kesim sistemleriyle nasıl etkileşime girdiğine ve her malzeme türü için en iyi sonuçları veren parametrelerin neler olduğuna bakalım.

Çelik Kalite Uyumu ve Malzeme Seçimi

Lazer kesme parametreleriniz bir çelik levhada mükemmel çalışırken neden başka birinde berbat sonuçlar verdiğini hiç merak ettiniz mi? Sırrı, farklı çelik kalitelerinin lazer enerjisiyle nasıl etkileştiğini anlamaktadır. Her çelik türünün, kesme hızını, kenar kalitesini ve parametre seçimini doğrudan etkileyen benzersiz özellikleri vardır. Karbon çelik, paslanmaz çelik levha ve galvanizli sac metal üzerinde sürekli temiz kesimler elde etmek için bilmeniz gerekenleri inceleyelim.

Malzeme bileşimi, çoğu operatörün fark ettiğinden daha fazla önem taşır. Çeliğe katılan alaşım elementleri, termal iletkenlik, yansıtıcılık ve erime davranışını etkiler. Longxin Laser'ın teknik dokümantasyonu 'na göre, her malzeme ve kalınlık kombinasyonu için parametre setlerini kalibre etmek ve kaydetmek, atölyelerin tekrarlanabilirliği hızlıca kazandığı adımdır. Bu adımı atlayın ve doğru malzeme seçiminin önleyeceği kusurları gidermeye çok fazla zaman harcayacaksınız.

Karbon Çelik Kesme Özellikleri

Karbon çelik, lazer kesme işlemlerinin temel taşır. Nispeten basit yapısı, kesilmesini öngörülebilir ve kolay hale getirir. Demir-karbon yapısı lazer enerjisini verimli bir şekilde soğurur ve bu da özel alaşımlara kıyasla daha hızlı kesme hızları ve daha düşük güç gereksinimi sağlar.

Karşınıza çıkabilecek en yaygın karbon çelik türleri şunlardır:

• A36 Yapısal Çelik: Mükemmel lazer uyumu; genel imalat ve yapısal bileşenler için idealdir
• 1018 Düşük Karbonlu Çelik: Minimum curuf oluşturarak temiz kesilir; ikincil işleme gerektiren hassas parçalar için tercih edilir
• 1045 Orta Karbonlu Çelik: Daha yüksek karbon içeriği nedeniyle biraz daha yavaş hızlar gerektirir; güçlü, aşınmaya dayanıklı parçalar üretir
• 4140 Alaşımlı Çelik: Daha yüksek sertlik, ısı yönetiminde dikkatli olunmasını gerektirir; yüksek gerilim uygulamaları için mükemmeldir

Fiber lazerler karbon çelik plakaları olağanüstü iyi işler. Malzemenin düşük yansıtıcılığı, kesim bölgesine maksimum enerji aktarımı anlamına gelir. maksimum enerji transferi kesim bölgesine oksijen yardımcı gazı ile kesim yaparken ekzotermik bir reaksiyon meydana gelir ve bu, kalın malzemelerde daha hızlı hızlara olanak tanıyan kesim sürecine ek enerji sağlar. Bu da karbon çeliğini yüksek hacimli üretim süreçleri için en maliyet etkin seçenek haline getirir.

Paslanmaz Çelik ve Özel Alaşımlar İçin Dikkat Edilmesi Gerekenler

Paslanmaz çelik sac metal farklı bir dizi zorluk sunar. Korozyon direncini sağlayan krom içeriği aynı zamanda yansıtıcılığı artırır ve termal davranışı değiştirir. Eşdeğer kalınlıktaki karbon çeliğe kıyasla tipik olarak kesim hızlarınızı %20-30 oranında düşürmeniz gerekir.

Lazer kesim için önemli paslanmaz çelik türleri şunlardır:

• 304 çelik: En yaygın tür; mükemmel korozyon direnci; oksitsiz kenarlar için azotlu yardımcı gaz ile iyi kesilir
• 316 çelik: Deniz ve kimyasal uygulamalar için üstün korozyon direnci; molibden içeriği nedeniyle biraz daha zor
• 430 çelik: İyi şekillendirilebilirliğe sahip ferritik kalite; aşırı korozyon direnci gerekmiyorsa daha düşük maliyetli alternatif
• 201 Paslanmaz Çelik: Bütçe dostu seçenek; daha yüksek manganez içeriği kenar kalitesini etkileyebilir

Karbon çeliğinin aksine, paslanmaz çelik sacın temiz, oksitsiz kenarlar elde etmesi için görünür uygulamalar veya kaynak işlemleri için azot yardımcı gazı gerektirir. Oksijen ile kesim mümkün olmakla birlikte, genellikle ikincil yüzey işlemi gerektiren koyu bir oksit tabakası bırakır.

Galvanizli çelik benzersiz zorluklar getirir. Çinko kaplama, çeliğin erime sıcaklığının altındaki sıcaklıklarda buharlaşarak duman oluşturur ve kesimi engelleyebilir. Şu kaynakta belirtildiği gibi: Kirin Laser'in güvenlik dokümantasyonu , modern fiber lazer makineleri doğru şekilde yapılandırıldığında yansımalı malzemeleri ve kaplamaları iyi şekilde işleyebilir. Yüksek güçlü bir fiber lazer, galvanizli çeliği 20 mm kalınlığa kadar kesebilir; ancak optimal kalite genellikle 12 mm ve altında görülür.

Galvaniz kaplamalarıyla ilgili yansıtıcılık sorunları, özel önlemler gerektirir. Cinko buharları tekrarlanan şekilde solunduğunda tehlikeli olduğundan daima uygun havalandırma sağlanması gerekir. Modern fiber lazerler, yüksek oranda yansıyan cinko yüzeyden kaynaklanan zararlara karşı koruma sağlayan sistemlere sahiptir. Galvanizsiz çeliğe kıyasla biraz daha fazla curuf oluşumu fark edebilirsiniz ve bunu telafi etmek için parametre ayarlamaları gerekebilir.

Projeniz için malzeme seçerken, farklı kalitelerin lazer uyumluluğu açısından alüminyum sac ile karşılaştırılmasını dikkate alın. Alüminyum sac fiber lazerlerle temiz bir şekilde kesilirken, yüksek termal iletkenliği nedeniyle tamamen farklı parametreler gerektirir. Çelik plakalar genellikle daha geniş güç ayarları aralığında daha öngörülebilir sonuçlar sunar ve bu nedenle kapsamlı parametre optimizasyon deneyimi olmayan atölyeler için tercih edilir.

Bu malzeme farklılıklarının anlaşılması, tüm bu çelik varyantlarda kesim kalitenizi ve kenar yüzey kalitenizi önemli ölçüde etkileyen yardımcı gaz seçimine ilişkin bir sonraki kritik konumuzun temelini oluşturur.

Yardımcı Gaz Seçimi ve Kesim Kalitesi Optimizasyonu

Levha metal lazer kesim işlemlerinde amatörleri profesyonel sonuçlardan ayıran bir soru şudur: o nozuldan hangi gazı kullanıyorsunuz? Yardımcı gaz seçimi, levha metal lazer kesiminde muhtemelen en çok göz ardı edilen faktördür ve bu seçim, sahip olduğunuz parçaları doğrudan montaja hazır şekilde mi çıkaracağınızı yoksa drossları zımparalamak için saatler harcayacak mısınız doğrudan belirler.

Yardımcı gazlar, lazer metal kesimi sırasında üç kritik işlev görür. Birincisi, erimiş malzemeyi kesim bölgesinden fiziksel olarak uzaklaştırır. İkincisi, kesim kenarındaki oksidasyon reaksiyonlarını kontrol eder. Üçüncüsü, kesim süreci boyunca termal dinamikleri etkiler. Pneumatech'in teknik dokümantasyonuna göre , kullanılan gaz türü, bir kesimin temiz ve oksitlenmeden arındırılmış olup olmayacağını ya da daha hızlı işlem için ekzotermik bir reaksiyonla desteklenip desteklenmeyeceğini belirler.

Azot ve Oksijen Yardımcı Gaz Seçimi

Azot ve oksijen arasında seçim yapmak, hangi gazın "daha iyi" olduğuna bağlı değildir. Bu, gazı malzemenize ve kalite gereksinimlerinize göre eşleştirmekle ilgilidir. Her seçenek, kenar görünümünden kesme hızına kadar her şeyi etkileyen temelde farklı kesme koşulları yaratır.

Oksijen Kesimi: Karbon Çelik İçin Hız ve Güç

Oksijen, erimiş karbon çeliğe temas ettiğinde güçlü bir reaksiyon meydana gelir. Oksijen, çelikteki demirle tepkimeye girerek ek termal enerji sağlayan ekzotermik bir reaksiyona neden olur. Bodor Laser'ın teknik kılavuzuna göre , oksijen karbon çelik üzerinde kesme işleminin yaklaşık %60'ını lazer ışınına ek ısı enerjisi sağlayarak gerçekleştirir.

Bu ekzotermik artış, yalnızca lazer gücüyle mümkün olandan daha hızlı kesme hızları ve daha kalın malzemeleri kesme imkanı sunar. Ancak bunun bir bedeli vardır: oksidasyon reaksiyonu, temiz yüzey bitişi gerektiren uygulamalarda sonradan işlem gerektirebilecek kabalaşmış, oksitlenmiş kenarlar bırakır.

Azot Kesme: Paslanmaz ve Alüminyum için Temiz Kenarlar

Azot tamamen farklı bir yaklaşım sergiler. İnert bir gaz olarak, kesim bölgesi etrafında oksidasyonu tamamen önleyen reaktif olmayan bir atmosfer oluşturur. Sonuç? Genellikle ikincil işlemlere gerek kalmadan üstün görsel kaliteye sahip, oksitsiz temiz kenarlar.

Paslanmaz çelik, alüminyum veya diğer ferro olmayan malzemelerden yapılan sac metalin lazer ile kesiminde azot tercih edilen seçenektir. Oksidasyonun olmaması, zımbalama, temizleme veya diğer sonrası işleme adımlarına olan ihtiyacı ortadan kaldırır. Bu da azotu görünür bileşenler, kaynak yapılacak parçalar ve estetik standartların önemli olduğu tüm uygulamalar için ideal hale getirir.

Karşı tarafta ne var? Azot kesme tamamen lazer ışınlarından gelen termal enerjiye dayanır. Oksijenin sağladığı ekzotermik reaksiyon olmadan kesme hızları genellikle daha yavaştır ve eşdeğer kalınlıktaki malzemeler için daha yüksek lazer gücü gerekebilir.

Parametre	Azot	Oksijen	Sıkıştırılmış Hava
En İyi Çelik Uygulamaları	Paslanmaz çelik, alüminyum, galvanizli çelik	Karbon çelik, yumuşak çelik	İnce karbon çelik, ince paslanmaz
Kenar Özellikleri	Temiz, oksitsiz, parlak gümüş yüzey	Oksitlenmiş, daha koyu kenarlar, sonlandırma işlemi gerekebilir	Kısmen oksitlenmiş, çapak olabilir
Kesme Hızı Etkisi	Daha yavaş (sadece termal süreç)	Daha hızlı (ekzotermik reaksiyon enerji ekler)	Orta hız
Optimal Kalınlık Aralığı	Tüm kalınlıklar (ince-orta için en iyi)	karbon çelik için 6 mm ve üzeri	Yaklaşık ~6 mm'ye kadar
Maliyet Dikkate Alınması	Daha yüksek gaz maliyeti, daha düşük sonrası işlemeye gerek	Daha düşük gaz maliyeti, yüzey işleme maliyeti olabilir	En düşük maliyet, sahada üretim mümkün

Kenar Kalitesi Üzerine Gaz Basıncının Etkisi

Doğru gaz seçimini yapmak denklemin sadece yarısıdır. Gaz basıncı kesim kalitesini, curuf oluşumunu ve kenar yüzey kalitesini büyük ölçüde etkiler. Bunu yanlış yaparsanız, doğru gaz seçimi bile parçalarınızın kusurlardan korunmasını sağlayamaz.

Yüksek basınçlı azot kesimi mükemmel bir örnektir. TWI (The Welding Institute) paslanmaz çelikte temiz, curufsuz kesim kenarları elde etmek için özel olarak geliştirilmiş nozulların yüksek basınçlı gazla birlikte kullanıldığını göstermiştir. Temel mekanizma nedir? Lazer erittiğinde ardından yüksek hızlı gaz erimiş metali kesim bölgesinden anında uzaklaştırır. Bu sürekli ve anlık erimiş malzeme uzaklaştırması, curuf yapışmasını ve yanlara ısı yayılmasını önler.

Ancak dikkat edilmesi gereken bir nokta var: yüksek gaz tüketimi, işletme maliyetlerini önemli ölçüde artırır. TWI'nin anketi, birçok iş yerinin, gaz maliyetlerinin post işlemeyi ortadan kaldırmanın sağladığı tasarrufları aşmasından dolayı yüksek basınçlı kesme tekniklerinden kaçındığını ortaya koymuştur. Çözüm, kesim kalitesini korurken gaz israfını azaltan optimize edilmiş nozul tasarımlarında yatmaktadır.

Pratik Basınç Kılavuzu:

• Düşük basınçlı oksijen (0,5-1 bar): Standart karbon çeliği kesimi; daha hızlı hızlar ancak oksit birikimi potansiyeli
• Yüksek basınçlı azot (8-20 bar): Paslanmaz çelik ve alüminyum için; doğru şekilde yapılandırıldığında oksitsiz kenarlar sağlar
• Orta basınçlı hava (4-8 bar): Kenar kalitesinin daha az kritik olduğu ince malzemeler için bütçe dostu seçenek

Metal kesme lazer işlemleri sırasında beklenmedik curuf veya pürüzlü kenarlar oluştuğunda genellikle gaz basıncı sorumludur. Yetersiz basınç, erimiş malzemeyi yeterince hızlı bir şekilde uzaklaştıramaz ve bu durum kesim kenarında yeniden katılaşmaya neden olur. Fazla basınç ise kaliteyi artırmadan gaz israfına yol açar ve aslında kesimi bozabilecek türbülanslara neden olabilir.

Basınca Bağlı Sorunların Giderilmesi:

• Kalın karbon çelde altta cüruf birikmesi: Oksidasyon reaksiyonunu iyileştirmek için kesme hızını düşürün, odak noktasını aşağı alın ve gaz basıncını artırın
• Yüzeye yapışan sıçramalar: Sıçramayı azaltmak için odak noktasını yükseltin ve gaz basıncını düşürün
• Paslanmaz çelik üzerinde diken (burr) oluşumu: Daha temiz kenarlar için odak noktasını aşağı alın, nozul çapını artırın ve çalışma döngüsünü azaltın

Lazer parametreleri ile yardımcı gaz arasındaki etkileşim, küçük ayarlamaların kalitede önemli farklılıklara neden olduğu bir sistem oluşturur. Tutarlı sonuçlar gerektiren metal sac kesme lazer uygulamaları için her malzeme türü ve kalınlık kombinasyonu için optimal basınç ayarlarınızı belgeleyin. Bu referans kütüphanesi, işler arasında geçiş yaparken veya yeni operatörler eğitirken paha biçilmez hale gelir.

Yardımcı gaz stratejinizi en iyi şekilde ayarladınız; bir sonraki adım, yaygın kesme hatalarını anlayıp, bunların malzeme ve üretim zamanı israf etmesini engellemek için nasıl giderileceğini öğrenmektir.

Yaygın Kesme Hataları ve Sorun Giderme Çözümleri

Lazer tipinizi optimize ettiniz, doğru çelik kalitesini seçtiniz ve yardımcı gaz ayarlarınızı en iyi duruma getirdiniz. Yine de parçalarınız masadan kenarları pürüzlü, alt kısmına inatla tutunan curuf ya da kesim yüzeyinde aşağı doğru uzanan görünüşü bozan şeritlerle çıkıyor. Peki nerede hata yapıyoruz?

Gerçek şu ki, mükemmel şekilde yapılandırılmış lazer kesim metal işlemlerinde bile hatalarla karşılaşılır. Sinirli bir operatör ile deneyimli bir profesyonel arasındaki fark, bu hataların neden meydana geldiğini ve bunları sistematik olarak nasıl ortadan kaldırılacağını anlamaktır. Halden'in kalite kontrol belgelerine göre , kırlangıç, curuf ve yanma izleri gibi yaygın lazer kesme hataları ürün kalitesini düşürebilir; ancak kök nedenlerin belirlenmesi ve uygun çözümlerin uygulanması daha düzgün kesimler ve tutarlı sonuçlar sağlar.

Daha derine inmeden önce curufu net bir şekilde tanımlayalım: kesiminizin alt kenarına yapışan yeniden katılaşmış erimiş metaldır. Üst yüzeye oluşan kırlangıçlardan farklı olarak, curuf eriyiğin yerçekimiyle aşağı doğru çekildiği alanda birikir. Her iki kusur da benzer nedenlere sahiptir ancak farklı düzeltici yaklaşımlar gerektirir.

Curuf Oluşumunun Belirlenmesi ve Önlenmesi

Saçak, lazer kesme işlemini hızlı bir şekilde temizlik gerektiren yorucu bir hâle dönüştürdüğü için belki de en çok sinir bozucu kusurdur. Parçalarınızın alt kısmında sertleşmiş metal damlaları gördüğünüzde, eriyik malzemenin atılmasında verimsizliğin bir sonucunu izliyorsunuz demektir. Lazer çeliği doğru şekilde eritti, ancak erimiş malzeme yeniden katılaşmadan önce yeterince hızlı bir şekilde uzaklaştırılamadı.

Saçak oluşumuna neden olan etkenler nelerdir? Cevap, enerji girdisi ile malzeme uzaklaştırma arasındaki hassas denge içindedir. ADHMT'nin sorun giderme kılavuzu ’na göre, kesim kalitesi enerji eşleşmesine (lazer enerjisinin ne kadar verimli soğurulduğu) ve eriyik atma verimliliğine (yardımcı gazın erimiş malzemeyi ne kadar etkili bir şekilde temizlediği) bağlıdır.

Saçak Oluşumunun Birincil Nedenleri:

• Kesme Hızı Çok Yüksek: Yardımcı gaz erimiş malzemeyi tamamen uzaklaştıramadan önce metal kesici hareket eder ve kenarın alt kısmında sertleşen artıklar bırakır
• Yetersiz Gaz Basıncı: Düşük hızdaki gaz akışı, erimiş kütleyi yeterince hızlı bir şekilde uzaklaştıramaz ve bu da tam atılma öncesinde yapışmaya neden olur
• Odak Pozisyonu Uygun Değil: Odak noktası çok yüksek veya çok düşük ayarlandığında, verimli bir şekilde temizlenmesi zor olan daha geniş bir erime havuzu oluşur
• Aşırı lazer gücü: Çok fazla enerji, gaz akımının taşıyabileceği miktardan daha fazla ergimiş malzeme oluşturur
• Kirlenmiş Optikler: Kirli lensler ışını dağıtır ve kesim bölgesindeki enerji yoğunluğunu azaltır

Dross oluşumunu önlemek için sistematik parametre ayarı gereklidir. Öncelikle hurda malzeme üzerinde bir rampa testi yaparak odak pozisyonunuzu doğrulayın. Ardından kesme hızı ile gaz basıncı arasındaki ilişkiyi optimize edin. Daha kalın karbon çeliklerde, odak noktasını aşağı çekmek ve gaz basıncını artırmak genellikle inatçı cürufu ortadan kaldırır. Paslanmaz çelikler için nozul çapını artırıp çalışma döngüsünü (duty cycle) azaltmayı deneyin.

Çapak Oluşumu ve Çözümleri:

Pürüzler, erimiş malzemenin kesim boşluğunun üst kenarından temiz bir şekilde ayrılmaması durumunda oluşur. Dross'tan farklı olarak pürüzler özellikle kesimin giriş noktasında kesme hızı ile lazer gücü arasındaki dengesizlikten kaynaklanır. Halden'in teknik analizine göre, çok yavaş kesim aşırı ısınmaya neden olurken, buna karşılık gelen hız ayarlarının yapılmadığı yüksek güç daha kabalaşmış yüzeyler oluşturur.

Etkili pürüz giderme teknikleri arasında mekanik taşlama, döner parlatma veya titreşimli yüzey işleme bulunur. Ancak her zaman düzeltmeden çok önlemenin maliyet açısından daha etkili olduğu bilinir. Kesme parametrelerinizin optimize edilmesi, ışın hizalamasının doğru yapılması ve optiklerin temiz tutulması başlangıçtan itibaren pürüz oluşumunu en aza indirir.

Levha Çelikte Isı Etkilenmiş Bölge Yönetimi

Her lazer kesimi, kerf'in yanındaki ısı etkili bölgesini (HAZ) oluşturur. Bu bölgede çeliğin mikroyapısı termal maruziyet nedeniyle değişir. Saçta çelikte HAZ genellikle dardır ancak uygun olmayan parametreler onu önemli ölçüde genişletebilir ve renk değişimine, sertlik değişimlerine ve sonraki büküm işlemlerinde çatlama eğilimine neden olabilir.

HAZ sorunu, parçaların sonradan işlem görmesi gerektiğinde özellikle belirgin hale gelir. Kesim kenarına yakın anodize yüzeyler, ısı çok uzağa yayılırsa renk değiştirebilir. Bükülmeye hazır parçalar, HAZ kırılgan bir bölge oluşturursa kesim hattı boyunca çatlayabilir. Bu tür alt süreç etkilerini anlamak, hassas uygulamalar için HAZ'ı en aza indirmeyi planlamanıza yardımcı olur.

HAZ'ı genişleten faktörler:

• Aşırı lazer gücü: Daha fazla enerji, komşu malzemeye daha fazla ısının yayılması anlamına gelir
• Yavaş kesim hızları: Uzatılmış maruziyet süresi, ısının kesim bölgesinden daha uzağa iletilmesine izin verir
• Yanlış odak pozisyonu: Odaklanmamış bir ışın, enerjiyi daha büyük bir alana dağıtır ve termal girdiyi artırır
• Yetersiz asist gaz akışı: Yetersiz soğutma, ısının birikmesine ve yayılmasına neden olur

Şeritlenme ve Yüzey Kalitesi Sorunları:

Şeritlenmeler, kesim yüzeyinde dikey olarak aşağı doğru uzanan görünür çizgilerdir. Bir miktar şeritlenme normaldir ve kaçınılmazdır ancak aşırı veya düzensiz şeritlenmeler süreçteki kararsızlığı gösterir. Bunlara neden olan faktörler arasında gaz basıncında dalgalanma, lazer gücünün tutarsız uygulanması veya kesim başlığında mekanik titreşim bulunur.

Yakma izleri, özellikle yansıtıcı veya kaplamalı malzemelerde yaygın bir başka yüzey kusurudur. Bu izler, kesim bölgesi çevresinde fazla ısınmadan kaynaklanır. Lazer gücünü azaltmak, kesim hızını artırmak ve asist gaz olarak azot kullanmak, renk değişimine neden olan termal etkileri azaltmaya yardımcı olur.

Sorun Giderme Kontrol Listesi: Kusur Türü, Nedenler ve Düzeltici Eylemler

• Alt kenarda curuf oluşumu: Muhtemelen hızlı kesim hızı, düşük gaz basıncı veya hatalı odaklanmadan kaynaklanır. Düzeltici eylemler: hızı azaltın, gaz basıncını artırın, odağı aşağı yönde ayarlayın, optik bileşenleri temizleyin.
• Üst kenarda dikenler: Muhtemel nedeni düşük kesme hızı, aşırı lazer gücü veya kötü ışın odaklamasıdır. Düzeltici önlemler: hızı artırın, gücü azaltın, odak hizalamasını doğrulayın, malzemenin düzgün sıkıştırıldığından emin olun.
• Aşırı striyasyonlar: Muhtemel nedeni gaz basıncındaki dalgalanmalar, lazer gücü kararsızlığı veya mekanik titreşimdir. Düzeltici önlemler: gaz beslemesinin tutarlılığını kontrol edin, lazer kaynağının performansını inceleyin, mekanik bileşenleri sıkın.
• Geniş ısı etkili bölge: Muhtemel nedeni yüksek güç, düşük hız veya odak dışı ışındır. Düzeltici önlemler: gücü azaltın, hızı artırın, odak konumunu optimize edin, yeterli gaz soğutmasının sağlandığından emin olun.
• Yanık izleri veya renk değişimi: Muhtemel nedeni aşırı ısı veya oksijen reaksiyonudur. Düzeltici önlemler: yardımcı gaz olarak azot kullanın, gücü azaltın, hızı artırın, gaz akışının doğru olduğundan emin olun.
• Eksik kesimler: Muhtemel nedeni yetersiz güç, aşırı hız veya kirli optiklerdir. Düzeltici önlemler: gücü artırın, hızı azaltın, lensleri ve aynaları temizleyin, malzeme kalınlığını doğrulayın.

Unutmayın, sorun giderme işlemi bir seferde yalnızca bir parametre değiştirildiğinde en etkili olur. Aynı anda birden fazla değişkeni ayarlamak hangi değişikliğin sorunu çözdüğünü belirlemeyi imkânsız hale getirir. Her malzeme ve kalınlık için başarılı parametre kombinasyonlarınızı bir süreç matrisine kaydedin ve ekibinizin tutarlı şekilde başvurabileceği bir kaynak oluşturun.

Bu kusur önleme stratejilerini araç kutunuzda topladıktan sonra sıradaki adım, farklı çelik kalınlıkları ve ölçü özelliklerine göre kesim parametrelerinin nasıl optimize edileceğini anlamaktır.

Farklı Çelik Kalınlıkları İçin Kesim Parametreleri

Kusurlarınızı tespit ettiniz ve nedenlerini anladınız. Şimdi her operatörün karşılaştığı pratik soru geliyor: belirli malzemeniz için aslında hangi güç, hız ve odak ayarlarını kullanmalısınız? Bu noktada birçok imalatçı zorlanır çünkü sektör genelinde parametre rehberliği şaşırtıcı derecede sınırlıdır.

Lazer gücü, kesme hızı ve malzeme kalınlığı arasındaki ilişki, temeldeki prensipleri anladıktan sonra tahmin edilebilir desenler izler. Raymond Laser'ın kapsamlı hız çizelgelerine göre , güç ile kalınlık kapasitesi arasında doğrudan bir ilişki vardır. Güç arttıkça maksimum kesme kalınlığınız da artar. Ancak, kesme hızınız bu değişkenleri nasıl dengelediğinize bağlı olarak büyük ölçüde değişir.

Temiz Kesimler için Güç ve Hız İlişkisi

Lazer kesimi pişirmeye benzetin. Çok fazla ısı, yemeğinizi yakar. Yeterli ısı yoksa hiçbir şey düzgün pişmez. Aynı ilke, lazer metal kesim makinenizin sac çeliği işlerken de geçerlidir. Enerji girdisinin malzeme uzaklaştırmasına mükemmel şekilde eşleştiği o tatlı noktayı bulmak, temiz, curuf içermeyen kenarların anahtarıdır.

Temel kural şu şekildedir: Daha ince malzemeler daha yüksek hızlar gerektirir ve daha düşük güç kullanabilirken, daha kalın malzemeler daha yavaş hızlar ve daha yüksek güç gerektirir. Ancak bu ilişki doğrusal değildir. GYC Laser'ın teknik dokümantasyonuna göre, 3000W'lık bir fiber lazer ile 1 mm karbon çeliği dakikada 28-35 metre hızda kesilebilir; ancak aynı makine 20 mm karbon çeliği işlerken hız yalnızca dakikada 0,5 metreye düşer.

Hız-Güç İlişkileri:

• İnce sac çelik (3 mm'nin altında): Maksimum hıza ulaşılabilir; yanma delinmesini ve aşırı HAZ oluşumunu önlemek için gücün azaltılması gerekir
• Orta kalınlıkta sac çelik (3-10 mm): Hız ve güç arasında denge kurulmalıdır; bu aralık parametre ayarlamaları için en fazla esnekliği sunar
• Kalın sac çelik (10 mm'nin üzerinde): Hız belirleyici faktör haline gelir; genellikle maksimum güç gereklidir

Hız çok yüksek olursa ne olur? Lazer malzemenin tamamen erimesi için yeterli bekleme süresine sahip olmaz ve bu da eksik kesimlere veya alt kenarda aşırı dross oluşumuna neden olur. Hız çok düşükse, büyük boyutlu bir ısı etkili bölge oluşturursunuz, potansiyel yanma izleri oluşabilir ve üretim zamanı boşa harcanır.

Günlük olarak kullandıkları bir metal kesme makinesi için operatörler, yaygın kalibre büyüklükleri için temel parametreleri belirleyerek tahmin yürütmeyi ortadan kaldırabilir. Aşağıdaki tablo, endüstri standardı fiber lazer konfigürasyonlarına dayalı başlangıç noktaları sunar:

Kalınlık Numarası	Kalınlık (mm)	Kalınlık (inç)	Önerilen güç	Tipik Hız (m/dk)
22 kalınlık	0.76	0.030	1000-1500W	25-35
20 gauge	0.91	0.036	1000-1500W	20-30
18 gauge	1.27	0.050	1500-2000W	15-25
16 gauge	1.52	0.060	1500-2000W	12-20
14 kalibre çelik kalınlığı	1.98	0.078	2000-3000W	8-15
12 gauge	2.66	0.105	2000-3000W	6-12
11 kalibre çelik kalınlığı	3.04	0.120	3000-4000W	5-10
10 gauge	3.43	0.135	3000-4000W	4-8
7 kalibre	4.55	0.179	4000-6000W	3-6
3 kalibre	6.07	0.239	6000-8000W	2-4

Bu sac kalibre tablosu başlangıç referansı niteliğindedir ancak özel makineniz, çelik sınıfınız ve yardımcı gazınız ayarlamalar yapılmasını gerektirir. Oksijen destekli karbon çeliği genellikle bu değerlerden %20-30 daha hızlı çalışır, buna karşılık azotla paslanmaz çelik bu aralıkların alt uçlarında hızlar gerektirebilir.

Odak Pozisyonu Optimizasyon Teknikleri

Eğer güç ve hız kesme sürecinizi hareket ettiren motoraysa, odak noktası konumu direksiyondur. Lazer ışınının odak noktasının malzeme yüzeyine göre nerede ayarlandığı, kesme özelliklerini büyük ölçüde değiştirir. Şuna göre FINCM Future'un odak rehberi , odak noktası, lazer enerjisinin plaka kalınlığı boyunca nasıl dağıldığını belirler ve bu da kesme genişliğini, ısı dağılımını, cüruf uzaklaştırmayı ve genel kesim kalitesini etkiler.

Odak Noktası Seçeneklerini Anlamak:

• Sıfır odak (yüzeyde): Odak noktası tam olarak malzeme yüzeyinde yer alır. Küçük lazer lekesi, düzgün kenarlar ve hızlı kesme hızları ile yüksek hassasiyetli kesimler sağlayan ince karbon çelik levhalar için uygundur.
• Pozitif odak (yüzeyin üzerinde): Odak noktası malzeme yüzeyinin üzerinde konumlandırılır. Orta kalınlıktaki karbon çeliklerde oksijen ile kesim sırasında yaygın olarak kullanılır ve parlak, temiz kesimlerle birlikte mükemmel dikeylik sağlar.
• Negatif odak (yüzeyin altında): Odak noktası malzemenin iç kısmında konumlandırılmıştır. Daha kalın karbon çelik plakalar için idealdir ve daha derin nüfuz etme ile daha hızlı erime sağlar. Bu teknik, geleneksel pozitif odaklama yöntemlerine kıyasla kesme hızını %40-100 oranında artırabilir.

Karmaşık geliyor mu? İşte pratik uygulaması: sac kalınlığı tablonuzdaki ölçülerde kesim yaparken, 3 mm'nin altındaki kalınlıklar için sıfır odaklamayla başlayın. 14 gauge çelik kalınlığı ve benzer orta aralık malzemeler için hafif pozitif odak ayarlamaları ile deneme yapın. Bir kez 11 gauge çelik kalınlığının üzerindeki daha kalın plakalara geçtiğinizde, üretim hızını korumada negatif odaklama giderek daha değerli hale gelir.

Odak Ayarı İçin En İyi Uygulamalar:

Doğru odak kalibrasyonu sistematik testler gerektirir. Hafif açılı bir iş parçası üzerinde köşegen bir çizgi keserek bir rampa testi uygulayın. Kesimin en dar ve en temiz olduğu nokta, o malzeme ve kalınlık kombinasyonu için optimal odak pozisyonunuzu gösterir.

Farklı kalınlık ölçülerinde tutarlı sonuçlar arayan üreticiler için, odak ayarlarınızı güç ve hız parametreleriyle birlikte belgeleyin. Bu, işler arasında geçiş yaparken deneme-yanılma yöntemini ortadan kaldıran kapsamlı bir referans oluşturur. Doğru odak pozisyonunun, uygun güç seviyelerinin ve optimize edilmiş kesme hızlarının birleşimi, güvenilir ve yüksek kaliteli lazer kesme işlemlerinin temelini oluşturur.

Farklı çelik kalınlıkları için kesme parametreleriniz optimize edildikten sonra, proje gereksinimleri veya bütçe sınırlamaları devreye girdiğinde lazer kesmenin alternatif teknolojilere göre nasıl bir durumda olduğunu anlamak faydalı olacaktır.

Lazer Kesme ile Alternatif Çelik Kesme Yöntemleri

Lazer kesme parametrelerini öğrendiniz, ancak projeniz için sormaya değer bir soru var: lazer her zaman doğru seçim midir? Dürüstçe cevap vermek gerekirse hayır. Lazer teknolojisi ince sac çelik için eşsiz bir hassasiyet sunsa da, malzeme kalınlığına, üretim hacmine ve kalite gereksinimlerinize bağlı olarak alternatif metal kesme makinesi teknolojileri bazen daha iyi değer sunabilir.

Sac çelik projelerinizde lazeri plazma, su jeti veya mekanik kesmeye karşı ne zaman tercih edeceğinizi anlamak, işletme maliyetlerinizden binlerce lira tasarruf etmenizi sağlayabilir ve projelere daha rekabetçi teklifler vermenize yardımcı olabilir. Wurth Machinery'nin kapsamlı testlerine göre , birçok başarılı atölye sonunda daha geniş bir yelpazeyi kapsayabilmek için birden fazla kesme teknolojisini entegre eder. Her yöntemin nerede öne çıktığını inceleyelim.

Sac Çelik Projeleri İçin Lazer ile Plazma Karşılaştırması

Lazer ile plazma arasındaki tartışma genellikle şu basit soruya indirgenir: malzemeniz ne kadar kalın? 1/4 inçin altındaki sac çelik için lazer kesim baskındır. Ancak daha kalın levhalar söz konusu olduğunda denge büyük ölçüde plazmanın lehine döner.

Plazma kesme, iletken metalleri eritmek ve üflemek için elektrik arkı ve sıkıştırılmış gaz kullanır. Plazma arkı, programlanan yolda malzemeyi anında eritecek şekilde 45.000 °F'ye kadar sıcaklıklara ulaşır. StarLab CNC'nin 2025 kılavuzuna göre, yüksek güçlü bir plazma sistemi 1/2" yumuşak çeliği dakikada 100 inçin üzerinde hızla kesebilir ve orta ile kalın metal levhalar için en hızlı seçenek olur.

Lazer Kesimin Kazandığı Yerler:

• Hassasiyet gereksinimleri: Lazer, plazmanın ±0.015-0.020" değerlerine karşılık ±0.002" toleranslara ulaşır
• Kenar Kalitesi: Neredeyse cilalı yüzeyler sıklıkla ikincil işlem gerektirmez
• Karmaşık Geometriler: Plazmanın basamayacağı karmaşık desenler, küçük delikler ve ince detaylar
• İnce malzemeler: 1/4" altındaki sac levhalar, lazer teknolojisiyle daha hızlı ve temiz kesilir

Plazma Kesimin Kazandığı Yerler:

• Kalın malzemeler: Plazma ile 1/2" ile 2"+ arasındaki çelik plakalar çok daha hızlı kesilir
• Başlangıç Yatırımı: Tam donanımlı bir endüstriyel lazer kesme makinesinin maliyeti, karşılaştırılabilir plazma sistemlerinden önemli ölçüde daha fazladır
• Faaliyet Masrafları: Daha düşük tüketim malzemesi maliyetleri ve daha basit bakım gereksinimleri
• Eğik kesim: Yapısal çelikte kaynak hazırlığı için üstün yetenek

Maliyet farkı dikkat çekicidir. Şuna göre StarLab CNC'nin maliyet analizi , tam bir plazma sistemi yaklaşık 90.000 ABD dolarına mal olurken, benzer boyuttaki bir su jeti sistemi yaklaşık 195.000 ABD dolarına kadar çıkabilmektedir. Karşılaştırılabilir kesim alanı büyüklüğüne sahip lazer sistemleri her ikisini de aşabilir; ancak fiber lazer teknolojisi olgunlaştıkça bu fark kapanmaktadır.

Su Jeti veya Kesme Makası Kullanmanın Daha Mantıklı Olduğu Durumlar

Su jeti kesimi, programlanmış bir yol boyunca malzemeyi aşındırmak için yüksek basınçlı suya karıştırılmış aşındırıcı partiküller kullanır. 90.000 PSI'ya varan basınçlarda çalışan su jeti sistemleri, ısı üretmeden neredeyse tüm malzemeleri kesebilir. Bu soğuk kesim işlemi, bükülme, sertleşme ve ısı etkisiyle oluşan bölgelerin olmayacağı anlamına gelir.

Çelik için lazer yerine su jeti neden tercih edersiniz? Cevap, termal duyarlılıkta yatmaktadır. Hassas bükme veya mig ve tig kaynak tartışmalarında karşılaştırıldığı gibi birleştirme işlemleri gibi kritik sonrası işlemlerden geçecek parçalar keserken, ısı distorsiyonunu ortadan kaldırmak en önemli hale gelir. Su jeti, daha yavaş kesme hızı pahasına bu kabiliyeti sunar.

Mekanik kesme, basit düz kesimler için başka bir alternatif sunar. Bir kalıp kesme makinesi veya hidrolik makas, geometri izin verdiğinde, herhangi bir termal yöntemden daha hızlı sac çelik işler. Karşılığı nedir? Sadece düz çizgilere ve temel şekillere sınırlısınız. Dikdörtgen boşluk veya şeritlerin yüksek hacimli üretiminde, kesme en ekonomik metal kesme makinesi seçeneği olarak kalmaya devam eder.

Su jeti pazarı hızla büyüyor ve Wurth Machinery'nin piyasa analizine göre 2034 yılına kadar 2,39 milyar doların üzerine çıkması bekleniyor. Bu büyüme, havacılık, tıp ve hassas imalat uygulamalarında ısıya duyarlı kesimin artan talebini yansıtmaktadır.

Teknoloji türü	Hassas Nivo	Kalınlık aralığı	Kenar kalitesi	İşletme Masrafları	En İyi Uygulamalar
Lazer Kesimi	±0,002" (mükemmel)	1" kadar (1/4" altında optimal)	Neredeyse cilalı, minimum ek işlem gerekir	Orta (fiber) ile Yüksek (CO2)	İnce sac, karmaşık tasarımlar, hassas parçalar
Plazma kesimi	±0.015-0.020"	0,018" ile 2"+ arası (optimal değer 1/2"+)	HD plazma ile iyi, ek işlem gerekebilir	Düşük	Yapısal çelik, ağır ekipman, kalın levhalar
Sujet Kesim	±0.003-0.005"	12" kadar (herhangi bir malzeme)	İyi, ısı distorsiyonu yok	Yüksek (aşındırıcı tüketimi)	Isıya duyarlı parçalar, karışık malzemeler, havacılık
Mekanik kesim	±0.005-0.010"	1/2" kadar (tipik)	İnce malzemede temiz keser, ancak kenarları deforme edebilir	Çok Düşük	Düz kesimler, dikdörtgen parçalar, yüksek hacim

Doğru Teknoloji Seçimini Yapmak:

Atölyenize hangi teknolojinin uyduğunu değerlendirirken şu faktörleri göz önünde bulundurun:

• Tipik malzeme kalınlığı: Çalışmalarınızın %80'i 1/4" altındaki sac çelikten oluşuyorsa lazer en iyi değeri sağlar. Kalın plaka imalatçıları daha çok plazmadan fayda sağlar.
• Hassasiyet gereksinimleri: Dar toleranslar veya karmaşık geometri gerektiren parçalar lazer veya su jeti kabiliyetini gerektirir.
• İşlem Sonrası Gereksinimler: Tig veya mig kaynak gibi sonraki işlemler oksit içermeyen kenarlar gerektiriyorsa, azot destekli lazer veya su jeti kesimi zımbalama süresini ortadan kaldırır.
• Üretim Hacmi: Yüksek hacimli basit şekiller, lazerle birlikte özel makas tezgahı kullanımını haklı çıkarabilir.
• Malzeme çeşitliliği: Çelikle birlikte metal olmayan malzemeler işleyen mağazalar, su jetinin evrensel malzeme uyumluluğından faydalanır.

Gerçek şu ki, çoğu büyüyen imalat atölyesi sonunda birden fazla teknolojiyi benimser. Plazma ve lazer genellikle iyi eşleşir ve ince hassas işlerden ağır yapısal çeliğe kadar uzanan alanları kapsar. Su jeti eklemek, termal etkiler olmadan neredeyse her malzemeye kapasitenizi genişletir. Bu tamamlayıcı ilişkileri anlamak, işletmenizle birlikte büyüyecek teçhizat yatırımlarınızı planamanıza yardımcı olur.

Artık lazer kesmenin alternatif teknolojilere göre nasıl karşılaştığını anladığınıza göre, lazer kesme projelerinizin başlangıçtan itibaren başarılı olmasını sağlayacak tasarım kurallarını ve malzeme hazırlık gereksinimlerini inceleyelim.

Tasarım Kuralları ve Malzeme Hazırlık Gereksinimleri

Lazer tipinizi seçtiniz, kesme parametrelerinizi optimize ettiniz ve farklı çelik kalitelerinin nasıl davrandığını anladınız. Ancak amatör operasyonları profesyonel sac metal imalatından ayıran şey, lazer hiç ateşlenmeden önce tasarımı ve malzeme hazırlığını doğru yapmaktır. Kötü tasarım kararları veya yetersiz malzeme hazırlığı, en iyi şekilde ayarlanmış lazer sac kesim makinesini bile başarısızlığa uğratabilir.

Gerçek şu ki; çoğu kesim hatası ve üretim gecikmesi, süreç öncesi problemlere dayanmaktadır. Xometry'nin tasarım kılavuzuna göre, minimum özellik-arası mesafelerin korunması her kesimin bütünlüğünü garanti altına alır. Bu kurallara uymazsanız, ilk seferde doğru olması gereken parçalar üzerinde saatlerce yeniden çalışmak zorunda kalacaksınız.

Lazer Kesim Çelik Parçalar için Tasarım Kuralları

Bir CAD yazılımında güzel bir parça tasarladığınızı ve sonra, sac metal kesim makinesinin malzemeyle etkileşimindeki fiziksel gerçekleri göz ardı ederek çarpılmadan veya aşırı hurda oluşmadan üretiminin imkansız olduğunu keşfettiğinizi hayal edin. Lazer ışınının sonlu bir genişliği (kesim boşluğu) vardır, ısı kesim bölgesinin ötesine yayılır ve ince özellikler işlem sırasında bükülebilir veya yırtılabilir.

Minimum Özellik Kuralları:

Her sac metale, yapısal bütünlüğü tehlikeye atmadan özelliklerin ne kadar yakına yerleştirilebileceğine dair pratik sınırlar vardır. Xometry'nin teknik spesifikasyonlarına göre, güvenilir lazer kesim sac metal sonuçları için kritik minimumlar şunlardır:

• Minimum delikten-kenara mesafe: malzeme kalınlığının 2 katı (MT) veya 0,125 inç, hangisi daha küçükse. Delikleri daha yakın yerleştirmek, özellikle parça daha sonra şekillendirme işleminden geçerse, yırtılma veya deformasyona neden olabilir.
• Minimum delikten-delige mesafe: malzeme kalınlığının 6 katı (MT) veya 0,125 inç, hangisi daha küçükse. Daha dar aralıklar, termal gerilim altında çarpılabilen zayıf köprüler oluşturur.
• Minimum relief kesimleri: 0,010" veya 1× MT, hangisi daha büyükse. Rahatlama kesimleri, sonraki büküm işlemlerinde köşelerde malzemenin yırtılmasını önler.
• Minimum köşe yuvarlamaları: 0,5× MT veya 0,125", hangisi daha küçükse. Keskin iç köşeler gerilimi yoğunlaştırır ve çatlama riskini artırır.
• Minimum sek büyüklüğü: 0,063" veya 1× MT, hangisi daha büyükse. Sekmeler, kesim sırasında birleştirilmiş parçaların yerinde kalmasını sağlar; çok ince olurlarsa erken kırılırlar.
• Minimum slot kalınlığı: 0,040" veya 1× MT, hangisi daha büyükse. Dar slotlar, kesim sırasında termal genleşmeden dolayı kapanabilir.

İç içe geçmiş parçalar için sekme yerleştirme:

Tek bir metal levhadan birden fazla parça kesiyorsanız, sekmelerin yerleşimi kritik hale gelir. Sekmeler, kesim tamamlanana kadar parçaları yerinde tutan küçük malzeme köprüleridir. Zayıf sekmelerin yerleşimi, parçaların kesim sırasında hareket etmesine neden olur ve hem hareket eden parçayı hem de çevresindekileri bozar.

İmalatta yerleştirme işlemini Tetris oyunu gibi düşünün, diyor MakerVerse'in DFM dokümantasyonu - Hayır. Amaç, farklı parçaları en yüksek verimlilikle tek bir levha içine yerleştirmektir. Malzeme tasarrufu dışında, optimal yuvalama işleme süresini ve enerjisini azaltır. Yuva yaparken, hareket ve kullanımı en aza indirmek için olası montajı ve işlem sırasını düşünün.

Sekmeleri stratejik olarak yerleştir:

• Daha kolay çıkarmak için eğriler yerine düz kenarlarda konum sekmeleri
• Dönüşü önlemek için her parça için en az iki sekme kullanın
• Dengeli destek için çevre etrafında eşit olarak boşluk sekmeleri
• Kaldırıldıktan sonra kritik boyutlara ihtiyaç duyacak yerlere sekmeleri yerleştirmekten kaçının

Metin ve Özel Özellikler:

Tasarına metin ekliyor musun? Dosyaları lazera göndermeden önce "patlama" veya metni çizgilere dönüştürdüğünüzden emin olun. Xometry'nin dosya hazırlama kılavuzuna göre, aktif metin ekranda görülebilir, ancak kesmek için aslında çizilmez. Ek olarak, D, O, P ve Q gibi kapalı döngü karakterleri, merkez bölümlerinin düşmesini önlemek için şablon tarzı köprülere ihtiyaç duyar.

Kesim slotları ve girintiler için tasarım özelliklerini gerçek amaçlanan genişliklerinde tutun, hatta bu değer kesim kerf kalınlığıyla eşleşse bile. Slotların en az bir ucuna "lollipop" yuvarlamalar eklemek, genellikle kesim kerfinden daha büyük olan delme deliği nedeniyle oluşan etkiyi telafi etmeye yardımcı olur.

Malzeme Hazırlama En İyi Uygulamalar

Tasarımınız kusursuz. Şimdi soru şu hale geliyor: malzemeniz kesime hazır mı? Yüzey durumu, düzgün oturma hali ve temizlik doğrudan kesim kalitesini, kenar bitişini ve hatta ekipmanın ömrünü etkiler. Hazırlık adımlarını atlamak, parametre ayarlarının ne kadar iyi olursa olsun çözülemeyecek sorunlara yol açar.

Yüzey Hazırlığı Kontrol Listesi:

• Kırdırma Kaldırma: Yüzey pası lazer ışınını dağıtır, kesim verimliliğini düşürür ve tutarsız kenarlar oluşturur. Malzeme yüklemeden önce paslı alanları tel fırça ile temizleyin, kumlama yapın veya kimyasal olarak işleyin.
• Yağ ve kir giderme: Kesim yağları, parmak izleri ve koruyucu kaplamalar lazer emilimini engelleyebilir veya tehlikeli dumanlara neden olabilir. Alüminyum sac metal ve çelik yüzeyleri uygun çözücülerle temizleyin.
• Hadde kabuğu değerlendirmesi: Sıcak haddelenmiş çelik üzerindeki yoğun kaba pas, lazerin emilimini etkiler. Hafif pas kabuğu kabul edilebilir olabilir; ancak kalın pas tabakası en iyi sonuçlar için zımbalama veya asitle temizleme gerektirir.
• Koruyucu film uygulaması: Bazı malzemeler koruyucu plastik film ile sevk edilir. İşlem sırasında bu filmin üzerinden kesilip geçilmesine (işleme karmaşıklığı ekler) ya da çıkarılmasına (yüzeyi temas izlerine maruz bırakır) karar verilmelidir.

Düzlik Gereksinimleri:

Lazer kesim düz malzeme gerektirir. Kesim başlığı ile iş parçası arasındaki odak mesafesi genellikle milimetrenin ondalık kesirleri cinsinden ölçülür. Eğilmiş, kavisli veya dalgalı malzeme bu kritik boyutu bozar ve tutarsız kesimlere, aşırı curuf oluşumuna hatta başlığın çarpışmasına neden olabilir.

Göre MakerVerse'in en iyi uygulamalar kılavuzuna göre , kesim geometrisinin sac kalınlığının en az iki katı kadar aralıklı tutulması, işleme sırasında deformasyonu önlemeye yardımcı olur. Ancak düz malzemeyle başlamak da aynı derecede önemlidir. Gelen stokların eğikliğini kontrol edin ve makul toleransları aşan sac levhaları ya mekanik olarak düzeltin ya da reddedin.

Düzenli olarak sac levhalarla çalışan atölyeler için bir nivelman makinesine yatırım yapmak, hurda miktarında azalma ve kesim kalitesinde iyileşme açısından uzun vadede kazanç sağlar. Göze kabul edilebilir gibi görünen küçük dalgalanmalar bile büyük bir kesim alanına yayıldığında önemli odaklanma farklılıklarına neden olabilir.

Standart Kalınlık Seçimi:

Standart malzeme kalınlıklarına göre tasarım yapmak, tedarik gecikmelerini önler ve maliyetleri düşürür. Xometry'nin malzeme yönergelerine göre, sac kesim işlemlerinde ekonomik ve hızlı üretim sağlamak için stoktaki standart malzeme boyutları kullanılır. Tasarımınızın kalınlığı standart bir kalınlık sınıfının tolerans aralığı içindeyse, imalatçılar projeniz için bu standart kalınlığı tercih edecektir.

Standart olmayan kalınlıkların belirlenmesi, malzeme temininde gecikmelere ve ek ücretlendirmelere neden olur. Uygulamanız özel bir kalınlık gerektirmiyorsa, standart sac metal kalınlık çizelgelerinde yer alan yaygın ölçülere göre tasarım yapın.

DFM Avantajı:

İmalat için uygun tasarım (DFM) desteği, iyi tasarımları mükemmel parçalara dönüştürür. Mühendisler tasarım aşamasında imalatçılarla iş birliği yaptığında, maliyetli yeniden işleme veya hurdaya dönüşmeden önce üretilebilirlik sorunlarını tespit eder. Bu iş birliği, özellik aralıklarından malzeme seçimine ve süreç sıralamasına kadar her şeyi ele alır.

Otomotiv uygulamalarında hassasiyet ve tutarlılık vazgeçilmez olduğundan kapsamlı DFM desteği özellikle değer kazanır. Üretim sürecine geçmeden önce tasarım uygulanabilirliği konusunda hızlı geri bildirim sağlayan üreticilerle çalışmak, Shaoyi (Ningbo) Metal Technology 12 saatte teklif süresiyle birlikte, seri üretime geçmeden önce lazer kesim tasarımlarının optimize edilmesine yardımcı olur. Yaklaşımları, DFM uzmanlığını IATF 16949 sertifikalı kalite sistemleriyle birleştirerek şasi, süspansiyon ve yapısal bileşenlerin ilk prototipten başlayarak seri üretime kadar otomotiv endüstrisi standartlarına uymasını sağlar.

İlk aşamada DFM incelemesine yapılan yatırım, malzeme israfının azalması, üretim döngülerinin hızlanması ve parçaların ilk seferde doğru şekilde oturması sayesinde sürekli kendini amorti eder. Basit braketler mi kesiyorsunuz yoksa karmaşık montajlar mı, bu tasarım yönergelerini ve hazırlık gereksinimlerini takip etmek başarılı lazer kesme operasyonları için sağlam bir temel oluşturur.

Tasarımlarınız optimize edilmiş ve malzemeler uygun şekilde hazırlanmışken, farklı sektörlerin lazerle kesilmiş sac çeliği özel imalat uygulamaları için nasıl kullandıklarını inceleyelim.

Lazerle Kesilmiş Sac Çelik İçin Endüstriyel Uygulamalar

Şimdi lazer kesim için nasıl tasarım yapacağınızı ve malzemeleri nasıl hazırlayacağınızı öğrendiğinize göre, bu teknolojinin değerini gerçekten kanıtladığı nokta: çeşitli sektörlerdeki gerçek üretim uygulamalarıdır. Sürdüğünüz arabadan çalıştığınız binaya kadar, lazer kesim sac çelik bileşenler her yerdedir. Her sektör, bu teknolojiyi farklı şekillerde kullanır ve kesim parametreleri, malzeme seçimi ve yüzey işlemleri gibi süreçleri kendi özel ihtiyaçlarına göre uyarlar.

Göre Accurl'ün kapsamlı uygulama kılavuzu lazer kesim teknolojisi, detaylı takıların yapımından havacılık ve otomotiv sektörlerinde kritik bileşenlerin imalatına kadar çeşitli sektörleri hassasiyeti ve çok yönlülüğüyle dönüştürmüştür. Paslanmaz çelik, karbon çelik ve özel alaşımlarla çalışma kabiliyeti, lazer kesimi modern çelik imalat operasyonları için vazgeçilmez hale getirmiştir.

Otomotiv ve Ulaşım Uygulamaları

Otomotiv endüstrisi, lazer kesim sac çeliğin en büyük tüketicilerinden biridir. Neden? Çünkü araçlar, katı güvenlik ve performans standartlarını karşılamakla birlikte mükemmel şekilde birbirine oturması gereken binlerce hassas bileşenden oluşur. Geleneksel mekanik kesim yöntemleri hızlı takım aşınmasına neden olur ve yüksek mukavemetli çelik işlenirken presleme yöntemi zamanla kesim kalitesini düşürür.

Lazer kesim, bu zorlukların üstesinden gelir ve geleneksel yöntemlerle imkânsız olacak tasarım esnekliği sağlar. Bu teknoloji uzun süre kesintisiz çalışır ve üretim hazırlık sürelerini önemli ölçüde kısaltır. Grafiksel desenler doğrudan CNC sistemlerine aktarılarak, çok çeşitli kalıplar oluşturmadan çelik bileşenler kolayca kesilebilir.

Yaygın Otomotiv Çelik İmalat Uygulamaları:

• Gövde panelleri ve şasi bileşenleri: Sertleştirilmiş çelik, yüksek mukavemetli çelik veya galvanizli çelikten yapılan kapılar, tavan panelleri, bagaj kapakları ve yapısal elemanlar
• Şasi yapıları: Çeşitli şasi bileşenlerini desteklemek ve bağlamak için kullanılan ve farklı araç modellerine uyacak şekilde özelleştirilmiş çok sayıda boru ve tüp
• Süspansiyon parçaları: Sıkı toleranslar ve tutarlı kalite gerektiren braketler, montaj plakaları ve kontrol kolu bileşenleri
• Egzoz sistemi bileşenleri: Emisyon performansı ve güvenliği sağlamak için hassas kesim gerektiren egzoz boruları ve bağlantı parçaları
• Yakıt sistemi parçaları: Uygun yakıt temini için hassas imalat gerektiren yakıt sistemleri içindeki borular ve bağlantı elemanları
• Soğutma sistemi elemanları: Etkili ısı dağılımı için üretilmiş ısı yayıcılar ve soğutma boruları

Lazer kesimin CNC sistemleriyle entegrasyonu, otomotiv müşterilerine hizmet veren çelik üreticileri için ekipman verimliliğini önemli ölçüde artırır. Bu teknoloji, üreticilerin araç güvenliği açısından hayati öneme sahip yapısal bütünlüğü korurken sıkı tolerans seviyelerini karşılayan bileşenler üretmelerini sağlar.

Tam bileşen çözümleri gerektiren otomotiv üreticileri için IATF 16949 sertifikalı üreticiler gibi Shaoyi (Ningbo) Metal Technology hassas montajlar üretmek için lazer kesme ile metal preslemeyi birleştirirler. Yaklaşımları, 5 günlük hızlı prototiplemeden otomatik seri üretime kadar her şeyi kapsar ve şasi, süspansiyon ve yapısal bileşenlerin otomotiv tedarik zincirlerinin talep ettiği yüksek kalite standartlarını karşılamasını sağlar.

Mimari ve Dekoratif Çelik Paneller

Herhangi bir modern ticari binaya girip dolaşın ve cephelerde, iç bölme duvarlarda, merdiven korkuluklarında ve dekoratif ekranlarda lazer kesim çelik panellerle karşılaşacaksınız. İnşaat sektörü, hem işlevsel yapısal elemanlar hem de görsel olarak etkileyici mimari detaylar üretme kabiliyeti nedeniyle lazer kesimi benimsemiştir.

Accurl'ün sektör incelemesine göre, kalın çelik plakaları kesebilme ve aynı zamanda hassas, temiz kenarlar üretme kabiliyeti nedeniyle bu teknoloji inşaat sektöründe vazgeçilmez bir hâle gelmiştir. Yapısal destek için paslanmaz çelik mi kullanılıyor yoksa dekoratif elemanlar mı tercih ediliyor, lazer kesim modern mimaride aranan hem dayanıklılık hem de estetik görünüm kombinasyonunu sunar.

Mimarlık ve Dekoratif Uygulamalar:

• Bina cepheleri: Işığı, havalandırmayı ve görsel mahremiyeti kontrol ederken ayırt edici bina kimlikleri yaratan perforajlı çelik paneller
• İç Bölme Duvarlar: Geleneksel yöntemlerle ekonomik olarak üretilemeyen karmaşık geometrik desenlere sahip dekoratif perdeler ve bölme duvarlar
• Merdiven bileşenleri: Yapısal gerekliliklerle estetik unsurları birleştiren merdiven saçakları, korkuluklar ve dekoratif küpeşterler
• Özel metal tabelalar: Hassas harflendirme ve logolarla iş levhaları, yön belirleme sistemleri ve sanatsal tesisler
• Mobilya ve sabit eşyalar: Detaylı tasarımlara ve temiz yüzey kaplamalara sahip masa, raf, aydınlatma armatürleri ve perakende vitrinleri

Birçok mimari proje, dayanıklılık ve renk seçenekleri sunmak için lazer kesimden sonra toz boya hizmetleri gerektirir. Doğru şekilde yapılandırılmış lazer kesimle üretilen temiz kenarlar, büyük panel serileri boyunca mükemmel boya yapışması ve tutarlı sonlandırma sonuçları sağlar.

Endüstriyel Ekipman ve Hassas Parçalar

Otomotiv ve mimari uygulamaların ötesinde, lazer kesim sac çelik, sayısız endüstriyel imalat ihtiyacını karşılar. Gıda işleme ekipmanlarından tarım makinelerine kadar, lazer kesimin hassasiyeti ve tekrarlanabilirliği sektörler genelinde zorlu spesifikasyonlara uyar.

Endüstriyel İmalat Uygulamaları:

• Makine gövdeleri ve muhafazaları: Bileşenler ve havalandırma için hassas kesim açıklıkları gerektiren kontrol panoları, makine korumaları ve koruyucu kapaklar
• Tarım ekipmanları: Traktör parçaları, hasat makinesi bileşenleri ve dayanıklılık ve güvenilirlik gerektiren sert çalışma koşullarına maruz kalan aletler
• Gıda ve içecek ekipmanları: Kesin hijyen standartlarını karşılayan işleme makineleri ve ambalaj sistemleri için paslanmaz çelik bileşenler
• Tıbbi cihaz bileşenleri: Olağanüstü hassasiyet ve biyouyumlu malzemeler gerektiren cerrahi aletler, ekipman gövdeleri ve implant bileşenleri
• Elektronik Mahfazalar: Telekomünikasyon, bilgisayar ve endüstriyel kontrol sistemleri için şasi, braketler ve montaj plakaları
• Enerji sektörü bileşenleri: Rüzgar türbinleri, güneş paneli montaj sistemleri ve güç üretim ekipmanları için parçalar

Lazer kesimin çeşitli kalınlık ve türdeki malzemelerle başa çıkabilme konusundaki esnekliği, üreticilerin ağır hizmet tipi çelikten hassas uygulamalar için daha hafif kalınlıktaki malzemelere kadar farklı projelerin özel gereksinimlerini karşılamasını sağlar.

Bana en yakın metal imalatçılarını veya bana en yakın imalathaneleri ararken, lazer kesme kabiliyetlerini kapsamlı bitirme ve montaj hizmetleriyle birleştiren işletmeleri arayın. Bana en yakın metal imalatı seçeneklerinin en iyileri, tasarım aşamasından teslimata kadar entegre çözümler sunarak tedarik zinciri karmaşıklığını azaltır ve tüm bileşenlerde tutarlı kaliteyi garanti altına alır.

Tüm bu uygulamaların ortak noktası nedir? Geleneksel kesme yöntemlerinin ulaşamadığı hassasiyet, tekrarlanabilirlik ve tasarım esnekliği sunma konusunda lazer kesmenin sahip olduğu üstünlük. Otomotiv bileşenleri, mimari paneller veya endüstriyel ekipman üretiyor olun, lazer kesme sac çeliği işlemini özel uygulamanıza göre nasıl optimize edeceğinizi bilmek bu teknolojiyi bir üretim sürecinden rekabet avantajına dönüştürür.

Sac Çelik Lazer Kesme Hakkında Sıkça Sorulan Sorular

1. Sac çelik levhayı lazer ile kesebilir misiniz?

Evet, lazer kesim çelik levhalar için oldukça etkilidir. Fiber lazerler ince ile orta kalınlıktaki çelikleri (20 mm'ye kadar) olağanüstü hassasiyet ve hızla kesmede üstündür. CO2 lazerler ise özellikle oksijen destek gazıyla birlikte kullanıldığında daha kalın çelik plakaları işleyebilir. Bu işlem karbon çelik, paslanmaz çelik ve galvanizli çelik üzerinde çalışır ve her biri optimum kenar kalitesi ve minimum hata için özel parametre ayarları gerektirir.

2. Çelik lazer kesimi yaptırmak ne kadar maliyetlidir?

Çelik lazer kesim maliyetleri, malzeme kalınlığına, karmaşıklığa ve hacme göre değişir. Kurulum ücretleri genellikle iş başına 15-30 ABD doları arasında değişir ve standart kesimin ötesindeki işlemler için saatlik işçilik ücreti yaklaşık 60 ABD dolarıdır. Fiber lazerler, CO2 sistemlerine kıyasla daha yüksek verimlilikleri (%90+ karşı %5-10) nedeniyle daha düşük işletme maliyetlerine sahiptir, ancak başlangıçtaki ekipman yatırımı daha yüksektir. Birçok imalatçı, DXF veya STEP dosyalarının yüklenmesiyle anında çevrimiçi fiyat teklifi sunar.

3. Lazer kesim için hangi sınıf çelik kullanılır?

Lazer kesim ile iyi çalışan birden fazla çelik kalitesi vardır. A36, 1018 ve 1045 gibi karbon çelikleri minimal dross ile temiz bir şekilde kesilir. 304 ve 316 dahil paslanmaz çelik kaliteleri oksitsiz kenarlar için azot yardımcı gazı gerektirir. S275, S355 ve S355JR gibi düşük karbonlu çelik kaliteleri yapısal uygulamalarda popüler seçimlerdir. Her kalite, tutarlı sonuçlar almak için kompozisyonuna ve kalınlığına göre kalibre edilmiş parametre setleri gerektirir.

4. Lazer kesicide asla hangi malzemeyi kesmemelisiniz?

Toksinik duman yayan veya ekipmanı hasara uğratabilecek malzemelerin lazerle kesilmesinden kaçının. PVC ve vinil kesildiğinde klor gazı yayar. Krom (VI) içeren deri tehlikeli bileşikler oluşturur. Karbon fiber tutuşabilir ve optikleri hasarlandırabilir. Galvanizli çelik uygun havalandırma ile kesilebilir olsa da, çinko kaplama zararlı dumanlar üretir ve bu durum yeterli egzoz sistemleri ile operatör koruması gerektirir.

5. Çelik kesimde fiber ve CO2 lazerler arasındaki fark nedir?

Fiber lazerler, çelik tarafından verimli bir şekilde emilen 1,06 mikron dalga boyunda çalışır ve bunları daha ince malzemelerde (3-5 kat) daha hızlı ve daha dar toleranslarla işler. 10,6 mikron dalga boyundaki CO2 lazerler, daha kalın plakalar (10-100 mm) ve karışık malzeme atölyeleri için uygundur. Fiber lazerler, CO2'nin %5-10 verimine ve düzenli ayna hizalama ihtiyacına karşılık %90'dan fazla enerji verimliliği, 25.000 saatten fazla ömür ve minimum bakım sunar.