உலோக வடிவமைப்பு டைஸ்களையும் அவற்றின் தயாரிப்பு தாக்கத்தையும் புரிந்துகொள்ளுதல்

ஒரு சப்ளேட் எஃகுத் தகடு எவ்வாறு ஒரு துல்லியமான வளைவுடைய வாகன பேனலாகவோ அல்லது சிக்கலான மின்னணு ஹவுசிங்காகவோ மாறுகிறது என்று நீங்கள் எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? இதற்கான பதில் உலோக வடிவமைப்பு டைஸ்களில் அடங்கியுள்ளது — இவை நவீன தயாரிப்புத் தொழிலின் அடித்தளத்தை உருவாக்கும் சிறப்பு கருவிகள். இவை துல்லியமாக வடிவமைக்கப்பட்ட கருவிகள் உலோகத்தை வடிவமைக்கின்றன கட்டுப்படுத்தப்பட்ட விசை மற்றும் கவனமாக வடிவமைக்கப்பட்ட வடிவவியல் மூலம், நாம் தினந்தோறும் நம்பியுள்ள சிக்கலான பாகங்களின் பெருமளவு உற்பத்தியை சாத்தியமாக்குகின்றன.

ஒரு டை (die) என்பது பொருளை வெட்டுவதற்கு, வடிவமைப்பதற்கு அல்லது துல்லியமான வடிவவியல் வடிவங்களில் உருவாக்குவதற்குப் பயன்படுத்தப்படும் கருவியாகும்; இது பெரும்பாலும் மைக்ரோமீட்டர்-அளவு துல்லியத்தை அடைகிறது. எளிய வெட்டுக் கருவிகளிலிருந்து மாறுபட்டு, உலோக வடிவமைப்பு டைகள் (metal forming dies) செயல்படும் விதம் என்னவெனில், இவை தகடு உலோகம் (sheet metal) போன்ற பொருள்களை அழுத்தம், இழுவிசை அல்லது இரண்டு விசைகளையும் ஒரே நேரத்தில் பயன்படுத்தி வடிவியல் மாற்றங்களை ஏற்படுத்துகின்றன. இவை பொருளின் இயற்பியல் பண்புகளைச் சார்ந்து, பொருளை அகற்றாமலேயே அதன் வடிவத்தில் நிரந்தரமான மாற்றங்களை உருவாக்குகின்றன.

துல்லியமான உலோக வடிவமைப்பின் அடித்தளம்

அடிப்படையில், ஒரு டை (die) கருவி என்பது ஒன்றுக்கொன்று பொருத்தமான பாகங்களைக் கொண்டது – பொதுவாக ஒரு பஞ்ச் (punch) மற்றும் ஒரு டை தட்டு (die block) – இவை ஒவ்வொரு அழுத்த ஓட்டத்தின் போதும் ஒன்றாகச் செயல்படுகின்றன. பஞ்ச் (punch) நீட்டுதல், வளைத்தல் அல்லது வெட்டுதல் (blanking) போன்ற செயல்பாடுகளைச் செய்கிறது, அதே நேரத்தில் டை தட்டு (die block) வேலைப்பொருளை (workpiece) பாதுகாப்பாகப் பற்றிப் பிடித்து, அதற்கு நிரப்பு வடிவமைப்புச் செயல்பாட்டை வழங்குகிறது. இந்த கருவிப் பாகங்களுக்கு இடையேயான இந்த இணைப்புதான் தகடு உலோக வடிவமைப்பை (sheet metal forming) மிகவும் துல்லியமாகவும், மீள்தன்மை கொண்டதாகவும் ஆக்குகிறது.

டைகள் என்பவை வெறும் கருவிகள் மட்டுமல்ல — அவை உற்பத்தி தரத்தின் டி.என்.ஏ. ஆகும். ஒரு துல்லியமான டை மில்லியன் கணக்கான அடையாளம் காட்டும் பாகங்களை உற்பத்தி செய்யக்கூடியது; அவற்றில் ஒவ்வொன்றும் மூல வடிவமைப்பு தரவரைகளுக்குள் மைக்ரான் அளவில் பொருந்தும்.

உலோக வடிவமைப்புச் செயல்பாடுகள் எளிய வளைத்தல் மற்றும் வெட்டுதல் முதல் சிக்கலான ஆழமான இழுத்தல் மற்றும் காய்ணிங் (coining) வரை பல்வேறு தொழில்நுட்பங்களை உள்ளடக்கியவை. ஒவ்வொரு செயல்பாடும் அதற்கு ஏற்றவாறு குறிப்பிட்ட டைகளை தனிப்பயனாக பொறியியல் முறையில் வடிவமைக்க தேவைப்படுகிறது; இதில் பணிப்பொருளின் பொருள் ஓட்டம், இடைவெளிகள் மற்றும் பணிப்பொருளின் இயந்திர பண்புகள் ஆகியவை கவனமாக கருதப்படுகின்றன.

நவீன தயாரிப்புத் துறையில் டைகள் ஏன் முக்கியமானவை?

தரமான டைகளில் மேற்கொள்ளப்படும் முதலீட்டின் மதிப்பு, ஆரம்ப கருவிகள் செலவுகளை விட மிகவும் அதிகமாகும். சரியாக வடிவமைக்கப்பட்டு பராமரிக்கப்படும் டைகள் நேரடியாக பாகங்களின் தரத்தையும், உற்பத்தி நேரத்தையும் (uptime), முழுமையான தயாரிப்பு திறனையும் பாதிக்கின்றன. இந்த கருவிகள் எவ்வாறு செயல்படுகின்றன என்பதை நீங்கள் புரிந்துகொள்ளும்போது, வழங்குநர்களை மதிப்பீடு செய்வதற்கும், பராமரிப்பு தேவைகளை முன்கூட்டியே கணிப்பதற்கும், உற்பத்தி விளைவுகளை மிகச்சிறப்பாக ஒழுங்கமைப்பதற்கும் உதவும் ஒரு முடிவெடுப்பு அடிப்படையை நீங்கள் பெறுகிறீர்கள்.

இந்தக் கட்டுரை முழுவதும், அடிப்படைக் கருத்துகளிலிருந்து தொடங்கி, பொருள் தேர்வு, வடிவமைப்புக் கொள்கைகள் மற்றும் வாழ்க்கைச் சுழற்சி மேலாண்மை வரை உங்களை ஒரு பயணத்திற்கு அழைத்துச் செல்லும். நீங்கள் வாகன உடல் பலகைகளுக்கான கருவிகளை தனிப்பயனாக்குவதாக இருந்தாலும், மின்னணு இணைப்பான் கவர்களுக்காக இருந்தாலும், அல்லது துல்லியமான தாங்கிகளுக்காக இருந்தாலும், முன்னோக்கிய அறிவு அடிப்படை அறிமுகங்களுக்கும் தொழில்நுட்ப தயாரிப்பு பட்டியல்களுக்கும் இடையேயான இடைவெளியை நிரப்பும் — இது உங்களுக்கு உண்மையான உற்பத்தி முடிவுகளுக்கான பயனுள்ள விழுத்துணர்வுகளை வழங்கும்.

வடிவமைப்பு டைஸ் (Forming Dies) வகைகள் மற்றும் அவற்றின் பயன்பாடுகள்

உலோக வடிவமைப்பு டைஸ் (Metal Forming Dies) என்றால் என்ன மற்றும் அவை ஏன் முக்கியமானவை என்பதை நீங்கள் இப்போது புரிந்துகொண்டுள்ளீர்கள். இப்போது கிடைக்கும் வெவ்வேறு வகையான டைஸ்களைப் பற்றி ஆராய்வோம். சரியான டைஸ் வகையைத் தேர்வு செய்வது ஒரு திறம்பட இயங்கும் உற்பத்தி செயல்முறைக்கும், செலவு அதிகரிக்கும் திறமையற்ற செயல்முறைக்கும் இடையேயான வேறுபாட்டை உருவாக்கும். ஒவ்வொரு வகையான டைஸும் குறிப்பிட்ட வடிவமைப்பு செயல்பாடுகளில் சிறப்புத் திறன் பெற்றுள்ளது — எளிய பிளாங்கிங் (Blanking) முதல் சிக்கலான காய்னிங் (Coining) மற்றும் வளைத்தல் (Bending) தொடர்கள் வரை — இந்த வேறுபாடுகளைப் புரிந்துகொள்வது, உங்கள் துல்லியமான உற்பத்தி தேவைகளுக்கு ஏற்ற கருவிகளைத் தேர்வு செய்வதற்கு உதவும்.

அதிக அளவு உற்பத்திக்கான முன்னேறும் டைகள் (Progressive Dies)

தகடு உலோகத்தின் ஒரு பட்டை பல நிலையங்கள் வழியாக இயங்குவதை கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள்; ஒவ்வொரு நிலையமும் வெவ்வேறு செயல்பாடுகளைச் செய்து, இறுதியில் முழுமையான பாகத்தை வெளியே விடுகிறது. இதுதான் முன்னேறும் டைக்களின் (Progressive Dies) அழகு. இந்த மேம்பட்ட கருவிகள் பல நிலையங்களை வரிசையில் ஏற்பாடு செய்து, ஒவ்வொரு அழுத்த ஓட்டத்தின்போதும் உலோகம் ஒவ்வொரு கட்டத்தின் வழியாக முன்னேறுமாறு செய்கின்றன.

முன்னேறும் டைக்கள் (Progressive Dies) வெவ்வேறு வகையான உருமாற்ற செயல்பாடுகளை ஒரே நேரத்தில் செயல்படுத்துகின்றன — ஒரு நிலையத்தில் வெட்டுதல் (Blanking), அடுத்த நிலையத்தில் துளையிடுதல் (Piercing), மேலும் முன்னே சென்ற நிலையத்தில் வளைத்தல் (Bending) மற்றும் இறுதியில் வெட்டி சரிசெய்தல் (Final Trimming). இந்த டை செயல்முறை செயல்பாடுகளுக்கு இடையிலான கையால் கையாளுதலை நீக்குகிறது; இதனால் உற்பத்தி வேகம் மிகவும் அதிகரிக்கிறது, மேலும் அசாதாரணமான ஒழுங்குமுறை பராமரிக்கப்படுகிறது.

ஏன் தானியங்கி உற்பத்தியாளர்கள் முன்னேறும் டைக்களை (Progressive Dies) விரும்புகின்றனர்? அவை தாங்கிகள் (brackets) போன்ற பாகங்களை உற்பத்தி செய்கின்றன 1,000 பாகங்களுக்கு மேல் நிமிடத்திற்கு வேகத்தில், கிளிப்ஸ் மற்றும் மின்சார கனெக்டர்கள். எலக்ட்ரானிக்ஸ் நிறுவனங்கள் பல துல்லியமான அம்சங்களைக் கோரும் சிக்கலான கனெக்டர் ஹவுசிங்களை உற்பத்தி செய்ய இவற்றை நம்புகின்றன. உங்கள் உற்பத்தி அளவு முதல் முதலீட்டை நியாயப்படுத்தும் போது, படிப்படியான டைஸ் (Progressive Dies) அசாதாரண திறனையும், மீள்தன்மையையும் வழங்குகின்றன.

டிரான்ஸ்பர் மற்றும் காம்பவுண்ட் டை பயன்பாடுகள்

உங்கள் பாகங்கள் படிப்படியான டைஸ்களுக்கு (Progressive Dies) மிகப் பெரியதாகவோ அல்லது சிக்கலானதாகவோ இருந்தால் என்ன நடக்கும்? இந்த சவாலைத் தீர்க்க டிரான்ஸ்பர் டைஸ்கள் (Transfer Dies) முன்வருகின்றன. படிப்படியான டைஸ்களில் பாகங்கள் ஸ்டிரிப்பில் இணைக்கப்பட்டே இருக்கும் என்பதிலிருந்து மாறுபட்டு, டிரான்ஸ்பர் டைஸ்கள் வேலைப்பாகத்தை ஆரம்ப நிலையிலேயே பிரித்து, அதை நிலையங்களுக்கு இடையே இயந்திர முறையில் நகர்த்துகின்றன. இந்த அணுகுமுறை பெரிய கூறுகள் மற்றும் சிக்கலான கூட்டுப் பொருட்களை கையாள உதவுகிறது; இவற்றை வேறு எந்த முறையிலும் உற்பத்தி செய்வது சாத்தியமற்றதாக இருக்கும்.

பரிமாற்ற டைஸ் (Transfer dies) வானூர்தி மற்றும் கனரக இயந்திரத் துறை பயன்பாடுகளில் சிறப்பிடம் பெறுகின்றன. எரிபொருள் தொட்டிகளின் வெளிப்புற உறைகள், கட்டமைப்பு பலகைகள் அல்லது ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட கவர்கள் போன்றவற்றை நினைவில் கொள்ளுங்கள். கட்டுப்படுத்தப்பட்ட பரிமாற்றச் செயல்முறை பெரிய அளவிலான பாகங்களிலும் கடுமையான அளவுத் துல்லியத்தை பராமரிக்கிறது, எனவே இந்த டைஸ்கள் கடினமான வடிவமைப்புச் செயல்பாடுகளுக்கு அவசியமானவையாகும்.

கூட்டு டைஸ்கள் (Compound dies) வேறொரு முறையைப் பின்பற்றுகின்றன — இவை ஒரே ஓட்டத்தில் பல செயல்பாடுகளை மேற்கொள்கின்றன. ஒரு வடிவத்தை வெட்டுவதுடன் ஒரே நேரத்தில் துளைகளையும் உருவாக்க வேண்டுமா? கூட்டு டைஸ் இரண்டு செயல்களையும் உடனடியாக முடிக்கிறது. இந்த செயல்திறன், மருத்துவ சாதனங்கள் மற்றும் நுகர்வோர் பொருட்கள் உற்பத்தியில் மத்திய அளவு உற்பத்தியில் உள்ள மிதமான சிக்கலான பாகங்களுக்கு மிகவும் ஏற்றதாகும்.

எளிய தேவைகளுக்கு, ஒற்றை-நிலை டைஸ்கள் (Single-station dies), அல்லது எளிய டைஸ்கள் (Simple dies) என அழைக்கப்படுவன, ஒவ்வொரு ஓட்டத்திலும் ஒரு செயல்பாட்டை மட்டுமே செயல்படுத்துகின்றன. இவை மலிவானவை, பராமரிப்பு எளிதானவை, மேலும் குறைந்த முதல் மத்திய அளவு உற்பத்திக்கு அல்லது அடிப்படை வெட்டுதல் அல்லது வளைத்தல் போன்ற எளிய பணிகளுக்கு மிகவும் ஏற்றவை.

உலோக வடிவமைப்பு மற்றும் காய்ணிங் (Coining) செயல்பாடுகளைப் புரிந்துகொள்ளுதல்

ஒவ்வொரு டை வகையும் குறிப்பிட்ட வடிவமைப்புச் செயல்பாடுகளில் சிறப்புத் திறன் பெற்றது. பிளாங்கிங் டைகள் தட்டு வடிவ பொருளிலிருந்து தட்டையான வடிவங்களை வெட்டுகின்றன. பியர்சிங் டைகள் துல்லியமான துளைகளை உருவாக்குகின்றன. ஃபார்மிங் டைகள் வளைத்தல், சுழற்றுதல் அல்லது நீட்டுதல் மூலம் உலோகத்தை மீண்டும் வடிவமைக்கின்றன. டிராயிங் டைகள் கப் அல்லது ஆழமான மூடிகள் போன்ற காலியான வடிவங்களை உருவாக்க தட்டு உலோகத்தை குழிகளுக்குள் இழுக்கின்றன.

மேலும், உலோக வடிவமைப்பு காயினிங் – இது ஒரு சிறப்பு உயர் துல்லிய செயல்பாடு ஆகும். காயினிங் டைகள் மிக அதிக அழுத்தத்தைச் செலுத்தி, சிறந்த மேற்பரப்பு முறையில் விரிவான அம்சங்களை உருவாக்குகின்றன. நகைப் பாகங்கள், மருத்துவ கருவிகள் மற்றும் அலங்கார பாகங்கள் போன்றவை இந்த அளவு துல்லியத்தை பெரும்பாலும் தேவைப்படுகின்றன. இச்செயல்முறை மற்ற முறைகளால் அடைய முடியாத கூர்மையான ஓரங்கள், மிக நுணுணிய விவரங்கள் மற்றும் அளவுக்கு ஏற்ப துல்லியமான அம்சங்களை உருவாக்குகிறது.

உங்கள் தேவைகளுக்கு ஏற்ற டை வகைகளைத் தேர்வு செய்தல்

எனவே, நீங்கள் எவ்வாறு தேர்வு செய்வீர்கள்? முதலில், பாகத்தின் சிக்கலான அமைப்பு, உற்பத்தி அளவு மற்றும் பொருள் வகை என மூன்று முக்கிய காரணிகளை மதிப்பீடு செய்யுங்கள். பல அம்சங்களைக் கொண்ட சிக்கலான பாகங்கள் பெரும்பாலும் படிப்படியான (ப்ராக்ரெஸிவ்) அல்லது டிரான்ஸ்பர் டைகளை நோக்கி சுட்டிக்காட்டும். எளிய வடிவங்களுக்கு காம்பவுண்ட் அல்லது ஒற்றை-நிலை (சிங்கிள்-ஸ்டேஷன்) தீர்வுகளே போதுமானவையாக இருக்கும்.

உற்பத்தி அளவு பொருளாதாரத்தை மிக அதிகமாக பாதிக்கிறது. படிப்படியான டைகள் முதலில் மிக அதிக முதலீட்டை தேவைப்படுத்தும், ஆனால் அதிக அளவிலான உற்பத்தியில் ஒவ்வொரு பாகத்தின் விலையை மிகக் குறைவாக வைத்திருக்கும். முன்மாதிரி உற்பத்தி (புரோட்டோடைப் ரன்) அல்லது குறைந்த அளவிலான சிறப்பு பாகங்களுக்கு, அதிக அலகு விலை இருந்தாலும், எளிய வடிவமைப்பு டைகள் பொருளாதார ரீதியாக மிகவும் பொருத்தமானவையாக இருக்கும்.

பொருள் கவனிப்பும் முக்கியமானது. வெவ்வேறு உலோகங்கள் வன்மையின் கீழ் வெவ்வேறு விதமாக நடத்தை காட்டும். அலுமினியம் எளிதில் ஓடும், ஆனால் அதிக அளவில் திரும்பும் (ஸ்பிரிங் பேக்). உயர்-வலிமை எஃகுகள் வலுவான கருவிகளையும், துல்லியமான இடைவெளிகளையும் தேவைப்படுத்தும். உங்கள் டை தேர்வு இந்த பொருள்-சார்ந்த நடத்தைகளை கணக்கில் கொண்டு, தொடர்ச்சியான முடிவுகளை அடைய வேண்டும்.

இந்த அடிப்படையில் டை (die) வகைகள் நிறுவப்பட்ட பின்னர், அடுத்த முக்கியமான முடிவு என்பது டைகளுக்கான ஏற்ற பொருள்கள் மற்றும் மேற்பூச்சுகளைத் தேர்ந்தெடுப்பதாகும் — இவை கடினமான உற்பத்தி நிலைமைகளின் கீழ் கருவியின் ஆயுள் மற்றும் செயல்திறனை நேரடியாக தீர்மானிக்கின்றன.

கருவியின் நீண்ட ஆயுளுக்கான டை பொருள்கள் மற்றும் மேற்பூச்சுகள்

சரியான டை வகையைத் தேர்ந்தெடுப்பது சமன்பாட்டின் பாதி மட்டுமே. உங்கள் கருவிகளுக்காக நீங்கள் தேர்ந்தெடுக்கும் பொருள்கள் மற்றும் மேற்பரப்பு சிகிச்சைகள் அவற்றின் செயல்பாட்டு காலத்தையும் — மேலும் தரமான பாகங்களை எவ்வளவு ஒழுங்காக உற்பத்தி செய்யும் என்பதையும் — நேரடியாக தீர்மானிக்கின்றன. இதை இவ்வாறு கருதுங்கள்: உயர் அளவு உலோக செயல்பாட்டின் கடுமையான நிலைமைகளுக்கு எதிராக பாதுகாக்கப்படாமல் அல்லது போதுமான பொருள்களிலிருந்து தயாரிக்கப்படாமல் இருந்தால், மிகச் சிறப்பாக வடிவமைக்கப்பட்ட டைகூட முன்கூட்டியே தவறிவிடும்.

சீல் எஃகு தேர்வு என்பது கிடைக்கும் மிகக் கடினமான பொருளை மட்டும் தேர்ந்தெடுப்பது அல்ல. இது போட்டியிடும் பண்புகளுக்கிடையே ஒரு கவனமான சமநிலையாகும் – கடினத்தன்மை மற்றும் உறுதித்தன்மை, தேய்மான எதிர்ப்பு மற்றும் செயலாக்கத் தன்மை ஆகியவற்றுக்கிடையே. இந்த வரையறைகளைப் புரிந்துகொள்வது, உங்கள் குறிப்பிட்ட உருமாற்ற உலோக பயன்பாடுகளுக்கு சிறந்த செயல்திறனை வழங்கும் கருவிகளை தேர்வு செய்வதில் உதவுகிறது.

கடுமையான பயன்பாடுகளுக்கான கருவி எஃகு வகைகள்

மூன்று கருவி எஃகு வகைகள் சீல் கருவிகளின் துறையில் முன்னணியில் உள்ளன; ஒவ்வொன்றும் தனித்தன்மை வாய்ந்த இயக்க நிலைகளுக்காக வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன. உங்கள் தேர்வு, நீங்கள் மிக அதிகமாக எதிர்கொள்ளக்கூடிய சீரழிவுகளைப் பொறுத்தது – அது தேய்மானம், தாக்க பிளவுகள் அல்லது வெப்ப சோர்வு ஆகியவற்றில் எதுவாக இருந்தாலும்.

D2 டூல் ஸ்டீல் d2 என்பது குளிர் வேலை பயன்பாடுகளின் முக்கிய எஃகாகும். இது அதிக கார்பன், அதிக குரோமியம் கொண்ட எஃகு ஆகும்; இதன் பெரும்பாலான குரோமியம் கார்பைடுகள் காரணமாக இது சிறந்த தேய்மான எதிர்ப்பை வழங்குகிறது. 58–62 HRC என்ற பொதுவான செயல்பாட்டு கடினத்தன்மையுடன், D2 என்பது தேய்மானம் முக்கியமாக இருக்கும் வெட்டுதல், துளையிடுதல் மற்றும் உருமாற்ற செயல்பாடுகளில் சிறப்பாகச் செயல்படுகிறது. என்பதன்படி தயாரிப்பாளர் d2 என்பது 409 மற்றும் 439 போன்ற ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் கிரேடுகளை உருவாக்குவதற்கு பொதுவாக தேர்ந்தெடுக்கப்படுகிறது — ஆனால் அதிக கிரோமியம் உள்ளடக்கம் ஒட்டும் பிணைப்பு சிக்கல்களை ஏற்படுத்தும், அதனால் கூடுதல் பூச்சுகள் தேவைப்படும்.

A2 கருவி எஃகு தேய்வு எதிர்ப்பு மற்றும் வலிமை ஆகியவற்றிற்கு இடையில் ஒரு சமநிலையை வழங்குகிறது. அதன் காற்றில் கடினமாகும் பண்புகள் வெப்ப சிகிச்சை போது அளவில் நிலைத்தன்மையை உறுதி செய்கின்றன, இது சிக்கலான டை பாகங்களில் வடிவ மாற்றத்தைக் குறைக்கிறது. A2 பொதுவாக 57–62 HRC ஐ அடைகிறது மற்றும் துல்லியமான பிளாங்கிங் டைகள், வடிவமைப்பு டைகள் மற்றும் கடினமாக்கிய பின் கடுமையான அளவுத் துல்லியத்தை தேவைப்படும் பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றதாக உள்ளது.

S7 கருவி எஃகு வலிமையை முதன்மையாக முன்னிலைப்படுத்துகிறது. உங்கள் டை பாகங்கள் திடீர் சுமையை எதிர்கொள்ளும்போது — எடுத்துக்காட்டாக, கனமான ஸ்டாம்பிங் அல்லது குறிப்பிடத்தக்க தாக்கு விசைகளைக் கொண்ட செயல்பாடுகள் — S7 பிளவு அல்லது உடைவு ஏற்படாமல் ஆற்றலை உறிஞ்சுகிறது. அதன் பயன்பாட்டு கடினத்தன்மை 54–58 HRC ஆகும், இது D2 ஐ விட சற்றுக் குறைவு, ஆனால் இந்த வரையறை பேரழிவு சார்ந்த தோல்விக்கு எதிரான குறிப்பிடத்தக்க மேம்பாட்டை வழங்குகிறது.

• கடினத்தன்மை மதிப்பீடுகள்: D2 58–62 HRC ஐ அடைகிறது; A2 57–62 HRC ஐ அடைகிறது; S7 54–58 HRC இல் செயல்படுகிறது
• அழிமான எதிர்ப்பு: D2 சிறந்த அரிப்பு தடுப்புத் தன்மையை வழங்குகிறது; A2 பொதுவான அரிப்பு எதிர்ப்புத் தன்மையை நல்ல முறையில் வழங்குகிறது; S7 தாக்க வலிமைக்காக சிறிது அரிப்பு எதிர்ப்புத் தன்மையை இழக்கிறது
• திருள்கெடுத்தல்: S7 தெளிவாக முன்னணியில் உள்ளது; A2 மிதமான உறுதித்தன்மையை வழங்குகிறது; D2 திடீர் சுமையின் கீழ் மிகவும் உடையக்கூடியதாக உள்ளது
• எளிதாக இயந்திரப்படுத்துதல்: A2 மென்மையான (அனீல்) நிலையில் மிகவும் எளிதில் செயலாக்கப்படுகிறது; S7 அதற்கு அடுத்தபடியாக வருகிறது; D2 கார்பைடு உள்ளடக்கத்தின் காரணமாக செயலாக்கத்திற்கு மிகப்பெரிய சவாலை ஏற்படுத்துகிறது

கார்பைடு கூறுகள் பொருத்தமான சூழ்நிலைகள்

சில சமயங்களில், உயர்தர எஃகு டைகள் கூட அதிக சுமையைத் தாங்க முடியாது. உற்பத்தி அளவு மில்லியன் அலகுகளில் உயரும்போது அல்லது உயர் வலிமை கொண்ட எஃகு போன்ற அரிப்பு ஏற்படுத்தும் பொருட்களை வடிவமைக்கும்போது டங்ஸ்டன் கார்பைடு கூறுகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. கார்பைடு செருகுகள் பொதுவாக 85–92 HRA வரையிலான கடினத்தன்மையை அடைகின்றன – இது எந்த ஒரு கருவிகள் எஃகைவிட மிகவும் கடினமானது.

இதன் பரிமாற்ற விலை? கார்பைடு உடையக்கூடியது மற்றும் விலை அதிகம். இது அரிப்பு எதிர்ப்பில் சிறப்பாகச் செயல்படுகிறது, ஆனால் தாக்க சுமையின் கீழ் பிளவுபடலாம். புத்திசாலித்தனமான டை வடிவமைப்பு கார்பைடை மிகுந்த அரிப்பு ஏற்படும் இடங்களில் – பஞ்ச் முனைகள் மற்றும் வெட்டு ஓரங்கள் போன்றவற்றில் – மிக உறுதியான பகுதிகளில் பயன்படுத்துவதை மேற்கொள்கிறது கட்டமைப்பு உறுப்புகளுக்கான எஃகு வார்ப்புகள் இந்த கலப்பின அணுகுமுறை திட கார்பைட் கட்டுமானத்தின் முழு செலவையும் ஏற்றுக்கொள்ளாமல், கருவியின் ஆயுளை அதிகபட்சமாக்குகிறது.

500,000+ பாகங்களை பராமரிப்புக்கு முன் உற்பத்தி செய்யக்கூடிய உயர் அளவு ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் பயன்பாடுகளுக்கு, கார்பைட்-முனையுடைய பஞ்ச்கள் பெரும்பாலும் திட எஃகு மாற்றுப் பொருட்களை இரண்டு முதல் ஒன்று அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட மடங்கு வரை மிகச் சிறப்பாக வெற்றிபெறுகின்றன.

பணிப்பொருளின் பண்புகளின் அடிப்படையில் பொருள் தேர்வு

நீங்கள் என்ன வடிவமைக்கிறீர்கள் என்பதும், எத்தனை பாகங்கள் தேவைப்படுகின்றன என்பதும் ஒரே அளவில் முக்கியமானவை. வெவ்வேறு பணிப்பொருள் பொருள்கள் உங்கள் வார்ப்பு உறுப்புகளுக்கு தனித்தனியான சவால்களை ஏற்படுத்துகின்றன.

எஃகை வடிவமைத்தல்: கார்பன் மற்றும் மென்மையான எஃகுகள் D2 அல்லது A2 வார்ப்பு உறுப்புகளுக்கு நன்றாக பதிலளிக்கின்றன. உயர் வலிமை கொண்ட எஃகுகள் கடினமான வார்ப்பு மேற்பரப்புகளை தேவைப்படுத்துகின்றன – முடுக்கப்பட்ட தேய்மானத்தை எதிர்க்க கார்பைட் செருகுகள் அல்லது மேம்படுத்தப்பட்ட பூச்சுகளை கருத்தில் கொள்ளவும்.

அலுமினியத்தை வடிவமைத்தல்: அலுமினியத்தின் மென்மை வார்ப்புகளுக்கு இலேசானதாகத் தோன்றலாம், ஆனால் ஒட்டும் தேய்மானமே உண்மையான எதிரியாகும். அலுமினியம் கருவியின் மேற்பரப்புகளில் காய்ந்து ஒட்டிக்கொள்ளும் போக்கு கொண்டது; பொருள் மாற்றத்தைத் தடுக்க மிகவும் பளபளப்பான வார்ப்புகள் மற்றும் சிறப்பு பூச்சுகள் தேவைப்படுகின்றன.

தாமிர கலவைகளை வடிவமைத்தல்: பிராஸ் மற்றும் பிரான்ஸ் கலவைகள் அலுமினியத்தைப் போன்ற ஒட்டும் தேய்மானத்தை ஏற்படுத்தலாம். உயர் மினுக்கு தரமுள்ள டை மேற்பரப்புகள் மற்றும் ஏற்ற மூலப்பொருள் பூச்சுகள் பாகங்களின் தரத்தை பராமரித்துக் கொண்டே ஒட்டுதலைக் குறைக்கின்றன.

கருவிகளின் ஆயுளை நீட்டிக்கும் மேற்பரப்பு சிகிச்சைகள்

முத்திரை எஃகு பொதுவாக நேரடியாக உற்பத்திக்குச் செல்வதில்லை. தேய்மானத்தை எதிர்க்கவும், உராய்வைக் குறைக்கவும் அல்லது இரண்டையும் செய்யவும் பாதுகாப்பு அடுக்குகளைச் சேர்ப்பதன் மூலம் முத்திரைகளின் ஆயுளை மிகவும் அதிகரிக்கின்றன.

நைட்ரைடிங் எஃகு மேற்பரப்பில் ஆழமாக ஊடுருவும் கடினமான இரும்பு-நைட்ரைடு அடுக்கை உருவாக்குகிறது. இது குறித்த ஆய்வுகள் ஆட்டோ/ஸ்டீல் பார்ட்னர்ஷிப் உயர் சுமை தேய்மான எதிர்ப்புக்கு நைட்ரைடிங், குரோம் பூச்சை விட சிறந்த செயல்திறனைக் காட்டுகிறது என்பதை உறுதிப்படுத்துகின்றன, ஏனெனில் தடிமனான நைட்ரைடு அடுக்கு செங்குத்து மற்றும் திசையிலான சரியும் சுமைகளை இரண்டையும் சிறப்பாக உறிஞ்சுகிறது. இந்த சிகிச்சை கனமான ஸ்டாம்பிங் விசைகளை எதிர்கொள்ளும் முத்திரை பாகங்களுக்கு குறிப்பாக ஏற்றதாகும்.

சுருதி மெற்படுத்தல் உராய்வைக் குறைத்து, குறைந்த சுமையில் அரிமான எதிர்ப்புத்தன்மையை மேம்படுத்தும் மெல்லிய, கடினமான மேற்பரப்பு பூச்சை உருவாக்குகிறது. இருப்பினும், குறிப்பிட்ட அளவுக்கு மேற்பட்ட சுமைகளின் கீழ் குரோம் மட்டுமே பிளவுபடலாம், பொடிந்து விழலாம் அல்லது வடிவம் மாறலாம். அதே ஆய்வு, நைட்ரைடிங் மற்றும் குரோம் பூச்சு ஆகியவற்றை இணைத்தல் – இது டுப்ளெக்ஸ் குரோமிங் என அழைக்கப்படுகிறது – தனித்தனியாக செய்யப்படும் எந்தவொரு சிகிச்சையையும் விட குறிப்பிடத்தக்க அளவில் சிறப்பாக செயல்படுகிறது எனக் கண்டறிந்தது. குறிப்பாக, வெள்ளை அடுக்கு இல்லாத நைட்ரைடு செய்யப்பட்ட அடித்தளத்தின் மீது மெல்லிய குரோம் பூச்சு நீண்டகால சோதனை சுழற்சிகளில் சிறந்த அரிமான எதிர்ப்புத்தன்மையை வழங்கியது.

PVD பூச்சுகள் (இயற்பியல் ஆவியாக்க வீழ்படிவம்) டைட்டானியம் நைட்ரைட் அல்லது குரோமியம் நைட்ரைட் போன்ற மிகக் கடினமான பொருட்களை டை மேற்பரப்புகளில் வீழ்படிவாக்குகிறது. இந்த பூச்சுகள் ஒட்டும் அரிமானத்தையும், பொருள் ஒட்டுதலையும் தடுப்பதில் சிறப்பாகச் செயல்படுகின்றன; எனவே அலுமினியம் அல்லது ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் வடிவமைப்புகளுக்கு இவை மிகவும் ஏற்றவை. சில PVD செயல்முறைகள் பூச்சு செயல்பாட்டின் போது உயர் வெப்பநிலையை தேவைப்படுத்துகின்றன – குறைந்த மீள்வெப்ப வெப்பநிலையில் உள்ள கருவி எஃகுகள் பூச்சு செயல்பாட்டின் போது மென்மையாகலாம், இதனால் மீண்டும் கடினமாக்குதல் தேவைப்படலாம்.

தயாரிப்பு அளவு வாரியான கடினத்தன்மை தேவைகள்

உங்கள் உற்பத்தி எதிர்பார்ப்புகளே கடினத்தன்மை தரநிலைகளை வழிநடத்த வேண்டும். குறைந்த அளவு உற்பத்திக்கு மென்மையான, வலுவான டை பொருட்களைப் பயன்படுத்தலாம்; இவை மாற்றுவதற்கும் சரிசெய்வதற்கும் எளிதாக இருக்கும். அதிக அளவு உற்பத்திக்கு அதிகபட்ச கடினத்தன்மை மற்றும் தேய்மான எதிர்ப்புத்தன்மை தேவைப்படுகிறது, ஏனெனில் இது பராமரிப்பு தடைகளைக் குறைக்கிறது.

10,000 பாகங்களுக்கு கீழான முன்மாதிரி மற்றும் குறுகிய உற்பத்தி ஓட்டங்களுக்கு, தீ-கடினமாக்கப்பட்ட 4140 எஃகு பெரும்பாலும் குறைந்த விலையில் போதுமானதாக இருக்கும். 10,000–100,000 பாகங்களுக்கு இடையிலான நடுத்தர உற்பத்தி அளவுகளுக்கு பொருத்தமான வெப்பச் சிகிச்சையுடன் D2 அல்லது A2 போன்ற எஃகுகளைப் பயன்படுத்துவது பொருத்தமானதாக இருக்கும். 100,000 பாகங்களை மிஞ்சிய அதிக அளவு உற்பத்திக்கு, முக்கிய தேய்மானப் புள்ளிகளில் மேம்பட்ட பூச்சுகள் அல்லது கார்பைட் இன்செர்ட்களுடன் கூடிய உயர்தர எஃகுகள் பெரும்பாலும் தேவைப்படுகின்றன.

செலவு கருத்துகள் ஆரம்ப பொருள் விலைகளை மட்டும் விட்டுவிடுவதில்லை. தொழில் வல்லுநர்கள் குறிப்பிடுவது போல, குறைந்த தரமான டூல் எஃகுடன் ஏற்படும் நிறுத்த செலவுகள், உயர் தர பொருட்களுக்காக கூடுதலாக செலுத்தப்படும் செலவை விட அதிகமாக இருக்கும். சில டூல் தரங்கள் பாரம்பரிய எஃகுகளை விட இரண்டு மடங்கு சிறப்பாகச் செயல்படுகின்றன; எனவே கடினமான பயன்பாடுகளுக்கு இந்த முதலீடு நியாயமானதாகும்.

உங்கள் டை பாகங்களுக்கான சரியான பொருள்கள் மற்றும் பூச்சுகளைத் தேர்ந்தெடுத்த பின், அடுத்த படி என்பது உற்பத்தியில் குறைபாடுகளை ஏற்படுத்துவதற்கு முன்பே அவற்றைத் தடுக்கும் சரியான வடிவமைப்புக் கோட்பாடுகளைப் பயன்படுத்துவதாகும் — இந்தக் கோட்பாடுகள் பஞ்ச் வெளியீடுகளிலிருந்து ஸ்பிரிங்பேக் ஈடுசெய்தல் வரை அனைத்தையும் ஒழுங்குபடுத்துகின்றன.

உற்பத்தியில் குறைபாடுகளைத் தடுக்கும் டை வடிவமைப்புக் கோட்பாடுகள்

உங்கள் கருவிகளுக்காக உயர்தர பொருள்கள் மற்றும் பூச்சுகளை நீங்கள் ஏற்கனவே தேர்ந்தெடுத்துவிட்டீர்கள். இப்போது உண்மையான சவால் என்பது, தொடர்ந்து குறைபாடற்ற பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும் வகையில் டைகளை வடிவமைப்பதாகும். இந்த நிலையில் மோசமான வடிவமைப்பு முடிவுகள் உயர்தர பொருள்களைக் கூட முறித்துவிடும், இது பிளவுகள், சுருக்கங்கள், அளவு தவறுகள் மற்றும் விலையுயர்ந்த உற்பத்தி தாமதங்களுக்கு வழிவகுக்கும். நல்ல செய்தி என்னவென்றால், இந்த சிக்கல்களை அவை தொடங்குவதற்கு முன்பே தடுக்கும் நிரூபிக்கப்பட்ட வடிவமைப்புக் கோட்பாடுகள் உள்ளன.

டை தயாரிப்பு என்பது பொறியியல் அறிவியலை நடைமுறை அனுபவத்துடன் இணைக்கும் ஒரு செயல்முறையாகும். டை தயாரிப்பு என்றால் என்ன? இது பாகங்களின் தேவைகளை, பொருளின் ஓட்டத்தைக் கட்டுப்படுத்தும், ஸ்பிரிங்பேக்கை ஈடுசெய்யும், மேலும் ஆயிரக்கணக்கான அல்லது மில்லியன் கணக்கான உற்பத்தி சுழற்சிகளில் கடுமையான அளவுத் துல்லியத்தை பராமரிக்கும் கருவிகளின் வடிவவியலாக மாற்றும் கலையாகும். வெற்றிகரமான டைகளை சிக்கலான டைகளிலிருந்து பிரித்துக் காட்டும் கொள்கைகளை இப்போது விளக்குவோம்.

முக்கியமான தூரங்கள் மற்றும் அளவுத் துல்லியங்கள்

பஞ்ச்-டு-டை தூரம் என்பது சிறிய விவரமாகத் தோன்றலாம், ஆனால் இது முழுமையான உலோக வடிவமைப்பு செயல்முறையில் மிகவும் முக்கியமான முடிவுகளில் ஒன்றாகும். மிகக் குறைந்த தூரம் அதிக அளவிலான தேய்மானத்தையும், காலிங்கையும், கருவியின் முறையற்ற தவறுகளையும் ஏற்படுத்தும். மிக அதிகமான தூரம் பர்ர்களையும், மோசமான விளிம்புகளையும், அளவு மாறுபாடுகளையும் உருவாக்கும்.

வெட்டுதல் மற்றும் துளையிடல் செயல்பாடுகளுக்காக, சிறந்த இடைவெளி பொதுவாக ஒவ்வொரு பக்கத்திலும் பொருளின் தடிமனின் 5% முதல் 10% வரை இருக்கும் — இருப்பினும் இது பொருளின் வகையைப் பொறுத்து மிகவும் மாறுபடும். மென்மையான அலுமினியம் 3–5% அருகிலுள்ள இடைவெளிகளை தேவைப்படுத்தலாம், அதேசமயம் உயர்-வலிமை கான்கிரீட் பெரும்பாலும் 8–12% ஐத் தேவைப்படுத்தும். இதை சரியாகச் செய்வது என்பது பொதுவான விதிகளை மட்டும் பயன்படுத்துவதை விட, உங்கள் குறிப்பிட்ட வேலைப்பொருளின் பண்புகளைப் புரிந்துகொள்வதைக் குறிக்கிறது.

பொருளின் ஓட்டம் தொடர்பான கவனிப்புகள் எளிய இடைவெளிகளை மட்டும் விட்டுவிடுவதை விட அதிகமாகும். உலோகம் ஒரு வடிவமைப்புச் செயல்முறையின் வழியாக ஓடும்போது, அது குறைந்த எதிர்ப்பு வழிகளில் செல்கிறது. கூர்மையான மூலைகள் பிளவுகளை ஏற்படுத்தும் வகையில் வலுவான வட்ட அழுத்தங்களை உருவாக்குகின்றன. போதுமான வளைவு ஆரங்கள் இல்லாமல் ஓட்டம் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது மற்றும் பொருள் மிகவும் மெல்லியதாகிறது. அனுபவம் வாய்ந்த டை வடிவமைப்பாளர்கள் இந்த ஓட்ட அமைப்புகளை முன்கூட்டியே எதிர்பார்த்து, பொருளின் இயக்கத்தைக் கட்டுப்படுத்த பெரிய வளைவு ஆரங்கள், சுமூகமான மாற்றங்கள் மற்றும் உத்தேசித்த இடங்களில் வரையறுக்கப்பட்ட இழுவை பீட்ஸ் (draw beads) ஆகியவற்றைச் சேர்க்கின்றனர்.

ஸ்பிரிங்பேக் ஈடுசெய்தல் மற்றொரு முக்கியமான சவாலை வழங்குகிறது. போதுமான அளவு தொழில் ஆராய்ச்சி உறுதி செய்வது சுருள் மீளுதல் (springback) என்பது வளைத்தலுக்கான விசை நீக்கப்பட்ட பின் பொருளின் இறுக்கம் மீள்தன்மையால் ஏற்படும் நிகழ்வாகும். உயர்-வலிமை எஃகுகள் மற்றும் அலுமினியம் கலவைகள் குறிப்பிடத்தக்க அளவிலான சுருள் மீளுதலைக் காட்டுகின்றன, சில சமயங்களில் தேவையான கோணத்திலிருந்து 5° அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட அளவு மீண்டு வருகின்றன. இந்த இறுக்கம் மீள்தன்மையை கணக்கில் கொள்ள, மிகை-வளைத்தல் (over-bending), மேம்படுத்தப்பட்ட கருவி வடிவமைப்பு அல்லது பல-கட்ட வடிவமைப்பு வரிசைகள் ஆகியவற்றைப் பயன்படுத்துவதன் மூலமே வெற்றிகரமான வடிவமைப்பு செயல்முறைகளை மேற்கொள்ள முடியும்.

தயாரிப்பு மற்றும் நீடித்திருத்தலுக்கான வடிவமைப்பு

திறமையான டை (die) வடிவமைப்பு ஒரு தர்க்கரீதியான வரிசையில் அமைந்துள்ளது, இது படிப்படியாக புரிதலை உருவாக்குகிறது. இந்த வரிசையில் ஏதேனும் ஒரு படியைத் தவறவிட்டால், பின்னர் விலையுயர்ந்த திருத்தங்களைச் செய்ய வேண்டியிருக்கும். இதுவே சோதிக்கப்பட்ட முறை:

1. பாகம் பகுப்பாய்வு: முழுமையான பாகத்தை மிக முறையாக ஆய்வு செய்யவும். முக்கிய அளவுகள், மேற்பரப்பு தரத் தேவைகள் மற்றும் பொருள் தன்மை ஆகியவற்றை அடையாளம் காணவும். இறுதியில் அந்தப் பாகம் எவ்வாறு முழு கூட்டு அமைப்பில் செயல்படுகிறது என்பதையும், அதில் எந்த அம்சங்கள் மிகவும் முக்கியமானவை என்பதையும் புரிந்துகொள்ளவும்.
2. செயல்முறை திட்டமிடல்: தேவையான வடிவமைப்பை அடைவதற்கு எந்த வடிவமைப்பு செயல்முறைகள் சிறப்பாக பொருத்தமானவை என்பதை தீர்மானிக்கவும். பாகத்திற்கு இழுத்தல், வளைத்தல், வெட்டுதல், துளையிடுதல் அல்லது இவற்றின் கலவைகள் தேவைப்படுமா? செயல்பாடுகளின் வரிசையை நிர்ணயித்து, சாத்தியமான பிரச்சனைகளை அடையாளம் கண்டுகொள்ளவும்.
3. ஸ்ட்ரிப் அமைப்பு: தொடர் டை (Progressive dies) க்காக, பாகங்கள் ஸ்ட்ரிப்பில் எவ்வாறு பொருத்தமாக அமைகின்றன என்பதை மேம்படுத்தவும். போதுமான கேரியர் ஸ்ட்ரிப்கள் மற்றும் பைலட் இடங்களை உறுதிப்படுத்திய பின்னர், பொருளாதார பயன்பாட்டை அதிகபட்சமாக்கவும். பின்வரும் கீஸைட் (Keysight) இன் வடிவமைப்பு அனுகூலப்படுத்தல் ஆராய்ச்சி என்பதன்படி, அனுகூலப்படுத்தல் மென்பொருள் மூலம் முதல் தட்டையான பிளாங்க் (flat blank) வடிவத்தை அனுகூலப்படுத்தி, பொருளாதார பயன்பாட்டை அதிகபட்சமாக்க முடியும்.
4. டை கட்டுமான வடிவமைப்பு: டையின் மொத்த கட்டமைப்பை விளக்கவும் – டை ஷூஸ், வழிகாட்டும் அமைப்புகள், ஸ்ட்ரிப்பர் இயந்திரங்கள் மற்றும் நிலைய ஏற்பாடுகள். உற்பத்தி விசைகளை எதிர்கொள்ளும் போது விலகல் இன்றி போதுமான வலிமை மற்றும் விறைப்பு உறுதிப்படுத்தவும்.
5. கூறு விவரீகரணம்: பஞ்ச் (punches), டை இன்செர்ட்கள், பைலட்கள் மற்றும் ஸ்பிரிங்கள் போன்ற தனித்தனியான கூறுகளை விரிவாக விளக்கவும். அவற்றின் மீது செயல்படும் சுமைகள் மற்றும் தேய்மான நிலைகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு, ஒவ்வொன்றிற்கும் பொருத்தமான பொருள்கள் மற்றும் பூச்சுகளைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்.

சிக்கலான பாகங்களுக்கான மேம்பட்ட கருத்துகள்

வலுவான பொருள்களை வடிவமைக்கும்போது துகள் திசை விளைவுகள் முக்கியத்துவம் பெறுகின்றன. தட்டு உலோகம், உருட்டும் திசைக்கு இணையாகவும், செங்குத்தாகவும் வெவ்வேறு இயந்திர பண்புகளைக் காட்டுகிறது. துகள் திசைக்கு செங்குத்தாக வளைத்தல் பொதுவாக குறைந்த ஸ்பிரிங்பேக் (springback) உடன் சிறந்த முடிவுகளைத் தருகிறது, அதே நேரத்தில் துகள் திசையில் வளைத்தல் ஓரங்களில் பிளவுகளை ஏற்படுத்தலாம். உங்கள் தட்டு உலோக வடிவமைப்பு செயல்முறையில், இந்த திசை சார்ந்த பண்புகளை வெற்றிட வரைபடம் (blank layout) மற்றும் செயல்முறை திட்டமிடலின் போது கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ள வேண்டும்.

ஆழமான இழுத்தல் மூலம் உருவாக்கப்படும் பாகங்கள் வெற்றிகரமாக உருவாகுமா அல்லது உற்பத்தியின் போது பிளவுறுமா என்பதை இழுத்தல் விகிதங்கள் (draw ratios) தீர்மானிக்கின்றன. இந்த விகிதம் வெற்றிட விட்டத்தை பஞ்ச் விட்டத்துடன் ஒப்பிடுகிறது – பொருளுக்கு ஏற்ற வரம்புகளை மீறுவது தோல்வியை ஏற்படுத்தும். மென்மையான எஃகுக்கு, முதல் இழுத்தலுக்கு அதிகபட்ச இழுத்தல் விகிதங்கள் பொதுவாக 1.8 முதல் 2.0 வரை இருக்கும்; பின்வரும் மீண்டும் இழுத்தல்களுக்கு இந்த விகிதங்கள் குறையும். அலுமினியம் மற்றும் ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் ஆகியவற்றிற்கு இன்னும் கடுமையான வரம்புகள் உள்ளன.

வெற்று வைத்திருப்பான் அழுத்தம் (Blank holder pressure) இழுத்தல் செயல்பாடுகளின் போது பொருளின் ஓட்டத்தைக் கட்டுப்படுத்துகிறது. மிகக் குறைந்த அழுத்தம் குழைவுகள் உருவாக அனுமதிக்கிறது, ஏனெனில் அதிகப்படியான பொருள் குவிந்து விடுகிறது. மிக அதிகமான அழுத்தம் ஓட்டத்தைக் கட்டுப்படுத்தி, பிளவுகள் மற்றும் மிகையான மெல்லியத்தன்மையை ஏற்படுத்துகிறது. உங்கள் குறிப்பிட்ட பொருளின் நடத்தையைப் புரிந்துகொள்வதன் மூலம் சிறந்த அழுத்த வரம்பைக் கண்டறிவது தேவைப்படுகிறது — இது மாதிரியாக்கம் (simulation) மிகவும் பயனுள்ளதாக இருக்கும் மற்றொரு துறையாகும்.

CAE மாதிரியாக்கம்: உடல் கருவிகளை உருவாக்குவதற்கு முன்பே குறைபாடுகளைத் தடுத்தல்

சமீபத்திய வடிவமைப்பு செயல்முறைகள், எஃகை வெட்டுவதற்கு முன்பே சிக்கல்களை முன்கூட்டியே கணிக்க கணினி-உதவியுள்ள பொறியியல் (CAE) மாதிரியாக்கத்தை பெரிதும் நம்பியுள்ளன. Keysight-இன் ஆய்வு விளக்குவது போல, தகடு உலோக வடிவமைப்பு மாதிரியாக்கம் (sheet metal forming simulation) உலோகத்தின் வடிவமைப்பு போது அதன் நடத்தையை முன்கூட்டியே கணிக்கவும் பகுப்பாய்வு செய்யவும் முடிந்த முடிவுறு உறுப்பு பகுப்பாய்வு (finite element analysis) போன்ற மேம்படுத்தப்பட்ட கணினி கணக்கீட்டு நுணுக்கங்களைப் பயன்படுத்துகிறது.

மாதிரியாக்கம் என்ன வெளிப்படுத்த முடியும்? இந்த தொழில்நுட்பம் பின்வருவனவற்றை முன்கூட்டியே கணிக்கிறது:

• விரிசல்கள், குழைவுகள் மற்றும் மிகையான மெல்லியத்தன்மை ஆகியவற்றை உள்ளடக்கிய வடிவமைப்புத் திறன் சிக்கல்கள் (Formability issues)
• திரும்புதல் (Springback) அளவு மற்றும் திசை, அதன் மூலம் அரை-தானியங்கி கருவி ஈடுசெய்தல் (semi-automatic tool compensation) சாத்தியமாகிறது
• டிஜிட்டல் ஸ்டோனிங் அல்லது மாய லைட்ரூம் பகுப்பாய்வு மூலம் காணத்தக்க அழகியல் குறைபாடுகள்
• முழுமையான வடிவமைப்புக்கு தேவையான குறைந்தபட்ச அழுத்த விசை
• டை த wear ஐ பாதிக்கும் தொடர்பு அழுத்தங்கள் மற்றும் பொருள் ஓட்ட அமைப்புகள்

மாய டை டிரை-அவுட்கள் (virtual die tryouts) மூலம் பாரம்பரிய இயற்பியல் மீள்செய்கைகளில் செலவிடப்படும் நேரம் மற்றும் செலவு குறைக்கப்படுகின்றன. உற்பத்தி தொடங்குவதற்கு முன்பாக தயாரிப்பு டை நடத்தையை இயக்க நிகழ்த்துவதன் மூலம், பொறியாளர்கள் கருவியின் வடிவவியலை மேம்படுத்தவும், இடைவெளிகளைச் சரிசெய்யவும், செயல்முறை அளவுருக்களை டிஜிட்டல் முறையில் மேம்படுத்தவும் முடியும். இந்த முன்கூட்டியே செயல்படும் அணுகுமுறை சோதனை-தவறு முறையில் செயல்படுவது மிகவும் செலவு அதிகமாக இருக்கும் சவாலான பொருள்கள் அல்லது சிக்கலான வடிவமைப்புகளுடன் பணியாற்றும்போது குறிப்பிடத்தக்க நன்மைகளை வழங்குகிறது.

துல்லியமான இயற்பியல்-அடிப்படையிலான நிகழ்த்தலின் ஒருங்கிணைப்பு, அதிக வலிமை கொண்ட எஃகுகள் மற்றும் அலுமினியத்தில் ஸ்பிரிங்பேக் (springback) ஐ முன்கூட்டியே கணிக்க உற்பத்தியாளர்களுக்கு உதவுகிறது; இதன் கட்டுப்பாடு அளவுகளில் ஏற்படும் பெரிய மாறுபாடுகளுக்கு காரணமாக கடினமாக இருக்கிறது. தகடு உலோக வடிவமைப்பு செயல்முறைக்கு, இந்த திறன் கருவிகள் உருவாக்கத்தை பின்னால் செயல்படும் சிக்கல் தீர்வு முறையிலிருந்து முன்கூட்டியே செயல்படும் மேம்பாட்டு முறையில் மாற்றுகிறது.

ஒலியியல் வடிவமைப்புக் கொள்கைகள் நிறுவப்பட்டு, சிமுலேஷன் மூலம் செல்லுபடியாக்கப்பட்ட பின்னர், அடுத்த முக்கியமான படியாக உடல் டை (die) கூறுகளைப் பற்றிய புரிதல் தேவைப்படுகிறது — அதாவது, வடிவமைப்பு நோக்கங்களை உற்பத்தி நிஜத்திற்கு மாற்றும் ஷூஸ் (shoes), தகடுகள் (plates), வழிகாட்டிகள் (guides) மற்றும் துல்லியக் கூறுகள்.

அத்தியாவசிய டை கூறுகள் மற்றும் அவற்றின் செயல்பாடுகள்

நீங்கள் வடிவமைப்புக் கொள்கைகள் மற்றும் சிமுலேஷன் நுணுக்கங்களை வல்லவராக ஆகிவிட்டீர்கள். ஆனால், உங்கள் பிரெஸில் (press) இல் உள்ள உடல் டை (die) கூட்டமைப்பு என்றால் என்ன? தனித்தனியான கூறுகளைப் பற்றிய புரிதலும், அவை எவ்வாறு ஒன்றிணைந்து செயல்படுகின்றன என்பதைப் பற்றிய புரிதலும் தாக்கத்திற்கு ஏற்ப செய்யப்படும் பராமரிப்பை (reactive maintenance) முன்கூட்டியே மேற்கொள்ளப்படும் கருவிகள் மேலாண்மையிலிருந்து (proactive tooling management) வேறுபடுத்துகிறது. டை கூறுகளின் தொகுப்பில் உள்ள ஒவ்வொரு கூறும் குறிப்பிட்ட பங்கை வகிக்கிறது; மேலும், ஏதேனும் ஒரு பகுதியில் பலவீனம் இருந்தால், அது உங்கள் முழு உற்பத்தி ஓட்டத்திலும் தரத்திற்கான பிரச்சனைகளை ஏற்படுத்தக்கூடும்.

கருவிகளை ஒரு துல்லிய அமைப்பாக நினைத்துக் கொள்ளுங்கள், அங்கு ஒவ்வொரு பகுதியும் இறுதி முடிவை அடைவதற்கு பங்களிக்கிறது. டை ஷூ (Die Shoe) அடிப்படையை வழங்குகிறது. வழிகாட்டும் கம்பிகள் (Guide Pins) சரியான சீரமைப்பை உறுதிப்படுத்துகின்றன. ஸ்ட்ரிப்பர்கள் (Strippers) பாகங்களை சுத்தமாக அகற்றுகின்றன. பைலட்கள் (Pilots) பொருளை துல்லியமாக நிலைநிறுத்துகின்றன. இந்த உறவுகளை நீங்கள் புரிந்துகொண்டால், டை பராமரிப்பு முன்னுரிமைகளை அமைப்பது எளிதாகிறது; அது ஊகத்தின் அடிப்படையிலான செயலாக இருப்பதில்லை.

மேல் மற்றும் கீழ் டை ஷூ கூட்டு அமைப்புகள்

டை ஷூ (Die Shoe) என்பது முழு கூட்டு அமைப்பின் கட்டமைப்பு அடிப்படையாகச் செயல்படுகிறது. லாங்டி பிரிஸிஷன் (Langdi Precision) கூற்றுப்படி, டை செட் (Die Set) என்பது டை பிளாக் (Die Block) மற்றும் பஞ்ச் (Punch) ஆகியவற்றை சரியான சீரமைப்பில் வைத்திருக்கிறது; இது மேல் (மேல் ஷூ) மற்றும் கீழ் (கீழ் ஷூ) தகடுகளைக் கொண்டுள்ளது, இவை வழிகாட்டும் கம்பிகளால் இணைக்கப்பட்டுள்ளன. இந்த கனமான எஃகு தகடுகள் அச்சு இயந்திரத்தில் (Press) பொருத்தப்படுகின்றன — கீழ் ஷூ அச்சு இயந்திரத்தின் பெட் (Bed) அல்லது பால்ஸ்டர் (Bolster) உடன் இணைக்கப்படுகிறது, அதே நேரத்தில் மேல் ஷூ ராம் (Ram) உடன் இணைக்கப்படுகிறது.

இது உங்கள் உற்பத்திக்கு ஏன் முக்கியம்? இந்த டை ஷூஸ் (Die shoes) மிகப்பெரிய ஸ்டாம்பிங் விசைகளுக்கு எதிராக வளைவு அல்லது சீர்குலைவு ஏற்படாமல் தாங்க வேண்டும். ஏதேனும் வளைவு அல்லது இயக்கம் உங்கள் பாகங்களில் நேரடியாக அளவு மாறுபாடுகளை ஏற்படுத்தும். பிரெச் (Press) பயன்பாடுகளுக்கான உயர்தர டை செட்கள் (Premium die sets) மில்லியன் கணக்கான சுழற்சிகள் முழுவதும் விறைப்பை பராமரிக்க துல்லியமாக கிரௌண்ட் செய்யப்பட்ட மேற்பரப்புகள் மற்றும் போதுமான தடிமனைப் பயன்படுத்துகின்றன.

டை பிளேட் (Die plate) (சில சமயங்களில் டை ப்ளாக் எனவும் அழைக்கப்படுகிறது) கீழ் ஷூவில் (lower shoe) பொருத்தப்படுகிறது மற்றும் வெட்டுதல் அல்லது வடிவமைத்தல் குழிவுகளைக் கொண்டுள்ளது. இங்குதான் பொருள் உண்மையில் மாறுகிறது — உங்கள் முடிவடைந்த பாகங்களின் வடிவம் இங்கிருந்துதான் தொடங்குகிறது. டை பிளேட்களுக்கான பொருள் தேர்வு பொதுவாக முன்னர் விவாதிக்கப்பட்ட வழிகாட்டுதல்களைப் பின்பற்றுகிறது: அதிக தேய்மானம் ஏற்படும் பயன்பாடுகளுக்கு D2 மற்றும் மிக அதிக உற்பத்தி அளவுகளுக்கு கார்பைட் இன்செர்ட்கள் (carbide inserts).

பஞ்ச் ஹோல்டர்கள் மேல் ஷூவில் வேலை செய்யும் பஞ்சுகளை பாதுகாக்கின்றன. இந்த கூறுகள் மீண்டும் மீண்டும் ஏற்படும் தாக்குதல் விசைகளை எதிர்கொள்ளும் போதும், பஞ்சுகளை மிக அதிக துல்லியத்துடன் நிலைநிறுத்த வேண்டும். பஞ்சுகள் மற்றும் டை பட்டன்களுக்குப் பின்னால் பேக்கிங் பிளேட்டுகள் அமைந்துள்ளன, இவை அதிக அழுத்தத்தின் கீழ் மென்மையான ஷூ பொருளின் வடிவம் மாறுவதைத் தடுக்கின்றன. U-Need-இன் கூறு வழிகாட்டி விளக்குவது போல, பேக்கிங் பிளேட்டுகள் கடினமாக்கப்பட்ட பிளேட்டுகளாகும், இவை டை அமைப்பைச் சேதப்படுத்தக்கூடிய குவிந்த சுமைகளிலிருந்து பாதுகாக்கின்றன.

துல்லியத்தை உறுதி செய்யும் துல்லிய கூறுகள்

வழிகாட்டி பின்கள் மற்றும் புஷிங்கள் எளிமையானவை போல் தோன்றினாலும், அவை மனித முடியின் தடிமனை விட நான்கில் ஒரு பங்கு அளவுக்கு (0.0001") துல்லியத்தில் தயாரிக்கப்படுகின்றன. Moeller Precision Tool-இன் கூற்றுப்படி, இந்த கூறுகள் மேல் மற்றும் கீழ் டை தகடுகளை அதிக துல்லியத்துடன் ஒன்றிணைக்க சேர்ந்து செயல்படுகின்றன.

தொழிலில் இரண்டு முக்கிய வகைகள் ஆதிக்கம் செலுத்துகின்றன:

• உராய்வு (நேராகிய) வழிகாட்டி பின்கள்: புஷிங் உள் விட்டத்தை விட சற்று சிறியவை; துல்லியமான வழிகாட்டுதலை வழங்குகின்றன, ஆனால் டை பாகங்களைப் பிரிக்க அதிக விசையை தேவைப்படுத்துகின்றன
• பால்-பேரிங் வழிகாட்டி பின்கள்: அலுமினியம் கேஜ்களுக்குள் சுழலும் பந்து மூலக்கூறுகளில் உருளும் வகையில் செயல்படுகிறது, இதனால் டை பிரித்தல் எளிதாகிறது – இப்போது எளிதில் பயன்படுத்தக்கூடியதன் காரணமாக இது தொழில் தரத்தின் தற்போதைய தரமாக உள்ளது

ஸ்ட்ரிப்பர் தகடுகள் முக்கியமான இரட்டை நோக்கத்தை நிறைவேற்றுகின்றன. முதலாவதாக, அவை வடிவமைத்தல் அல்லது வெட்டுதல் செயல்பாடுகளின் போது வேலைப்பொருளை சமதளமாக வைத்திருக்கின்றன. இரண்டாவதாக, பஞ்ச் பின்வாங்கும்போது அதிலிருந்து பொருளை விலக்குகின்றன – இச்செயல்பாடு இல்லையெனில், பொருளின் நெகிழ்வுத்தன்மை காரணமாக பாகங்கள் பஞ்ச்களில் ஒட்டிக்கொண்டே இருக்கும், இது உற்பத்தியை தடுத்துவிடும். டை ஸ்பிரிங்கள் (எந்திர சுருள் அல்லது நைட்ரஜன் வாயு ஆகியவற்றில் ஏதேனும் ஒன்று) ஸ்ட்ரிப்பர் செயல்பாட்டை இயக்கும் விசையை வழங்குகின்றன.

பிராக்ரெஸிவ் டை துல்லியத்தின் புகழ்பெறாத ஹீரோக்கள் பைலட்கள் ஆகும். இந்த துல்லியமான குச்சிகள் ஒவ்வொரு நிலையத்திலும் பொருள் ஸ்ட்ரிப்பை சரியாக சீராக்குகின்றன, இதனால் ஒவ்வொரு செயல்பாடும் சரியான இடத்தில் சரியாக நிகழ்கிறது. சிறிய அளவு சீரற்ற அமைப்பு கூட பல நிலையங்களில் கூடுதலாக துல்லியத்தை குறைத்து, ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய துல்லிய வரம்புகளை கழிவுப் பாகங்களாக மாற்றும். நூற்றுக்கும் மேற்பட்ட ஸ்ட்ரோக்குகள் ஒரு நிமிடத்திற்கு மேல் உள்ள அதிவேக செயல்பாடுகளில், பைலட்கள் ஒவ்வொரு சைக்கிளிலும் நம்பகமாக செயல்பட வேண்டும்.

கூறுகளின் தரம் உற்பத்தி ஒழுங்குமுறையை எவ்வாறு பாதிக்கிறது

நூறுகள் அல்லது லட்சக்கணக்கான பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும் அதிக அளவு உற்பத்தி சூழல்களில், கூறுகளின் தரம் நேரடியாக உற்பத்தி ஒழுங்குமுறையை நிர்ணயிக்கிறது. இதைக் கவனியுங்கள்: 0.001" அளவு தேய்ந்த ஒரு வழிகாட்டி பின், ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கிலும் மேல் டை கூறுகளின் முழு அமைப்பையும் சிறிது நகர்த்திவிடும். அந்த நகர்வு முதலில் தர வரம்பிற்குள் இருக்கும் பாகங்களை உருவாக்கலாம் – ஆனால் ஒரு மில்லியன் சுழற்சிகளில், தேய்மானம் அதிகரித்து விரைவாக முன்னேறும்.

பெயர் பெற்ற வழங்குநர்களிடமிருந்து பெறப்படும் டை கருவிகள், தேவையான துல்லியத்தை அடைய சிஎன்சி இயந்திர மையங்கள், வையர் இடிஎம் (EDM), மற்றும் துல்லிய தேய்வு இயந்திரங்கள் ஆகியவற்றைப் பயன்படுத்தி தயாரிக்கப்படுகின்றன. தொழில் விளக்கங்களின்படி, இந்தக் கூறுகளை உற்பத்தி செய்ய மூன்று-அச்சு மற்றும் ஐந்து-அச்சு சிஎன்சி மில்லிங், மேற்பரப்பு தேய்வு, வடிவ தேய்வு மற்றும் EDM இயந்திரங்கள் போன்ற சிறப்பு உபகரணங்கள் தேவை.

பாகத்தின் தரம் மற்றும் பாகங்களின் ஒழுங்குமுறை ஆகியவற்றுக்கிடையேயான தொடர்பு ஒரு கணிக்கத்தக்க அமைப்பைப் பின்பற்றுகிறது. குறைந்த சாத்தியமுள்ள துல்லியத்துடன் கூடிய உயர்தர பாகங்கள் நீண்ட காலம் துல்லியத்தை பராமரிக்கின்றன, இதனால் சரிசெய்தல்கள் மற்றும் மீண்டும் வேலை செய்தல்களின் அதிர்வெண் குறைகிறது. குறைந்த தரமுள்ள பாகங்கள் முதலில் குறைவான விலையில் கிடைக்கலாம், ஆனால் அவை அதிக அதிர்வெண்ணில் மாற்றப்பட வேண்டும் மற்றும் உற்பத்தியில் அதிக இடையூறுகளை ஏற்படுத்தும்.

இந்த டை கருவிகள் மற்றும் அவற்றின் செயல்பாடுகளைப் பற்றி அறிவது, ஸ்டாம்பிங் தொழில்நுட்பத்தில் அடுத்த பரிணாம கட்டத்திற்கு உங்களைத் தயார்படுத்துகிறது – அங்கு CNC இயந்திரமயமாக்கல் மற்றும் தானியங்கி முறைகள் டைகள் எவ்வாறு தயாரிக்கப்படுகின்றன, இயக்கப்படுகின்றன மற்றும் மெய்நேரத்தில் கண்காணிக்கப்படுகின்றன என்பதை மாற்றியமைக்கின்றன.

சமகால சிஎன்சி மற்றும் தானியங்கி டை அமைப்புகள்

உங்கள் டை ஒரு பழுதுற்ற பொருளை உற்பத்தி செய்வதற்கு முன்பாகவே அது தனது செயல்பாட்டை இழக்கப் போவதை உங்களுக்குத் தெரிவிக்குமானால் என்ன ஆகும்? இது விஞ்ஞான கற்பனை அல்ல. நவீன வடிவமைப்பு தயாரிப்பு செயல்முறைகள் இப்போது மேம்பட்ட CNC இயந்திர வேலை, தானியங்கி முறைகள் மற்றும் சென்சார் தொழில்நுட்பத்தை ஒருங்கிணைத்துள்ளன, இவை டைகள் எவ்வாறு உருவாக்கப்படுகின்றன, இயக்கப்படுகின்றன மற்றும் பராமரிக்கப்படுகின்றன என்பதை அடிப்படையில் மாற்றியுள்ளன. இந்த முன்னேற்றங்கள் சிறிய முன்னேற்றங்கள் மட்டுமல்ல – இவை துல்லிய ஸ்டாம்பிங் தயாரிப்பின் பொருளாதாரத்தையே மாற்றியமைக்கின்றன.

கையால் செயல்படுத்தும் முறைகளிலிருந்து தானியங்கி முறைகளுக்கு மாறுவது கடந்த இருபது ஆண்டுகளில் வடிவமைப்பு தயாரிப்பு செயல்முறையில் ஏற்பட்டுள்ள மிக முக்கியமான மாற்றங்களில் ஒன்றாகும். இந்த தொழில்நுட்பங்களைப் புரிந்துகொள்வது உங்களுக்கு வழங்குநர்களை மதிப்பீடு செய்வதற்கும், கருவிகளை தனிப்பயனாக்குவதற்கும், உங்கள் உற்பத்தி முறையை மேம்படுத்துவதற்கும் உதவும்.

டை உற்பத்தியில் CNC இயந்திர வேலை

சிக்கலான வடிவங்களில் மைக்ரான்-அளவு துல்லியத்தை நவீன டை தொழிற்சாலைகள் எவ்வாறு அடைகின்றன? இதற்கான பதில், வயர் EDM மற்றும் துல்லிய தேய்மானம் போன்ற சிறப்பு செயல்முறைகளுடன் ஒருங்கிணைந்து செயல்படும் மேம்பட்ட CNC இயந்திர மையங்களில் உள்ளது.

பல-அச்சு CNC மில்லிங் இயந்திரங்கள் – பொதுவாக 3-அச்சு அல்லது 5-அச்சு கட்டமைப்புகள் – கருவிகளின் எஃகு வெற்றிடங்களிலிருந்து டை பாகங்களை முதன்மை மற்றும் இறுதி செயல்முறைக்கு உட்படுத்துகின்றன. டை செயல்முறைக்கு 5-அச்சு இயந்திரங்கள் குறிப்பிடத்தக்க மதிப்புடையவை, ஏனெனில் அவை சிக்கலான மேற்பரப்புகளை எந்த கோணத்திலிருந்தும் அணுக முடியும், இதனால் பல நிறுவல்கள் மற்றும் பணிப்பொருளை மீண்டும் நிலைநிறுத்தும் போது ஏற்படும் திரும்பத் திரும்ப துல்லியக் குறைபாடுகள் நீக்கப்படுகின்றன.

வயர் மின்னழுத்த மின்னிறக்க செயல்முறை (வயர் EDM) பாரம்பரிய செயல்முறைகளால் சாத்தியமற்ற செயல்பாடுகளை மேற்கொள்கிறது. நீங்கள் கடினமான D2 கருவிகளின் எஃகை சிக்கலான பஞ்ச் வடிவங்களாக வெட்ட அல்லது கூர்மையான உள் மூலைகளை உருவாக்க வேண்டியிருந்தால், வயர் EDM தீர்வை வழங்குகிறது. இந்த செயல்முறை பொருளின் கடினத்தன்மையைப் பொருட்படுத்தாமல் மின்னழுத்த மின்னிறக்கத்தைப் பயன்படுத்தி பொருளை அரிக்கிறது, இதனால் பாரம்பரிய வெட்டு கருவிகளை அழித்துவிடும் அம்சங்களில் 0.0001" துல்லியத்தை அடைய முடிகிறது.

துல்லியமான தேய்மானம் (கிரைண்டிங்) முக்கிய இயந்திர டை பாகங்களின் இறுதி மேற்பரப்பு முறையை வழங்குகிறது. மேற்பரப்பு தேய்மான இயந்திரங்கள் (சர்ஃபேஸ் கிரைண்டர்ஸ்) டை தகடுகள் மற்றும் பேக்கிங் தகடுகளை துல்லியமான சிறப்புத் தர வரையறைகளுக்கு ஏற்ப சமதளமாக்குகின்றன. பிரொஃபைல் தேய்மான இயந்திரங்கள் (பிரொஃபைல் கிரைண்டர்ஸ்) பஞ்ச் வடிவங்கள் மற்றும் டை துளைகளின் வடிவத்தை உருவாக்குகின்றன. சிலிண்ட்ரிக்கல் தேய்மான இயந்திரங்கள் (சிலிண்ட்ரிக்கல் கிரைண்டர்ஸ்) வழிகாட்டும் கம்பிகள் மற்றும் புஷிங்குகளை சுலபமாகவும், துல்லியமாகவும் இயங்கும் வகையில் தேவையான தன்மையின் (டாலரன்ஸ்) அளவிற்கு முறையாக முடிக்கின்றன.

இந்த தொழில்நுட்பங்களின் ஒருங்கிணைப்பு என்பது, நவீன டை கடைகள் தற்போது எப்போதும் இல்லாத அளவிற்கு வேகமாகவும், துல்லியமாகவும் கருவிகளை உற்பத்தி செய்கின்றன என்பதைக் குறிக்கிறது. CAD/CAM மென்பொருள் வடிவமைப்பு நோக்கத்தை நேரடியாக இயந்திர வழிகாட்டுதல்களாக மாற்றுகிறது; இது விளக்க பிழைகளைக் குறைக்கிறது மற்றும் வடிவமைப்பு மாற்றங்கள் ஏற்படும்போது விரைவான மீண்டும் வடிவமைத்தலை (ரேபிட் இட்டரேஷன்ஸ்) சாத்தியமாக்குகிறது.

ஒருவிதமான முடிவிற்கு வழிவகுக்கும் முடிவுகளை உறுதிப்படுத்துவதற்கான தானியங்கி ஒருங்கிணைப்பு

தானியங்கி ஒருங்கிணைப்பு டை பாகங்களை செயலாக்குவதை மட்டும் மீறிச் செல்வதில்லை — அது அழுத்த இயந்திரங்களின் (பிரெஸ் ஆபரேஷன்ஸ்) செயல்பாடுகளையே மாற்றியமைக்கிறது. தானியங்கி டை மாற்றும் அமைப்புகள் (ஆட்டோமேட்டட் டை சேஞ்சிங் சிஸ்டம்ஸ்) ஒரு முக்கியமான முன்னேற்றத்தைக் குறிக்கின்றன; இவை உற்பத்தி செல்கள் மணிநேரங்களுக்குப் பதிலாக சில நிமிடங்களில் வெவ்வேறு டைகளுக்கு மாறுவதை சாத்தியமாக்குகின்றன.

விரைவான டை (die) மாற்றம் (QDC) அமைப்புகள், தரமான டை மல்ட்டிங் இடைமுகங்கள், ஹைட்ராலிக் கிளாம்பிங் மற்றும் தானியங்கி பரிமாற்ற வண்டிகளைப் பயன்படுத்தி மாற்று நேரத்தை குறைக்கின்றன. முன்பு இரண்டு அல்லது மூன்று மணி நேரம் ஆகும் வல்லுநர் தொழில்நுட்ப வல்லுநர்களின் வேலை, இப்போது பத்து நிமிடங்களுக்குள் நிறைவேற்றப்படுகிறது. ஒரே அழுத்த வரிசையில் பல பாகங்களின் எண்களை உற்பத்தி செய்யும் தயாரிப்பாளர்களுக்கு, இந்த நெகிழ்வு நேரடியாக அதிகரித்த திறன் மற்றும் விரைவான பதிலளிப்பை வழங்குகிறது.

ரோபோடிக் பாகங்களைக் கையாளுதல் தானியங்கி நன்மைகளை மேலும் வலுப்படுத்துகிறது. கோண ரோபோட்கள் வெற்று தகடுகளை ஏற்றுகின்றன, நிலையங்களுக்கு இடையே பாகங்களை மாற்றுகின்றன மற்றும் முடிந்த பாகங்களை மனித தலையீடின்றி இறக்குகின்றன. இது தினசரி மாற்றங்களில் தரத்தில் மாறுபாடுகளை ஏற்படுத்தும் ஆபரேட்டர் சோர்வின் விளைவுகளை நீக்குகிறது, மேலும் தொடர் இயக்கத்தை சாத்தியமாக்குகிறது.

ஆனால் உண்மையில் விளையாட்டை மாற்றும் காரணி, தற்காலிக டை கண்காணிப்புக்கான சென்சார் ஒருங்கிணைப்புதான். நவீன வடிவமைப்பு அமைப்புகள் சென்சார்களை நேரடியாக டை கூறுகளில் பொதிக்கின்றன, அவை விசை, நிலை, வெப்பநிலை மற்றும் அதிர்வு ஆகியவற்றைத் தொடர்ந்து அளவிடுகின்றன. என்பதன்படி, அப்ளைடு சயின்ஸஸ் (Applied Sciences) இதழில் வெளியிடப்பட்ட ஆய்வு , விசை தரவு பகுப்பாய்வு தரத்தின் மோசமாதல், டை சேதம் மற்றும் டை அல்லாத பாகங்களில் ஏற்படும் சேதத்தின் குறியீடுகளை அடையாளம் காண முடியும் — பொதுவாக உண்மையான தவறு ஏற்படுவதற்கு மணிநேரங்களுக்கு முன்பே.

சென்சார் தொழில்நுட்பத்தின் மூலம் முன்கூட்டியே பராமரிப்பு

உங்கள் நான்காவது நிலையத்தில் உள்ள பஞ்ச் (punch) தோராயமாக எட்டு மணி நேரத்திற்குள் பிளவுபடும் என்று ஒரு எச்சரிக்கை அறிவிப்பு கிடைப்பதை நினைத்துப் பாருங்கள் — இது திட்டமிடப்பட்ட இடைவேளையின் போது பராமரிப்பை நிரலிட வாய்ப்பளிக்கிறது, அதே நேரத்தில் திடீர் நிறுத்தத்தைத் தவிர்க்கிறது. இந்தத் திறன் இன்று ஏற்கனவே கிடைக்கிறது.

தைவானின் ஆறு-டை திருகு (nut) தயாரிப்பு ஆய்வில் இருந்து பெறப்பட்ட ஆய்வு முடிவுகள், விசை சென்சார் ஒத்திசைவு பகுப்பாய்வு டை தவறுகளுக்கு முன்பாக 2–8 மணி நேர எச்சரிக்கை காலத்தை வழங்கியது என்பதை வெளிப்படுத்தின. இந்த ஆய்வு, செயல்திறன் குறைவைக் குறிக்கும் வகையில் செயல்திறன் எல்லைகளை (health thresholds) நிர்ணயித்தது; இது பின்னடைவு சார்ந்த பழுது பராமரிப்பு (reactive repair) அல்லது மிகவும் முன்கூட்டியே கண்டிப்பான திட்டமிடப்பட்ட மாற்றத்தை (overly conservative scheduled replacement) தவிர்த்து, நிலைமை அடிப்படையிலான பராமரிப்பை (condition-based maintenance) சாத்தியமாக்கியது.

ஃபோர்ஸ் ஷாக் ரெஸ்பான்ஸ் ஸ்பெக்ட்ரம் (எஸ்.ஆர்.எஸ்.) பகுப்பாய்வு மிகவும் திறமையானதாக நிரூபிக்கப்பட்டது; இது எளிய ஃபோர்ஸ் புரொஃபைல் கண்காணிப்பை விட முன்கூட்டியே குறைபாடுகளைக் கண்டறிகிறது, ஏனெனில் இது இயல்பான அதிர்வெண்ணுக்கு எதிராக கணநேர தாக்கத்தை அளவிடுகிறது. இந்த உணர்திறன் உள் டை கட்டமைப்புகளில் உருவாகும் விரிச்சல்கள் போன்ற மென்மையான மாற்றங்களை, அவை பாகங்களின் தரக் குறைபாடுகளாகவோ அல்லது முழுமையான கருவித் தோல்வியாகவோ வெளிப்படுவதற்கு முன்பாகவே கண்டறிகிறது.

• நிறுவல் நேரம் குறைக்கப்பட்டது: தானியங்கி டை மாற்று அமைப்புகள் மாற்று நேரத்தை மணிநேரங்களிலிருந்து நிமிடங்களுக்குக் குறைக்கின்றன, இதனால் கிடைக்கும் உற்பத்தி நேரம் அதிகரிக்கிறது மற்றும் சிறிய உற்பத்தி தொகுப்புகளை பொருளாதார ரீதியாக செயல்படுத்த முடிகிறது
• நிலையான தரம்: ரோபோடிக் கையாளுதல் ஆபரேட்டர் மாறுபாடுகளை நீக்குகிறது, அதே நேரத்தில் தானியங்கி செயல்முறை கட்டுப்பாடு ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கிலும் சிறந்த அளவுருக்களை பராமரிக்கிறது
• நிகழ்நேர கண்காணிப்பு: உள்ளிணைக்கப்பட்ட சென்சார்கள் தொடர்ந்து விசை, நிலை மற்றும் அதிர்வு ஆகியவற்றைக் கண்காணித்து, பாகங்களின் தரத்தை பாதிக்கும் முன்பே விலகல்களைக் கண்டறிகின்றன
• முன்கூட்டியே பராமரிப்பு திறன்கள்: மேம்பட்ட பகுப்பாய்வுகள் தோல்விக்கு முன்பாக மணிநேரங்களுக்கு முன்பே வளரும் பிரச்சனைகளை அடையாளம் காண்கின்றன, இதனால் அவசர சரிசெய்தலுக்கு பதிலாக திட்டமிடப்பட்ட தலையீடு சாத்தியமாகிறது

நவீன தானியங்கியாக்கத்தின் மீள் முதலீட்டு விளைவு (ஆர்.ஓ.ஐ.)

இந்த தொழில்நுட்பங்கள் உங்கள் இறுதி லாபத்தை எவ்வாறு பாதிக்கின்றன? பொருளாதார வாதம் ஒன்றிணைந்து செயல்படும் பல காரணிகளை அடிப்படையாகக் கொண்டது.

அமெரிக்க மைக்ரோ தொழில்நுட்பங்கள் குறிப்பிடுவது போல, தானியங்கியாக்கம் பிழைகளைக் குறைக்கிறது, கையால் செய்யப்படும் தலையீட்டை குறைக்கிறது மற்றும் ஒருமைப்பாட்டை உறுதிப்படுத்துகிறது. இந்த செயல்திறன் மேம்பாடுகள் நேரடியாக செலவு சேமிப்பையும், லாப வரம்பையும் விரிவாக்குகின்றன. தானியங்கியாக்கப்பட்ட அமைப்புகளின் துல்லியம் மற்றும் திறன் பணிப்பாய்வுகளை சீர்திருத்துகின்றன, இதனால் வளங்கள் மிகச் சிறந்த வகையில் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

அதிக அளவு உற்பத்தியில் குறைந்த தவறு விகிதங்கள் சேமிப்பை மேலும் அதிகரிக்கின்றன. ஒவ்வொரு பாகமும் தர விதிமுறைகளுக்கு ஏற்ப இருக்கும்போது, பொருள் வீணாக்கம் குறைகிறது மற்றும் மீண்டும் செய்யும் வேலை முற்றிலும் நீக்கப்படுகிறது. ஒருமைப்பாடுள்ள தரம் என்பது வாடிக்கையாளர் திருப்பித் தருதல்கள் மற்றும் உத்தரவாதக் கோரிக்கைகளைக் குறைக்கிறது – இவை பெரும்பாலும் மேலாண்மைச் செலவுகளில் மறைந்திருக்கும், ஆனால் லாபத்தை மிகவும் தீவிரமாகப் பாதிக்கும் செலவுகளாகும்.

முன்கூட்டியே கணிக்கப்படும் பராமரிப்பு (Predictive maintenance) திடீர் நிறுத்தங்களையும், தேவையில்லாத முன்கூட்டியே நடத்தப்படும் மாற்றங்களையும் குறைக்கிறது. தைவான் ஆய்வில், பழுது ஏற்படும் வரை இயங்கும் பழைய பராமரிப்பு முறை (run-to-failure maintenance) பழுதின் தீவிரத்தைப் பொறுத்து எந்திரங்களின் செயல்பாட்டை மணி நேரங்கள் அல்லது நாட்கள் வரை நிறுத்துகிறது, மேலும் தரமில்லாத பொருட்களையும் உருவாக்குகிறது என்று குறிப்பிடப்பட்டுள்ளது. நிலை-அடிப்படையிலான (Condition-based) பராமரிப்பு முறைகள் பொருளின் தரத்தை பராமரிக்கின்றன, பராமரிப்புச் செலவுகளைக் குறைக்கின்றன, மேலும் உற்பத்தி அட்டவணைகளை திட்டப்படி நடத்திக் கொண்டே இருக்கின்றன.

எல்லாவற்றிலும் முக்கியமாக, தானியங்கியாக்கம் (automation) அளவுக்கு ஏற்றவாறு விரிவாக்க முடியும் தன்மையை வழங்குகிறது. தேவை மாறுபடும் அல்லது அதிகரிக்கும் போது, தானியங்கி அமைப்புகள் தடையின்றி தங்களை தகவமைத்துக் கொள்கின்றன, தரத்தை குறைக்காமல் உயர் உற்பத்தித் திறனை பராமரிக்கின்றன. இந்த தகவமைப்புத் திறன், கடினமான கையால் இயக்கப்படும் செயல்பாடுகளால் முடியாத வளர்ச்சி வாய்ப்புகளை உற்பத்தியாளர்கள் பெறுவதற்கு வழிவகுக்கிறது.

CNC துல்லியம் மற்றும் தானியங்கி அமைப்புகள் புதிய செயல்திறன் அடிப்படைகளை நிறுவும் போது, அவற்றின் நன்மைகளைப் பாதுகாக்க இந்த சிக்கலான அமைப்புகளை எவ்வாறு பராமரிப்பது என்பதே கேள்வி எழுகிறது. அடுத்த பிரிவு, நவீன டை அமைப்புகளை உச்ச செயல்திறனில் இயக்கி வைக்க உதவும் பயன்பாட்டு பராமரிப்பு முறைகள் மற்றும் பிழை நீக்க அணுகுமுறைகளை விளக்குகிறது.

கருவிகளின் பராமரிப்பு மற்றும் பிழைத்திருத்த சிறந்த நடைமுறைகள்

உங்கள் டை-வடிவமைக்கப்பட்ட பாகங்கள் உங்கள் கருவிகள் சுகாதாரமாக இருக்கும் வரையில் மட்டுமே ஒருமைத்தன்மையை பெற்றிருக்கும். நாம் ஏற்கனவே விவாதித்த CNC துல்லிய கூறுகள் மற்றும் சென்சார் தொழில்நுட்பங்கள்? அவை தங்கள் முழு திறனை வெளிப்படுத்த அமைப்பு ரீதியான பராமரிப்பை தேவைப்படுகின்றன. பராமரிப்பை புறக்கணிப்பது, விலையுயர்ந்த துல்லிய கருவிகளை விலையுயர்ந்த தவறான உற்பத்தி உருவாக்கிகளாக மாற்றுகிறது – பெரும்பாலும் மெதுவாக நிகழ்வதால், தரம் குறைவதை நீங்கள் கவனிக்கவே முடியாது அல்லது திடீர் நிறுத்தம் உற்பத்தியை நிறுத்தும் வரை அதை உணர முடியாது.

டை என்றால் என்ன மற்றும் அது எதற்காகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது என்பதைப் புரிந்துகொள்வது, பராமரிப்பு முன்னுரிமைகளை வரையறுப்பதில் உதவுகிறது. தயாரிப்புத் துறையில் பயன்படுத்தப்படும் டைகள் ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கிலும் மிகப்பெரிய விசைகளை, தேய்மான பொருள் தொடர்பை மற்றும் வெப்ப சுழற்சியை எதிர்கொள்கின்றன. இந்த விளைவுகள் தெரியாமலேயே சேர்ந்துகொண்டே இருக்கின்றன, அதுவரை ஏதாவது தவறு ஏற்படும் வரை. செயலில் பராமரிப்பு (reactive maintenance) மற்றும் முன்கூட்டியே பராமரிப்பு (proactive maintenance) ஆகியவற்றிற்கு இடையேயான வேறுபாடு, உங்கள் வடிவமைப்பு டை நம்பகமான உற்பத்தி சொத்தாக தொடருமா அல்லது தொடர்ச்சியான பிரச்சனையாக மாறுமா என்பதை தீர்மானிக்கிறது.

டையின் ஆயுளை நீட்டிக்கும் தடுப்பு பராமரிப்பு அட்டவணைகள்

வெட்டும் ஓரங்களை எவ்வளவு அடிக்கடி கூர்மையாக்க வேண்டும்? வழிகாட்டும் கம்பிகளை எப்போது மாற்ற வேண்டும்? இந்தக் கேள்விகளுக்கு விடைகள் உள்ளன – ஆனால் அவை உங்கள் குறிப்பிட்ட உற்பத்தி நிலைமைகளைப் பொறுத்தவை.

தட்டச்சு இடைவெளிகள் உருவாக்கப்படும் பொருள், உற்பத்தி அளவு மற்றும் டை பொருள் ஆகியவற்றைப் பொறுத்து மிகவும் மாறுபடும். மென்மையான எஃகில் பிளாங்கிங் மற்றும் பியர்சிங் செயல்பாடுகளுக்கு D2 கருவி எஃகு பஞ்ச்களுடன் ஒவ்வொரு 50,000 முதல் 150,000 அடிகளுக்கு ஒருமுறை கூர்மைப்படுத்த வேண்டும். உயர்-வலிமை எஃகுகள் அல்லது தீவிரமான தேய்வு ஏற்படுத்தும் பொருள்கள் தேய்வை மிகவும் வேகப்படுத்தும் — சில பயன்பாடுகளில் ஒவ்வொரு 20,000 அடிகளுக்கு ஒருமுறை கூர்மைப்படுத்த வேண்டியிருக்கும். கார்பைட்-முனையுடைய பாகங்கள் நீண்ட காலம் நிலைத்திருக்கும், ஆனால் அவற்றை மீண்டும் கூர்மைப்படுத்துவது விலை அதிகமானது; எனவே பொதுவான அட்டவணைகளை பின்பற்றுவதை விட, உண்மையான தேய்வு முறைகளைக் கண்காணிப்பதே முக்கியம்.

பிரச்சனைகள் ஏற்படுவதற்கு முன்பே பாகங்களை மாற்றுவதற்கான திட்டங்களை நிர்ணயிக்க வேண்டும். கைட் பின்களில் தெரிவிக்கப்பட்ட தேய்வு குறிகள் அல்லது அதிகரித்த தள்ளுதல் (பிளே) இருந்தால், அவற்றை சரிசெய்வதற்கு பதிலாக மாற்ற வேண்டும். டை ஸ்பிரிங்கள் வலிமையை இழந்தால் (பொதுவாக 1–2 மில்லியன் சைக்கிள்களுக்குப் பிறகு), அவற்றை தனித்தனியாக மாற்றாமல், தொகுப்பாகவே மாற்ற வேண்டும். ஸ்டிரிப்பர் பிளேட்டுகளில் 0.005" ஐ விட ஆழமான பள்ளங்கள் உருவாகினால், பாகங்களை சீராக ஸ்டிரிப் செய்வதில் சிக்கல் ஏற்படும் மற்றும் பாகங்களுக்கு சேதம் ஏற்படலாம்.

சேமிப்புக்கான சிறந்த நடைமுறைகள் உற்பத்தி சுழற்சிகளுக்கு இடையில் சேதத்தைத் தடுக்கின்றன. அனைத்துத் துகள்கள் மற்றும் திரவ எண்ணெய் மிச்சங்களையும் அகற்றி, டைக்களை முழுமையாக சுத்தம் செய்யவும். வெளிப்பட்ட எஃகு மேற்பரப்புகளில் துரு தடுப்பு முகவரியைப் பயன்படுத்தவும். சாத்தியமான அளவில் காலநிலை கட்டுப்பாட்டில் உள்ள இடங்களில் சேமிக்கவும் – ஈரப்பதம் மாறுபாடுகள் துருவை ஏற்படுத்தி, துல்லியமான மேற்பரப்புகளில் குழிகளை உருவாக்கும். டை ஷூக்களின் வளைவு ஏற்படாமல் இருக்க டைக்களை சரியான முறையில் தாங்கவும்; டைக்களை ஒன்றன் மீது ஒன்று நேரடியாக மேலே வைக்கக் கூடாது.

டை ஒன்றை எவ்வாறு தயாரிப்பது என்பதை யாரேனும் கற்றுக்கொள்ளத் தொடங்கும்போது, பராமரிப்பு ஆவணங்கள் தயாரிப்பு பதிவுகளுக்கு சமமான முக்கியத்துவம் வாய்ந்தவை என்பதை விரைவில் உணர்வார்கள். ஒவ்வொரு கூர்மையூட்டல், பாகங்கள் மாற்றம் மற்றும் பழுது சரிசெய்தலையும் கண்காணித்து பதிவு செய்யவும். இந்த வரலாறு தேய்மான அம்சங்களை வெளிப்படுத்துகிறது மற்றும் அவை அவசர நிலைகளாக மாறுவதற்கு முன்பே எதிர்கால பராமரிப்பு தேவைகளை முன்கூட்டியே கணிக்க உதவுகிறது.

பொதுவான வடிவமைப்பு குறைபாடுகளை தீர்த்தல்

பாகங்கள் ஆய்வில் தோல்வியடையத் தொடங்கும்போது, அமைப்பு ரீதியான பிரச்சனை தீர்வு முறைகள் சீரற்ற சரிசெய்தல்களை விட வேர் காரணங்களை விரைவாக அடையாளம் காண்கின்றன. பெரும்பாலான வடிவமைப்புக் குறைபாடுகள் அடையாளம் காணக்கூடிய டை நிலைகளுக்கு திரும்பிச் செல்கின்றன:

• பர்ஸ்: மிகையான பர்ர்ஸ் (burrs) பொதுவாக தேய்ந்து மழுங்கிய வெட்டும் ஓரங்களைக் குறிக்கின்றன. பஞ்ச்-டை (punch-to-die) இடைவெளியைச் சரிபார்க்கவும் — தேய்வினால் ஏற்படும் மிகையான இடைவெளி பெரிய பர்ர்ஸ்களை உருவாக்குகிறது. பாதிக்கப்பட்ட பாகங்களை கூர்மையாக்குதல் அல்லது மாற்றுதல் பொதுவாக இப்பிரச்சினையைத் தீர்க்கிறது.
• சுருக்கங்கள்: இழுத்தல் செயல்பாடுகளின் போது சுருக்கங்கள் (wrinkling) ஏற்படுவது பிளாங்க் ஹோல்டர் (blank holder) அழுத்தம் போதுமானதாக இல்லை அல்லது பொருளின் ஓட்டம் சரியாக இல்லை என்பதைக் குறிக்கிறது. பிளாங்க் ஹோல்டர் மேற்பரப்புகளில் தேய்வை ஆய்வு செய்து, ஸ்பிரிங் விசை தரநிலைகளுக்கு ஏற்ப உள்ளதா என சரிபார்க்கவும். இழுத்தல் பீட்ஸ் (draw beads) தேவையான சரிசெய்வு அல்லது மாற்றத்திற்கு உட்பட்டிருக்கலாம்.
• பிளவுகள் மற்றும் விரிசல்கள்: பொருளின் பிளவு (splitting) அதிக வலுவினால் ஏற்படுகிறது — இது பொதுவாக தேய்ந்து மிகவும் கூரியவையாக மாறிய வளைவு ஆரங்களிலிருந்து ஏற்படுகிறது. அனைத்து வடிவமைப்பு வளைவு ஆரங்களையும் தேய்வு அல்லது சேதத்திற்காக ஆய்வு செய்யவும். மேலும், டை (die) சரியாக ஒருங்கிணைக்கப்பட்டுள்ளதா என சரிபார்க்கவும்; சரியாக ஒருங்கிணைக்கப்படாத நிலையில் வலு எதிர்பாராத இடங்களில் குவிகிறது.
• அளவுரு மாறுபாடுகள்: தர வரம்பிலிருந்து விலகும் பாகங்கள் பொதுவாக தேய்ந்த வழிகாட்டும் பாகங்கள் அல்லது தளர்ந்த டை பாகங்களால் ஏற்படுகின்றன. வழிகாட்டு பின் (guide pin) மற்றும் புஷிங் (bushing) இடைவெளியைச் சரிபார்க்கவும். அனைத்து போல்ட் இணைப்புகளும் இன்னும் இறுக்கமாக உள்ளனவா என சரிபார்க்கவும். ஸ்டிரிப் (strip) தவறான சீரமைப்பை அனுமதிக்கும் வகையில் பைலட்களில் (pilots) தேய்வை ஆய்வு செய்யவும்.
• மேற்பரப்பு குறைபாடுகள்: கீறல்கள், தடுமாறல்கள் அல்லது மேற்பரப்பு குறியீடுகள் என்பவை டை (die) மேற்பரப்பு சிக்கல்களைக் குறிக்கின்றன. பாதிக்கப்பட்ட பகுதிகளை மெருகூட்டி, போதுமான திரவ எண்ணெய் பூச்சு உள்ளதா என்பதைச் சரிபார்க்கவும். தொடர்ந்து ஏற்படும் சிக்கல்களுக்கு, மேற்பரப்பு மூடுதல் சிகிச்சைகளை (surface coating treatments) கருதவும்.

மராமத்து செய்வது அல்லது புதிதாக மாற்றுவது: செலவு-விழிப்புணர்வு கொண்ட ஒரு கட்டமைப்பு

ஃபோர்ஜிங் டைக்கள் அல்லது வடிவமைப்பு டை கூறுகள் தேய்ந்து போகும்போது, மராமத்து செய்வது அல்லது புதிதாக மாற்றுவது என்ற முடிவு உடனடி செலவுகள் மற்றும் நீண்டகால நம்பகத்தன்மை ஆகிய இரண்டையும் பாதிக்கிறது. இது ஒரு நடைமுறை கட்டமைப்பு:

பின்வரும் நிலைகளில் மராமத்தை முன்னுரிமை கொடுக்கவும்: சேதம் குறிப்பிட்ட இடத்தில் மட்டுமே ஏற்பட்டுள்ளது மற்றும் அதனை அசல் தன்மைக்கு மீட்டெடுக்க முடியும். மராமத்திற்குப் பிறகும் கூறுக்கு குறிப்பிடத்தக்க வாழ்நாள் மீதமுள்ளது. மராமத்து செலவு, புதிதாக மாற்றுவதற்கான செலவின் 40–50% ஐ விடக் குறைவாக உள்ளது. புதிதாக மாற்றுவதற்கான வழக்கமான நேரம் (lead time) தயாரிப்பு தாமதத்தை ஏற்படுத்தும் அளவுக்கு அதிகமாக இருக்கும்.

பின்வரும் நிலைகளில் புதிதாக மாற்றுவதை முன்னுரிமை கொடுக்கவும்: தேய்வு பாதுகாப்பான மீண்டும் வடிவமைக்கும் வரம்பை மீறியுள்ளது (எ.கா., பஞ்ச் மிகவும் குறுகியதாக ஆகிவிட்டது, டை திறப்புகள் மிகவும் பெரியதாக ஆகிவிட்டன). பல முறை மராமத்து செய்யப்பட்டுள்ளதால், அளவுகளின் நிலைத்தன்மை பாதிக்கப்பட்டுள்ளது. மேம்படுத்தப்பட்ட பொருள்கள் அல்லது வடிவமைப்புகள் குறிப்பிடத்தக்க செயல்திறன் மேம்பாடுகளை வழங்குகின்றன. டைக்கள் கிடைக்கும் வசதி மற்றும் நியாயமான விலையில் கிடைக்கின்றன.

தயாரிப்பு அளவு இந்தக் கணக்கீட்டை மிகவும் பாதிக்கிறது. அதிக அளவிலான டைகளுக்கு, பராமரிப்புக்கு இடையேயான காலத்தை அதிகப்படுத்தும் உயர் தர மாற்றுப் பாகங்களைப் பயன்படுத்துவது நியாயப்படுத்தப்படுகிறது. குறைந்த அளவிலான கருவிகள், குறைந்த விலையிலான அணுகுமுறைகளைப் பயன்படுத்தி அடிக்கடி சரிசெய்வதை ஏற்றுக்கொள்ளலாம்.

தயாரிப்பு முக்கியத்துவத்தின் அடிப்படையிலான பராமரிப்பு முதலீடுகள்

அனைத்து டைகளுக்கும் சமமான பராமரிப்பு முதலீடு தேவையில்லை. ஒரு முடிவெடுப்பு வடிவமைப்பு, அளவு மற்றும் பாகத்தின் முக்கியத்துவம் ஆகிய இரண்டையும் கருத்தில் கொள்கிறது:

அதிக அளவிலான, முக்கியமான பாகங்கள்: தளத்தில் வைக்கப்படும் உயர் தர ஸ்பேர் பாகங்களில் முதலீடு செய்யவும். முன்கூட்டியே பராமரிப்பை மேற்கொள்ள சென்சார்-அடிப்படையிலான கண்காணிப்பைச் செயல்படுத்தவும். சீர்குலைவு ஏற்படுவதற்கு முன்பாகவே, திட்டிடப்பட்ட நிறுத்த நேரங்களில் முன்கூட்டியே பழுதுபார்த்தலைத் திட்டமிடவும்.

அதிக அளவிலான, முக்கியமற்ற பாகங்கள்: வழக்கமான மாற்றத்திற்காக போதுமான டை விநியோகத்தை பராமரியுங்கள். தரமான தடுப்பு பராமரிப்பு அட்டவணைகளைப் பின்பற்றவும். பொருளாதார ரீதியாக அது சாதகமாக இருக்கும்போது, சில சமயங்களில் செயல்பாட்டு பராமரிப்பை ஏற்றுக்கொள்ளலாம்.

குறைந்த அளவிலான, முக்கியமான பாகங்கள்: ஓட்டங்களுக்கு இடையில் கவனமாக சேமிப்பதை முன்னுரிமையாக்கவும். ஒவ்வொரு உற்பத்தி விளம்பரத்திற்கும் முன்பு விரிவாக ஆய்வு செய்யவும். படிப்படியான சரிசெய்தலுக்குப் பதிலாக, தேவைப்படும்போது முழுமையான புதுப்பித்தலுக்கு வரவேற்பு ஒதுக்கவும்.

குறைந்த அளவு, முக்கியமற்ற பாகங்கள்: அடிப்படை பராமரிப்பு போதுமானது. சாத்தியமானபோது சரிசெய்யவும்; சரிசெய்தல் செலவுகள் பதிலீடு செய்யும் செலவுகளை நெருங்கும்போது பதிலீடு செய்யவும்.

சரியான பராமரிப்பு நேரடியாக பாகங்களின் தரத்தையும், உற்பத்தியின் இயக்க நேரத்தையும் பாதிக்கிறது. திட்டமிடப்பட்ட பராமரிப்பிற்காக ஒவ்வொரு மணிநேரத்திலும் செலவழிக்கப்படும் நேரம், பொதுவாக திட்டமிடப்படாத நிறுத்த நேரத்தின் பல மணிநேரங்களையும், திடீர் தோல்விகளுடன் வரும் கழிவு, மீண்டும் செய்தல் மற்றும் விரைவுப்படுத்துதல் செலவுகளையும் சேமிக்கிறது.

டை செயல்திறனைப் பாதுகாக்க பராமரிப்பு முறைகள் ஏற்கனவே நிறுவப்பட்டுள்ளனவாக இருக்கும்போது, இறுதியாக கவனிக்க வேண்டிய விஷயம் உங்கள் உற்பத்தி தேவைகளுக்கும், நீண்டகால இலக்குகளுக்கும் ஏற்ற சரியான டை கூட்டாளியைத் தேர்வு செய்வதாகும் — அதாவது, உங்கள் உற்பத்தி தேவைகளுக்கும், நீண்டகால இலக்குகளுக்கும் ஏற்ற திறன்கள், தர அமைப்புகள் மற்றும் ஆதரவு சேவைகளைக் கொண்ட வழங்குநர்.

உங்கள் உற்பத்தி தேவைகளுக்கு ஏற்ற சரியான டை கூட்டாளியைத் தேர்வு செய்தல்

நீங்கள் டை (die) வகைகள், பொருள்கள், வடிவமைப்புக் கோட்பாடுகள் மற்றும் பராமரிப்பு முறைகள் பற்றி புரிந்துகொள்ள நேரத்தை முதலீடு செய்துள்ளீர்கள். இப்போது மிக முக்கியமான முடிவு எடுக்க வேண்டியுள்ளது — சரியான உலோக டை (metal die) வழங்குநரைத் தேர்வு செய்வது. இந்தத் தேர்வு அடுத்து வரும் அனைத்தையும் வடிவமைக்கிறது — ஆரம்ப டூலிங் (tooling) தரத்திலிருந்து நீண்டகால உற்பத்தி ஒழுங்குத்தன்மை மற்றும் மொத்த உரிமை செலவு (total cost of ownership) வரை. தவறான பங்காளி ஆண்டுகள் வரை தொடரும் சிரமங்களை ஏற்படுத்துகிறார்; சரியான பங்காளி உங்களுக்கு போட்டித்தன்மையை வழங்குகிறார்.

டூல் டை (tool die) வழங்குநரைத் தேர்வு செய்வது விலை மதிப்பீடுகளை ஒப்பிடுவதை விட மிக அதிகமாகும். கூறப்படுகிறது kY ஹார்ட்வேரின் தொழில் வல்லுநர்களின் கூற்றுப்படி , சிறந்த பங்காளி பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதை மட்டுமே செய்வதில்லை — அவர்கள் பொறியியல் வல்லுணர்வை வழங்குகிறார்கள், கண்டிப்பான தரக் கட்டுப்பாட்டை உறுதிப்படுத்துகிறார்கள் மற்றும் உங்கள் குழுவின் நீட்சியாகச் செயல்படுகிறார்கள். இந்த விரிவான அணுகுமுறை தகடு உலோக வடிவமைப்பு (sheet metal forming) செயல்பாடுகளுக்கு மிகவும் முக்கியமானது, ஏனெனில் துல்லியம் நேரடியாக தயாரிப்பின் செயல்திறனை பாதிக்கிறது.

உங்கள் தேவைகளுக்கு ஏற்ற டை (die) வழங்குநர்களை மதிப்பீடு செய்தல்

சாத்தியமான வழங்குநர்களைத் தொடர்புகொள்ளும் முன், முதலில் உங்கள் சொந்தத் தேவைகளைத் தெளிவுபடுத்திக் கொள்ளுங்கள். நீங்கள் எந்த பொருள்களை வடிவமைக்கப் போகிறீர்கள்? நீங்கள் எந்த அளவுகளை (tolerances) பராமரிக்க வேண்டும்? ஆரம்பத்திலும், தேவை அதிகரிக்கும் போதும் நீங்கள் எந்த அளவு உற்பத்தியை எதிர்பார்க்கிறீர்கள்? இந்த உள் மதிப்பீட்டை விரைவாகச் செய்வது பெரும்பாலும் உங்கள் திட்டத்தின் சிக்கலான தன்மை அல்லது அளவுக்கு ஏற்றாற்போல் பொருத்தமற்ற வழங்குநரைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கு வழிவகுக்கிறது.

உங்கள் தேவைகளை நன்றாகப் புரிந்துகொண்ட பின், பின்வரும் முக்கிய அளவுகோல்களைப் பயன்படுத்தி வழங்குநர்களை அமைப்பு ரீதியாக மதிப்பீடு செய்யுங்கள்:

1. தொழில்நுட்ப திறன்கள: இந்த வழங்குநருக்கு உங்கள் பாகங்களுக்கு ஏற்ற சரியான இயந்திரங்கள் உள்ளனவா? அழுத்தும் இயந்திரங்களின் (presses) எண்ணிக்கையை மட்டும் கவனிக்காமல், அவற்றின் வகை மற்றும் அழுத்த திறன் (tonnage) ஆகியவற்றையும் கவனியுங்கள். அவற்றின் அழுத்தும் இயந்திரங்களின் வகை மற்றும் திறன் ஆகியவை அவர்களால் உற்பத்தி செய்யக்கூடிய பாகங்களின் அளவு, தடிமன் மற்றும் சிக்கலான தன்மையை நிர்ணயிக்கின்றன. ஒரு வழங்குநர் 600-டன் அழுத்தும் இயந்திர திறன் கொண்டிருந்தால், அவர்களால் வாகனத் துறையின் கடினமான கட்டமைப்பு பாகங்களை உற்பத்தி செய்ய முடியும்; ஆனால் 100-டன் அழுத்தும் இயந்திரங்களுக்கு மட்டுமே வரம்புள்ள ஒரு தொழிற்சாலை அத்தகைய பாகங்களை உற்பத்தி செய்ய முடியாது. அதேபோல், தரமான தகடு உலோக வார்ப்பு கட்டமைப்புகளை (sheet metal die fabrication) தயாரிப்பதற்கு தேவையான CNC இயந்திரமயமாக்கல், கம்பி EDM (wire EDM), மற்றும் துல்லிய தேய்மான வசதிகள் (precision grinding capabilities) அவர்களிடம் உள்ளனவா என்பதை உறுதிப்படுத்திக் கொள்ளுங்கள்.
2. தர சான்றிதழ்கள்: வலுவான தர மேலாண்மை அமைப்பு கட்டாயமாக உள்ளது. சான்றிதழ்கள் ஒரு வழங்குநரின் தரச் செயல்முறைகளுக்கான கட்டுப்பாட்டு அங்கீகாரத்தை மூன்றாம் தரப்பினர் வழங்குகின்றன. பொதுவான தயாரிப்புத் துறைக்கு, ISO 9001 அடிப்படை தரத் தரநிலைகளை நிர்ணயிக்கிறது. ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கு, IATF 16949 சான்றிதழ் அவசியமாகும் – இந்த ஆட்டோமொபைல்-குறிப்பிட்ட சட்டமுறை, வழங்குநர்கள் OEMகள் தேவைப்படுத்தும் கடுமையான தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதிப்படுத்துகிறது.
3. தயாரிப்பு நேர நெகிழ்வுத்தன்மை: வழங்குநர் உங்கள் முன்மாதிரி (புரோட்டோடைப்பிங்) மற்றும் உற்பத்தி கால அட்டவணையை நிறைவேற்ற முடியுமா? சில திட்டங்களுக்கு வளர்ச்சி கட்டங்களில் விரைவான முடிவைத் தேவைப்படுத்துகின்றன, மற்றவை நிலையான அதிக அளவு விநியோகத்தை முன்னுரிமையாகக் கொள்கின்றன. உங்கள் கால அட்டவணையைத் திறந்த மனதுடன் விவாதியுங்கள் – முதல் கட்ட மாதிரிகள், உற்பத்தி அதிகரிப்பு மற்றும் தொடர்ந்து விநியோகிக்கும் எதிர்பார்ப்புகள்.
4. பொறியியல் ஆதரவு: சிறந்த வழங்குநர்கள் உற்பத்தி திறனை (DFM) வடிவமைப்பதற்கான வல்லுநர் அறிவை மட்டுமே அல்லாமல், உற்பத்தி திறனையும் வழங்குகின்றனர். அவர்களின் ஆரம்ப ஈடுபாடு கருவிகள் வெட்டப்படுவதற்கு முன்பே செலவு சேமிப்புகளை அடையாளம் கண்டு, பாகங்களின் வலிமையை மேம்படுத்த முடியும். அவர்களின் CAE சிமுலேஷன் திறன்களைப் பற்றி வினவுங்கள் – மேம்பட்ட வடிவமைப்பு சிமுலேஷனைப் பயன்படுத்தும் வழங்குநர்கள் பிழைகளை முன்கூட்டியே கணித்து, அவற்றை மெய்நிகரில் தடுக்க முடியும்; இது உடல் ரீதியான சோதனை முயற்சிகளின் எண்ணிக்கையைக் குறைக்கிறது.
5. உற்பத்தி திறன்: வழங்குநர் தற்போது உங்கள் கனமான தேவைகளை பூர்த்தி செய்ய முடியுமா? மேலும் எதிர்காலத்தில் உங்கள் வளர்ச்சியுடன் அவர்கள் திறனை அதிகரிக்க முடியுமா? அவர்களின் தற்போதைய திறனை மதிப்பீடு செய்து, உற்பத்தி திட்டமிடலை எவ்வாறு நிர்வகிக்கின்றனர் என்பதைக் கேளுங்கள். மேலும் தளவியலையும் கவனியுங்கள் – கன்பான் (Kanban) அல்லது ஜஸ்ட்-இன்-டைம் (Just-in-Time) விநியோகம் போன்ற சேமிப்பு மேலாண்மை திட்டங்களை அவர்கள் வழங்குகின்றனரா? இது உங்கள் கையில் உள்ள சேமிப்பைக் குறைத்து, பணப் பாய்வை மேம்படுத்த உதவும்.

IATF 16949 சான்றிதழ் ஏன் முக்கியம்

நீங்கள் வாகன பாகங்களை உற்பத்தி செய்கிறீர்கள் எனில், IATF 16949 சான்றிதழ் குறிப்பிடத்தக்க கவனத்தை தேவைப்படுத்துகிறது. Xometry விளக்குவது போல, இந்த சட்டமுறை ISO 9001 தரநிலையை வாகன உற்பத்தியாளர்களுக்கு குறிப்பிட்டு பயனுள்ள வழிகாட்டுதல்களாக சுருக்குகிறது; இது தயாரிப்புகளின் மீது ஒழுங்குமுறை, பாதுகாப்பு மற்றும் தரத்தை மையமாகக் கொண்டுள்ளது.

இந்த சர்டிபிகேஷன் ஷீட் மெட்டல் டைஸுக்கு ஏன் முக்கியமானது? IATF 16949 உங்கள் வழங்குநர் ஒவ்வொரு முக்கிய செயல்பாட்டுக்கும் ஆவணப்படுத்தப்பட்ட செயல்முறைகளை பராமரிக்கிறது என்பதை உறுதிப்படுத்துகிறது. இது ட்ரேசபிளிட்டி (கண்காணிப்பு), குறைபாடுகளைத் தடுக்கும் அமைப்புகள் மற்றும் தொடர்ச்சியான மேம்பாட்டு முயற்சிகளை கட்டாயப்படுத்துகிறது. பிரச்சனைகள் ஏற்படும்போது — மற்றும் அதிக அளவிலான உற்பத்தியில், பிரச்சனைகள் இறுதியில் ஏற்படும் — சர்டிபைட் வழங்குநர்கள் மூலகாரண பகுப்பாய்வு மற்றும் சரிசெய்யும் நடவடிக்கைகளுக்கான நிலையான நடைமுறைகளை ஏற்கனவே ஏற்படுத்தியுள்ளனர்.

சர்டிபிகேஷன் செயல்முறையில், அமைப்பின் சூழல், தலைமை அர்ப்பணிப்பு, திட்டமிடல், ஆதரவு அமைப்புகள், செயல்பாட்டு செயல்முறைகள், செயல்திறன் மதிப்பீடு மற்றும் மேம்பாட்டு இயக்கங்கள் ஆகியவற்றை உள்ளடக்கிய கணினியாக்கப்பட்ட உள் மற்றும் வெளி தீவிர தணிக்கைகள் ஈடுபடுத்தப்படுகின்றன. சர்டிபிகேஷனை பெற்று பராமரிக்கும் வழங்குநர்கள், தானோட்ட உற்பத்திக்கு தேவையான அனுசரிப்பு மற்றும் அனுசரிப்பு அடிப்படையிலான கடுமையான அணுகுமுறையில் அர்ப்பணிப்பை வெளிப்படுத்துகின்றனர்.

கருவிகளைத் தேர்வு செய்யும்போது தரம், வேகம் மற்றும் செலவு ஆகியவற்றிற்கு இடையே சமநிலை ஏற்படுத்துதல்

பல வாங்குபவர்கள் கடினமான வழியில் கற்றுக்கொள்ளும் ஒரு உண்மை: ஒவ்வொரு பாகத்திற்குமான குறைந்த விலை என்பது பெரும்பாலும் சிறந்த மதிப்பைக் குறிக்காது. உண்மையான மதிப்பு என்பது, உங்களுக்கு முதல் மூலதனச் செலவை மட்டும் குறைப்பதற்கு பதிலாக, மொத்த சொத்து வைத்திருப்புச் செலவை (Total Cost of Ownership) மேம்படுத்த உதவும் ஒரு உத்திரவாத கூட்டாளியாகச் செயல்படும் வழங்குநரிடமிருந்துதான் கிடைக்கிறது.

இதன்படி ஷாயோயியின் செலவு மதிப்பீட்டு பகுப்பாய்வு , எளிய வெற்று வார்ப்பு அச்சுகளுக்கு $5,000 முதல் சிக்கலான முன்னேறும் வார்ப்பு அச்சுகளுக்கு $100,000க்கும் மேற்பட்ட கருவிகள் முதலீடு வழக்கமாக உற்பத்தி அளவில் பரவியே மீட்கப்பட வேண்டும். ஒரு அச்சு 1 மில்லியன் அடிகள் வரை உத்தரவாதம் அளிக்கப்பட்டிருந்தால், அது திட்ட வாழ்நாள் முழுவதிலும் உங்கள் கருவிகள் செலவை வரையறுக்கிறது – இதனால் அதிக அளவு உற்பத்திக்கு முதல் முதலீடு நியாயமானதாகிறது.

வழங்குநர்களை ஒப்பிடும்போது இந்த மறைமுக செலவுக் காரணிகளைக் கவனியுங்கள்:

• முதல் முறை அங்கீகார விகிதங்கள்: முதல் முயற்சியிலேயே உயர் வெற்றி விகிதம் (90%+ சிறந்தது) கொண்ட வழங்குநர்கள், வளர்ச்சிக் காலத்தில் செலவு அதிகமான மீண்டும் மீண்டுமான மாற்றங்களைக் குறைக்கின்றன. ஒவ்வொரு மாற்ற சுழற்சியும் வாரங்களையும், ஆயிரக்கணக்கான டாலர்களையும் சேர்த்துவிடுகிறது.
• உற்பத்தியின் போது கழிவு விகிதம்: தரமான கருவிகள் குறைந்த வீணாக்கத்துடன் மாறாத பாகங்களை உற்பத்தி செய்கின்றன. லட்சக்கணக்கான பாகங்களின் மீது கூட 1–2% தவறு விகித வேறுபாடுகள் குறிப்பிடத்தக்க அளவில் சேர்ந்துவிடும்.
• பராமரிப்புக்காக நிறுத்தம்: உயர்தர பொருள்களிலிருந்து தயாரிக்கப்பட்டு, சரியான வெப்பச் சிகிச்சை பெற்ற டைக்கள் அடிக்கடி கூர்மையூட்டுதல் மற்றும் பாகங்களை மாற்றுவதற்கு தேவைப்படுவதில்லை.
• பொறியியல் மாற்றத்திற்கான எதிர்வினைதிறன்: வடிவமைப்புகள் திடீரென திட்டத்தின் நடுவில் மாறும்போது, வலுவான பொறியியல் குழுக்களைக் கொண்ட வழங்குநர்கள் திட்ட அட்டவணையை குழப்பாமல் விரைவாக தகவமைத்துக் கொள்ள முடியும்.

வழங்குநர் கூட்டுறவு சாத்தியத்தை மதிப்பீடு செய்தல்

தொழில்நுட்ப திறன்களைத் தாண்டி, உறவின் குறைவாக அளவிடக்கூடிய அம்சங்களையும் மதிப்பீடு செய்யவும். அவர்களின் தொடர்பு எவ்வளவு விரைவாக இருக்கிறது? சிக்கல்கள் ஏற்படுவதற்கு முன்பே அவை என்ன என்பதை முன்கூட்டியே அடையாளம் காணும் தன்மை கொண்டவர்களா, அல்லது சிக்கல்கள் ஏற்பட்ட பின்னரே செயல்படும் தன்மை கொண்டவர்களா? உங்கள் பயன்பாட்டுத் தேவைகளைப் பற்றி ஆழமாக புரிந்துகொள்ள அவர்கள் நேரத்தை முதலீடு செய்வார்களா, அல்லது வெறும் ஆணைகளை செயல்படுத்துவதில் மட்டுமே கவனம் செலுத்துவார்களா?

உங்கள் துறையில் அனுபவம் மிகவும் முக்கியமானது. ஆட்டோமொபைல் துறையில் சேவை புரியும் ஒரு நிறுவனம், கண்டுபிடிப்பு மற்றும் உற்பத்தி பகுதி ஒப்புதல் செயல்முறை (PPAP) தேவைகளைப் பற்றிய கண்டிப்பான தேவைகளை அறிந்திருக்கும். மருத்துவ கருவிகளில் கவனம் செலுத்தும் ஒரு நிறுவனம், சுத்தத்தன்மை மற்றும் தடமற்று கண்காணிப்பு (traceability) தேவைகளை அறிந்திருக்கும். உங்களுக்கு ஒத்த தேவைகளைக் கொண்ட நிறுவனங்களிடமிருந்து வழக்கு ஆய்வுகள், சான்றிதழ்கள் அல்லது குறிப்புகளைக் கேளுங்கள்.

குறிப்பாக ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் பயன்பாடுகளுக்கு, Shaoyi Metal Technology இந்த மதிப்பீட்டு சட்டமுறையில் முழுவதுமாக விவாதிக்கப்பட்டுள்ள வழங்குநர் பண்புகளை இது எடுத்துக்காட்டுகிறது. அவர்களின் IATF 16949 சான்றிதழ், ஆட்டோமொபைல்-தரமான தர அமைப்புகளை உறுதிப்படுத்துகிறது. CAE சிமுலேஷன் திறன்கள், உடல் கருவிகளை உருவாக்குவதற்கு முன்பாகவே மாதிரி சோதனைகள் மூலம் குறைபாடற்ற முடிவுகளை வழங்குகின்றன. குறைந்தபட்சம் 5 நாட்களில் வேகமான முதன்மை மாதிரிகளை உருவாக்கும் திறன், மேம்பாட்டு கால அட்டவணையை வேகப்படுத்துகிறது; மேலும் 93% முதல் முறையே ஒப்புதல் விகிதம், மீண்டும் மீண்டும் செய்ய வேண்டிய செலவுகளைக் குறைக்கிறது. அவர்களின் 600 டன் வரையிலான அழுத்து திறன், கட்டுப்பாட்டு கைப்பிடிகள் மற்றும் உள் சட்டங்கள் போன்ற கடினமான கட்டமைப்பு பாகங்களை உருவாக்க வசதியாக உள்ளது. ஆட்டோமொபைல் தகடு உலோக டை அழுத்து விருப்பங்களை ஆராயும் வாசகர்களுக்கு, அவர்களின் விரிவான வார்ப்பு வடிவமைப்பு மற்றும் தயாரிப்பு திறன்கள், தகுதிவாய்ந்த வழங்குநர்கள் வழங்கும் சேவைகளை அறிவதற்கான ஒரு வலுவான குறிப்பு புள்ளியாக உள்ளது.

இறுதி முடிவை எடுத்தல்

பல சாத்தியமான பங்குதாரர்களிடமிருந்து தகவல்களைச் சேகரித்த பின்னர், எடையிடப்பட்ட மதிப்பீட்டு அட்டவணையை உருவாக்கவும். உங்கள் முன்னுரிமைகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு ஒவ்வொரு மானத்திற்கும் முக்கியத்துவ நிலைகளை ஒதுக்கவும் – எடுத்துக்காட்டாக, தர அமைப்புகளுக்கு 30%, பொறியியல் ஆதரவுக்கு 25%, விலைக்கு 20%, தாமத நேரத்திற்கு 15% மற்றும் திறனுக்கு 10%. இந்த எடையிடப்பட்ட காரணிகளுக்கு ஏற்ப ஒவ்வொரு வழங்குநரையும் விரும்பிய முறையில் மதிப்பிடவும்.

இந்த அமைப்பு முறையான அணுகுமுறை தனிப்பட்ட பக்கச்சாய்வை நீக்கி, உங்கள் மிக முக்கியமான தேவைகளுடன் மிக நெருக்கமாக ஒத்துப்போகும் வழங்குநரைத் தெளிவாக அடையாளம் காண்கிறது. இறுதி முடிவு, தனிப்பட்ட பாகத்தின் விலையை மட்டும் கருதாமல், திறன்கள், தர அமைப்புகள், ஆதரவு சேவைகள் மற்றும் மொத்த உரிமை செலவு (Total Cost of Ownership) ஆகியவற்றின் ஒருங்கிணைந்த பார்வையை பிரதிபலிக்க வேண்டும்.

உலோக ஸ்டாம்பிங் டை செட்களைத் தேர்வு செய்வது உங்கள் தயாரிப்பின் வெற்றிக்கான முதலீடாகும் என்பதை நினைவில் கொள்ளுங்கள். சரியான பங்காளி உங்கள் வடிவமைப்புகளை மேம்படுத்தும் பொறியியல் வல்லுணர்வை, தொடர்ச்சியான தரத்தை உறுதிப்படுத்தும் தர மேலாண்மை அமைப்புகளை, மேலும் உங்கள் மாறும் தேவைகளுக்கு ஏற்றவாறு தகவமைத்துக் கொள்ளும் உற்பத்தி நெகிழ்வுத்தன்மையை வழங்குகிறார். அந்தப் பங்காளியை நீங்கள் கண்டுபிடித்தால், ஒரு விற்பனையாளரை மட்டும் பெறுவதில்லை — நீங்கள் ஒவ்வொரு இணைந்து மேற்கொள்ளும் திட்டத்திலும் கூடுதல் செயல்திறனை வழங்கும் போட்டியிடும் நன்மையைப் பெறுகிறீர்கள்.

உலோக வடிவமைப்பு டைகள் குறித்து அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. உலோக வடிவமைப்பில் டை (Die) என்றால் என்ன?

உலோக வடிவமைப்பு டை என்பது, கட்டுப்படுத்தப்பட்ட விசை மற்றும் கவனமாக வடிவமைக்கப்பட்ட வடிவவியல் மூலம் உலோகத்தை வடிவமைக்கும் துல்லியமான பொறியியல் கருவியாகும். இது பொதுவாக ஒரு பஞ்ச் (punch) மற்றும் டை பிளாக் (die block) ஆகிய இணைந்த பாகங்களைக் கொண்டது; இவை ஒவ்வொரு பிரெஸ் ஸ்ட்ரோக்கின் போதும் ஒன்றாகச் செயல்பட்டு, பொருளை வெட்டவோ, வடிவமைக்கவோ அல்லது துல்லியமான வடிவவியலில் உருவாக்கவோ செய்கின்றன. டைகள் நான்கு முக்கிய செயல்பாடுகளைச் செய்ய முடியும்: இடம் கண்டறிதல், பிடித்தல், வேலை செய்தல் மற்றும் விடுவித்தல் — இவை பெரும்பாலும் சிக்கலான பாகங்களின் பெருமளவு உற்பத்திக்காக மைக்ரோமீட்டர்-அளவு துல்லியத்தை அடைகின்றன.

2. வடிவமைப்பு டைஸ் (dies) தயாரிக்க சிறந்த எஃகு எது?

சிறந்த எஃகு உங்கள் பயன்பாட்டைப் பொறுத்தது. D2 டூல் எஃகு (58-62 HRC) ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீலில் பிளாங்கிங் மற்றும் பியர்சிங் செயல்பாடுகளுக்கு அதிக அளவிலான தேய்மான எதிர்ப்பை வழங்குகிறது. A2 டூல் எஃகு தேய்மான எதிர்ப்பு மற்றும் வலிமை இரண்டிற்கும் இடையே சமநிலையை வழங்குகிறது, மேலும் அதன் அளவு நிலைத்தன்மை சிறந்ததாகும். S7 டூல் எஃகு அதிக அளவிலான அழுத்தத்திற்கு உள்ளாகும் பயன்பாடுகளுக்கு வலிமையை முன்னுரிமையாகக் கொள்கிறது. 5,00,000 பாகங்களை விட அதிகமான உற்பத்தி அளவுகளுக்கு, டங்ஸ்டன் கார்பைட் இன்செர்ட்கள் (85-92 HRA) அதிக தேய்மானம் ஏற்படும் புள்ளிகளில் எஃகு மாற்றுகளை விட சிறந்த செயல்திறனை வழங்குகின்றன.

3. ஒரு உலோக ஸ்டாம்பிங் டைஸ் (die) எவ்வளவு செலவாகும்?

உலோக ஸ்டாம்பிங் டையின் விலை அதன் சிக்கலான தன்மையைப் பொறுத்து $500 முதல் $100,000க்கு மேல் வரை மாறுபடும். எளிய பிளாங்கிங் டைகள் தோராயமாக $5,000 இலிருந்து தொடங்கும், அதே நேரத்தில் ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கான சிக்கலான புரோக்ரெசிவ் டைகள் $100,000ஐ மிகைப்படுத்தலாம். இந்த முதலீட்டை உற்பத்தி அளவுடன் ஒப்பிட்டு மதிப்பீடு செய்ய வேண்டும் — ஒரு மில்லியன் ஸ்ட்ரைக்குகளுக்கு உத்தரவாதம் அளிக்கப்பட்ட டை, அதிக அளவு உற்பத்திக்கான டூலிங் செலவை நிரந்தரமாக கட்டுப்படுத்துகிறது. ஷாயோயி போன்ற வழங்குநர்கள் 93% முதல்-முறை அங்கீகார விகிதத்துடன் செலவு நன்றாக கட்டுப்படுத்தப்பட்ட தீர்வுகளை வழங்குகின்றன, இது விலையுயர்ந்த மீண்டும் மீண்டும் திருத்துதல்களைக் குறைக்கிறது.

4. உலோக வடிவமைப்பு டைகள் எவ்வாறு தயாரிக்கப்படுகின்றன?

நவீன டை தயாரிப்பு, CNC மெஷினிங் மையங்கள், வைர் EDM மற்றும் துல்லிய கிரைண்டிங் ஆகியவற்றை ஒருங்கிணைக்கிறது. பல-அச்சு CNC இயந்திரங்கள் டூல் ஸ்டீல் வெற்றிடங்களிலிருந்து டை பாகங்களை முதன்மை மற்றும் இறுதிப் பிராசஸிங் செய்கின்றன. வைர் EDM ஆனது 0.0001 அங்குலத்திற்குள் துல்லியத்தில் கடினமாக்கப்பட்ட ஸ்டீலை சிக்கலான வடிவங்களில் வெட்டுகிறது. துல்லிய கிரைண்டிங் முக்கிய பாகங்களின் இறுதி மேற்பரப்பு முறையை வழங்குகிறது. CAE சிமுலேஷன் உடல் டூலிங் தயாரிப்பிற்கு முன்பாக வடிவமைப்புகளை மாதிரியாக சரிபார்க்கிறது, இது சோதனை சுழற்சிகளைக் குறைத்து, உற்பத்திக்குத் தயாராகும் நேரத்தை விரைவுபடுத்துகிறது.

5. உலோக வடிவமைப்பு டைக்களை எவ்வளவு அடிக்கடி பராமரிக்க வேண்டும்?

பராமரிப்பு இடைவெளிகள் பயன்படுத்தப்படும் பொருள், உற்பத்தி அளவு மற்றும் டை பொருளைப் பொறுத்து மாறுபடும். மென்மையான எஃகில் செய்யப்படும் பிளாங்கிங் செயல்பாடுகளுக்கு D2 பஞ்சுகளைப் பயன்படுத்தும்போது, ஒவ்வொரு 50,000–150,000 அடிக்கடிக்கும் கூர்மையூட்டுதல் தேவைப்படும். உயர் வலிமை கொண்ட எஃகுகளில் செயல்படும்போது, ஒவ்வொரு 20,000 அடிக்கடிக்கும் கூர்மையூட்டுதல் தேவைப்படலாம். வழிகாட்டு கம்பிகள் (கைட் பின்கள்) காண்பிக்கும் தெளிவான தேய்வு ஏற்பட்டால் மாற்றப்பட வேண்டும். டை ஸ்பிரிங்குகள் பொதுவாக 1–2 மில்லியன் சுழற்சிகளுக்குப் பிறகு மாற்றப்பட வேண்டும். சென்சார்-அடிப்படையிலான கண்காணிப்பைச் செயல்படுத்துவது முன்கூட்டியே பராமரிப்பை சாத்தியமாக்குகிறது; தோல்விகள் ஏற்படுவதற்கு 2–8 மணி நேரம் முன்பாக எச்சரிக்கை வழங்கப்படும்.