ஸ்டாம்பிங் டை பயன்பாடுகளில் கார்பைட் இன்செர்ட்ஸைப் புரிந்து கொள்ளுதல்

உங்கள் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை மாறுபட்ட பாகங்களை உற்பத்தி செய்யத் தொடங்கும்போதோ அல்லது வெட்டும் ஓரங்களில் விரைவான அழிவைக் கவனிக்கும்போதோ, பெரும்பாலும் ஒரு முக்கிய பகுதியில் காரணம் இருக்கும்: கார்பைட் இன்செர்ட். ஆனால் இந்த பாகங்கள் என்னவென்று சரியாக என்ன? உங்கள் டையின் செயல்திறனுக்கு ஏன் இவை மிகவும் முக்கியமானவை?

ஸ்டாம்பிங் டைகளுக்கான கார்பைட் இன்செர்ட்கள் முக்கியமாக டங்ஸ்டன் கார்பைட்டில் துல்லியமாக உருவாக்கப்பட்ட அழிவு எதிர்ப்பு பாகங்களாகும், இவை டை உடலில் அதிக அழுத்தம் ஏற்படும் புள்ளிகளில் பொருத்தப்படுகின்றன, அங்கு தொடர்ச்சியான வெட்டுதல், வடிவமைத்தல் மற்றும் பிளாங்கிங் செயல்களின் முழு வலிமையையும் உட்கிரகிக்கின்றன.

ஸ்டாம்பிங் பயன்பாடுகளில் கார்பைட் இன்செர்ட்கள் என்றால் என்ன

ஸ்டாம்பிங் டை என்பதை இரு வேறுபட்ட பகுதிகளைக் கொண்டதாக கருதுங்கள்: கட்டமைப்பு உடல் மற்றும் செயல்படும் பரப்புகள். டை உடல் விறைப்புத்தன்மையை வழங்கி அனைத்து நகரும் பாகங்களையும் கொண்டுள்ளது, அதே நேரத்தில் கார்பைட் இன்செர்ட்கள் உண்மையான வெட்டும் ஓரங்கள் மற்றும் பணிப்பொருள் பொருளுடன் தொடர்பு கொள்ளும் அழிவு எதிர்ப்பு பரப்புகளாக செயல்படுகின்றன. இந்த பிரிப்பது நோக்கம் கொண்டது மற்றும் மிகவும் தந்திரோபாய ரீதியானது.

டங்ஸ்டன் கார்பைடு இன்சர்ட்கள் கொபால்ட் போன்ற உலோக பிணைப்பானால் ஒன்றாக இணைக்கப்பட்ட கடினமான டங்ஸ்டன் கார்பைடு துகள்களைக் கொண்டுள்ளன. இந்த கலவை அச்சிடுதல் செயல்பாடுகளில் உள்ள மறுப்பு தாக்குதல் விசைகளைத் தாங்கும் அளவிற்கு கடினத்தன்மையையும், போதுமான வலிமையையும் கொண்ட பொருளை உருவாக்குகிறது. பயன்பாட்டைப் பொறுத்து, ஒரு டங்ஸ்டன் கார்பைடு இன்சர்ட் பாரம்பரிய கருவி எஃகு பாகங்களை பத்து முதல் இருபது மடங்கு வரை செயல்பட வைக்கும்.

அடிப்பகுதி மூக்குகள், அச்சு வெட்டும் ஓரங்கள், வடிவமைப்பு நிலையங்கள் மற்றும் கருவிகள் தகட்டுலோகத்தை நேரடியாக ஈடுபடும் இடங்களில் கார்பைடு முனைகளைக் காணலாம். உற்பத்தி செயல்முறைகளின் போது இந்த இடங்கள் அதிகபட்ச அழுத்த மையங்கள் மற்றும் அழிவு விகிதங்களை அனுபவிக்கின்றன.

அச்சு வடிவமைப்பில் மாற்றக்கூடிய அழிவு பாகங்களின் பங்கு

முழு டையையும் கார்பைடிலிருந்து ஏன் உற்பத்தி செய்யக்கூடாது? இதற்கான பதில் நடைமுறைத்தன்மை மற்றும் பொருளாதாரத்தைப் பொறுத்தது. கருவி எஃகை விட கார்பைடு மிகவும் விலை உயர்ந்தது, மேலும் சிக்கலான வடிவங்களாக அதை இயந்திரம் செய்வது மிகவும் கடினம். முக்கியமான அழிப்பு புள்ளிகளில் மட்டும் மாற்றக்கூடிய கார்பைடு இன்செர்ட்களைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம், உற்பத்தியாளர்கள் இரண்டு உலகங்களின் சிறந்தவற்றையும் பெறுகின்றனர்: மிகச் சிறப்பான அழிப்பு எதிர்ப்பை மிக முக்கியமான இடங்களில் பொருளாதார ரீதியான டை கட்டுமானத்துடன் பெறுகின்றனர்.

ஒரு கார்பைடு இன்செர்ட் ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய அளவொப்பீட்டை விட அழிந்துவிட்டால், அதை எளிதாக அகற்றி புதிய பகுதியை நிறுவலாம். முழு டை பிரிவை மீண்டும் சரி செய்வதை விட அல்லது மாற்றுவதை விட இந்த தொகுதி அணுகுமுறை நிறுத்த நேரத்தை குறைக்கிறது. உங்கள் இன்செர்ட்களில் உள்ள கோபால்ட் பிணைப்பான் உள்ளடக்கம் இந்த அழிப்பு நடத்தையை நேரடியாக பாதிக்கிறது, இது இன்செர்ட் எவ்வளவு காலம் நீடிக்கும் மற்றும் அது எவ்வாறு இறுதியில் தோல்வியடைகிறது என்பதை பாதிக்கிறது.

இந்த வழிகாட்டியின் முழுவதும், கார்பைட் கலவையின் பொருள் அறிவியலைப் பற்றி ஆராய்வீர்கள், குறிப்பிட்ட உற்பத்தி பொருட்களுக்கு தரங்களை எவ்வாறு பொருத்துவது என்பதைக் கற்றுக்கொள்வீர்கள், மேலும் சீரான தோல்வியைத் தடுப்பதற்கான நடைமுறை உத்திகளைக் கண்டறிவீர்கள். இந்த அடிப்படைகளைப் புரிந்துகொள்வது, கார்பைட் இன்செர்ட் தேர்வை ஊகித்தலிலிருந்து ஒரு முறைப்படி பொறியியல் முடிவாக மாற்றும்.

கார்பைட் கலவை மற்றும் செயல்திறனின் பின்னணியில் உள்ள பொருள் அறிவியல்

ஒரே ஸ்டாம்பிங் பயன்பாட்டில் ஒரே மாதிரி தோற்றமுள்ள இரண்டு கார்பைட் இன்செர்டுகள் ஏன் முற்றிலும் வேறுபட்ட செயல்திறனைக் காட்டுகின்றன என்று எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? இதற்கான பதில் அவற்றின் உள்ளக கலவையில் உள்ளது, குறிப்பாக டங்ஸ்டன் கார்பைட் துகள்களுக்கும் அனைத்தையும் ஒன்றாக வைத்திருக்கும் கோபால்ட் பைண்டருக்கும் இடையே உள்ள நுண்ணிய சமநிலையில் உள்ளது. இந்த உறவைப் புரிந்துகொள்வது, உங்கள் செயல்பாட்டு தேவைகளுக்கு ஏற்ப தரங்களைத் தேர்ந்தெடுக்கும் சக்தியை உங்களுக்கு வழங்குகிறது.

டங்ஸ்டன் கார்பைட் மற்றும் கோபால்ட் பைண்டர் விகிதங்கள் விளக்கம்

டங்ஸ்டன் கார்பைடு துகள்களை மென்மையான உலோக சிமெண்டில் பொதிந்துள்ள மிகவும் கடினமான கற்களாக கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள். இந்த கற்கள் அழிமானத்தை எதிர்க்கும் தன்மையையும், கடினத்தன்மையையும் வழங்குகின்றன, இதற்கு எதிராக கொபால்ட் என்ற சிமெண்ட் உடைந்து விழாமல் தாக்கத்தை உறிஞ்சுவதற்கான தேவையான வலிமையை வழங்குகிறது. இந்த இரண்டு பொருட்களுக்கான விகிதத்தை மாற்றுவது சிறுச்சுவடுகள் அழுத்தத்திற்கு ஏற்ப எவ்வாறு நடத்தை கொண்டிருக்கும் என்பதை மூலோபாயமாக மாற்றுகிறது.

அச்சு உருவாக்கும் கட்டிடங்களில் உள்ள சிறுச்சுவடுகளில் கொபால்ட் உள்ளடக்கம் எடை அடிப்படையில் பொதுவாக 6% முதல் 15% வரை இருக்கும். 6% முதல் 8% வரை குறைந்த கொபால்ட் சதவீதம் அதிகபட்ச கடினத்தன்மை மற்றும் அழிமானத்தை எதிர்க்கும் தன்மையை கொண்ட சிறுச்சுவடுகளை உருவாக்குகிறது. இந்த வகைகள் அரிப்பு முக்கிய கவலையாக உள்ள அல்லது மிக அதிக அளவில் இயங்கும் பயன்பாடுகளில் சிறப்பாக செயல்படுகின்றன. இருப்பினும், இது செயல்முறையில் சில தாக்க எதிர்ப்பை இழக்கிறது.

நீங்கள் 10% முதல் 15% வரை கோபால்ட் உள்ளடக்கத்தை அதிகரிக்கும்போது, இன்செர்ட்கள் மேலும் உறுதியாக மாறுகின்றன. சிப்பிக்கள் அல்லது வெடிப்புகள் இல்லாமல் அதிக அதிர்ச்சி சுமையை உறிஞ்சிக்கொள்ள முடியும், இது கனமான பிளாங்கிங் செயல்பாடுகள் அல்லது தடிமனான பொருட்களை ஸ்டாம்பிங் செய்யும்போது சிறந்ததாக இருக்கின்றன. இதன் குறைபாடு என்னெனில் அணிய எதிர்ப்பும் கடினத்தன்மையும் சற்று குறைவாக இருக்கும். நீங்கள் நம்பகமான கார்பைட் விடுதி கூட்டாளருடன் பணியாற்றும்போது, ஒரே ஒரு சூத்திரம் அனைத்து பயன்பாடுகளிலும் சிறப்பாக செயல்படாது என்பதால் அவர்கள் பல வகைகளை வழங்குவதை நீங்கள் கவனிட்டுப் பார்ப்பீர்கள்.

ஸ்போர்ட்ஸ் காருக்கும் ஆஃப்-ரோடு வாகனத்திற்கும் இடையே தேர்வு செய்வதைப் போல கோபால்ட் உள்ளடக்கத்தைத் தேர்வு செய்வதை கருதுங்கள். இரண்டுமே உங்களை தேவையான இடத்திற்கு கொண்டு செல்கின்றன, ஆனால் ஒவ்வொன்றும் வெவ்வேறான நிலைமைகளில் சிறப்பாக செயல்படுகின்றன. இலேசான முடித்தல் செயல்பாடுகளில் பயன்படுத்தப்படும் ஃபேசிங் இன்செர்ட் கடினத்தன்மையை முன்னுரிமைப்படுத்தலாம், ஆனால் முறையாக கனமான தாக்கங்களை உறிஞ்சும் பஞ்ச் முனை அதிக கோபால்ட் உள்ளடக்கத்திலிருந்து கிடைக்கும் கூடுதல் உறுதியைத் தேவைப்படுகின்றது.

ஸ்டாம்பிங் செயல்திறனை தானிய அளவு எவ்வாறு பாதிக்கின்றது

பிணைப்பான் உள்ளடக்கத்தைத் தாண்டி, டங்ஸ்டன் கார்பைடு துகள்களின் அளவு இன்சர்ட் செயல்திறனை மிகவும் பாதிக்கிறது. துகள் அளவுகள் பொதுவாக நான்கு வகைகளாகப் பிரிக்கப்படுகின்றன:

• நானோ-துகள் (0.5 மைக்ரோன்களுக்குக் கீழ்): துல்லியமான ஸ்டாம்பிங்குக்கு அசாதாரண ஓர கூர்மை மற்றும் அழிவு எதிர்ப்பை வழங்குகிறது
• சுப்மைக்ரான் (0.5 முதல் 1.0 மைக்ரோன்கள்): பொதுவான பயன்பாடுகளுக்கு கடினத்தன்மை மற்றும் தகவச்சத்தன்மைக்கு சிறந்த சமநிலையை வழங்குகிறது
• நுண்துகள் (1.0 முதல் 2.0 மைக்ரோன்கள்): நடுத்தர அழிவு எதிர்ப்புடன் நல்ல தகவச்சத்தன்மையை வழங்குகிறது
• தடித்த துகள் (2.0 மைக்ரோன்களுக்கு மேல்): கடுமையான தாக்க பயன்பாடுகளுக்கு தகவச்சத்தன்மையை அதிகபட்சமாக்குகிறது

சிறிய துகள் அளவுகள் மிக நெருக்கமாக ஒன்றாகச் சேரும், குறைந்த இடைவெளிகளை உருவாக்கி, அதிக கடினத்தன்மை மதிப்புகளை உருவாக்குகின்றன. நானோ-துகள் பொருட்களிலிருந்து ஆக்கப்பட்ட செவ்வக கார்பைடு பிளாங்க்ஸ் நீண்ட காலம் கூர்மையான வெட்டும் ஓரங்களை பராமரிக்கின்றன, இது மெல்லிய பொருட்களை ஸ்டாம்பிங் செய்யும்போது அல்லது கண்டிப்பான அளவுத் தாக்கங்களை பராமரிக்கும்போது மிகவும் முக்கியமானது. இருப்பினும், நுண்ணிய துகள்கள் அதிர்வு சுமையின் கீழ் குறைந்த பொறுமையைக் குறிக்கின்றன.

குறைந்த அளவிலான கார்பைடுகள் சில கடினத்தன்மையை இழக்கின்றன, ஆனால் சிதறல் மற்றும் பிளவுக்கு எதிரான முக்கியமான எதிர்ப்பைப் பெறுகின்றன. உங்கள் செயல்பாடு கனமான பிளாங்கிங் அல்லது கருவியை அதிர்வுறுத்தும் சில சமயங்களில் தவறான உணவு வழங்களைச் சந்திக்கும்போது, குறைந்த துகள் அமைப்புகள் திடீர் தோல்விக்கு எதிரான பாதுகாப்பு அம்சத்தை வழங்களிக்கின்றன.

கோபால்ட் உள்ளடக்கம்	கடினத்தன்மை (HRA)	குறுக்கீட்டு உடைந்த வலிமை	பரிந்துரைக்கப்பட்ட பயன்பாடுகள்
6%	92.5 - 93.5	1,500 - 1,800 MPa	முடியின் அதிக அளவு அச்சிடுதல், துல்லியமான பிளாங்கிங்
8%	91.5 - 92.5	1,800 - 2,200 MPa	பொதுவான ஸ்டாம்பிங், முறையான டை நிலையங்கள்
10%	90.5 - 91.5	2,200 - 2,600 MPa	நடுத்தர பிளாங்கிங், மிதமான தாக்கத்துடன் உருவாக்கும் செயல்பாடுகள்
12%	89.0 - 90.5	2,600 - 3,000 MPa	கனமான பிளாங்கிங், தடித்த பொருட்கள், அதிக அதிர்வு சுமைகள்
15%	87.0 - 89.0	3,000 - 3,500 MPa	கடுமையான தாக்க பயன்பாடுகள், தடைசெய்யப்பட்ட வெட்டுகள், மோசமான நிலைமைகள்

கோபால்ட் உள்ளடக்கம் அதிகரிக்கும்போது கடினத்தன்மை குறைவதையும், குறுக்கு வெடிப்பு வலிமை, பொருள் வளைவு சுமைகளுக்கு எதிராக உடையாமல் இருக்கும் திறனை அளவிடுவது, மிகவும் அதிகரிப்பதையும் கவனிக்கவும். இந்த எதிர்மாறான தொடர்புதான் கார்பைட் உற்பத்தியாளர்கள் பல்வேறு வகைகளை வழங்குவதற்கு காரணம். உங்கள் குறிப்பிட்ட பொருள் மற்றும் ஸ்டாம்பிங் நிலைமைகளுக்கு ஏற்ற பைண்டர் உள்ளடக்கம் மற்றும் தானிய அளவின் சரியான கலவையைத் தேர்ந்தெடுப்பது, தவறாக பொருத்தப்பட்ட கருவிகளில் ஏற்படும் முன்கூட்டிய தோல்விகளைத் தடுக்கிறது.

வெவ்வேறு பொருள் பொருட்களுக்கான கார்பைட் வகைகளைத் தேர்ந்தெடுத்தல்

கோபால்ட் உள்ளடக்கம் மற்றும் தானிய அளவு எவ்வாறு உள்ளீட்டு நடத்தையை வடிவமைக்கிறது என்பதை நீங்கள் இப்போது புரிந்து கொண்டீர்கள். அடுத்த கேள்வி நடைமுறைசார்ந்ததாக மாறுகிறது: நீங்கள் ஸ்டாம்பிங் செய்யும் குறிப்பிட்ட பொருளுக்கு எந்த வகை சிறப்பாக செயல்படும்? பணிப்பொருள் பண்புகளைப் பொறுத்து இதற்கான பதில் மிகவும் சார்ந்துள்ளது, ஏனெனில் வெவ்வேறு உலோகங்கள் உங்கள் கருவிகளில் மிகவும் வேறுபட்ட தேவைகளை உருவாக்குகின்றன.

மென்பிடிப்பு எஃகை ஸ்டாம்பிங் செய்வது மிதமான அரிப்பு அழிவை உருவாக்குகிறது. ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீலை ஸ்டாம்பிங் செய்தல் கடுமையான வெப்பத்தையும், உராய்வையும் உண்டாக்குகிறது. அலுமினியத்தை ஸ்டாம்பிங் செய்வது ஒட்டுதல் பிரச்சினைகளை ஏற்படுத்துகிறது. ஒவ்வொரு சூழ்நிலைக்கும் தனித்துவமான கார்பைட் கலவை தேவைப்படுகிறது, மேலும் தவறான தேர்வு செய்வது முற்றிலும் முன்கூட்டியே அழிவதையோ அல்லது எதிர்பாராத விதமாக உடைந்து போவதையோ ஏற்படுத்தும். பொதுவாக உள்ள பணி துண்டு பொருட்களுக்கான தேர்வு நிபந்தனைகளை இங்கு பார்ப்போம்.

எஃகு மற்றும் ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் ஸ்டாம்பிங்கிற்கான கார்பைட் தேர்வு

நீங்கள் கார்பன் ஸ்டீல் அல்லது குறைந்த அளவு உலோகக்கலவை ஸ்டீலை ஸ்டாம்பிங் செய்யும்போது, அரிப்பு அழிவு தோல்வி முறையை ஆதிக்கம் செலுத்துகிறது. எஃகு பரப்புகளில் உள்ள இரும்பு ஆக்சைடுகளும், தோல் போன்ற படலங்களும் உங்கள் வெட்டும் விளிம்புகளுக்கு எதிராக மணல் காகிதத்தைப் போல செயல்பட்டு, ஒவ்வொரு அசைவிலும் அவற்றை மெதுவாக அரைத்து அழிக்கின்றன. இந்த பயன்பாடுகளுக்கு, குறைந்த கோபால்ட் உள்ளடக்கம் கொண்ட, பொதுவாக 6% முதல் 10% வரையிலான வீதத்தில் உள்ள கடினமான கார்பைட் கிரேடுகளை முன்னுரிமையாக கருதவும்.

சப்மைக்ரான் முதல் ஃபைன்-கிரெயின் கட்டமைப்புகள் இங்கு மிகச் சிறப்பாக செயல்படுகின்றன. இவை நீண்ட காலம் கூர்மையான வெட்டும் வில்லைகளை பராமரிக்கின்றன, தூய்மையான வெட்டும் பரப்புகளையும் கண்டிப்பான அளவு கட்டுப்பாட்டையும் உருவாக்குகின்றன. மெல்லிய அளவுடைய எஃகு தொகுப்புகளில் உயர் அளவு உற்பத்தி செயல்பாடுகளை நீங்கள் மேற்கொண்டால், பதிலீடு அல்லது முனை தழுவலுக்கு முன் 6% கோபால்ட் நானோ-தானிய கார்பைட் வெட்டும் உள்வடிவம் அதிகபட்ச கருவி ஆயுளை வழங்கும்.

எஃகு நிலையான எஃகு முற்றிலும் வேறுபட்ட சவாலை வழங்குகிறது. பணியில் கடினமடைத்தல் பண்பு என்பது நீங்கள் அதை வடிவமைக்கும்போது பொருள் முற்களும் கடினமாகிவிடுவதைக் குறிக்கிறது. இது அதிக வெட்டும் சக்திகளையும் உங்கள் உள்வடிவ வில்லைகளில் அதிக இடத்தில் அழுத்தத்தையும் உருவாக்குகிறது. மேலும், எஃகு நிலையான எஃகின் குரோமியம் உள்ளடக்கம் கார்பைட் பரப்புகளில் ஒட்டுதலை ஊக்குவிக்கிறது, இது தேய்மானத்தை விரைவுபடுத்தும் பொருள் சேமிப்பை ஏற்படுத்தும் கீறலை உருவாக்குகிறது.

நிலையான எஃகு ஸ்டாம்பிங்கிற்கான இந்த சரிகளைக் கருதுக:

• அதிக வெட்டும் சக்திகளுக்கு எதிராக கூடுதல் கூர்மையை வழங்க 10% முதல் 12% வரை கோபால்ட் உள்ளடக்கத்தை அதிகரிக்கவும்
• சிப் எதிர்ப்புடன் வில்லை பராமரிப்பை சமப்படுத்தும் ஃபைன்-கிரெயின் கட்டமைப்புகளைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்
• சேர்க்கை மற்றும் வெப்பம் உருவாதலைக் குறைப்பதற்காக போதுமான நீர்மமயமாக்கலை உறுதி செய்யவும்
• கருவி-பணிப்பகுதி இடைமுகத்தில் உராய்வைக் குறைக்கும் பூசப்பட்ட துண்டுகளைக் கருத்தில் கொள்ளவும்

உயர் வலிமை கொண்ட உலோகக்கலவைகள், குறிப்பாக ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளில் பயன்படுத்தப்படும் மேம்பட்ட உயர் வலிமை ஸ்டீல்கள் உங்கள் ஆயுதத்தில் மிகவும் கடினமான தரங்களை தேவைப்படுகின்றன. இந்த பொருட்களை அறுக்க தேவையான அதிகபட்ச விசைகள் கார்பைட் கலவைகளை உடைக்கவோ அல்லது சிதறவோ செய்யலாம். 12% முதல் 15% வரை கோபால்ட் உள்ளடக்கத்தை நோக்கி நகர்வது இந்த கடுமையான நிலைமைகளில் உயிர்வாழ தேவையான தாக்க எதிர்ப்பை வழங்குகிறது, சில அளவு அழிப்பு எதிர்ப்பை இழந்தாலும் கூட.

அலுமினியம் மற்றும் தாமிர பயன்பாடுகளுக்கான துண்டு தேர்வை உகப்படுத்துதல்

அலுமினியம் மற்றும் தாமிரம் போன்ற மென்மையான உலோகங்கள் உங்கள் கருவிகளுக்கு எளிதாக இருக்கும் என்று தோன்றலாம், ஆனால் அவை தங்களது தனித்துவமான பிரச்சினைகளை அறிமுகப்படுத்துகின்றன. அலுமினியத்தின் முதன்மை பிரச்சினை ஒட்டுதல் ஆகும். மென்மையான உலோகம் கார்பைட் பரப்புகளில் ஒட்டிக்கொள்ள விரும்புகிறது, வெட்டும் விளிம்புகளில் படிந்து, இறுதியில் தானியங்கி மூலம் செருகுதலிலிருந்து துகள்களை இழுக்கிறது. இந்த ஒட்டும் அழிவு இயந்திரம் எஃகில் காணப்படும் சாணை அழிவிலிருந்து அடிப்படையில் வேறுபட்டது.

அலுமினியத்தை அச்சிடுவதற்கு, கூர்மையான விளிம்புகள் முக்கியமானவை. கோபால்ட் உள்ளடக்கம் குறைந்த நானோ-தானியம் மற்றும் சுப்மைக்ரோன் கார்பைட் தரங்கள் அலுமினியத்தின் வழியாக துல்லியமாக வெட்டுவதற்கான கூர்மையான விளிம்புகளை உருவாக்குகின்றன, மேலும் பொருள் சேர்க்கையை அனுமதிக்காமல் பார்த்துக்கொள்கின்றன. பல கடைகள் அலுமினியம் ஒட்டுவதை குறைப்பதற்கு உதவும் அரைக்கப்பட்ட செருகு பரப்புகளுடன் வெற்றியையும் கண்டறிகின்றன.

செப்பு மற்றும் பித்தளை ஆலுமினியத்தைப் போன்றே ஒட்டுதல் குறித்து நடத்தை காட்டுகின்றன, ஆனால் மற்றொரு கருதுகோளைச் சேர்க்கின்றன: இந்தப் பொருட்கள் மிதமான அளவில் வேலை கடினத்தன்மையை ஏற்படுத்துகின்றன மற்றும் தடித்த அளவீடுகளை அச்சிடும்போது எதிர்பாராத விதமாக அதிக வெட்டும் விசைகளை உருவாக்க முடியும். 8% முதல் 10% வரை கோபால்ட் உள்ளடக்கத்தைக் கொண்ட வெட்டும் செருகி பொதுவாக செப்பு உலோகக்கலவைகளை நன்றாகக் கையாளும், உருவாக்கும் விசைகளுக்குத் தேவையான தன்மையை வழங்குவதோடு, பொருள் ஒட்டிக்கொள்வதைத் தடுக்க தேவையான ஓரத்தின் கூர்மைத்தன்மையையும் பராமரிக்கிறது.

ஆச்சரியமாக, அச்சிடுதலில் கார்பைட் தேர்வை ஆளும் கொள்கைகள் தரைப்பகுதி மற்றும் பிற இயந்திர செயல்பாடுகளுக்கான செருகிகளுக்குப் பயன்படுத்தப்படும் கொள்கைகளுடன் இணைகின்றன. லாத்து பயன்பாடுகளுக்கான கார்பைட் செருகிகள் வெட்டப்படும் பணிப்பொருள் பொருளுடன் பொருந்த வேண்டும் என்பதைப் போலவே, அச்சிடும் செருகிகளும் அதே கவனமான பொருள் இணைப்பை தேவைப்படுகின்றன. உலோக சீரழிவின் இயற்பியல் உற்பத்தி செயல்முறைகள் முழுவதும் தொடர்ந்து பாதுகாக்கப்படுகிறது.

பொருளின் தடிமன் மற்றும் அச்சிடும் வேகம் தேர்வை எவ்வாறு பாதிக்கின்றன

பணிப்பொருளின் கலவைக்கு அப்பாற்பட்டு, உங்கள் தரத்தைத் தேர்வுசெய்வதை முக்கியமாகப் பாதிக்கும் இரண்டு செயல்பாட்டு அளவுருக்கள்: பொருளின் தடிமன் மற்றும் ஸ்டாம்பிங் வேகம்.

தடித்த பொருட்களை வெட்ட அல்லது உருவாக்க அதிக விசை தேவைப்படுகிறது, இது உங்கள் உள்ளீட்டு ஓரங்களில் நேரடியாக அதிக அழுத்த மையங்களை ஏற்படுத்துகிறது. கனமான கேஜ் பொருளை ஸ்டாம்ப் செய்யும்போது, கோபால்ட் உள்ளடக்கம் அதிகமுள்ள கடினமான தரங்களை நோக்கி நகரவும். குறுக்கு உடைந்த வலிமை அதிகரிப்பது இந்த தீவிர சுமைகளின் கீழ் ஓர உடைதலைத் தடுக்கிறது. மாறாக, மெல்லிய பொருட்கள் ஒரு தாக்கத்திற்கு குறைவான தாக்கத்தை உருவாக்குகின்றன, இது கடினமான, குறைந்த கோபால்ட் கலவைகளுடன் அழிப்பு எதிர்ப்பை முன்னுரிமையாகக் கொள்ள உதவுகிறது.

ஸ்டாம்பிங் வேகம் வெப்ப உருவாக்கத்தையும் தாக்க அதிர்வெண்ணையும் பாதிக்கிறது. நூற்றுக்கணக்கான முறைகளை ஒரு நிமிடத்தில் சுழற்றும் அதிவேக படிமுறை சாய செயல்பாடுகள், வெட்டும் ஓரங்களில் குறிப்பிடத்தக்க வெப்பத்தை உருவாக்குகின்றன. இந்த வெப்ப அழுத்தம் மிகவும் கடினமாகவும் பெலவீனமாகவும் உள்ள கார்பைட்டில் நுண்ணிய விரிசல்களை ஏற்படுத்தக்கூடும். வேகமான செயல்பாடுகள் பொதுவாக வெப்ப சுழற்சியை சிறப்பாகத் தாங்கக்கூடிய கொஞ்சம் கடினமான தரங்களிலிருந்து பயனடைகின்றன.

பணிப்பொருள் பொருள்	பரிந்துரைக்கப்பட்ட கோபால்ட் %	விருப்பமான தானிய அளவு	முதன்மை அழிவு பயன்முறை	முக்கிய தேர்வு கருத்துகள்
மிதமான கார்பன் எஃகு	6% - 8%	சுப்மைக்ரான் முதல் ஃபைன்	அரிப்பு	நீண்ட அழிவு ஆயுட்காலத்திற்காக கடினத்தன்மையை அதிகபட்சமாக்கவும்
உச்சிப் பட்டச்சு	10% - 12%	Fine	ஓட்டு + அரிப்பு	உரசல் எதிர்ப்புடன் வலிமையை சமப்படுத்துதல்
அலுமினியம் உலோகக்கலவைங்கள்	6% - 8%	நானோ முதல் சப்மைக்ரோன்	பிசின்	கூர்மையான ஓரங்கள், பாலிஷ் செய்யப்பட்ட பரப்புகள், சரியான சுத்திகரிப்பு
தாமிரம் மற்றும் பித்தளை	8% - 10%	சுப்மைக்ரான் முதல் ஃபைன்	பிசின்	நடுத்தர வலிமையுடன் ஓரத்தின் கூர்மை
அதிக வலிமை கொண்ட உலோகக்கலவைகள்	12% - 15%	நுண்ணியது முதல் கனமானது வரை	தாக்கம் + அரிப்பு	கடினத்தன்மையை விட வலிமையை முன்னுரிமைப்படுத்துதல்

உராய்வு எதிர்ப்பை சிதைவு எதிர்ப்புடன் சமப்படுத்துதல்

ஒவ்வொரு கார்பைட் தர தேர்வும் அடிப்படையில் ஒரு வர்த்தக ஈடுபாட்டை ஈடுகோலாகக் கொண்டுள்ளது. கோபால்ட் உள்ளடக்கம் குறைந்த, கடினமான தரங்கள் மெதுவான அழிவை எதிர்க்க சிறப்பாக இருந்தாலும், திடீர் தாக்குதல் சுமைகள் அல்லது ஓரத்தில் உடைதலுக்கு ஆளாகின்றன. அதிக கோபால்ட் கொண்ட உறுதியான தரங்கள் திடீர் சுமையைத் தாங்கும் திறன் கொண்டவை, ஆனால் சாதாரண செயல்பாட்டில் வேகமாக அழிகின்றன.

கார்பைட் வெட்டும் இன்செர்ட்களுக்கான விருப்பங்களை மதிப்பீடு செய்யும்போது உங்களிடம் இந்த கேள்விகளைக் கேளுங்கள்:

• உங்கள் பயன்பாடு மாறாமல், முன்னறியத்தக்க சுமையை உள்ளடக்கியதா, அல்லது சில சமயங்களில் தவறான ஊட்டம் மற்றும் இரட்டை அடிகளை சந்திக்கிறீர்களா?
• உங்கள் ப்ரஸ் இறுக்கமான கிப்பிங்குடன் சரியாக பராமரிக்கப்படுகிறதா, அல்லது மையம் தவறிய சுமையை உருவாக்கும் சில இடைவெளிகள் உள்ளனவா?
• உங்கள் வரும் பொருளில் தடிமன் மாறுபடுகிறதா, அல்லது நீங்கள் சீரான பொருளை ஸ்டாம்பிங் செய்கிறீர்களா?
• மீண்டும் கூர்மைப்படுத்துவதற்கு இடையேயான நேரத்தை அதிகபட்சமாக்குவதை விட, பர்-இலவச ஓரத்தின் தரம் எவ்வளவு முக்கியம்?

நன்கு பராமரிக்கப்பட்ட உபகரணங்கள், தொடர்ச்சியான பொருள் விநியோகம் மற்றும் துல்லியமான செயல்முறை கட்டுப்பாடுகளைக் கொண்ட கடைகள் கடினமான தரங்களை நோக்கி நகர்ந்து, கருவியின் அதிகபட்ச ஆயுளைப் பெற முடியும். மாறுபட்ட நிலைமைகள் அல்லது பழைய அச்சுகளுடன் செயல்படும் செயல்பாடுகள், எதிர்பாராத சுமைச் சூழ்நிலைகளுக்கு எதிராக உறுதியான தரங்கள் வழங்கும் காப்பீட்டு நன்மையைப் பெறுகின்றன.

இந்தப் பொருளுக்குரிய தேவைகள் மற்றும் செயல்பாட்டு சமரசங்களைப் புரிந்து கொள்வது உங்களுக்கு தகுந்த தரத்தைத் தேர்ந்தெடுக்க உதவுகிறது. எனினும், சரியான செதில் வடிவமைப்புக்கு எதிராகச் செயல்பட்டால், இலங்கு கார்பைட் தரம் கூட சிறப்பாக செயல்படாது. வெவ்வேறு செதில் அமைப்புகள் தனித்துவமான பதட்ட முறைகள் மற்றும் அழிப்பு நிலைமைகளை உருவாக்கி, உங்கள் செருகு தேர்வுகளை மேலும் மெருகூட்டுகின்றன.

கருவி எஃகு மற்றும் மாற்றுப் பொருட்களுடன் ஒப்பிடும் கார்பைட் செருகுகள்

எனவே உங்கள் பணிப்பகுதி பொருளுக்கான சரியான கார்பைட் தரத்தை நீங்கள் அடையாளம் கண்டுள்ளீர்கள், ஆனால் பெரும்பாலும் கவனிக்கப்படாத ஒரு கேள்வி இதுதான்: முதலிலேயே நீங்கள் கார்பைடைப் பயன்படுத்த வேண்டுமா? உயர் செயல்திறன் ஸ்டாம்பிங் பயன்பாடுகளில் கார்பைட் கருவி இன்செர்ட்கள் ஆதிக்கம் செலுத்தினாலும், அவை எப்போதும் மிகவும் பொருளாதார ரீதியான தேர்வாக இருக்காது. கார்பைட் பயனுள்ளதாக இருக்கும் நேரங்கள் மற்றும் மாற்று பொருட்கள் சிறந்த மதிப்பை வழங்கும் நேரங்களைப் புரிந்து கொள்வது, உங்கள் கருவி பட்ஜெட்டை உத்தேசித்து ஒதுக்க உதவும்.

கார்பைட், D2 கருவி எஃகு, M2 அதிவேக எஃகு (HSS), மற்றும் மேம்பட்ட செராமிக்ஸ் ஆகியவற்றை எதிர்கொண்டு எவ்வாறு செயல்படுகிறது என்பதை ஆராய்வோம். ஒவ்வொரு பொருளும் ஸ்டாம்பிங் டை பயன்பாடுகளில் குறிப்பிட்ட இடத்தைப் பிடித்துள்ளது, மேலும் சிறந்த தேர்வு உங்கள் உற்பத்தி அளவுகளையும், பணிப்பொருள் பொருளையும், மற்றும் தாங்குதல் தேவைகளையும் பொறுத்தது.

அதிக அளவு ஸ்டாம்பிங்கில் கார்பைட் மற்றும் கருவி எஃகு

D2 போன்ற கருவி எஃகுகள் பதிப்பாக்க இயந்திர செயல்பாடுகளுக்கு தசாப்தங்களாக உதவி வருகின்றன. அவை சாதாரணமாக இயந்திரப்படுத்த எளிதானவை, போதுமான கடினத்தன்மையை அடைய வெப்பத்தால் சிகிச்சை அளிக்க முடியும், மேலும் கார்பைடை விட மிகக் குறைந்த விலையில் கிடைக்கின்றன. முன்மாதிரி இயந்திர ஓட்டங்களுக்கு அல்லது குறைந்த அளவு உற்பத்திக்கு, D2 கருவி எஃகு பொருளாதார ரீதியாக முழுமையான அர்த்தத்தை ஏற்படுத்தும்.

ஆனால், உற்பத்தி அளவு பத்து ஆயிரம் அல்லது மில்லியன் பாகங்களுக்கு மேல் செல்லும்போது, கணக்கீடு கணிசமாக மாறுகிறது. ஒரு D2 உள்ளீடு 50,000 முதல் 100,000 அடிகளுக்குப் பிறகு மீண்டும் தரைப்படுத்த தேவைப்படலாம், அதே செயல்பாட்டைச் செய்யும் சரியாகத் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட கார்பைட் கத்தி 500,000 முதல் 1,000,000 அடிகளுக்கு மேல் கவனிப்பு தேவைப்படாமல் இயங்க முடியும். ஒவ்வொரு மீண்டும் தரைப்படுத்துதலும் உற்பத்தி நிறுத்தத்தையும், உழைப்புச் செலவுகளையும், கருவியின் வடிவவியல் மாறும்போது ஏற்படக்கூடிய பரிமாண விலகலையும் குறிக்கிறது.

இந்த சூழ்நிலையைக் கருதுங்கள்: நீங்கள் ஒரு முன்னேற்ற இடத்தை 400 ஸ்ட்ரோக்குகள் ஒரு நிமிடம், ஆட்டோமொபைல் பிராக்கெட்டுகளை உற்பத்தி செய்கிறீர்கள். D2 உள்ளமைவுகளுடன், நீங்கள் ஒவ்வொரு ஷிப்ட் அல்லது இரண்டில் மீண்டும் தரைப்படுத்த நிறுத்தலாம். கார்பைட்டுக்கு மாறினால், அதே நிலை செயல்பாடு எந்த தலையீடும் இல்லாமல் வாரங்கள் நீடிக்கும். கார்பைட்டின் அதிக ஆரம்ப விலை இருந்தாலும், பகுதிக்கான உள்ளமைவு கருவி செலவு மிகவும் குறைகிறது.

குறிப்பிட்ட பயன்பாட்டைப் பொறுத்து, சம நிலைப் புள்ளி பொதுவாக 100,000 மற்றும் 250,000 பாகங்களுக்கு இடையில் ஏதோ ஒரு இடத்தில் ஏற்படுகிறது. இந்த அளவை மீறிய பிறகு, கார்பைட்டின் நீண்ட சேவை ஆயுள் அதன் பிரீமியம் விலைக்கு மேலதிகமாக ஈடுசெய்கிறது. இந்த அளவுக்குக் கீழே, கருவி எஃகின் குறைந்த ஆரம்ப செலவு மற்றும் எளிதான இயந்திரமயமாக்கல் பெரும்பாலும் வெல்கிறது.

செராமிக் அல்லது HSS மாற்றுகள் பொருத்தமாக இருக்கும் போது

M2 அதிவேக எஃகு, பாரம்பரிய கருவி எஃகு மற்றும் கார்பைடு இடையே ஒரு நடுத்தர நிலையை ஆக்கிரமிக்கிறது. D2 ஐ விட சூடான நிலையில் கூடுதல் கடினத்தன்மையை வழங்குகிறது, இதன் பொருள் அதிவேக செயல்பாடுகளின் போது வெப்பம் உருவானாலும் அதன் வெட்டும் ஓரத்தை பராமரிக்கிறது. வெப்பம் உருவாக்கப்படுவது கவலையாக இருக்கும் பயன்பாடுகளுக்கு, ஆனால் கார்பைடின் செலவு அதிகமாகத் தோன்றும்போது, M2 ஒரு சாத்தியமான சமரசத்தை வழங்குகிறது.

HSS கருவி செருகி குறைந்த அரிப்பு அண worn ணை அனுபவிக்கும் ஆனால் சுமைக்கு எதிராக மாற்றத்திற்கு எதிர்ப்பு தேவைப்படும் வடிவமைப்பு செயல்பாடுகளில் குறிப்பாக நன்றாக செயல்படுகிறது. உண்மையான வெட்டுதல் ஈடுபடாத இழுவை இறக்குகள் மற்றும் வளைக்கும் நிலையங்கள் பெரும்பாலும் கார்பைடின் செலவில் ஒரு பின்னத்தில் M2 கூறுகளுடன் போதுமான செயல்திறனை வழங்குகின்றன.

கருவி எஃகிலிருந்து எதிர் முனையை கெரமிக் பொருட்கள் பிரதிநிதித்துவப்படுத்துகின்றன. அவை மிகவும் கடினமானவை மற்றும் அண wear ணை எதிர்ப்பு, கூடுதலாக கடினமான கார்பைட் தரங்களை கூட மிஞ்சுகின்றன. இருப்பினும், கெரமிக்ஸ் மிகவும் நொறுங்கக்கூடியவை. ஏதேனும் தாக்குதல் சுமை, அதிர்ச்சி அல்லது அதிர்வு ஈடுபட்டிருக்கும் ஸ்டாம்பிங் பயன்பாடுகளில், கெரமிக் செருகிகள் பெரும்பாலும் பிளவுபடுதல் அல்லது மோசமாக உடைந்துவிடுதல் ஆகியவற்றை சந்திக்கின்றன.

செராமிக்ஸ் எங்கு சிறப்பாகச் செயல்படுகின்றன? மிகவும் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட நிலைமைகளில், குறைந்த தாக்கத்துடன், உராய்வு பொருட்களை அடிக்கும் மிகவும் சிறப்புவாய்ந்த செயல்பாடுகளில். செராமிக் துணைப்பொருட்கள் அல்லது நிரப்பப்பட்ட பிளாஸ்டிக்குகளை உள்ளடக்கிய சில மின்னணு அடிப்பு பயன்பாடுகள் செராமிக் கருவிகளைப் பயன்படுத்துவதால் பயனடைகின்றன. இருப்பினும், பொதுவான உலோக அடிப்பு செயல்முறைகளுக்கு, செராமிக்ஸ் நடைமுறை பயன்பாட்டிற்கு மிகவும் பொடிந்துவிடும் தன்மையுடையவை.

ஆச்சரியமாக, சில டை பயன்பாடுகளில் பயன்படுத்தப்படும் மில்லிங் இன்செர்ட் - செவ்வக வடிவங்கள், கடினமடைந்த பரப்புகளில் இலேசான முடித்தல் வெட்டுகளை செய்யும்போது செராமிக் பொருட்களை சேர்க்கின்றன. இருப்பினும், இவை பொதுவான அடிப்பு சூழ்நிலைகளை விட சிறுபகுதி சந்தர்ப்பங்களை மட்டுமே குறிக்கின்றன.

பொருள்	கடினத்தன்மை (HRC/HRA)	தடிமன்	Wear Resistance	ஒப்பீட்டு செலவு	சாதாரண கருவி ஆயுள் (அடிகள்)
D2 டூல் ஸ்டீல்	58-62 HRC	சரி	சரி	1x (அடிப்படைக் கோடு)	50,000 - 150,000
M2 HSS	62-65 HRC	சரி	மிதமான-அதிகம்	1.5x - 2x	75,000 - 200,000
கார்பைட் (10% Co)	90-91 HRA	சரி	அருமை	5x - 10x	500,000 - 2,000,000
செராமிக்	93-95 HRA	மோசமான	சிறந்த	8x - 15x	மாறுபடும் (உடையக்கூடியது)

பொருளாதார முடிவை எடுத்தல்

மாற்றுகளுடன் ஒப்பிடும்போது கார்பைட் வெட்டும் கருவிகளை மதிப்பீடு செய்யும்போது, கருவி உள்ளீட்டின் அசல் விலையை மட்டும் கவனத்தில் கொள்ளாமல், பாகத்திற்கான மொத்த செலவைக் கணக்கிடவும். இவற்றைக் கணக்கில் கொள்ளவும்:

• நிறுத்த நேர செலவுகள்: உற்பத்தி நிறுத்தம் ஒவ்வொன்றும் இழந்த உற்பத்தியில் எவ்வளவு செலவாகிறது?
• மறுசுருள் செலவுகள்: கருவியை மீண்டும் தயாரிப்பதற்கான உழைப்பு, உபகரண நேரம் மற்றும் லாஜிஸ்டிக்ஸ்
• தரத்தின் தொடர்ச்சித்தன்மை: அழிந்த கருவிகள் அடிக்கடி சரிசெய்தல்களை தேவைப்படுத்தும் வகையில் அளவுரு விலகலை ஏற்படுத்துகின்றனவா?
• கழிவு விகிதங்கள்: மாற்றீட்டிற்கு முன் அழிந்த கருவிகள் அதிக நிராகரிக்கப்பட்ட பாகங்களை உருவாக்குகின்றனவா?

ஆயிரக்கணக்கான ஒரே மாதிரியான பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும்போது கணக்குகள் சாதகமாக இருப்பதால், உயர் தொகை கொண்ட கார் மற்றும் உபகரணங்கள் உற்பத்தி நிறுவனங்கள் பெரும்பாலும் கார்பைடை விரும்புகின்றன. இதற்கு எதிர்மாறாக, பல்வேறு சிறிய உற்பத்திகளை கையாளும் வேலைநிலையங்கள் பெரும்பாலும் கருவி எஃகு மற்றும் கார்பைட் கருவிகளின் கலவையை பராமரிக்கின்றன, பொருளாதார ரீதியாக அதிக பலன் தரும் இடங்களில் ஒவ்வொன்றையும் பயன்படுத்துகின்றன.

பெரும்பாலும் புறக்கணிக்கப்படும் ஒரு காரணி மறுசுருள் செய்ய முடியுமா என்பதாகும். வடிவவியல் பயன்படுத்த முடியாத நிலை வரும் வரை எஃகு குறுக்கு வெட்டுகளை பல முறை மறுசுருள முடியும். கார்பைட் அதன் கடினத்தன்மை காரணமாக குறைந்த மறுசுருள்களை மட்டுமே அனுமதிக்கிறது, ஆனால் சிறப்பு வைர தேய்மான உபகரணங்களை தேவைப்படுத்துகிறது. உங்கள் கடையில் கார்பைட் மறுசுருள் திறன் இல்லையெனில், வெளிப்புற சேவை செலவுகளையோ அல்லது மீண்டும் தயாரிப்பதற்கான செலவை விட மாற்றுவதற்கான செலவுகளையோ கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ள வேண்டும்.

இறுதியாக, உங்கள் குறிப்பிட்ட உற்பத்தி சூழலைப் பொறுத்து சரியான பொருள் தேர்வு அமையும். அதிக அளவிலான உற்பத்தி, துல்லியம் முக்கியமாக இருக்கும்போதும், நிறுத்தத்தின் செலவு அதிகமாக இருக்கும்போதும் கார்பைட் ஆதிக்கம் செலுத்துகிறது. குறைந்த அளவிலான உற்பத்தி மற்றும் தரத்தை பாதிக்காத பயன்பாடுகளுக்கு கருவிப் பொருள் (Tool steel) செல்லுபடியாகும். அவற்றின் அதிக உடையக்கூடிய தன்மைக்கு ஈடாக அவற்றின் அதிக கடினத்தன்மை நியாயப்படுத்தும் சிறப்பு சூழ்நிலைகளுக்காக கெரமிக்ஸ் காத்திருக்கின்றன.

பொருள் தேர்வு தெளிவான பிறகு, அடுத்து வெவ்வேறு டை அமைப்புகள் உங்கள் இன்செர்ட் தேவைகளை எவ்வாறு பாதிக்கின்றன என்பதை கருத்தில் கொள்ள வேண்டும். முன்னேறும் டைகள், டிரான்ஸ்ஃபர் டைகள் மற்றும் கூட்டு டைகள் ஆகியவை ஒவ்வொன்றும் கார்பைட் தரம் மற்றும் இன்செர்ட் இடம் தேர்வு இரண்டையும் பாதிக்கும் தனித்துவமான பதட்ட முறைகளை உருவாக்குகின்றன.

முன்னேறும், டிரான்ஸ்ஃபர் மற்றும் கூட்டு டைகளுக்கான பயன்பாட்டு வழிகாட்டி

உங்கள் பணிப்பகுதி பொருளுக்கான சரியான கார்பைட் தரத்தை நீங்கள் தேர்ந்தெடுத்து, உங்கள் உற்பத்தி அளவுகளுக்கு கார்பைட் பொருளாதார ரீதியாக சாதகமாக இருப்பதையும் உறுதி செய்துள்ளீர்கள். இப்போது, அனுபவம் வாய்ந்த டை வடிவமைப்பாளர்களைக்கூட குழப்பும் ஒரு கேள்வி எழுகிறது: உங்கள் டை அமைப்பு எவ்வாறு இன்செர்ட் பொசிஷனிங், வடிவவியல் மற்றும் தரத்தை தேர்வு செய்வதில் தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது? புரோகிரஸிவ் டைகள், டிரான்ஸ்ஃபர் டைகள் மற்றும் கூட்டு டைகள் ஆகியவை ஒவ்வொன்றும் கார்பைட் ஒருங்கிணைப்புக்கு தனித்துவமான அணுகுமுறைகளை தேவைப்படுத்தும் வகையில் தனித்தனி பதட்ட அமைப்புகளை உருவாக்குகின்றன.

இதை இவ்வாறு நினைத்துப் பாருங்கள்: ஒற்றை-ஹிட் பிளாங்கிங் செயல்பாட்டில் சிறப்பாக செயல்படும் கார்பைட் தரம் ஒன்று, புரோகிரஸிவ் டையின் ஃபார்மிங் நிலையத்தில் ஆரம்பகாலத்திலேயே தோல்வியடையலாம். இந்த பயன்பாட்டு-குறிப்பிட்ட தேவைகளை புரிந்துகொள்வது, உங்கள் உலோக பஞ்சுகள் மற்றும் டைகளை அதிகபட்ச ஆயுள் மற்றும் தொடர்ச்சியான பாகங்களின் தரத்திற்காக அமைக்க உதவுகிறது.

புரோகிரஸிவ் டைகளுக்கான கார்பைட் இன்செர்ட் கருத்தில் கொள்ள வேண்டியவை

பல்வேறு நிலைகளில் பட்டியை நகர்த்தும் முன்னேறும் சாய்வுகள், ஒவ்வொரு நிறுத்தத்திலும் வெவ்வேறு செயல்பாடுகளை மேற்கொள்கின்றன. ஒவ்வொரு நிலையமும் அடிப்படையில் வெவ்வேறு அழுத்தங்களைச் சந்திப்பதால், இந்த அமைவு ஒரு ஆச்சரியமான அழிப்பு அமைப்பு சவாலை உருவாக்குகிறது.

ஆரம்ப நிலையங்கள் பொதுவாக துளையிடுதல் மற்றும் பிளாங்கிங் செயல்பாடுகளைக் கையாள்கின்றன, இதனால் ஸ்டாம்பிங் சாய் பஞ்சுகள் அதிக அற cutting வெட்டு விசைகள் மற்றும் அரிப்பு அழிப்புக்கு உட்படுகின்றன. நடுத்தர நிலையங்கள் பெரும்பாலும் உருவாக்குதல், வளைத்தல் அல்லது நாணய ஆபரேஷன்களை மேற்கொள்கின்றன, இங்கு கருவிகள் திடீர் தாக்கத்தை விட மெதுவான அழுத்தத்தை அனுபவிக்கின்றன. இறுதி நிலையங்கள் துண்டித்தல் அல்லது வெட்டுதல் செயல்பாடுகளில் ஈடுபட்டிருக்கலாம், இவை சேகரிக்கப்பட்ட தடிப்பு நிலைநிறுத்தப் பிழைகளிலிருந்து வரக்கூடிய ஓரத்தில் ஏற்றத்துடன் அற cutting வெட்டுதலை இணைக்கின்றன.

உங்கள் கார்பைட் உள்ளீட்டு மூலோபாயத்திற்கு இதன் பொருள் என்ன? ஒரே மாதிரியான அணுகுமுறைக்கு பதிலாக, நீங்கள் வெவ்வேறு நிலையங்களில் வெவ்வேறு தரங்களைத் தேவைப்படுவீர்கள். இந்த நிலைய-குறிப்பிட்ட வழிகாட்டுதல்களைக் கருத்தில் கொள்ளுங்கள்:

• துளையிடும் நிலையங்கள்: 6% முதல் 8% வரை கோபால்ட் உள்ளடக்கம் கொண்ட கடினமான தரங்கள் இங்கு சிறப்பாகச் செயல்படுகின்றன. தொடர்ச்சியான பஞ்சிங் செயல்பாடு தொடர்ந்து உராய்வு அழிவை ஏற்படுத்துகிறது, மேலும் கூர்மையான ஓரங்கள் குறைந்த பர்ருடன் தெளிவான துளைகளை உருவாக்குகின்றன.
• உருவாக்கும் நிலைகள்: 10% முதல் 12% வரை கோபால்ட் கொண்ட மிதமான தரங்கள் தொடர்ந்து ஏற்படும் அழுத்தத்தையும், பக்கவாட்டு சுமையையும் சிறப்பாக தாங்குகின்றன. இந்த நிலையங்கள் பெரும்பாலும் துளையிடுதலின் கூர்மையான தாக்கத்தைக் காண்வதில்லை, ஆனால் சுமையின் கீழ் வடிவம் மாறுவதை எதிர்க்க வேண்டும்.
• வெட்டி துண்டிக்கும் நிலையங்கள்: தோட்டாக்கப்பட்ட பட்டையின் நிலை மாறுபாடுகளைச் சமாளிக்க, இறுதி பிரிப்புப் புள்ளியில் மையம் தவறிய சுமையை எதிர்க்க 10% கோபால்ட் அளவு கொண்ட உறுதியான தரங்கள் உதவுகின்றன.

பட்டையின் முன்னேற்றம் ஒரு தனித்துவமான கருதுகோளையும் உருவாக்குகிறது: பட்டை நுழைவு புள்ளிக்கு அருகிலுள்ள நிலையங்கள் தூய்மையான, மாறாத பொருளைக் காண்கின்றன, அதே நேரத்தில் பின்னோக்கிய நிலையங்கள் பல முறை துளையிடப்பட்டு, வளைக்கப்பட்டு, வடிவமைக்கப்பட்ட விறைப்பான பொருளைச் சந்திக்கின்றன. இந்த முறையான விறைப்பாக்கும் விளைவு பிற்பகுதி நிலையங்களில் வெட்டும் விசைகளை அதிகரிக்கிறது, சில சமயங்களில் சாதாரணமாக கடினமான உள்ளமைவுகளை விரும்பும் செயல்பாடுகளுக்குக் கூட உறுதியான கார்பைடு தரங்களை நியாயப்படுத்துகிறது.

முன்னேறும் டை பயன்பாடுகளில் பொருத்தும் முறைகள் மிகவும் முக்கியத்துவம் வாய்ந்தவை. கார்பைடு பஞ்சுகள் இயக்கத்தின் போது எந்த இடப்பெயர்ச்சியையும் தடுக்க போதுமான உறுதியாக பொருத்தப்பட வேண்டும், அதே நேரத்தில் பராமரிப்பிற்காக மாற்றக்கூடியதாகவும் இருக்க வேண்டும். சிறிய பஞ்சுகளுக்கு அழுத்தி பொருத்தும் முறை நன்றாக பொருந்தும், அதே நேரத்தில் பெரிய இன்சர்ட்கள் பெரும்பாலும் ஸ்க்ரூக்கள் அல்லது கிளாம்புகளுடன் இயந்திர வைப்பு முறையைப் பயன்படுத்துகின்றன. இன்சர்ட்டின் வழியாக பதட்டம் எவ்வாறு பரவுகிறது என்பதை பொருத்தும் முறை பாதிக்கிறது, இது அழிப்பு முறைகள் மற்றும் தோல்வி நிலைகள் இரண்டையும் பாதிக்கிறது.

டிரான்ஸ்ஃபர் டை மற்றும் காம்பவுண்ட் டை இன்சர்ட் தேவைகள்

டிரான்ஸ்ஃபர் டைகள் தொடர்ச்சியான ஸ்ட்ரிப்பை முன்னேற்றுவதற்கு பதிலாக தனி பிளாங்குகளை நிலைகளுக்கு இடையே நகர்த்துகின்றன. உங்கள் கார்பைடு இன்சர்டுகள் எதிர்கொள்ளும் பதட்ட இயக்கவியலை இந்த அடிப்படை வேறுபாடு மாற்றுகிறது.

ஸ்ட்ரிப்பின் உள்ளுறைந்த வழிகாட்டுதல் இல்லாமல், ஒவ்வொரு ஸ்டேஷனிலும் ஒவ்வொரு பிளாங்க் துல்லியமாக அமைக்கப்பட வேண்டும். எந்தவொரு நிலை நிறுத்துதல் பிழையும் உங்கள் கார்பைட் பஞ்சுகளில் மையத்திலிருந்து விலகிய சுமையாக நேரடியாக மாறுகிறது. இந்த உண்மை சில சமயங்களில் சீரமைப்பு இல்லாமல் சிப்பிங் இல்லாமல் தாங்கும் கார்பைட் தரங்களை நோக்கி டிரான்ஸ்ஃபர் டை பயன்பாடுகளை தள்ளுகிறது. உங்கள் டிரான்ஸ்ஃபர் இயந்திரம் சிறந்த துல்லியத்துடன் செயல்பட்டாலும், கோடிக்கணக்கான சுழற்சிகளில் ஏற்படக்கூடிய நிலை நிறுத்துதல் விலகல்களிலிருந்து பாதுகாக்க சில உறுதிப்பாட்டு எல்லையை உருவாக்குவது நல்லது.

டிரான்ஸ்ஃபர் டைகள் பொதுவாக முறைமை இயக்கங்களை விட பெரிய, கனமான பிளாங்குகளைக் கையாளுகின்றன. அதிகரிக்கப்பட்ட நிறை என்பது ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கின் போதும் அதிக உந்துவிசையை அதிகரிக்கிறது, தொடர்பு காலத்தில் அதிக தாக்க சக்திகளுக்கு மொழிபெயர்க்கப்படுகிறது. உங்கள் உலோக பஞ்சுகள் மற்றும் டை பாகங்கள் பாதிப்பின்றி இந்த ஆற்றலை உறிஞ்ச வேண்டும், பெரும்பாலான ஸ்டேஷன்களுக்கு 10% முதல் 12% கோபால்ட் வரம்பில் உள்ள தரங்களை முன்னுரிமையாக்குகின்றன.

கூட்டு உருவாக்கும் கட்டிடங்கள் மற்றொரு தனி சவாலை வழங்குகின்றன. இந்த கட்டிடங்கள் ஒரே நேரத்தில் பல செயல்பாடுகளை ஒரே அடியில் செய்கின்றன, பொதுவாக பிரெஞ்சிங்குடன் இணைந்த பிளாங்கிங் அல்லது வடிவமைத்தலுடன் இணைந்த வெட்டுதல் போன்றவை. இந்த செயல்பாடுகளின் ஒரே நேர தன்மை ஒற்றை செயல்பாடு கட்டிடங்கள் எப்போதும் அனுபவிக்காத சிக்கலான பதட்ட நிலைகளை உருவாக்குகிறது.

கூட்டு உருவாக்கும் கார்பைட் செருகுகளுக்கான முக்கிய கருதுகோள்கள்:

• ஒரே நேர ஏற்றுதல்: பல வெட்டும் விளிம்புகள் பணிப்பொருளில் ஒரே நேரத்தில் ஈடுபடுகின்றன, பக்கவாட்டு இயக்கத்தை தடுக்க சமநிலையான விசைகள் தேவைப்படுகின்றன. சுமைகளை சீராக பரவச் செய்ய செருகுகள் சமச்சீராக அமைக்கப்பட வேண்டும்.
• பதட்ட இடைச்செயல்: பிரெஞ்சிங் பிளாங்கிங்குடன் ஒரே நேரத்தில் நிகழும்போது, ஒரு செயல்பாட்டிலிருந்து பொருள் ஓட்டம் அருகிலுள்ள செயல்பாடுகளில் பதட்ட நிலையை பாதிக்கிறது. இந்த இடைச்செயல் விசைகளை உறிஞ்ச உறுதியான தரங்கள் உதவுகின்றன.
• நீக்குதல் தேவைகள்: கூட்டு கட்டிடங்கள் பகுதிகள் மற்றும் ஸ்லக்குகளை குறுகிய இடைவெளியில் வெளியேற்ற வேண்டும். நீக்குதல் அல்லது பிரித்தெடுத்தல் செயல்பாடுகளில் ஈடுபட்டுள்ள கார்பைட் பரப்புகள் ஒட்டிக்கொள்வதை தடுக்க நல்ல பரப்பு முடித்தலை கொண்டிருக்க வேண்டும்.
• வெப்ப ஒட்டுமை: பரவலாக்கப்பட்ட செயல்பாடுகளை விட ஒரே நேரத்தில் பல செயல்பாடுகள் சிறிய பகுதியில் அதிக வெப்பத்தை உருவாக்குகின்றன. வெப்ப சுழற்சியைத் தாங்குவதற்கு கொபால்ட் உள்ளடக்கம் சற்று அதிகமாக உள்ள கிரேடுகளைக் கருத்தில் கொள்ளவும்.

கூட்டு சாய்வடிகளில் சாதாரண தோல்வி புள்ளிகள் செயல்பாடுகள் இடைமுகத்தில் குவிகின்றன. எடுத்துக்காட்டாக, ஒரு பிளாங்கிங் ஓரத்திற்கும் அருகிலுள்ள உருவாக்கும் பரப்பிற்கும் இடையேயான இணைப்பு, தனித்தனியாக எந்த செயல்பாடும் உருவாக்காத சிக்கலான பதட்ட நிலைகளைச் சந்திக்கிறது. உயர் அழுத்த இணைப்பில் சந்திக்கும் தனி இன்சர்ட்களை வைப்பதற்குப் பதிலாக, இந்த இடைமுகங்களை ஒருங்கிணைந்த பிரிவுகளுடன் கடக்கும் வகையில் கார்பைட் இன்சர்ட்களை இடம்பெயர்த்தல், நம்பகத்தன்மையை மிகவும் மேம்படுத்துகிறது.

அச்சு அளவுருக்கள் இன்சர்ட் தேர்வு மற்றும் இடம் பற்றிய தாக்கத்தை எவ்வாறு ஏற்படுத்துகின்றன

உங்கள் கார்பைட் தேர்வு அதை இயக்கும் அச்சு இயந்திரத்திலிருந்து தனித்து இருக்காது. டன்னேஜ், வேகம் மற்றும் ஸ்ட்ரோக் நீளம் ஆகியவை உங்கள் இன்சர்ட்கள் எவ்வாறு செயல்படுகின்றன மற்றும் அழிகின்றன என்பதை எல்லாமே பாதிக்கின்றன.

அழுத்தும் டன் அளவு உங்கள் கருவிகளின் வழியாக கடத்தப்படும் விசையை நேரடியாக பாதிக்கிறது. குறிப்பாக அழுத்தத்தின் தரப்பட்ட திறனை நெருங்கும் அதிக டன் அளவு பயன்பாடுகள், கார்பைட் கிரேடுகளின் கடினத்தன்மையை தேவைப்படுகின்றன. 200 டன் அழுத்தத்தை 180 டன்னில் இயக்குவது பொருள் மாறுபாடுகள் அல்லது சிறிது தவறு சீரமைப்பிலிருந்து ஏற்படும் விசை உச்செறிவுகளுக்கு குறைவான அனுமதி இருக்கிறது. இந்த சூழ்நிலைகளில், 12% முதல் 15% வரை கோபால்ட் உள்ளடக்கம் கொண்ட கார்பைட் பஞ்சுகள் தேவையான பிளவு எதிர்ப்பை வழங்குகின்றன.

ஸ்டாம்பிங் வேகம் வெப்ப உருவாக்கத்தையும் தாக்க அடிக்கடி பாதிக்கிறது. நிமிடத்திற்கு 400 அல்லது அதிக ஸ்ட்ரோக்களில் சுழற்சி செய்யும் அதிவேக அழுத்தங்கள் பெரும் வெப்ப சுழற்சிகளுக்கு செரமிக் செருகுகளை உட்படுத்து, இது பொடிப்பான கிரேடுகளில் நுண்ணிய பிளவுகளை ஏற்படுத்தலாம். வேகமான செயல்பாடுகள் பொதுவாக அதே செயல்பாட்டை மெதுவாக இயக்கும் போது தேர்ந்தெடுக்கும் கோபால்ட் உள்ளடக்கத்தை விட கொஞ்சம் அதிக கோபால்ட் உள்ளடக்கம் கொண்ட கிரேடுகளிலிருந்து பயன் பெறுகின்றன. கூடுதல் கடினத்தன்மை வெப்ப அழுத்த சேமிப்பை ஈடுசெய்கிறது.

ஸ்ட்ரோக் நீளம் பஞ்சுகள் வேலை துண்டத்தைத் தொடும் வேகத்தைப் பாதிக்கிறது. மேலதிக முடுக்கத்திற்கு நீண்ட ஸ்ட்ரோக்குகள் அனுமதிக்கின்றன, இது ஈடுபாட்டு நேரத்தில் கண நேர விசைகளை அதிகரிக்கிறது. ஸ்னாப்-த்ரூ ப்ரெஸ்கள் மற்றும் அதிவேக ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகள் கார்பைட் தரத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பதில் கவனம் செலுத்த வேண்டும், மேலும் உயர்ந்த தாக்க ஆற்றலுக்கு எதிராக தீவிரமான கலவைகள் காப்பு அளிக்கின்றன.

உங்கள் கார்பைட் செருகுநிரல்களை நிலைநிறுத்தும்போது இந்த ப்ரெஸ்-தொடர்பான காரணிகளைக் கருத்தில் கொள்ளுங்கள்:

• டன்னேஜ் பரவல்: ப்ளேட்டன் வளையக்கூடும் அல்லது விலகக்கூடிய இடங்களுக்கு பதிலாக ப்ரெஸ் விசை ஒருங்கிணைக்கப்படும் பகுதிகளில் மிக முக்கியமான கார்பைட் பகுதிகளை நிலைநிறுத்தவும்.
• அசல் அமைப்பு உணர்திறன்: தேய்ந்த வழிகாட்டிகள் அல்லது அதிக இடைவெளி கொண்ட பழைய ப்ரெஸ்கள் மையத்திலிருந்து விலகிய சுமையை ஈடுசெய்ய முழுவதுமாக தீவிரமான செருகுநிரல்களை தேவைப்படுகின்றன.
• சுத்தியல் விநியோகம்: சுத்தியல் சென்றடையும் இடங்களில் செருகுநிரல்களை நிலைநிறுத்தவும். சுத்தியல் இல்லாத வெட்டும் விளிம்புகள் மிக வேகமாக தேய்ந்து, அதிக வெப்பத்தில் இயங்கும்.
• ஏற்பாடு: விரைவாக மாற்றுவதற்கான நிலைகளில் அடிக்கடி மாற்றப்படும் உள்ளமைவுகளை நிறுவுங்கள், இது விரிவான டை கலைப்பதற்கு தேவையின்றி ஒப்பீட்டளவில் விரைவான மாற்றத்தை அனுமதிக்கும்.

டை வகை மற்றும் பிரஸ் பண்புகளுக்கு ஏற்ப உங்கள் கார்பைடு உள்ளமைவு உத்தியை பொருத்துவது சீரற்ற தோல்வியை தடுப்பதற்கான ஒரு முழுமையான அணுகுமுறையை உருவாக்குகிறது. எனினும், மிகச் சிறப்பாக திட்டமிடப்பட்ட நிறுவல்கூட இறுதியில் அழிவைக் காட்டும். சாதாரண அழிவு முன்னேற்றத்திற்கும் சீரற்ற தோல்வி குறிப்புகளுக்கும் இடையே உள்ள வேறுபாட்டை அடையாளம் காண்பது, தரம் பாதிக்கப்படுவதற்கு முன் அல்லது பேரழிவு சேதம் ஏற்படுவதற்கு முன் தலையிட உங்களை அனுமதிக்கிறது.

தோல்வி பாங்குகள் தீர்வு காணுதல் மற்றும் பராமரிப்பு உத்திகள்

உங்கள் கார்பைட் இன்செர்ட்ஸ் வடிவமைக்கப்பட்டதைப் போலவே செயல்படுகின்றன, தொடர்ந்து பொருளை ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கிலும் அறுக்கின்றன. பின்னர் ஏதோ மாற்றம் ஏற்படுகிறது. முன்னர் சுத்தமாக இருந்த பாகங்களில் ஓரங்கள் தோன்றுவதை நீங்கள் கவனிக்கலாம். அல்லது பிரஸ் சற்று வித்தியாசமாக ஒலிப்பதைக் காணலாம், அல்லது அளவீடுகள் மாறி விலகுவதைக் காணலாம். இந்த நுண்ணிய சமிக்ஞைகள் பெரும்பாலும் மோசமான பிரச்சினைகளுக்கு முன்னர் ஏற்படுகின்றன, இவற்றை ஆரம்பத்திலேயே அடையாளம் காண்பது திட்டமிடப்பட்ட பராமரிப்பு நிறுத்தத்திற்கும், விலையுயர்ந்த அவசர பழுது நீக்கத்திற்கும் இடையே உள்ள வித்தியாசமாக இருக்கும்.

கார்பைட் இன்செர்ட்ஸ் எவ்வாறு தோல்வியடைகின்றன, முக்கியமாக ஏன் தோல்வியடைகின்றன என்பதைப் புரிந்துகொள்வது உங்கள் பராமரிப்பு அணுகுமுறையை பின்வாங்கிச் செயல்படுவதிலிருந்து முன்னெச்சரிக்கை தடுப்பு நடவடிக்கையாக மாற்றுகிறது. உங்களுக்கு எதிர்கொள்ள வேண்டிய தனித்துவமான தோல்வி முறைகளையும், உங்கள் கருவி இன்செர்ட்ஸ் உச்ச செயல்திறனில் இயங்குவதை உறுதி செய்யும் பிரச்சினைதீர்வு உத்திகளையும் ஆராய்வோம்.

அழிப்பு முறைகள் மற்றும் தோல்வி குறியீடுகளை அடையாளம் காணுதல்

அனைத்து அழிவும் ஒரே மாதிரியாக இருக்காது. சாதாரண அழிவு மெதுவாகவும், எதிர்பார்க்கப்படும் விதத்திலும் முன்னேறுகிறது, தரம் பாதிக்கப்படுவதற்கு முன்பே உங்களுக்கு போதுமான எச்சரிக்கையை வழங்குகிறது. அசாதாரண அழிவு எதிர்பாராத விதத்தில் வேகமாகிறது, பொதுவாக அடிப்படையில் உள்ள பிரச்சினைகளை குறிக்கிறது, இவை கவனிக்கப்படாவிட்டால் மோசமாகும். இந்த முறைகளை வேறுபடுத்தி அறிவது உங்கள் பராமரிப்பு முடிவுகளை வழிநடத்துகிறது.

சாதாரண அழிப்பு உங்கள் இன்செர்ட் கார்பைட் பரப்புகளில் மெதுவான ஓர வளைவு அல்லது பக்கவாட்டு அழிவாக இது தோன்றுகிறது. பெரிதாக்குதலின் கீழ், வெட்டும் ஓரத்தில் ஒரு சீரான, ஒழுங்கான அழிவு பரப்பு உருவாவதை நீங்கள் காண்கிறீர்கள். இந்த அழிவு ஸ்ட்ரோக் எண்ணிக்கையுடன் நேரியலாக முன்னேறுகிறது, அதாவது நீங்கள் இதைக் கண்காணித்தால், இன்செர்ட் கவனம் தேவைப்படும் நேரத்தை நியாயமான துல்லியத்துடன் கணிக்க முடியும். அழிவு சேர்ந்தாலும் பாகங்கள் தர வரம்பிற்குள் இருக்கும், இருப்பினும் வெட்டும் விசைகளில் அல்லது பர்ர் உயரத்தில் சிறிய அதிகரிப்பை நீங்கள் கவனிக்கலாம்.

அசாதாரண அழிவு வெவ்வேறு விதமாக வெளிப்படுகிறது. வெட்டும் ஓரத்தின் ஒரு பக்கத்தில் மட்டும் உள்ள தேய்மானம் காணப்படலாம், அதே நேரத்தில் எதிர் பக்கம் ஒப்பீட்டளவில் புதிதாக இருக்கும். வெட்டும் ஓரத்திற்கு செங்குத்தாக கீறல்கள் அல்லது பள்ளங்கள் அழுக்குத் துகள்கள் காரணமாக ஏற்படும் சேதத்தைக் காட்டுகின்றன. ரேக் முகத்தில் உள்ள பள்ளம் பணிப்பொருள் மற்றும் கார்பைடு இடையே ஏற்படும் வேதியியல் தாக்கத்தைக் குறிக்கிறது. இந்த அமைப்புகளில் ஏதேனும் ஒன்று சாதாரண செயல்பாட்டை விட வேறு ஏதோ நடப்பதைக் குறிக்கிறது.

சிப்பிங் வெட்டும் ஓரத்திலிருந்து சிறிய துகள்கள் உடைந்து விழுவதை உள்ளடக்கியது. இந்த துகள்கள் பொதுவாக 0.5 மிமீ-க்கும் குறைவாக இருக்கும், மேலும் ஒழுங்கற்ற, முள்ளுடைய ஓரங்களை பின்னால் விடும். மெல்லிய உடைதல் ஆரம்பத்தில் ஏற்றுக்கொள்ளத்தக்கதாக இருக்கலாம், ஆனால் உடைதல் எல்லைகளைச் சுற்றி பதட்டம் குவிவதால் மேலும் சேதத்தை முடுக்கும். உடைதல் பொதுவாக உங்கள் கார்பைடு தரம் பயன்பாட்டின் தாக்க அளவுக்கு தேவையான தன்மையை போதுமான அளவு கொண்டிருக்கவில்லை என்பதைக் குறிக்கிறது.

விரிசல் இது ஒரு மிகவும் தீவிரமான நிலையைக் குறிக்கிறது. கார்பைடு உடலின் வழியாக விரிசல்கள் பரவுகின்றன, சில நேரங்களில் பரப்பில் காணப்படுகின்றன, சில நேரங்களில் பேரழிவு ஏற்படும் வரை உள்ளார்ந்து மறைந்திருக்கின்றன. வெப்ப விரிசல்கள் பொதுவாக வெட்டும் ஓரத்திற்கு செங்குத்தாக உருவாகின்றன, இது வேகமான சூடேற்றம் மற்றும் குளிர்விக்கும் சுழற்சிகளால் ஏற்படுகிறது. இயந்திர விரிசல்கள் அழுத்த குவிய புள்ளிகளைப் பின்பற்றி, சுமையின் திசையைப் பொறுத்து கோணங்களில் பரவலாம்.

பேரழிவு தோல்வி செருகி முற்றிலுமாக உடைந்துவிடும் போது இது ஏற்படுகிறது, பெரும்பாலும் கட்டு உடலை சேதப்படுத்துகிறது, அத்துடன் அழுத்தத்தையும் சேதப்படுத்தும் சாத்தியம் உள்ளது. இந்த தோல்வி நிலை ஒரு நன்கு நிர்வகிக்கப்படும் செயல்பாட்டில் எப்போதும் ஏற்படக்கூடாது. நீங்கள் பேரழிவு தோல்விகளை அனுபவித்தால், உங்கள் தரம் தேர்வு, அமைப்பு அல்லது இயக்க அளவுருக்களில் ஏதேனும் அடிப்படையான தவறு உள்ளது.

கவனத்தை கோரும் எச்சரிக்கை அறிகுறிகள்

கருவிகளுக்கு கவனம் தேவைப்படும் போது அதை உணர அனுபவம் வாய்ந்த ஆபரேட்டர்கள் கிட்டத்தட்ட உள்ளுணர்வு போன்ற திறனை வளர்த்துக் கொள்கின்றனர். ஆனால் உணர்வை மட்டும் நம்பியிருப்பது தரத்தை பாதிக்கும் வரை பிரச்சினைகளை தவறவிடுவதற்கு வாய்ப்பு உள்ளது. சிக்கல்களை ஆரம்பத்திலேயே கண்டறியும் அமைப்பு முறையான கண்காணிப்பை நிறுவவும்.

உங்கள் கார்பைட் வெட்டும் தட்டுகள் மதிப்பீட்டிற்கு உட்பட வேண்டியதைக் குறிக்கும் இந்த எச்சரிக்கை அறிகுறிகளைக் கவனியுங்கள்:

• பர்ர் உயரம் அதிகரிப்பு: முன்பு சுத்தமான விளிம்புகள் இப்போது குறிப்பிடத்தக்க பர்ர்களைக் காட்டத் தொடங்கினால், உங்கள் வெட்டும் விளிம்புகள் சிறந்த கூர்மத்தை விட அதிகமாக அழிந்துவிட்டன
• அளவு மாற்றம் (Dimensional Drift): பாகங்கள் அனுமதி எல்லைகளை நோக்கி சாய்வது, வெட்டும் வடிவவியலை பாதிக்கும் முறையான அழுக்கைக் குறிக்கிறது
• அதிகரித்த வெட்டும் விசைகள்: உங்கள் பிரஸ் கூடுதல் உழைப்பதாகத் தெரிந்தால், அழிந்த தட்டுகள் பொருளை வெட்ட அதிக விசையை தேவைப்படுகின்றன
• மேற்பரப்பு முடிக்கும் தரம் குறைதல்: மேற்பரப்பு கச்சிதமாக இல்லாமலோ அல்லது கீறல்கள் தெரியுமாறு இருந்தாலோ, விளிம்பில் சேதமோ அல்லது பொருள் குவிவதைக் குறிக்கிறது
• ஒலி மாற்றங்கள்: கூர்மையான தாக்கங்கள், தேய்க்கும் ஒலிகள் அல்லது ஒழுங்கற்ற தாளங்கள் பெரும்பாலும் கண்ணுக்குத் தெரியும் பிரச்சினைகளுக்கு முன்பே ஏற்படுகின்றன
• பொருள் ஒட்டிக்கொள்வது: உள்ளீட்டு பரப்புகளில் பணிப்பொருள் பொருள் ஒட்டிக்கொள்வது அழிவை முடுக்குகிறது மற்றும் பாகங்களின் தரத்தை பாதிக்கிறது
• கண்ணுக்கு தெரியும் விளிம்பு சேதம்: எந்த கண்ணுக்கு தெரியும் துண்டுகள், விரிசல்கள் அல்லது வழக்கமல்லாத அழிவு அமைப்புகள் உடனடி ஆய்வுக்கு உரியவை

புதிய உள்ளீடுகளில் அளவீட்டு அடிப்படையை நிருவி, ஒப்பிடுவதற்கான குறிப்பு புள்ளிகளைப் பெறலாம். தொடர்ச்சியான இடைவெளிகளில் பர்ர் உயரம், பாகங்களின் அளவுகள் மற்றும் வெட்டும் விசை காட்சிகளைக் கண்காணிக்கவும். இந்த மதிப்புகளை நேரத்தின் அடிப்படையில் வரைபடமாக்குவது பராமரிப்பை முன்கூட்டியே திட்டமிட உதவும் அழிவு போக்குகளை வெளிப்படுத்தும்.

உடைதல், விரிசல் மற்றும் முன்கூட்டிய அழிவை தடுத்தல்

பெரும்பாலான முன்கூட்டிய தோல்விகள் அடையாளம் காணக்கூடிய மூல காரணங்களுக்கு திரும்பிச் செல்கின்றன. இந்த அடிப்படை சிக்கல்களை சரிசெய்யுங்கள், உங்கள் லேத் கருவிகளுக்கான மாற்று கார்பைட் நுனிகள் மற்றும் ஸ்டாம்பிங் உள்ளீடுகள் இரண்டும் அவற்றின் முழு சேவை ஆயுள் திறனை வழங்கும்.

தவறான தர தேர்வு முன்கூட்டியே தோல்விக்கு மிகவும் பொதுவான காரணமாக இது தொடர்கிறது. குறிப்பிடத்தக்க தாக்க சுமையுள்ள பயன்பாட்டில் கடினமான, குறைந்த கோபால்ட் தரத்தைப் பயன்படுத்துவது உடைதலை கிட்டத்தட்ட உறுதிப்படுத்துகிறது. மாறாக, தூய அரிப்பு அணியும் நிலைமைகளுக்கு உறுதியான, அதிக கோபால்ட் தரத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பது கருவியின் ஆயுளை அவசியமின்றி தியாகம் செய்கிறது. முன்பு பிரிவுகளில் இருந்து தரத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கான கொள்கைகளை மீண்டும் ஆய்வு செய்து, உங்கள் தற்போதைய செருகுகள் உங்கள் உண்மையான இயக்க நிலைமைகளுக்கு பொருந்துகிறதா என்பதை நேர்மையாக மதிப்பீடு செய்யுங்கள்.

சீரிலிருந்து விலகல் வெட்டும் ஓரத்தின் ஒரு பகுதியில் வலிமையை மையப்படுத்தும் பேரில்லாத சுமையை உருவாக்குகிறது. சிறிய சீரற்ற அமைப்புகள் கூட மில்லியன் கணக்கான சுழற்சிகளில் பெருகிவிடும், இது உள்ளூர் அணியுதல் அல்லது ஓரத்தில் சேதத்தை ஏற்படுத்துகிறது. துல்லியமான அளவீட்டு கருவிகளைப் பயன்படுத்தி துளையிடுதல்-இறக்குமிடம் சீரமைப்பை தொடர்ந்து சரிபார்க்கவும். அணிந்த வழிகாட்டும் பகுதிகள், தளர்வான தாங்கிகள் அல்லது வெப்ப விரிவாக்க வேறுபாடுகள் அனைத்தும் முதல் அமைப்பின் போது இல்லாத சீரற்ற அமைப்பை அறிமுகப்படுத்தலாம்.

போதுமான சுத்திப்பான் இல்லாமை உலர்ந்த வெட்டும் ஓரங்கள் அதிக உராய்வை அனுபவிப்பதால், அதிக அளவில் அழுக்கு மற்றும் வெப்பம் உருவாகின்றன. இது கார்பைடில் வெப்ப பிளவுகளை ஏற்படுத்தும் அளவிற்கு வெப்பநிலையை உருவாக்கும். உங்கள் சுத்திகரிப்பு அமைப்பு அனைத்து வெட்டும் பரப்புகளுக்கும் தொடர்ந்து எண்ணெய் வழங்குவதை உறுதி செய்யவும். பாதுகாப்பை பாதிக்கக்கூடிய அடைப்பட்ட நோஸ்ஸில்கள், குறைந்த ரிசர்வாயர்கள் அல்லது எண்ணெய் சிதைவு போன்றவற்றை சரிபார்க்கவும்.

அதிகப்படியான அழுத்தி வேகம் தாக்கத்தின் தீவிரத்தையும், வெப்ப உருவாக்கத்தையும் ஒரே நேரத்தில் அதிகரிக்கிறது. கார்பைட் கிரேடை மறுஆய்வு செய்யாமல் சமீபத்தில் உங்கள் உற்பத்தி வேகத்தை அதிகரித்திருந்தால், உங்கள் உள்ளமைவுகளின் திறனை விஞ்சியிருக்கலாம். குறைந்த வேகங்களில் முதலில் தேர்ந்தெடுத்தது சரியாக இருந்தாலும், அதிக வேகங்கள் பெரும்பாலும் கடினமான கிரேடுகளுக்கு மாற நியாயப்படுத்துகின்றன.

கருவியின் ஆயுளை நீட்டிக்கும் தடுப்பு உத்திகள்:

• அடிக்கடி சீரமைப்பை சரிபார்த்தல்: சிக்கல்கள் தோன்றும்போது மட்டுமல்ல, குறிப்பிட்ட இடைவெளிகளில் பஞ்ச்-டு-டை இடைவெளி மற்றும் ஒட்டுமையத்தை சரிபார்க்கவும்
• சுத்திகரிப்பு அமைப்பு பராமரிப்பு: தொடர்ச்சியான கட்டு பராமரிப்பின் ஒரு பகுதியாக, சுத்தம் செய்தல், சீராக்குதல் மற்றும் தேய்மான அளிப்பு அமைப்புகளைச் சரிபார்க்கவும்
• பொருள் ஆய்வு: தடிமன், கடினத்தன்மை அல்லது பரப்பு நிலையில் உள்வரும் பொருள் மாறுபாடுகள் இன்செர்ட் தேய்மானத்தை பாதிக்கின்றன. கருவிகளுக்கு சேதத்தை ஏற்படுத்துவதற்கு முன் தரத்திற்கு வெளியே உள்ள பொருளை நிராகரிக்கவும்
• சரியான உடைக்கும் செயல்முறை: புதிய இன்செர்ட்கள் முதலில் குறைந்த வேகத்தில் இயங்குவதன் மூலம் பயனடைகின்றன, முழு உற்பத்தி தேவைகளுக்கு முன் நுண்ணிய ஓர நிலைப்பாட்டை அனுமதிக்கின்றன
• வெப்பநிலை கண்காணிப்பு: அதிக வெப்பம் என்பது போதுமான தேய்மானமின்மை அல்லது அதிக வேகத்தைக் குறிக்கிறது. பிளவுகளை ஏற்படுத்துவதற்கு முன் வெப்ப சிக்கல்களை சரிசெய்யவும்

மீண்டும் கூர்மைப்படுத்துதல் மற்றும் மாற்றுதல் முடிவுகள்

உங்கள் இன்செர்ட்கள் தேய்மானத்தைக் காட்டும்போது, வெட்டும் ஓரத்தை மீட்டெடுப்பதற்காக மீண்டும் கூர்மைப்படுத்துவதா அல்லது புதிய பாகங்களுடன் மாற்றுவதா என்று உங்களுக்கு ஒரு தேர்வு உள்ளது. இரு விருப்பங்களுக்கும் அவை சொந்தமான இடம் உண்டு, சரியான முடிவை எடுப்பது செலவு மற்றும் செயல்திறன் இரண்டையும் பாதிக்கிறது.

பின்வரும் சூழல்களில் மீண்டும் கூர்மைப்படுத்துவது பொருளாதார ரீதியாக பொருத்தமாக இருக்கும்:

• தேய்மானம் ஒரு சீரானதாகவும், வெட்டும் ஓரத்தின் பகுதியில் மட்டும் கட்டுப்படுத்தப்பட்டிருக்கும்
• அசல் வடிவவியலை ஏற்கத்க்கூடிய தரத்தில் மீட்டெடுக்க போதுமான பொருள் மீதமுள்ளது
• விரிசல்கள், ஆழமான சிப்கள் அல்லது கட்டமைப்பு சேதம் எதுவும் இல்லை
• உங்கள் கடைக்கு சரியான கார்பைட் தேய்த்தல் உபகரணங்கள் மற்றும் நிபுணத்துவம் கிடைக்கிறது
• தட்டை வடிவமைப்பு ஓய்வு பெறுவதற்கு முன் பல முறை மீண்டும் தேய்க்க அனுமதிக்கிறது

பின்வரும் சந்தர்ப்பங்களில் மாற்றம் அவசியமாகிறது:

• அமைப்பு நேர்மையை சீர்குலைக்கும் விரிசல்கள் அல்லது ஆழமான சிப்கள்
• முந்தைய மீண்டமைப்புகள் கிடைக்கக்கூடிய பொருளை நுகர்ந்துவிட்டன
• அணியின் பொருத்தமின்மையை குறிக்கும் அழிப்பு அமைப்புகள், வேறு பொருள் தேவைப்படுகிறது
• மீண்டும் தேய்க்கும் செலவுகள் மாற்றுவதற்கான செலவுகளை நெருங்குகின்றன
• கண்டிப்பான பயன்பாடுகள் புதிய தட்டுகளின் ஒருங்கிணைந்த தன்மையை தேவைப்படுகின்றன

அச்சு செதுக்குகளுக்கான பெரும்பாலான கார்பைட் தட்டுகள் அடுத்தடுத்த முறைகளில் மூன்று முதல் ஐந்து முறை வரை மீண்டும் தேய்க்கப்படலாம், பின்னர் அளவு கட்டுப்பாடுகள் மேலும் மீட்டெடுப்பதை தடுக்கின்றன. ஒவ்வொரு தட்டின் மீண்டமைப்பு வரலாற்றையும் கண்காணித்து, ஓய்வு தவிர்க்க முடியாத நேரம் எது என்பதை அறியவும். சில கடைகள் மீண்டமைப்பு எண்ணிக்கையை காட்சிப்படுத்த துளையிடும் புள்ளிகள் அல்லது பொறித்த குறியீடுகளை பயன்படுத்துகின்றன.

எதிர்பார்க்கப்படும் கருவி ஆயுள் தகவமைப்பு

உங்கள் செருகுநிரல்கள் ஏற்ற முறையில் செயல்படுகின்றனவா என்பதை மதிப்பிட உதவும் இந்தப் பொதுவான தகவமைப்புகள்: பயன்பாட்டு வகையைப் பொறுத்து நியாயமான கருவி ஆயுள் என்பது மிகவும் மாறுபடுகிறது.

பயன்பாட்டு வகை	சேவைக்கு இடைப்பட்ட சாதாரண இயக்கங்கள்	ஆயுளைப் பாதிக்கும் காரணிகள்
இலேசான அளவு எஃகு பிளாங்கிங்	500,000 - 2,000,000	பொருளின் கடினத்தன்மை, தேய்மான தரம்
கனமான அளவு எஃகு பிளாங்கிங்	200,000 - 750,000	டன் தேவைகள், மோதல் கடுமை
ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் பியர்சிங்	150,000 - 500,000	அரிப்பு போக்கு, தழும்பு தடுப்பு திறன்
அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங்	750,000 - 3,000,000	ஓட்டு கட்டுப்பாடு, விளிம்பு கூர்மை பராமரிப்பு
அதிக வலிமை கொண்ட உலோகக்கலவை உருவாக்கம்	100,000 - 300,000	பொருளின் வலிமை, அச்சு டன் இடைவெளி

உங்கள் உண்மையான கருவி ஆயுள் இந்த வரம்புகளை விட மிகவும் குறைவாக இருந்தால், மேலே விவாதிக்கப்பட்ட அடிப்படை காரணங்களை ஆராய்ந்து பார்க்கவும். மாறாக, இந்த அளவுகோல்களை விட நீங்கள் மிக அதிகமாக எட்டியிருந்தால், மேலும் நீண்ட உழிஞ்சு ஆயுளை வழங்கும் கடினமான தரங்களைத் தேர்ந்தெடுப்பதன் மூலம் உகப்படுத்தும் வாய்ப்புகள் உங்களிடம் இருக்கலாம்.

எதிர்பார்க்கப்படும் அளவுகோல்களுடன் உண்மையான செயல்திறனை கண்காணிப்பது உகப்படுத்தல் வாய்ப்புகளை வெளிப்படுத்தும். ஒருவேளை உங்கள் முன்னேறும் அச்சின் உருவாக்க நிலை தொடர்ந்து எதிர்பார்ப்புகளை விட குறைவாக இருக்கலாம், இது தரம் உயர்த்த வேண்டும் என்பதை குறிக்கிறது. உங்கள் பிளாங்கிங் பஞ்சுகள் முன்னறிவிப்புகளை விஞ்சினால், சேவை இடைவெளிகளை நீட்டுவதன் மூலம் செலவுகளைக் குறைக்க முடியும் என்பதைக் குறிக்கலாம்.

தோல்வி முறைகள் புரிந்துகொள்ளப்பட்டு, தடுப்பு நடவடிக்கைகள் இடம்பெற்ற பின்னர், மீதமுள்ள கேள்வி ஆதாரத்தில் தரம் குறித்ததாகும். உங்கள் கார்பைட் இன்செர்ட்களை உருவாக்க பயன்படுத்தப்படும் உற்பத்தி செயல்முறைகள் அவற்றின் செயல்திறன் சாத்தியத்தை அடிப்படையில் தீர்மானிக்கின்றன, எனவே உங்கள் கருவியமைப்பு உத்தியில் வழங்குநர் மதிப்பீடு ஒரு முக்கிய அங்கமாகிறது.

உற்பத்தி தரக் காரணிகள் மற்றும் வழங்குநர் மதிப்பீடு

நீங்கள் கிரேட் தேர்வை முழுமையாகக் கற்றுக்கொண்டீர்கள், தோல்வி முறைகளைப் புரிந்துகொண்டீர்கள், கருவிகளின் ஆயுளை நீட்டிக்கும் பராமரிப்பு உத்திகளை உருவாக்கியுள்ளீர்கள். ஆனால் பெரும்பாலும் கவனிக்கப்படாத ஒரு உண்மை இது: தாளில் ஒரே மாதிரியான தரநிலைகளைக் கொண்ட இரண்டு இன்செர்ட்கள் உங்கள் டைகளில் முற்றிலும் வேறுபட்ட செயல்திறனைக் காட்டலாம். இந்த வேறுபாட்டிற்கான காரணம் உற்பத்தி தரம்தான்; அனைத்து கார்பைட் இன்செர்ட் உற்பத்தியாளர்களும் ஒரே அளவு துல்லியத்துடன் பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதில்லை.

கார்பைட் இன்செர்ட்கள் எவ்வாறு உருவாக்கப்படுகின்றன என்பதைப் புரிந்துகொள்வது, சாத்தியமான வழங்குநர்களை மதிப்பீடு செய்யும்போது சரியான கேள்விகளைக் கேட்க உதவுகிறது. மூலப்பொருள் தூளிலிருந்து இறுதி இன்செர்ட் வரையிலான உற்பத்தி பயணம் பல முக்கியமான படிகளை உள்ளடக்கியது, மேலும் எந்த ஒரு கட்டத்திலும் தரத்தில் ஏற்படும் மாறுபாடுகள் உங்கள் கருவியின் செயல்திறனைப் பாதிக்கும்.

சிண்டரிங், கிரைண்டிங் மற்றும் EDM ஃபினிஷிங் தரக் காரணிகள்

எந்தவொரு இயந்திரப் பயன்பாடும் நடைபெறுவதற்கு முன்பே கார்பைட் இன்செர்ட்களின் உற்பத்தி தொடங்குகிறது. பவுடர் தயாரிப்பு அடுத்தடுத்து எதையும் அடிப்படையாகக் கொண்டுள்ளது. டங்ஸ்டன் கார்பைட் தூள், மாறாத தானிய அளவு பரவளைவை அடைய துல்லியமாக நறுக்கப்பட வேண்டும். கோபால்ட் பைண்டர் தூளைக் கலவையில் முழுவதும் சீரான பரவளைவை உறுதி செய்ய கவனமாகக் கலக்க வேண்டும். இந்த கட்டத்தில் ஏதேனும் மாறுபாடு இருந்தால், இறுதி தயாரிப்பில் பலவீனமான பகுதிகள் அல்லது கடினமான பகுதிகளை உருவாக்கும்.

பவுடர் அழுத்தம் கலப்பு தூளை வடிவத்தை பராமரிக்கும், ஆனால் வலிமையின்றி இருக்கும் "பச்சை" நெருக்கப்பட்ட பொருளாக மாற்றுகிறது. அழுத்தும் செயல்முறை முழு உள்ளமை வடிவவியல் முழுவதும் சீரான அழுத்தத்தை பயன்படுத்த வேண்டும். சீரற்ற அழுத்தம் சீரமைப்பில் வடிவமைப்பு முழுவதும் நிலைத்தன்மையை உருவாக்கும், இது சிந்தரிங் முழுவதும் அடர்த்தி மாறுபாடுகளை ஏற்படுத்தி, அவற்றின் பரப்பு முழுவதும் மாறுபட்ட கடினத்தன்மையைக் கொண்ட உள்ளமைகளை உருவாக்கும். உயர்தர கார்பைடு உள்ளமை வழங்குநர்கள் அடர்த்தி ஒருமைப்பாட்டை உறுதிப்படுத்த அதிக துல்லியம் கொண்ட அழுத்தும் உபகரணங்கள் மற்றும் கவனமாக சரிபார்க்கப்பட்ட கட்டுகளில் முதலீடு செய்கின்றனர்.

சிந்தரிங் உற்பத்தியில் மிக முக்கியமான படியாக இருக்கலாம். சிந்தரிங் செயல்முறையின் போது, அழுத்தப்பட்ட நெருக்கமான துகள் கோபால்ட் பிணைப்பான் உருகி டங்ஸ்டன் கார்பைடு துகள்களைச் சுற்றி பாயும் வெப்பநிலைக்கு சூடேற்றப்படுகிறது, அனைத்தையும் ஒரு திட திரளாக இணைக்கிறது. இந்த செயல்முறையின் போது வெப்பநிலை கட்டுப்பாடு மிகவும் துல்லியமாக இருக்க வேண்டும்.

வெப்பநிலை மாறுபாடுகளுடன் என்ன நடக்கிறது என்பதை கருதுக:

• மிகக் குறைவு: முழுமையற்ற இணைப்பு துளைகளையும், பலவீனமான துகள் எல்லைகளையும் விட்டுச் செல்கிறது
• மிக அதிகம்: அதிக துகள் வளர்ச்சி கடினத்தன்மை மற்றும் ஓரத்தை பராமரிப்பதை குறைக்கிறது
• ஒழுங்கற்ற சூடேற்றம்: பயன்பாட்டின் போது அல்லது முடித்தலின் போது விரிசலை ஏற்படுத்தும் உள் அழுத்தங்களை உருவாக்குகிறது
• தவறான குளிர்விக்கும் வீதம்: வெப்ப அழுத்தங்களை அல்லது நுண்கட்டமைப்பு மாறுபாடுகளை ஏற்படுத்துகிறது

பெயர் பெற்ற தயாரிப்பாளர்கள் செயல்படும் முழு மண்டலத்திலும் சில டிகிரி வெப்பநிலை சீர்மையை பராமரிக்கும் சின்டரிங் சூடேற்றிகளை பராமரிக்கின்றனர். ஆக்ஸிஜனேற்றத்தை தடுப்பதற்காக கட்டுப்படுத்தப்பட்ட வளிமண்டலங்களைப் பயன்படுத்தி, சூடேற்றம் மற்றும் குளிர்வித்தல் சுழற்சிகளின் போது துல்லியமான செயல்முறை வீதங்களைப் பயன்படுத்துகின்றனர். இந்த விவரங்கள் பொருள் தரவரிசைகளில் அரிதாகவே தோன்றும், ஆனால் இவை உள்ளமைவுகளின் தரத்தை அடிப்படையாக தீர்மானிக்கின்றன.

தேய்த்தல் செயல்பாடுகள் சின்டர் செய்யப்பட்ட காலிப்பை துல்லியமான வடிவவியலுடன் கூடிய முடிக்கப்பட்ட உள்ளமைவுகளாக மாற்றுகின்றன. கார்பைடின் மிகுந்த கடினத்தன்மை வைர தேய்த்தல் சக்கரங்களையும், விறைப்பான இயந்திர கருவிகளையும் தேவைப்படுத்துகிறது. தேய்த்தல் செயல்முறையே குறிப்பிடத்தக்க வெப்பத்தை உருவாக்குகிறது, மேலும் தவறான நுட்பம் பரப்பு விரிசல்களை அல்லது செயல்திறனை பாதிக்கும் மீதமுள்ள அழுத்தங்களை ஏற்படுத்தலாம்.

தரத்தை மையமாகக் கொண்ட தேய்த்தல் செயல்பாடுகளில் உள்ள அம்சங்கள்:

• நிலையான வடிவவியலுக்காக துல்லியமாக வடிவமைக்கப்பட்ட வைர சக்கரங்கள்
• உஷ்ண சேதத்தை தடுப்பதற்கு போதுமான குளிர்வாய் ஓட்டம்
• உகந்த மேற்பரப்பு முடிச்சில் அடுத்தடுத்து மெல்லிய துகள்களுடன் பல முறை செயல்முறை
• அளவுரு துல்லியத்தை சரிபார்க்க செயல்முறையின் போதே அளவீடு

EDM (மின்னழுத்த மின்னிறக்க செயலாக்கம்) தேய்த்தலால் அடைய முடியாத சிக்கலான வடிவங்களை முடிக்கிறது. வயர் EDM மற்றும் சிங்கர் EDM ஆகியவை சிக்கலான சுருக்கங்கள், இறுக்கமான உள் மூலைகள் மற்றும் பாரம்பரியமாக தேய்க்க முடியாத அம்சங்களை உருவாக்குகின்றன. எனினும், EDM மேற்பரப்பில் மீண்டும் படியும் அடுக்கை விடுகிறது, இது நுண்ணிய விரிசல்கள் மற்றும் மீதமுள்ள அழுத்தங்களை கொண்டிருக்கலாம்.

உயர்தர கார்பைட் செருகுநிரல்களை விநியோகிக்கும் நிறுவனங்கள் பின்வரும் முடிக்கும் செயல்முறைகள் மூலம் இந்த மீண்டும் படியும் அடுக்கை நீக்குகின்றன அல்லது அடுக்கின் தடிமனை குறைக்க EDM அளவுருக்களை கட்டுப்படுத்துகின்றன. இந்த படியை தவிர்ப்பது குறிப்பாக அதிக அழுத்தம் உள்ள ஸ்டாம்பிங் பயன்பாடுகளில் செருகுநிரல்களை முன்கூட்டியே விரிசல் ஏற்படுவதற்கு ஆளாக்கும்.

கார்பைட் விற்பனையாளர்களை மதிப்பீடு செய்யும்போது என்ன கவனிக்க வேண்டும்

ஸ்டாம்பிங் டைகளுக்கான கார்பைட் இன்செர்ட்ஸை வாங்கும்போது, நீங்கள் ஒரு தயாரிப்பை மட்டும் வாங்கவில்லை; உங்கள் உற்பத்தி முடிவுகளை நேரடியாகப் பாதிக்கும் தரக் கடைமைகளைக் கொண்ட தயாரிப்பாளருடன் இணைந்து செயல்படுகிறீர்கள். சாத்தியமான வழங்குநர்களை முறையாக மதிப்பீடு செய்ய இந்த மதிப்பீட்டுச் சோதனைப்பட்டியலைப் பயன்படுத்தவும்:

சான்றிதழ்கள் மற்றும் தர முறைகள்:

• ISO 9001 சான்றிதழ்: ஆவணப்படுத்தப்பட்ட தர மேலாண்மை அமைப்புகள் இருப்பதைக் காட்டுகிறது
• IATF 16949 சான்றிதழ்: ஆட்டோமொபைல் தொழிலுக்கான வழங்குநர்களுக்கு அவசியம், கண்டிப்பான தரக் கட்டுப்பாடுகளைக் குறிக்கிறது
• புள்ளியியல் செயல்முறை கட்டுப்பாடு (SPC): இறுதி தயாரிப்புகளை மட்டுமல்ல, உற்பத்தி செயல்முறைகளையும் வழங்குநர் கண்காணிக்கிறார் என்பதைக் காட்டுகிறது
• தொடர்த்தன்மை அமைப்புகள்: ஒவ்வொரு பேச்ச் அல்லது லாட்டிற்கும் பொருட்கள் மற்றும் செயல்முறைகளை கண்காணிக்க அனுமதிக்கிறது

தொழில்நுட்ப திறன்கள:

• உள்நாட்டில் தூள் உற்பத்தி அல்லது சரிபார்க்கப்பட்ட விநியோகச் சங்கிலி: தயாரிப்பின் மிக ஆரம்ப கட்டங்களிலிருந்தே தரத்தைக் கட்டுப்படுத்துகிறது
• நவீன சிண்டரிங் உபகரணங்கள்: துல்லியமான வெப்பநிலை கட்டுப்பாடு மற்றும் வளிமண்டல மேலாண்மையை உறுதி செய்கிறது
• துல்லிய கிரைண்டிங் திறன்: சப்-மைக்ரான் நிலைநிறுத்தும் திறனைக் கொண்ட CNC தேய்மான மையங்கள்
• EDM திறன்கள்: சிக்கலான வடிவவியலுக்கான வயர் மற்றும் சிங்கர் EDM, சரியான மறுஆக்கப்பட்ட அடுக்கு மேலாண்மையுடன்
• அளவீட்டு கருவிகள்: முழுமையான ஆய்வுக்கான CMMகள், ஒப்டிக்கல் ஒப்பீட்டாளர்கள், மேற்பரப்பு சாய்வு அளவீட்டாளர்கள்

தரக் கட்டுப்பாட்டு செயல்முறைகள்:

• உள்வரும் பொருள் ஆய்வு: தயாரிப்பிற்கு முன் பவுடர் தரவிரிவுகளை சரிபார்த்தல்
• செயல்பாட்டு அளவீடுகள்: இறுதி ஆய்வுக்கு மட்டுமல்லாமல், உற்பத்தி செயல்முறையின் போதே அளவில் சரிபார்ப்பு
• கடினத்தன்மை சோதனை: முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்புகளில் HRA மதிப்புகளை சரிபார்த்தல்
• மேற்பரப்பு முடித்தல் அளவீடு: உரைநடை கண்ணால் மதிப்பீட்டற்கு பதிலாக Ra மதிப்புகளை அளவிடுதல்
• விரிசல் கண்டறிதல்: மேற்பரப்பு குறைபாடுகளை அடையாளம் காண நிற ஊடுருவல் அல்லது பிற முறைகள்

சேவை மற்றும் ஆதரவு குறியீடுகள்:

• தொழில்நுட்ப ஆலோசனை: கிரேட் தேர்வு மற்றும் பயன்பாட்டு அதிகரிப்பு குறித்து விவாதிக்க இணங்குதல்
• தனிப்பயன் திறன்கள்: தரப்பட்ட அமைப்புகள் அல்லது தரவரிசைகளை உருவாக்கும் திறன்
• உடனடி தொடர்பு: தொழில்நுட்ப கேள்விகளுக்கு விரைவான பதில்கள் மற்றும் விரைவான மதிப்பீடுகள்
• மாதிரி திட்டங்கள்: மதிப்பீட்டிற்காக சோதனை மாதிரிகளை வழங்க தயாராக இருப்பது
• தோல்வி பகுப்பாய்வு ஆதரவு: சீக்கிரமே ஏற்படும் தோல்விகளை ஆராய்வதில் உதவி

அனுமதிக்கப்பட்ட அளவு மற்றும் பரப்பு முடித்தல் ஏன் முக்கியம்

குறிப்பாக ஸ்டாம்பிங் பயன்பாடுகளுக்கு, இரண்டு தரமான காரணிகள் குறிப்பிட்ட முக்கியத்துவம் பெறுகின்றன: அளவு அனுமதிக்கப்பட்ட அளவுகள் மற்றும் பரப்பு முடித்தல்.

குறைந்த தர அளவுகள் உங்கள் இன்செர்ட்கள் ஷிம்மிங், சரிசெய்தல் அல்லது கட்டாயப்படுத்தப்பட்ட பொருத்தம் இல்லாமல் அவற்றின் பொருத்தும் இடங்களில் சரியாக பொருந்துவதை உறுதி செய்யுங்கள். தளர்வான அனுமதிக்கப்பட்ட அளவுகள் கட்டுப்பாட்டு அசெம்பிளில் நேரம் எடுக்கும் பொருத்தத்தை தேவைப்படுத்துகின்றன, மேலும் இயங்கும் போது நுண்ணிய இயக்கத்தை அனுமதிக்கலாம், இது அழிவை விரைவுபடுத்தும். துல்லியமான ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகள் பொதுவாக முக்கிய அளவுகளில் பிளஸ் அல்லது மைனஸ் 0.005 மிமீ அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட துல்லியமான இன்செர்ட் அனுமதிக்கப்பட்ட அளவுகளை தேவைப்படுத்துகின்றன.

அவர்களின் தரநிலை அனுமதிக்கப்பட்ட அளவுகள் மற்றும் தேவைப்படும்போது கடுமையான தரநிலைகளுக்கான தங்கள் திறன் பற்றி சாத்தியமான வழங்குநர்களிடம் கேளுங்கள். பிளஸ் அல்லது மைனஸ் 0.025 மிமீ ஐ தரநிலையாக மேற்கோள் காட்டும் ஒரு வழங்குநர், ஸ்டாம்பிங்-தரமான துல்லியத்தை வழங்க தேவையான உபகரணங்கள் அல்லது நிபுணத்துவத்தை கொண்டிருக்க மாட்டார்.

மேற்பரப்பு முடிக்கும் தரம் செயல்திறன் மற்றும் ஆயுளை இரண்டையும் பாதிக்கிறது. அலுமினியம் போன்ற பொருட்களுடன் ஒட்டுதல் சிக்கல்களைக் குறைப்பதற்காக, பொருள் ஓட்டத்தின் போது உராய்வைக் குறைக்கும் வகையில் மேற்பரப்புகள் மென்மையாக இருக்க வேண்டும். இது விரிசல்கள் ஏற்படும் இடங்களில் பதட்ட செறிவு புள்ளிகளையும் நீக்குகிறது. வெட்டும் விளிம்புகளுக்கு, Ra 0.4 மைக்ரான்களுக்கும் குறைவான மேற்பரப்பு முடிப்பு பொதுவாக சிறந்த முடிவுகளை வழங்குகிறது.

‘தரைப்பூச்சு முடிப்பு’ அல்லது ‘மெருகூட்டப்பட்டது’ போன்ற மங்கலான விளக்கங்களை ஏற்றுக்கொள்வதற்கு பதிலாக, மேற்பரப்பு முடிப்பு தரநிலைகளின் ஆவணங்களைக் கோரவும். Ra மதிப்புகளை எண்ணளவில் குறிப்பிடுவது விற்பனையாளர்களுக்கிடையே நேர்மையான ஒப்பீட்டை வழங்குகிறது மற்றும் உங்கள் ஆர்டர்களில் முழுவதும் தரத்தில் தொடர்ச்சியை உறுதி செய்கிறது.

உங்கள் கருவியின் சேவை ஆயுள் முழுவதும் விற்பனையாளர்களை கவனமாக மதிப்பீடு செய்வது பலன் தரும். தரத்தை மையமாகக் கொண்ட கார்பைடு செருகுநிரல்கள் தயாரிப்பாளர்களுக்கு நீங்கள் செலுத்தக்கூடிய பிரீமியம் பெரும்பாலும் கருவியின் ஆயுள் நீடிப்பதன் மூலம், நிறுத்த நேரம் குறைவதன் மூலம் மற்றும் பகுதிகளின் தரத்தில் தொடர்ச்சியால் பல மடங்கு திரும்ப வருகிறது. ஸ்டாம்பிங் தொழில்நுட்பம் தொடர்ந்து முன்னேறும் வகையில், புதிய தொழில்நுட்பங்களில் விற்பனையாளர்களின் திறன்கள் முக்கியமான வேறுபாடுகளாக மாறிக்கொண்டிருக்கின்றன.

உருவாகி வரும் தொழில்நுட்பங்கள் மற்றும் துறை-குறிப்பிட்ட பயன்பாடுகள்

இன்று உங்கள் அச்சு இடைவெளிகளில் இயங்கும் கார்பைட் செருகுநிரல்கள் பல தசாப்தங்களாக உலோகவியல் மேம்பாட்டை பிரதிபலிக்கின்றன, ஆனால் புதுமை ஒருபோதும் நிற்பதில்லை. உற்பத்தியாளர்கள் நீண்ட காலம் நிலைக்கக்கூடிய, தூய்மையாக வெட்டக்கூடிய, மேலும் கடுமையான பயன்பாடுகளில் நம்பகத்தன்மையுடன் செயல்படக்கூடிய செருகுநிரல்களை வழங்குவதற்காக பொருள் அறிவியல் எல்லைகளை நீட்டித்து வருகின்றனர். புதிய திட்டங்களுக்கான கருவிகளை தேர்வு செய்யும்போது முன்னோக்கி சிந்திக்கும் முடிவுகளை எடுக்க உதவும் வகையில் இந்த உருவாகி வரும் தொழில்நுட்பங்களை புரிந்து கொள்ள வேண்டும்.

நானோ-துகள் கார்பைட் கலவைகளிலிருந்து மேம்பட்ட மேற்பரப்பு பூச்சுகள் வரை, அடுத்த தலைமுறை கார்பைட் செருகுநிரல்களின் வடிவமைப்பு குறிப்பிடத்தக்க செயல்திறன் மேம்பாடுகளை வாக்குறுதி அளிக்கிறது. அச்சு இடைவெளி பயன்பாடுகளில் சாத்தியமானவற்றை மாற்றி அமைக்கும் தொழில்நுட்பங்களை ஆராய்வோம்.

நானோ-துகள் கார்பைட் மற்றும் அடுத்த தலைமுறை பூச்சுகள்

துகள் அளவு எவ்வாறு செருகும் செயல்திறனை பாதிக்கிறது என்பதை நினைவில் கொள்ளுங்களா? நானோ-துகள் கார்பைடுகள் இந்த கொள்கையை அதன் உச்சத்திற்கு கொண்டு செல்கின்றன, 0.5 மைக்ரோன்களை விட சிறிய டங்ஸ்டன் கார்பைடு துகள்களைப் பயன்படுத்தி அற்புதமான பண்புகளை அடைகின்றன. இந்த அதிக-நுண்ணிய கட்டமைப்புகள் பாரம்பரிய தரங்களை விட அடர்த்தியாக அமைகின்றன, 94 HRA ஐ நெருங்கிய கடினத்தன்மையை வழங்குகின்றன, அதே நேரத்தில் ஏற்கனவே உள்ள தேக்க நிலையை பராமரிக்கின்றன.

இதன் நடைமுறை பொருள் என்ன? அரிக்கும் பயன்பாடுகளில் சாதாரண தரங்களை விட மூன்று முதல் நான்கு மடங்கு நீளமாக வெட்டும் ஓரத்தை பராமரிக்கும் தனிப்பயன் கார்பைடு செருகுகளை கற்பனை செய்து பாருங்கள். சாதாரண ஓரங்களை மெதுவாக குறைத்து வரும் நுண் சிதைவை இந்த இறுக்கமான துகள் கட்டமைப்பு எதிர்க்கிறது, நீண்ட உற்பத்தி சுழற்சிகளில் கூர்மையான வடிவத்தை பராமரிக்கிறது. பொத்தான்-இலவச ஓரங்கள் மற்றும் இறுக்கமான அனுமதிகள் முக்கியமான துல்லிய ஸ்டாம்பிங்கிற்கு, நானோ-துகள் தொழில்நுட்பம் சிறப்பான நன்மைகளை வழங்குகிறது.

வர்த்தக நடவடிக்கைகள் முற்றிலுமாக மறைந்துவிடவில்லை. நானோ-தானிய கார்பைடுகள் இன்னும் கனமான கலவைகளை விட சில தாக்க எதிர்ப்பை இழக்கின்றன, மேலும் அவை பிரீமியம் விலையை கோருகின்றன. எனினும், உயர் அளவு பயன்பாடுகளில் நீண்ட கருவி ஆயுள் அதிக ஆரம்ப செலவுகளுக்கு நியாயத்தை நிரூபிக்கும்போது, இந்த பொருட்கள் பொருளாதார ரீதியாக அதிகமாக பொருத்தமாக இருக்கின்றன.

மேற்பரப்பு பூச்சுகள் மற்றொரு பெரிய முன்னேற்றத்தை குறிக்கின்றன. தொகுப்பு கார்பைடு கலவையை மாற்றுவதற்கு பதிலாக, பூச்சுகள் செருகு மேற்பரப்பில் மிகவும் கடினமான பொருட்களின் மெல்லிய அடுக்குகளை பயன்படுத்துகின்றன. இரண்டு முதன்மை தொழில்நுட்பங்கள் ஸ்டாம்பிங் பயன்பாடுகளில் ஆதிக்கம் செலுத்துகின்றன:

• PVD (ஃபிசிக்கல் வேபர் டெபாசிஷன்) பூச்சுகள்: குறைந்த வெப்பநிலையில் பயன்படுத்தப்படுகிறது, அடிப்பகுதியின் கடினத்தன்மையை பாதுகாக்கிறது. பொதுவான பொருட்கள் டைட்டானியம் நைட்ரைடு (TiN), டைட்டானியம் அலுமினியம் நைட்ரைடு (TiAlN) மற்றும் குரோமியம் நைட்ரைடு (CrN) ஆகியவை. இந்த பூச்சுகள் உராய்வை குறைப்பதிலும், பொருள் ஒட்டுதலை தடுப்பதிலும் சிறப்பாக செயல்படுகின்றன.
• CVD (கெமிக்கல் வேபர் டெபாசிஷன்) பூச்சுகள்: தடிமனான, அதிக அளவில் அழிப்பு எதிர்ப்புள்ள அடுக்குகளை உருவாக்கும் வகையில் அதிக வெப்பநிலையில் பயன்படுத்தப்படுகிறது. டைட்டானியம் கார்பைடு மற்றும் அலுமினியம் ஆக்சைடு பூச்சுகள் கடுமையான பயன்பாடுகளுக்கு அசாதாரணமான அழுக்கு எதிர்ப்பை வழங்குகின்றன.

ஓட்டுதல் பிரச்சினைகளை ஏற்படுத்தும் பயன்பாடுகளுக்கு பூசப்பட்ட சுற்று கார்பைடு இன்செர்ட்கள் குறிப்பாக உகந்தவை. எடுத்துக்காட்டாக, அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங், வெட்டும் விளிம்புகளில் பொருள் சேர்வதைத் தடுக்கும் சரியான பூச்சுகளைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம் நல்ல முன்னேற்றத்தைக் காண்கிறது. மென்மையான, குறைந்த உராய்வுள்ள பூச்சுப் பரப்பு, மென்மையான உலோகங்கள் ஒட்டி சேர்வதை மிகவும் கடினமாக்குகிறது.

ஆச்சரியமாக, உலோகம் வெட்டும் பயன்பாடுகளில் தொடங்கிய பூச்சு தொழில்நுட்பம் மிகவும் பரிணாம வளர்ச்சி அடைந்துள்ளது. முதலில் மரம் சுழற்றும் கார்பைடு இன்செர்ட்கள் மற்றும் இயந்திர கருவிகளுக்காக உருவாக்கப்பட்ட தொழில்நுட்பங்கள் இப்போது ஸ்டாம்பிங் பயன்பாடுகளுக்கு வெற்றிகரமாக மாற்றப்படுகின்றன, ஸ்டாம்பிங் உருவாக்கும் குறிப்பிட்ட அழுத்த முறைகள் மற்றும் அழிப்பு இயந்திரங்களுக்கு ஏற்ப தழுவப்படுகின்றன.

ஆட்டோமொபைல் மற்றும் எலக்ட்ரானிக்ஸ் ஸ்டாம்பிங்கில் துறை-குறிப்பிட்ட புதுமைகள்

குறிப்பிட்ட சவால்களைப் பொறுத்து வெவ்வேறு தொழில்கள் தனித்துவமான புதுமை முன்னுரிமைகளை ஊக்குவிக்கின்றன. ஆட்டோமோட்டிவ் ஸ்டாம்பிங் ஒரு திசையில் உருவாக்கத்தை ஊக்குவிக்கிறது, அதே நேரத்தில் எலக்ட்ரானிக்ஸ் உற்பத்தி முற்றிலும் வேறுபட்ட திறன்களை எதிர்பார்க்கிறது.

வண்டி அறிமுகப்படுத்துதல் இன்று லேசான, பாதுகாப்பான வாகன கட்டமைப்புகளை உருவாக்க உதவும் மேம்பட்ட அதிக வலிமை கொண்ட எஃகுகள் (AHSS) மற்றும் அதி அதிக வலிமை கொண்ட எஃகுகள் (UHSS) உடன் அதிகமாக பணியாற்றுகிறது. இந்த பொருட்கள் பாரம்பரிய கருவிகளுக்கு பாதிப்பை ஏற்படுத்துகின்றன, அவற்றின் அதிக கடினத்தன்மை மற்றும் தேய்மான தன்மையை தாங்க கார்பைட் தரங்கள் குறிப்பிட்டு உருவாக்கப்பட வேண்டும். இந்த பயன்பாடுகளுக்காக உகந்த கார்பைட் சுற்று இன்செர்ட் வடிவங்கள் கூர்மையையும் தாக்க எதிர்ப்பையும் சமப்படுத்தும் சிறப்பு விளிம்பு தயாரிப்புகளைக் கொண்டுள்ளன.

பெரிய அளவிலான உற்பத்திக்கு ஏற்ப அசாதாரணமான ஒருமைப்பாட்டை ஆட்டோமொபைல் தொழில்துறை கோருகிறது. ஒரு குறிப்பிட்ட வாகன மாடல் ஆண்டுதோறும் மில்லியன் கணக்கில் எண்ணிக்கையிலான ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்களை தேவைப்படுத்தும்; தரத்தில் எந்தவிதமான மாறுபாடுகளுக்கும் இடமின்றி இருக்க வேண்டும். இந்த சூழல் கார்பைட் இன்செர்ட்டின் ஒருமைப்பாட்டில் தொடர்ந்த மேம்பாட்டை ஊக்குவிக்கிறது. தொகுதி-தொகுதியாக ஒருமைப்பாட்டை உறுதி செய்யும் செயல்முறை கட்டுப்பாடுகளில் தயாரிப்பாளர்கள் கணிசமான முதலீடுகளை மேற்கொள்கின்றனர்.

மேம்பட்ட கார்பைட் தொழில்நுட்பத்தை ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் டைகளில் வெற்றிகரமாக ஒருங்கிணைப்பதற்கு சிக்கலான பொறியியல் ஆதரவு தேவைப்படுகிறது. Shaoyi cAE சிமுலேஷன் மற்றும் IATF 16949 சான்றிதழ் உள்ளிட்ட மேம்பட்ட பொறியியல் திறன்கள் எவ்வாறு கார்பைட் இன்செர்ட் ஒருங்கிணைப்பை ஆதரிக்கின்றன என்பதை நிறுவனங்கள் காட்டுகின்றன. துல்லியமான ஸ்டாம்பிங் டை தீர்வுகளுக்கான அவர்களின் அணுகுமுறை விரைவான புரோட்டோடைப்பிங் திறன்களைப் பயன்படுத்துகிறது. மேலும் முதல் முயற்சியிலேயே 93% அங்கீகார விகிதத்தை அடைகிறது, இது முதல் உற்பத்தி சுழற்சியிலிருந்தே கார்பைட் இன்செர்ட் செயல்திறனை அதிகபட்சமாக்கும் சிக்கலான டை வடிவமைப்பைக் குறிக்கிறது.

உபகரண உற்பத்தி வெவ்வேறு முன்னுரிமைகளை வலியுறுத்துகிறது. இங்கு, அளவு துல்லியத்தைப் போலவே காட்சி மேற்பரப்புத் தரமும் முக்கியத்துவம் வாய்ந்ததாக உள்ளது. தொடும்போது கீறல்கள், குறைகள் அல்லது மேற்பரப்பு குறைபாடுகள் ஏதுமின்றி, தெரியும் அச்சு பாகங்கள் வெளியே வர வேண்டும்; இதனால் கூடுதல் முடிக்கும் செயல்முறைகள் தேவைப்படுவதைத் தவிர்க்கலாம். இது, பணிப்பொருளின் மேற்பரப்பில் எந்த குறித்தலையும் குறைக்கும் பளபளப்பான கார்பைட் மேற்பரப்புகள் மற்றும் சிறப்பு பூச்சுகளின் உருவாக்கத்தை ஊக்குவிக்கிறது.

மேலும், உபகரணங்களின் அச்சிடுதல் பெரும்பாலும் ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் மற்றும் பூச்சு செய்யப்பட்ட எஃகுகளை ஈடுபடுத்துகிறது, இதில் மேற்பரப்பு முடித்தலின் தரத்தைப் பராமரிப்பது பாரம்பரிய கருவிகளுக்கு சவாலாக உள்ளது. பளபளப்பான பணிப்பரப்புகளைக் கொண்ட தனிப்பயன் கார்பைட் செருகுநிரல்கள் இந்த தேவைகளை பூர்த்தி செய்கின்றன, இருப்பினும் இவை கவனமான கையாளுதல் மற்றும் சிறப்பு பராமரிப்பு நடைமுறைகளை தேவைப்படுத்துகின்றன.

எலக்ட்ரானிக்ஸ் அச்சிடுதல் ஆட்டோமொபைல் உற்பத்தியை ஒப்பிடும்போது சாதாரணமாகத் தோன்றும் அளவில் இயங்குகிறது. கனெக்டர் டெர்மினல்கள், லீட் ஃபிரேம்கள் மற்றும் நுண் அச்சிடப்பட்ட பாகங்கள் ஆண்டுதோறும் பில்லியன் அளவில் உற்பத்தி செய்யப்படுகின்றன. நுண்ணாக்கும் போக்கு கார்பைட் செருகுநிரல்களுக்கு தனித்துவமான சவால்களை உருவாக்குகிறது:

• நுண் வடிவவியல் துல்லியம்: மில்லிமீட்டரின் பின்ன அளவை அளவிடும் சிறப்பம்சங்கள் ஒரு மைக்ரோனை நெருங்கும் உள்ளிடு தரத்தை எதிர்பார்க்கின்றன
• விளிம்பு கூர்மை: சுருக்கமான பொருட்கள் சிதைவின்றி துல்லியமாக வெட்ட மிகவும் கூர்மையான விளிம்புகளை தேவைப்படுகின்றன
• வெப்ப மேலாண்மை: மெல்லிய பொருட்களின் அதிவேக ஸ்டாம்பிங் நுண்ணிய வெட்டும் விளிம்புகளில் குவிந்த வெப்பத்தை உருவாக்குகிறது
• பொருள் வகை: தாமிர உலோகக்கலவைகள், சிறப்பு உலோகங்கள் மற்றும் பூச்சு பொருட்கள் ஒவ்வொன்றும் ஏற்ற கார்பைட் தேர்வை தேவைப்படுகின்றன

நானோ-தானிய கார்பைடுகள் எலக்ட்ரானிக் ஸ்டாம்பிங்கில் குறிப்பாக பயனளிக்கின்றன, இங்கு அவற்றின் அசாதாரண விளிம்பு நிலைத்தன்மை இந்தச் சிறிய அம்சங்கள் தேவைப்படும் கூர்மையான வடிவங்களைப் பராமரிக்கிறது. ஒரு குறிப்பிட்ட இடத்தில் உள்ள உள்ளிடு நிலையம் பழுதுபார்க்கப்படுவதற்கு முன்பாக கோடிக்கணக்கான பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும்போது அதிக விலை நியாயப்படுத்தப்படுகிறது

அடுத்து வரும் நேரம்

இன்று தோன்றும் தொழில்நுட்பங்கள் நாளை தரப்படுத்தப்பட்ட நடைமுறைகளாக மாறும். இந்த முன்னேற்றங்கள் குறித்து தகவல் பெற்றிருக்கும் கடைகள் அவை முதிர்ச்சி அடையும்போது மேம்பாடுகளை ஏற்றுக்கொள்ள தங்களை நிலைநிறுத்திக் கொள்கின்றன, தரம், செலவு மற்றும் திறன் ஆகியவற்றில் போட்டித்திறன் நன்மைகளை பராமரிக்கின்றன. உங்கள் செயல்பாடு ஆட்டோமொபைல் பாகங்கள், உபகரண கூடங்கள் அல்லது எலக்ட்ரானிக் இணைப்பான்கள் ஆகியவற்றை மையமாகக் கொண்டிருந்தாலும், கார்பைட் இன்சர்ட் தொழில்நுட்பம் எவ்வாறு தொடர்ந்து மேம்படுகிறது என்பதைப் புரிந்துகொள்வது வருங்காலத்திற்கான நுணுக்கமான கருவி முடிவுகளை எடுக்க உங்களுக்கு உதவும்.

ஸ்டாம்பிங் டைக்கான கார்பைட் இன்சர்ட்கள் பற்றிய அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. ஸ்டாம்பிங் டைக்கான சரியான கார்பைட் இன்சர்ட்டை எவ்வாறு தேர்ந்தெடுப்பது?

சரியான கார்பைட் செருகுமுனையைத் தேர்ந்தெடுப்பது ஐந்து முக்கிய காரணிகளைப் பொறுத்தது: உலோகத் துண்டு பொருள், கோபால்ட் பிணைப்பான் சதவீதம் (6-15%), தானிய அளவு வகைப்பாடு, ஸ்டாம்பிங் பயன்பாட்டு வகை மற்றும் உற்பத்தி அளவு. எஃகு போன்ற தேய்மான பொருட்களுக்கு, 6-8% கோபால்ட் கொண்ட கடினமான தரங்களைத் தேர்ந்தெடுக்கவும். அதிக தாக்க பயன்பாடுகள் அல்லது ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் ஸ்டாம்பிங்கிற்கு, 10-12% கோபால்ட் உள்ளடக்கம் கொண்ட உறுதியான தரங்களைத் தேர்ந்தெடுக்கவும். துல்லியமான பிளாங்கிங்கிற்கு சுப்மைக்ரான் தானிய அளவுகளையும், கனரக பிளாங்கிங் செயல்பாடுகளுக்கு கனமான தானியங்களையும் பொருத்தவும்.

2. ஸ்டாம்பிங் பயன்பாடுகளில் கார்பைட் செருகுமுனைகள் பொதுவாக எவ்வளவு காலம் கழிக்கும்?

கார்பைட் இன்செர்ட்டின் ஆயுள் பயன்பாட்டிற்கு ஏற்ப மகத்தான வேறுபாடுகளைக் காண்பிக்கின்றது. லைட்-கேஜ் ஸ்டீல் பிளாங்கிங் பொதுவாக சேவைக்கு இடையில் 500,000 முதல் 2,000,000 ஸ்ட்ரோக்களை அடைகின்றது. ஹெவி-கேஜ் ஸ்டீல் பிளாங்கிங் 200,000 முதல் 750,000 ஸ்ட்ரோக்கள் வரை இருக்கும். ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் பியர்சிங் 150,000 முதல் 500,000 ஸ்ட்ரோக்களை வழங்குகின்றது, அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் 750,000 முதல் 3,000,000 ஸ்ட்ரோக்கள் வரை செல்லலாம். ஆயுளை பாதிக்கும் காரணிகள் பொருளின் கடினத்தன்மை, திரவத்தன்மை தரம், பிரஸ் வேகம் மற்றும் சரியான கிரேட் தேர்வு ஆகியவை ஆகும்.

ஸ்டாம்பிங்கிற்கான கார்பைட் மற்றும் சர்மெட் இன்செர்ட்டிற்கு இடையிலான வேறுபாடு என்ன?

கார்பைட் இன்செர்ட்டுகள் டங்ஸ்டன் கார்பைட் துகள்களை கோபால்ட்டுடன் இணைத்து, பெரும்பாலான ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளுக்கு சிறந்த அழிப்பு எதிர்ப்பு மற்றும் தன்மையை வழங்குகின்றன. சர்மெட் இன்செர்ட்டுகள் செரமிக் மற்றும் உலோக பொருட்களை இணைக்கின்றன, கடினமான, அரிப்புள்ள பொருட்களுடன் கொண்ட கனரக செயல்பாடுகளில் சிறந்த செயல்திறனை வழங்குகின்றன. பொதுவான உலோக ஸ்டாம்பிங் டைகளுக்கு, கார்பைட் அதன் சமநிலையான பண்புகளுக்காக முன்னுரிமையாக தேர்வு செய்யப்படுகின்றது, சர்மெட் அதிக கடினத்தன்மை தேவைப்படும் சிறப்பு பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றது.

4. ஸ்டாம்பிங் டைகளில் கார்பைட் இன்செர்ட்ஸைப் பயன்படுத்துவதன் குறைகள் என்ன?

கருவி எஃகு மாற்றுகளை விட கார்பைட் இன்செர்ட்கள் அதிக ஆரம்ப செலவைக் கொண்டுள்ளன, பொதுவாக 5-10 மடங்கு அதிகமாக இருக்கும். மீண்டும் கூர்மைப்படுத்த இவை சிறப்பு வைரம் தரையிடும் உபகரணங்களை தேவைப்படுத்துகின்றன மற்றும் அதிவேக எஃகை விட குறைந்த இழுவிசை வலிமையைக் கொண்டுள்ளன. கார்பைட் என்பது கருவி எஃகை விட மெல்லியதாகவும் இருக்கிறது, தவறான தரம் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்டால் கடுமையான தாக்குதல் சுமைக்கு உடைந்துவிடும் அபாயம் உள்ளது. இருப்பினும், அதிக அளவிலான உற்பத்தியில் நீண்ட கருவி ஆயுள் பெரும்பாலும் இந்த குறைகளை ஈடுசெய்கிறது.

5. கார்பைட் இன்செர்ட்களை மாற்றுவதற்கு பதிலாக மீண்டும் கூர்மைப்படுத்த வேண்டிய நேரம் எப்போது?

வெட்டும் ஓரங்களுக்கு மட்டுமே சீரான அழிப்பு இருக்கும்போதும், வடிவவியல் மீட்டெடுப்பதற்கு போதுமான பொருள் உள்ளதாகவும், அமைப்பு சார்ந்த சேதம் இல்லாதபோதும் கார்பைட் இன்செர்ட்களை மீண்டும் தரைப்படுத்தலாம். பிளவுகள் அல்லது ஆழமான சிப்கள் அமைப்பின் தன்மையை பாதிக்கும்போது, முந்தைய மீள் தரைப்படுத்தல்கள் கிடைக்கக்கூடிய பொருளை பயன்படுத்திவிட்டால், அல்லது அழிப்பு முறைகள் தரத்திற்கான பொருத்தமின்மையை குறிப்பிடும்போது இன்செர்ட்களை மாற்றவும். பெரும்பாலான ஸ்டாம்பிங் கார்பைட் இன்செர்ட்கள் 3-5 முறை மீள் தரைப்படுத்தப்பட்ட பிறகு ஓய்வு பெறும். மாற்றத்தின் நேரத்தை அதிகபட்சமாக்க ஒவ்வொரு இன்செர்ட்டின் மீள் தரைப்படுத்தல் வரலாற்றை கண்காணிக்கவும்.