TL;DR

I den högprecisa världen av tillverkning av fordon ligger den grundläggande skillnaden mellan dessa två skärprocesser i målet: blankning producerar den slutgiltiga komponenten (det utskurna delen är produkten), medan bohoring skapar interna funktioner som hål (den utskurna spillbiten är skrot). Även om de använder liknande hydrauliska eller mekaniska pressmekaniker skiljer sig deras verktygsdesigner väsentligt när det gäller hantering av materialflöde. I automobilprogressiva verktyg fungerar dessa operationer vanligtvis i takt – först perforeras inre geometrier, därefter blankas den slutgiltiga chassidelen eller karosseridelen ur metallbandet.

Den centrala skillnaden: Produkt kontra skrot

För fordonsingenjörer och inköpsspecialister är det inte bara en semantisk övning att skilja mellan blankning och genomslagning; det styr verktygsdesign, materialanvändning och kostnadskalkylering. Båda är skärprocesser som belastar plåt bortom dess brottgräns tills brott uppstår, men det önskade resultatet definierar terminologin.

Blankning är den operation där materialet som tas bort från huvudplåten eller bandet är den användbara delen. Den återstående metallremsan kallas för stomme eller skrot. Till exempel, när man tillverkar en dörlåskon, "blankas" konen själv ut ur bandet.

Bohoring (används ofta synonymt med punsning i allmänna sammanhang, även om det skiljer sig inom precisionsstansning) vänder på denna logik. Vid genomslagning är det borttagna materialet – släggen – skrot, medan hålet kvar i plåten är den önskade funktionen. Detta är avgörande för att skapa fästpunkter, lättare hål eller centerhål för efterföljande operationer.

Regeln för "Master"-verktyg

Den mest tekniska skillnaden uppstår i verktygsdesignfasen. För att säkerställa att den färdiga komponenten uppfyller toleransspecifikationerna tillämpar ingenjörer clearance-regler på olika sätt:

• Vid blankning: Den matris hålighetsstorlek bestämmer den slutgiltiga delstorleken. Clearance tillämpas på punch , vilket gör det mindre än den nominella dimensionen.
• Vid piercing: Den punch verktygsstorlek bestämmer den slutgiltiga hålstorleken. Clearance tillämpas på matris , vilket gör öppningen större än den nominella dimensionen.

Bilspecifika aspekter: Finblankning kontra standardblankning

Standardblankning lämnar ofta en ojämn kant med en "sprickzon" som täcker nästan två tredjedelar av materialtjockleken. För allmänna strukturella delar är detta acceptabelt. Men fordonsapplikationer kräver ofta högre precision för funktionella komponenter som växellådeshjul, säkerhetsbältesmekanismer och bromskalvrar. Det är här Fintrimning blir avgörande.

Finblankning är en specialiserad variant som använder en V-ring (inpressningsring) för att hålla plåten fast mot verket innan stansen sänks. Detta mottryck förhindrar att materialet flyter bort från skärkanten, vilket resulterar i en 100 % skuren kant som är slät och vinkelrät mot plåtens yta. Till skillnad från standardblankning, som kan kräva sekundär bearbetning för att sanera grova kanter, producerar finblankning nettoparts färdiga för montering.

För inköpschefer är det avgörande att förstå denna skillnad. Att ange "finblankning" för en del som endast kräver standardblankning onödigt ökar kostnaderna, medan underlåtenhet att ange det för ett slitagetandat kugghjul kan leda till förtida komponentfel.

Processutveckling: Progressiva verktyg & sekvensering

Vid högvolymig bilindustristansning sker blankning och perforering sällan isolerat. De integreras i progressiva dör —komplexa verktyg där en metallremsa rör sig genom flera stationer med varje pressslag. Sekvenseringen av dessa operationer är avgörande för delens integritet och dimensionsnoggrannhet.

Processen följer vanligtvis en strikt ordning:

1. Pilotborrning: Den första operationen borrar ofta pilot hål. Dessa är inte avsedda för den slutgiltiga funktionen hos bilkomponenten utan används för att exakt positionera och föra remsan genom efterföljande stationer.
2. Intern borrning: Funktionella hål och utskärningar skapas medan delen fortfarande är fästad vid huvudremsan. Detta säkerställer att de interna detaljernas relativa position hålls inom strama toleranser.
3. Slutlig blankning: Den sista stationen skär ut det yttre profilen och separerar den färdiga komponenten från spillatronen.

Effektiv sekvensering minimerar "toleransstapelning". Om en del först bländas och sedan pierceras vid en sekundär operation, skulle det vara svårt och långsamt att lokalisera den exakt. Genom att först genomborra bandet fungerar materialet som sin egen fixering. För tillverkare som vill överbrygga klyftan mellan snabb prototyp till volymproduktion, är det viktigt att samarbeta med partners som Shaoyi Metal Technology erbjuda kritiskt stöd för att optimera dessa progressiva formgivning för att uppfylla strikta OEM-standarder.

Jämförelse av formgivning och avstånd

Det är den enda och mest kritiska variablen för att bestämma kantkvalitet och verktygets livslängd. Ett otillräckligt clearance orsakar sekundär skärning (dubbel brytning), vilket skapar skräp som kan skada mattan. Överdriven clearance skapar stora bristningar och deformation.

I tabellen nedan sammanfattas de tekniska konfigurationerna för fordonsverktyg:

Rätt beräkning av dessa avstånd baserat på materialens dragstyrka och tjocklek är vad som skiljer stämpelning av industriell kvalitet från lägre nivå tillverkning.

Vanliga fel och felsökning

Även med exakta verktyg uppstår defekter. I fordonsstämpling, där ytor av klass A och säkerhetskritiska geometrier är standard, är det obligatoriskt att identifiera orsaken.

Bär och omrullning

Rullning (en avrundad kant på inmatningssidan) och burrar (skarpa ridgar på utgångsssidan) är naturliga biprodukter av skärning. Om burrhöjden är för hög kan det dock tyda på tråkigt verktyg eller felaktig avstånd. Vid blanking tyder en stor burr på delen på att punktrymmet är för stort. Vid piercing, en burr runt hålet tyder på att strykskillnaden är överdriven.

Slug Pulling

En särskild fråga vid piercing är slug Pulling , där skrotskrotet fastnar i slagflatan och dras ut ur formgjutningshålan vid återgången. Om den här skulan faller på bandet kan den skada delen eller mattan vid nästa slag - en katastrofal händelse på höghastighetsautomatiserade linjer. Ingenjörer mildrar detta genom att lägga fjäderbelastade utströmsspetsar till stötfångaren eller använda speciella vakuumdödblås.

Slutsats

Även om blanking och piercing har samma fysik som att skära metall, är deras roller inom fordonsstämpling olika och kompletterande. Blanking definierar omkretsen och ger den slutliga komponenten, medan piercing skapar den funktionella interna geometrin. Att behärska samspelet mellan dessa processer, särskilt när det gäller verktygsfrihet, sekvensering i progressiva stryk och tillämpning av fin blanking för precisionsdelar, är viktigt för att uppnå den effektivitet och kvalitet som krävs av modern fordonstillverkning.

Vanliga frågor

1. Vad är skillnaden mellan perforering och blankning?

Den främsta skillnaden är den önskade produkten. In i blankning , är den bit som klippts ut från plattan slutprodukten och det återstående plattan är skrot. In i bohoring , hålet i arket är önskad funktion, och biten som klippts ut (slug) är skrot.

2. För att Varför används finblanking i bildelar?

Fin blanking används för högprecisions bilkomponenter som växlar, bromsdelar och säkerhetsbältesmekanismer eftersom den ger en helt skärad, slät kant utan den brytningszon som är typisk för standard blanking. Detta eliminerar behovet av sekundära bearbetningsåtgärder för att jämna kantarna.

3. För att Hur fungerar blanking och piercing i en progressiv form?

I en progressiv formning sker piercing vanligtvis vid tidigare stationer för att skapa pilothåla och interna funktioner medan metallremsan är stabil. Blanking sker vanligtvis vid slutstationen för att skära den färdiga delen ur bandet, vilket säkerställer att alla interna funktioner är exakt placerade i förhållande till den yttre kanten.

4. För att Hur beräknas den färdiga färgen för blanking och piercing på olika sätt?

För blanking ska matrisöppningen dimensioneras till den önskade deldimensionen och klaran dras av från stansstorleken. För piercing ska stans storlek anpassas till det önskade håldimensionen och klaran läggs till till stans öppningsstorlek.