Малые партии, высокие стандарты. Наша служба быстрого прототипирования делает проверку точнее и проще —получите необходимую поддержку сегодня

Все категории

Что такое пресс-форма в литье? Анатомия, этапы изготовления и жизненный цикл

Time : 2025-10-18

steel die casting tool shaping molten metal into precision parts in an industrial setting

Понимание рисунков в литье

Что делает штамповка при литье металла

Когда вы смотрите на деталь автомобиля или на изящный корпус электроники, вы можете задаться вопросом, как достигается такая точность в металле? Ответ в использовании кости. Так что... что означает термин «форма» в литье - Что? Проще говоря, штамп - это высокоточный, многоразовый инструмент, обычно изготовленный из отвержденной стали, который формирует расплавленный металл под давлением в сложные, точные формы. В то время как условия форм и матриц иногда используются взаимозаменяемо, они выполняют различные роли в производстве. Давайте рассмотрим:

  • Формирование сложных полостей и ядер: Стекло содержит тщательно обработанные пустоты, соответствующие геометрии конечной части, что позволяет создавать сложные особенности и тонкие стены.
  • Контроль потока материалов: Каналами, называемыми "бегунами" и "воротами", расплавленный металл направляется в полость, что оптимизирует заполнение и уменьшает дефекты.
  • Обеспечение надежного выталкивания: Выталкивающие штифты и механизмы помогают извлечь затвердевшую деталь без повреждений или деформации.
  • Управление тепловым балансом: Встроенные каналы охлаждения регулируют температуру для равномерного затвердевания и сокращения циклов.

Пресс-форма против литейной формы: простые различия

Представьте, что вы проводите сравнение что такое литье в общем случае со специфическим литьем под давлением. Термин мох может обозначать любой инструмент, формирующий материал — часто используется для пластика, керамики или литья в песчаные формы, тогда как умереть — это термин, наиболее часто применяемый в контексте литья металлов под высоким давлением. Пресс-формы конструируются так, чтобы выдерживать экстремальные температуры и давление, обеспечивая более высокую точность размеров и качество поверхности по сравнению с песчаным литьем или даже с постоянными литейными формами. Например, пресс-форма для алюминиевое литье может обеспечивать допуски до ±0,005 дюйма (±0,13 мм) для мелких элементов согласно стандартам NADCA, что, как правило, точнее, чем при песчаном литье, и сопоставимо или лучше, чем при использовании постоянных форм.

Почему пресс-формы важны для допусков и отделки поверхности

То, что отличает литье под давлением, — это возможность обеспечения высокой производительности при высокой воспроизводимости. Точность пресс-формы напрямую влияет на геометрию готовой детали, допуски, отделку поверхности и даже скорость производства. На практике это означает меньшее количество последующих операций, меньшую механическую обработку и более высокое качество для отраслей, где точность является обязательным требованием.

  • Стабильные размеры деталей, минимизация проблем при сборке
  • Высокое качество поверхности, зачастую исключающее необходимость дополнительной полировки
  • Сокращённое время цикла для массового производства
Конструкция пресс-формы в значительной степени определяет как качество, так и производительность процесса литья под давлением.

Хотя многие методы литья используют специальную оснастку, термин «пресс-форма» наиболее тесно связан с литьём под высоким давлением. В данном контексте определение литья под давлением речь идет о процессе, при котором расплавленный металл впрыскивается в стальную пресс-форму на высокой скорости и под высоким давлением, что позволяет достигать малых допусков и быстрых циклов производства.

По мере прочтения этой статьи вы увидите, как каждый аспект — от конструкции пресс-формы до выбора материалов — влияет на конечный результат. Мы также рассмотрим, как контроль процесса, устранение неполадок и техническое обслуживание играют ключевую роль в обеспечении долгосрочного успеха литья под давлением.

cross section of a die casting mold showing key internal components

Внутреннее устройство и функции пресс-формы

Задумывались ли вы когда-нибудь, что именно находится внутри форма для литья под давлением пресс-формы, что позволяет ей производить такие сложные и высококачественные металлические детали? Если вы считаете, что пресс-форма — это просто стальной блок с полостью, то вы ошибаетесь. Каждая литейной форме пресс-форма представляет собой сложную сборку инженерных элементов, каждый из которых выполняет определённую функцию при формировании, охлаждении и выталкивании детали — при этом минимизируются дефекты и достигается максимальная эффективность. Давайте рассмотрим основные компоненты и разберёмся, как они взаимодействуют, чтобы превращать расплавленный металл в готовые изделия, которым можно доверять.

Основы геометрии сердечника и полости

  • Разъединительная линия: Поверхность, где встречаются две половины пресс-формы, определяющая границу между сторонами корпуса и выталкивателя. Расположение этой поверхности влияет как на удобство извлечения детали, так и на расположение видимых швов.
  • Полость: Отрицательный рельеф конечной детали, выполненный с высокой точностью для обеспечения формы детали, качества поверхности и допусков.
  • Основа: Вставки или штифты, формирующие внутренние элементы, такие как отверстия, углубления или выемки в детали. Они могут быть неподвижными или подвижными в зависимости от требуемой геометрии.
  • Вставки: Сменные секции внутри полости или сердечника, часто используемые для элементов, склонных к износу, или для сложных деталей.

Литниковые каналы, ворота, вентиляционные отверстия и перепуски

  • Спрюй: Начальный канал подачи расплавленного металла в системах с горячей камерой или вход в цилиндр прессования в пресс-формах с холодной камерой.
  • Литниковый канал: Каналы, направляющие расплавленный металл от спрюя к полости, предназначенные для сбалансированного потока и минимальной турбулентности.
  • Ворота: Контролируемое отверстие, через которое металл поступает в полость. Его форма и размер влияют на скорость потока, характер заполнения и риск захвата воздуха.
  • Вентиляция: Узкие каналы, позволяющие выходить захваченному воздуху и газам по мере заполнения полости металлом, предотвращая пористость и неполное заполнение.
  • Переходные камеры: Резервуары или расширения, собирающие избыток металла и примеси, обеспечивая, что в основной полости остаются только чистые и полностью заполненные детали.

Выталкиватели, сдвижные и подъёмные элементы

  • Выталкивающие штифты: Стальные штифты, выталкивающие затвердевшую деталь из полости после охлаждения. Их расположение и количество тщательно подбираются для предотвращения деформации детали или повреждения поверхности.
  • Сдвижные элементы: Подвижные секции матрицы, формирующие боковые элементы или выемки, не совпадающие с основным направлением открывания матрицы. Приводятся в действие механически или гидравлически.
  • Подъёмники: Механизмы, помогающие извлекать детали со сложной формой или внутренними элементами, часто работающие совместно со сдвижными элементами.

Системы охлаждения и тепловое управление

  • Охлаждающие магистрали: Внутренние каналы, по которым циркулируют вода или масло для быстрого отвода тепла, обеспечивая равномерное затвердевание и сокращение времени цикла.
  • Функции терморегулирования: Стратегическое размещение элементов охлаждения и, при необходимости, нагрева для поддержания оптимальной температуры пресс-формы на протяжении всего цикла.

Элементы выравнивания и конструкции

  • Направляющие пальцы и втулки: Обеспечивают точное совмещение половин пресс-формы при закрытии, предотвращая образование заусенцев и преждевременный износ.
  • Опорные стойки и направляющие: Укрепляют конструкцию пресс-формы, предотвращая деформацию и обеспечивая точность геометрических размеров.
  • Пазы для зажима: Фиксируют половины пресс-формы на плитах машины для литья под давлением.
Компонент литья под давлением Основная цель Заметки по дизайну
Линия разъема Разделение половинок формы Расположение влияет на обрезку, заусенцы и легкость выталкивания детали
Кашель Формирует внешнюю поверхность детали Точная обработка обеспечивает качество поверхности и допуски
Ядро Формирует внутренние элементы Может быть неподвижной или подвижной; изнашивающиеся участки могут использовать вставки
Система литников и вороток Направляет расплавленный металл в полость Конструкция для ламинарного потока; избегайте резких поворотов и минимизируйте турбулентность
Вентиляционные отверстия Выпускает захваченный воздух/газ Необходимо для контроля пористости; расположение определяется анализом потока расплава в форме
Перепускники Захватывает избыток металла и примесей Размещаются так, чтобы отводить дефекты от основной части изделия
Выталкивающие штифты Выталкивает отливку Размер и положение должны избегать косметических зон; не должны деформировать деталь
Сдвижные элементы/лифтеры Формирует боковые элементы/внутренние выемки Активируется механически или гидравлически; увеличивает сложность пресс-формы
Охлаждающие каналы Отводит тепло от пресс-формы Критически важны для времени цикла и качества; необходимо избегать локальных перегревов
Направляющие штифты/втулки Центрирует половины пресс-формы Предотвращает образование заусенцев и смещение
Вентиляция и термоконтроль не менее важны, чем геометрия, для успешного литья — игнорирование любого из этих факторов может привести к дефектам, таким как заусенцы, прилипание металла или деформация

Когда вы рассматриваете компоненты литья под давлением вблизи, вы заметите, что каждый элемент — будь то расположение вентиляционного канала или контур литникового канала — напрямую влияет на течение расплавленного металла, его затвердевание и извлечение детали из пресс-формы. Например, недостаточная вентиляция может вызвать задержку газа и пористость, а неправильно выровненные выталкивающие штифты могут оставить следы или даже привести к трещинам детали. Конструкция каждого элемента в литниковые формы из алюминия или другое формы для литья является результатом тщательной инженерной разработки и опыта, направленного на производство стабильных деталей без дефектов.

По мере продвижения мы увидим, как работа этих компонентов — особенно систем охлаждения и выталкивания — формирует весь процесс литья под давлением, влияя на скорость, качество и общую надежность вашего форма для литья под давлением .

Как пресс-форма управляет процессом литья под давлением

Когда-нибудь задумывались, как литейная машина превращает расплавленный металл в готовую деталь всего за несколько секунд? Ответ кроется в тщательно скоординированном взаимодействии между конструкцией пресс-формы, последовательностью процесса и работой оборудования. Давайте разберемся, как пресс-форма — это не просто пассивная матрица, а центр управления всем процессом процесс литья под давлением .

От расплава до заполнения металлом: цикл литья под давлением

Представьте, что вы наблюдаете за работой литой металл каждый цикл представляет собой строго регламентированную последовательность, в которой элементы пресс-формы задают каждый шаг:

  1. Закрытие пресс-формы: Две половины пресс-формы плотно смыкаются, обеспечивая идеальное выравнивание и герметичное соединение.
  2. Инъекции: Расплавленный металл быстро вдавливается в полость пресс-формы через литниковую систему, заполняя все детали под высоким давлением.
  3. Уплотнение: Давление поддерживается или увеличивается для плотной упаковки металла, уменьшая пористость и обеспечивая чёткость контуров.
  4. Затвердевание: Охлаждающие каналы в пресс-форме отводят тепло, обеспечивая быстрое и равномерное затвердевание отливки.
  5. Открытие пресс-формы: После затвердевания пресс-форма размыкается — соблюдение точного времени здесь критично, чтобы избежать деформации или залипания.
  6. Выброс: Выталкивающие штифты выдвигают готовую деталь из полости, после чего она готова к обрезке и отделке.
  7. Нанесение смазки/распыление: Поверхности пресс-формы очищаются и смазываются, подготавливаясь к следующему циклу и защищаясь от износа.

Каждый этап зависит от внутренней геометрии пресс-формы, схемы охлаждения и системы выталкивания, что напрямую влияет на качество и скорость.

Горячая камера против холодной камеры: как адаптируется конструкция пресс-формы

Не все литейных машин не одинаковы. Выбор между системами с горячей и холодной камерой определяет как конструкцию пресс-формы, так и сам процесс. Ниже краткое сравнение:

Особенность Отливка на горячей камере Литье под давлением в холодной камере
Типичные сплавы Цинк, магний, свинец (низкая температура плавления) Алюминий, магний, медь (более высокая температура плавления)
Место плавления металла Внутри машины для литья под давлением (встроенная печь) Внешняя печь, затем заливка в машину с помощью совковой ложки
Скорость цикла Быстрее (обычно менее 60 секунд на цикл) Медленнее из-за ручной заливки и более высоких температур
Воздействие температуры на матрицу Ниже (увеличивает срок службы матрицы) Выше (большее термическое напряжение, меньший срок службы матрицы)
Относительный срок службы матрицы Дольше (меньше износ) Короче (из-за сплавов при высокой температуре)

Матрицы для горячей камеры оптимизированы по скорости и долговечности, тогда как матрицы для холодной камеры разработаны для выдерживания более высоких температур и давлений — оба подхода имеют важное значение в современном литье на высоком давлении .

Как матрица определяет время цикла и качество детали

С момента, когда расплавленный металл попадает в матрицу, до момента выталкивания детали, каждая секунда имеет значение. Конструкция матрицы — особенно размеры литникового канала, расположение вентиляционных каналов и эффективность охлаждения — напрямую определяет скорость и качество выполнения каждого цикла. Например:

  • Конструкция литникового канала: Правильно подобранное сечение литникового канала обеспечивает быстрое и равномерное заполнение без турбулентности, минимизируя дефекты.
  • Вентиляция: Надлежащая вентиляция предотвращает задержку газов и пористость, что критически важно для получения плотных и прочных отливок.
  • Каналы охлаждения: Эффективное охлаждение сокращает цикл и повышает размерную стабильность.

Оптимизация этих параметров позволяет станки для литья под давлением производить тысячи деталей с постоянным качеством — именно поэтому литье под давлением стало основным методом в автомобильной, аэрокосмической промышленности и при производстве потребительских товаров.

Пресс-форма является контрольной точкой для потока, затвердевания и вентиляции — она никогда не бывает просто пассивной формой.

По мере продвижения вы увидите, как выбор материала пресс-формы и поведение сплава дополнительно влияют на процесс, определяя всё — от скорости цикла до срока службы пресс-формы. Понимание этого взаимодействия имеет ключевое значение для освоения описания литья под давлением от проектирования до готовой детали.

comparison of die and cooling designs for aluminum and zinc die casting

Как выбор сплава влияет на процесс литья под давлением

Алюминиевые системы: текучесть, усадка и влияние на конструкцию пресс-формы

При выборе подходящего материала для вашего проекта литья под давлением сплав, который вы выбираете, важен не только с точки зрения прочности или веса — он принципиально влияет на то, как проектируется сама пресс-форма и как она работает со временем. Хотите знать почему? Рассмотрим подробнее два наиболее распространённых семейства: литьевые сплавы алюминия и цинковые сплавы.

Алюминиевые материалы для литья под давлением ценятся за малый вес, коррозионную стойкость и высокое соотношение прочности к массе. Но знаете ли вы, что различные алюминиевые сплавы — такие как A380, ADC 10 или Al-Si11Cu3 — также обладают уникальными свойствами, влияющими на всё: от того, насколько хорошо металл заполняет пресс-форму, до степени износа самой формы? Например, многие алюминиевые сплавы отличаются высокой текучестью и способны заполнять тонкие и сложные формы, однако они также уменьшаются в объёме при охлаждении, что может привести к внутренним напряжениям или пористости, если не обеспечить точное размещение литников и надёжную вентиляцию (источник) .

  • Высокая текучесть: алюминиевые сплавы (особенно с повышенным содержанием кремния) легко текут, заполняя тонкие участки и сложные геометрические формы.
  • Усадка: ожидается умеренная или высокая усадка при затвердевании, что требует тщательного проектирования вентиляционных отверстий и перепусков для минимизации пористости.
  • Риск прилипания: чистый алюминий склонен прилипать к инструментальной стали, однако большинство литейных алюминиевых сплавов содержат железо, которое снижает прилипание и износ матрицы.
  • Износ матрицы: алюминий обладает абразивными свойствами, поэтому для литья под давлением требуются инструментальные стали с высокой термостойкостью и износостойкостью, а также регулярное техническое обслуживание.

Системы на основе цинка: тонкие стенки, детализация поверхности и долговечность инструмента

Смена передач: цинковое литье под давлением выделяется своей способностью создавать сверхтонкие стенки и четкие детали. Сплавы цинка, такие как Zamak 3, Zamak 5 и Zamak 7, имеют более низкие температуры плавления и исключительную текучесть, что позволяет им быстро заполнять полость пресс-формы с меньшим давлением по сравнению с алюминием. Это приводит к увеличению срока службы пресс-формы и снижению износа, поскольку пресс-форма подвергается меньшему тепловому и механическому напряжению.

  • Отличная текучесть: цинковые сплавы легко заполняют сложные элементы и тонкие участки, снижая риск возникновения холодных спаев.
  • Малое усадочное сжатие: по сравнению с алюминием усадка меньше, поэтому пористость и растрескивание встречаются реже.
  • Минимальное прилипание: цинк менее склонен прилипать к инструментальной стали пресс-формы, что дополнительно продлевает срок её службы.
  • Меньший износ пресс-формы: более низкая температура плавления означает меньшую термическую усталость и более длительный срок службы инструмента — идеально для серийного производства.

Охлаждение и температурные градиенты в зависимости от сплава

Представьте, что вы управляете заводом по литью под давлением: выбор между литой алюминий и цинк меняет вашу стратегию охлаждения. Более высокая температура плавления алюминия требует более интенсивного охлаждения пресс-формы — например, каналов, расположенных ближе друг к другу, и быстрого потока воды, — чтобы сократить время цикла и предотвратить появление горячих точек. Цинк, с другой стороны, допускает более мягкое охлаждение и менее строгие требования к размерам вентиляционных каналов, поскольку он быстро затвердевает и оказывает меньшую нагрузку на пресс-форму.

Сплав Течение/текучесть Риск пористости Склонность к прилипанию (свариванию) Влияние на износ пресс-формы Примечание по проектированию
Алюминиевый сплав для литья под давлением (A380, ADC 10 и др.) Высокая (особенно у сплавов с высоким содержанием кремния) От умеренного до высокого Умеренная (снижается за счёт содержания железа) Высокая (абразивный износ, требуется прочная сталь для пресс-формы) Приоритет — надёжная вентиляция, сбалансированная система литников и интенсивное охлаждение
Сплавы алюминия для литья под давлением (Al-Si11Cu3, A360) Очень высокий Умеренный От низкого до среднего Высокий Используется для тонкостенных деталей и обеспечения герметичности при высоком давлении; требуется контроль градиентов охлаждения
Цинковое литье под давлением (Zamak 3, 5, 7) Отличный Низкий Низкий Низкая (длительный срок службы пресс-формы) Используйте возможность изготовления тонкостенных деталей и точной детализации; требуется менее интенсивное охлаждение

Когда вы выбираете материал литой алюминий или цинкового сплава вы не просто выбираете металл — вы определяете правила построения, охлаждения и обслуживания пресс-формы. Например, алюминиевое литье под давлением зачастую требует применения высокоlegированных инструментальных сталей, сложных систем охлаждения и тщательной конструкции вентиляционных каналов для контроля усадки и пористости. Цинк, благодаря более низкой температуре литья, позволяет выполнять более длительные производственные циклы до необходимости восстановления инструмента.

Поведение сплава определяет стратегию охлаждения пресс-формы и размещение вентиляционных зон в той же степени, что и геометрия детали — выполните это правильно, и вы повысите как качество, так и срок службы пресс-формы.

По мере продвижения вспомните: ваш выбор сплава определяет весь процесс литья. Далее мы рассмотрим, как изготавливаются и собираются пресс-формы, чтобы соответствовать этим высоким требованиям — обеспечивая, что ваши детали работают так, как задумано, каждый раз.

Как изготавливаются и собираются пресс-формы

От заготовки до прецизионного инструмента: пошаговый процесс изготовления пресс-формы

Задумывались ли вы, что требуется для превращения цельного блока инструментальной стали в высокоточную пресс-форму, способную выдерживать миллионы циклов в завод литья под давлением ? Путь от сырья до готовой пресс-формы — это тщательный, многоэтапный производства отливок , требующий точности на каждом этапе. Давайте рассмотрим основные шаги, участвующие в что такое производство матриц — и почему каждая деталь важна для производительности и долговечности пресс-формы.

  1. Проектирование и инжиниринг: С помощью программного обеспечения САПР инженеры разрабатывают подробные 2D и 3D модели, в которых указаны геометрия, допуски и параметры поверхностной обработки. На этом этапе осуществляется тесное взаимодействие, чтобы убедиться, что пресс-форма соответствует требованиям к детали и ограничениям процесса.
  2. Выбор материала: Инструментальные стали или специальные сплавы выбираются по таким характеристикам, как твердость, вязкость и устойчивость к воздействию высоких температур. Правильно подобранная марка стали обеспечивает стабильность размеров и длительный срок службы.
  3. Черновая обработка: Формообразование заготовки из стали с помощью фрезерования и токарной обработки на станках с ЧПУ, удаление излишков материала и подготовка к более точным операциям.
  4. Финишная обработка и шлифовка: Высокоточное фрезерование, токарная обработка и шлифовка позволяют довести поверхности матрицы до требуемого состояния, обеспечивая жесткие допуски и гладкие поверхности, необходимые для качества деталей.
  5. Электроэрозионная обработка (ЭЭО): Электроэрозионная обработка используется для создания сложных элементов, острых углов и глубоких полостей, недоступных при традиционной обработке. Применяются как электроэрозионные станки сформированным электродом, так и проволочно-вырезные станки для изготовления сложных форм и мелких деталей.
  6. Тепловая обработка: Матрица подвергается термической обработке (закалке, отпуску, отжигу) для достижения требуемой твердости и механических свойств. Контролируемый нагрев и охлаждение предотвращают деформацию или образование трещин.
  7. Полировка и поверхностная обработка: Полости и сердечники полируются до требуемой отделки, удаляются следы электроэрозионной обработки, обеспечивается легкое извлечение детали. Для дополнительной износостойкости могут быть нанесены поверхностные покрытия.
  8. Вставки и системы охлаждения: Участки, подверженные износу или имеющие сложную конфигурацию, могут оснащаться закаленными вставками. Каналы охлаждения просверливаются или обрабатываются для эффективного отвода тепла в процессе производства.
  9. Сборка и выравнивание: Все компоненты пресс-формы — половины, сдвижные элементы, подъемники, выталкиватели — собираются и выравниваются. Направляющие штифты, втулки и опорные колонны обеспечивают точное закрытие и надежную работу.
  10. Пробный запуск и контроль качества: Собранная пресс-форма проходит сухие испытания и пробные отливки. Проверки размеров, испытания на герметичность и функциональные проверки подтверждают готовность к производству.

Стратегии применения электроэрозионной обработки и вставок: точность там, где это важно

Когда дело доходит до производство литейных форм , EDM выделяется своей способностью создавать формы и элементы, которые традиционная резка просто не может повторить — например, узкие ребра, острые внутренние углы или глубокие сложные полости. Вставки, тем временем, позволяют заменять только наиболее интенсивно изнашиваемые участки, продлевая срок службы матрицы и делая обслуживание более эффективным.

Операция Цель Типичные риски Снижение рисков
Выбор материала Обеспечивает долговечность матрицы и стабильность размеров Неправильный сплав может вызвать преждевременный износ или трещины Следуйте отраслевым стандартам (например, ASM) и требованиям применения
Черновая обработка Формирует матрицу до близких к окончательным размерам Остаточные напряжения, коробление Позволяет снять напряжения перед точной обработкой
Электроэрозионная Обработка Создаёт сложные и точные элементы Микротрещины, шероховатость поверхности Используйте правильный припуск на выжигание; полируйте после ЭДМ
Термическая обработка Закаляет и упрочняет матрицу Искажение, растрескивание Контролируемые циклы нагрева/охлаждения, проверка после обработки
Сборка Объединяет все компоненты матрицы Несоосность, утечки Точная подгонка, проверка соосности, испытание на герметичность

Лучшие практики выравнивания и пробной установки

Окончательная сборка — это не просто соединение деталей; речь идет о том, чтобы обеспечить работоспособность всей системы. Несоосность или неправильная подгонка на этом этапе могут привести к образованию заусенцев, заклиниванию или даже катастрофическому отказу матрицы в процессе производства. Именно поэтому опытные команды строго следуют протоколам пробной установки и регулярным процедурам проверки перед тем, как матрица будет использоваться в полном объеме.

  • Проверьте возможность термоциклирования — убедитесь, что каналы охлаждения чистые и функционируют
  • Проверьте соосность матрицы с помощью направляющих штифтов и втулок
  • Проверьте зазоры вентиляционных отверстий и переполнения для правильного удаления воздуха
  • Проверка систем смазки для направляющих и выталкивателей
  • Циклическая проверка системы выталкивателя для подтверждения плавного хода и правильного хода

Контрольный список предпускового осмотра пресс-формы

  • Равномерность температуры пресс-формы (предварительный нагрев при необходимости)
  • Соосность половин пресс-формы и подвижных компонентов
  • Зазоры вентиляции и переполнения
  • Точки смазки для всех подвижных частей
  • Штифты и пластины выталкивателя свободно перемещаются
  • Системы охлаждения не имеют утечек и прошли проверку потока
  • Все крепежные элементы затянуты до требуемого момента
Каждый этап производства и сборки пресс-формы — от выбора стали до окончательной пробной отладки — напрямую влияет на качество деталей, срок службы инструмента и эффективность производства.

Понимание как сделать металлическую пресс-форму это не просто придание формы стали — это интеграция инженерии, механической обработки и контроля качества в единый бесперебойный процесс. По мере продвижения помните, что каждый шаг в обработку штампов закладывает основу для успешных и воспроизводимых циклов литья и долгосрочной работы инструмента.

Диагностика дефектов литья, связанных с пресс-формой

Быстрая диагностика: от симптома к корневой причине

Когда вы обнаруживаете дефект в своей части литой , знаете ли вы, куда смотреть в первую очередь? Литье под давлением — это точный процесс литья , но даже незначительные отклонения в конструкции пресс-формы, настройке или контроле процесса могут вызывать видимые или скрытые дефекты. Давайте разберём наиболее распространённые проблемы, их причины и способы устранения — пошагово.

Симптом Вероятные причины Немедленные действия Долгосрочная профилактика
Пористость (газовая/усадочная) Недостаточная вентиляция, короткое время усиления, задержанный воздух, неправильная система подачи Увеличьте время усиления, проверьте вентиляцию и зазор переполнения, убедитесь в герметичности вакуума Переработайте зону вентиляции, измените расположение ворот, оптимизируйте разводку литников
Холодные спайки Низкая температура металла/формы, низкая скорость впрыска, плохая конструкция ворот, низкая текучесть сплава Повысьте температуру формы и расплава, умеренно увеличьте скорость впрыска, скорректируйте размер/расположение ворот Усовершенствуйте систему ворот, используйте сплавы с лучшей текучестью, оптимизируйте тепловой режим формы
Вспышка Недостаточное усилие смыкания, несоосность формы, изношенные поверхности формы, чрезмерное давление металла Проверьте/отрегулируйте усилие пресса, проверьте соосность формы, очистите разделяющие поверхности Регулярное обслуживание формы, переработка линии разъема, улучшение элементов центровки
Прикипание/прилипание формы Перегрев сплава, повреждение поверхности матрицы, недостаточный угол выталкивания, плохое смазывающее покрытие Снизить температуру расплава, отремонтировать/отполировать поверхность матрицы, улучшить нанесение смазывающего покрытия Использовать инструментальные стали с лучшей устойчивостью, поддерживать состояние поверхности матрицы, оптимизировать систему выталкивания
Трещины/Горячие трещины Высокое внутреннее напряжение, неравномерное охлаждение, неподходящий сплав, неправильный момент выталкивания Отрегулировать время охлаждения и выталкивания, проверить состав сплава Переработать конструкцию для обеспечения равномерной толщины стенок, обеспечить сбалансированное охлаждение, использовать подходящие сплавы
Захват газа/Вздутия Плохая вентиляция, турбулентный поток металла, избыток смазки Увеличить площадь вентиляции, оптимизировать скорость впрыска, уменьшить количество смазки Улучшите систему вентиляции/выпуска, используйте моделирование потока для проверки конструкции
Поверхностные дефекты (следы течения, пятна, включения) Низкая температура матрицы, избыток смазки, плохая подача, загрязненная поверхность матрицы Повысьте температуру матрицы, уменьшите распыление, очистите матрицу, отрегулируйте скорость впрыска Улучшите отделку поверхности, оптимизируйте схему распыления, поддерживайте чистоту матрицы

Корректировка процесса против изменения конструкции матрицы

Звучит сложно? Не обязательно. Многие дефекты в штамповка металла можно устранить корректировкой технологического процесса — например, изменением скорости впрыска, температуры матрицы или схемы распыления. Но если одна и та же проблема возникает снова и снова, это может указывать на фундаментальный недостаток в конструкции матрицы: недостаточно большие вентиляционные каналы, неправильное расположение литников или недостаточное охлаждение. В этом случае необходимо привлечь инженера по оснастке для более серьезных изменений.

  • Корректировка процесса: Регулируйте температуру, скорость впрыска или время выдержки под давлением; очищайте и смазывайте поверхности матрицы; контролируйте усилие выталкивания.
  • Изменения в конструкции пресс-формы: Изменить размер и расположение вентиляционных каналов/впускных отверстий; переработать разводку литниковой системы; добавить линии охлаждения или вставки.

Когда следует приостановить производство

Представьте, что вы ведете высокотоннажное алюминий для литья на маточной основе производство. Когда нужно остановиться и провести расследование? Если вы заметили резкий рост процента брака, повторяющиеся трещины или пористость, либо внезапное изменение геометрических размеров детали, необходимо остановиться. Продолжение работы без анализа первопричины может привести к потере материала и дополнительному повреждению пресс-формы.

  • Если дефекты незначительны и возникают редко, скорректируйте параметры процесса и внимательно контролируйте ситуацию.
  • Если серьезные дефекты сохраняются или усугубляются, остановите производство и проведите полную проверку пресс-формы/оснастки.
  • Фиксируйте все изменения и результаты — эти данные помогут предотвратить будущие проблемы и ускорят устранение неисправностей.

Быстрая проверка перед сменой для предотвращения дефектов

  • Проверьте вентиляционные каналы и перепускные камеры на наличие засоров или износа
  • Проверьте смазку матрицы и равномерность распыления
  • Убедитесь, что температура матрицы находится в заданном диапазоне перед первым выстрелом
  • Проверьте ход выбрасывающих штифтов и пластин на плавность движения
  • Подтвердите усилие зажима и правильность установки матрицы на машине
Фиксация изменений — по одному параметру за раз — является ключом к стабилизации процесса литья под давлением и достижению стабильного качества деталей.

Следуя этим практическим шагам по устранению неисправностей, вы не только сократите количество брака и переделок, но и продлите срок службы матрицы, а также повысите стабильность вашего части литой . Далее мы рассмотрим, как поддерживать матрицы в рабочем состоянии в течение длительного времени благодаря грамотному обслуживанию и планированию жизненного цикла.

technicians performing maintenance on a die casting tool to extend its lifespan

Обслуживание матриц, износ и планирование жизненного цикла

Распространённые виды износа и повреждения матриц

Когда вы запускаете машина литья под давлением изо дня в день вы заметите, что даже самые прочные сталь для литья под давлением в конечном итоге проявляют признаки износа. Но что вызывает эти проблемы и как можно предотвратить их появление? Давайте рассмотрим наиболее распространенные виды отказов в материал пресс-формы для литья под давлением и что вы можете сделать, чтобы продлить срок службы инструмента:

  • Истирание: Постоянный контакт с расплавленным металлом, особенно алюминиевыми сплавами, приводит к износу поверхностей полости, литников и вороток.
  • Термическая усталость: Циклы быстрого нагрева и охлаждения вызывают микротрещины (термические трещины), которые со временем увеличиваются, приводя к образованию поверхностных трещин и, в конечном счете, к выкрашиванию (ссылка) .
  • Эрозия: Высокоскоростной поток металла, особенно в воротках и перепусках, постепенно разрушает сталь, влияя на геометрию детали и качество поверхности.
  • Наплавление: Элементы сплава (например, алюминий) могут прилипать к поверхности матрицы и вступать с ней в реакцию, образуя стойкие слои, требующие очистки или даже полировки.
  • Трещины: Сильные термические или механические напряжения либо неправильное техническое обслуживание могут вызвать катастрофические трещины — иногда полностью прекращая эксплуатацию матрицы.

Представьте себе компоненты из алюминиевого литья под давлением работайте в условиях, когда термоциклирование не контролируется: трещины появятся намного быстрее, а срок службы инструмента резко сократится. Именно поэтому понимание этих режимов является первым шагом в разумном планировании технического обслуживания.

Интервалы профилактического обслуживания: поддержание формы матрицы вашего станка на высшем уровне

Регулярное, запланированное техническое обслуживание — основа высокой производительности инструменты для штамповки под давлением звучит утомительно? На самом деле, простой регламент может предотвратить дорогостоящие поломки и обеспечить бесперебойность производства. Ниже приведён практический график технического обслуживания, который можно адаптировать для любого машина литья под давлением :

Интервал Задачи по обслуживанию
За смену Проверьте вентиляционные отверстия и выталкиватели на наличие засоров; проверьте равномерность температуры матрицы; убедитесь в смазке движущихся частей; протестируйте систему выталкивателя
Ежедневное Очистите полости от остатков припоя или нагара; проверьте поток и утечки в каналах охлаждения; осмотрите наличие новых трещин или необычного износа
Еженедельно При необходимости отполируйте поверхности полостей; проверьте направляющие штифты и втулки; протестируйте все блокировки безопасности и концевые выключатели
После X выстрелов (например, 10 000) Разберите пресс-форму для тщательной очистки; проверьте все вставки и замените изношенные; выполните отпуск для снятия напряжений, если это рекомендовано; проанализируйте данные циклов на предмет тенденций производительности

Регулярное техническое обслуживание предотвращает превращение незначительных проблем в серьёзные поломки, экономя время и деньги.

Ремонт или замена: принятие обоснованных решений в течение жизненного цикла

Не каждая неисправность означает, что пора выводить пресс-форму из эксплуатации. Многие проблемы — такие как местная припайка, мелкие трещины или изношенные выталкиватели — можно устранить путём ремонта на месте: аргонодуговой сваркой, полировкой или заменой вставок. Однако, если вы обнаружили обширные трещины, сильную эрозию или повторяющиеся отказы в одном и том же месте, возможно, пришло время заменить пресс-форму или её основные компоненты. Ведение подробных журналов технического обслуживания и ремонтов помогает отслеживать характер износа и планировать замену до возникновения аварийных простоев.

Контрольные списки перед запуском и в конце смены для пресс-форм

  • Перед запуском:
    • Нагрейте пресс-форму до заданной температуры
    • Проверьте все контуры охлаждения на наличие потока и утечек
    • Проверьте вентиляционные отверстия, перепуски и выталкиватели на наличие препятствий
    • Смазывайте направляющие, подъемники и движущиеся штифты
    • Убедитесь, что половины матрицы и вставки правильно выровнены и надежно закреплены
  • Конец смены:
    • Очистите поверхности матрицы и удалите скопившийся припой
    • Зарегистрируйте любые новые признаки износа, трещины или необычные происшествия
    • Проверьте плавность хода выталкивателя и сдвижных элементов
    • Оцените качество детали на наличие дефектов, связанных с матрицей
    • Занесите в журнал данные о температуре матрицы и циклах для анализа тенденций
Совет: стабильное управление температурой матрицы — это наиболее эффективная мера по продлению срока службы матрицы и сохранению качества деталей.

Соблюдая эти практические процедуры, вы не только продлите срок службы своей настройки штампов , но также повысить время безотказной работы и сократить количество брака. В следующем разделе вы увидите, как все эти стратегии связаны с общей картиной экономики оснастки и планирования затрат для массового производства.

Экономика оснастки и рамки амортизации затрат для литья под давлением

Составляющие стоимости оснастки: объяснение

Задумывались ли вы когда-нибудь, почему первоначальная цена на индивидуальную пресс-форму может казаться высокой, ещё до того, как будет выпущена первая деталь? Причина в том, что экономика литья под давлением основана на значительных первоначальных инвестициях, которые окупаются только при масштабном производстве. Давайте разберёмся, из чего складывается общая стоимость пресс-формы и как эти затраты влияют на каждую выпускаемую деталь — независимо от того, производите ли вы несколько сотен или сотни тысяч отливок.

Стоимость компонента Единовременно или периодически Метод распределения Примечания
Проектирование и разработка пресс-формы Единовременно На проект/оснастку 2–3% от общей стоимости формы; включает CAD, CAE и анализ потока
Механическая обработка/Электроэрозионная обработка Единовременно За инструмент До 20% стоимости пресс-формы; фрезерование с ЧПУ для черновой обработки, электроэрозионная обработка для детальной проработки
Термическая обработка Единовременно За инструмент Закалка матрицы для увеличения срока службы; неправильная обработка повышает риск износа
Пробный запуск и контроль Единовременно За инструмент 1–2% от стоимости; включает пробные пуски, регулировки и проверку качества
Запасные части и вставки Повторяющийся На партию или по мере необходимости Части, подверженные износу, заменяются в течение срока службы матрицы; планируется заранее
Техническое обслуживание и ремонт Повторяющийся За цикл или за смену Включает очистку, полировку и мелкий ремонт
Амортизация оборудования Повторяющийся За цикл или за час Стоимость оборудования, распределённая на весь срок службы и общий объём выпуска
Материалы и отходы Повторяющийся На деталь Использование материала обычно составляет 90–95 %; уровень отходов влияет на стоимость одной детали
Вторичные операции Повторяющийся На деталь Обрезка, механическая обработка, отделка поверхности — по требованию

Амортизация и планирование объёмов

Звучит сложно? Давайте упростим: ваши затраты на оснастку — это фиксированная стоимость, которую необходимо распределить на общее количество деталей, которые вы планируете произвести. Чем больше вы производите, тем меньше каждая деталь «должна» вносить в стоимость пресс-формы. Ниже пошаговый способ расчета целевой амортизации на одну деталь — независимо от того, являетесь ли вы производителем литья под давлением, покупателем, сравнивающим коммерческие предложения от производителей, или заказчиком услуг литья под давлением.

  1. Оцените общую стоимость оснастки: Сложите все единовременные расходы (проектирование, механическая обработка, термообработка, пробный запуск и т.д.).
  2. Определите ожидаемый объем производства: Определите, сколько деталей (N) вы планируете изготовить за весь срок службы пресс-формы.
  3. Рассчитайте амортизацию оснастки на одну деталь: Разделите общую стоимость оснастки на N (Стоимость оснастки на деталь = Общая стоимость оснастки / N).
  4. Добавьте переменные затраты: Для каждой детали добавьте стоимость материала, трудозатрат, амортизацию оборудования, обслуживание и любые дополнительные операции.
  5. Проверяйте на контрольных этапах: Периодически проверяйте фактический объем производства и уровень брака. Если вы увеличите выпуск, стоимость детали снизится; если будете производить меньше деталей, стоимость каждой детали возрастет.

Например, если общая стоимость матрицы и наладки составляет 50 000 долларов, а вы планируете произвести 100 000 деталей, то амортизация оснастки составит 0,50 доллара на деталь — до добавления стоимости материала и обработки. Если вы произведете только 10 000 деталей, это значение возрастет до 5 долларов на деталь. Именно поэтому при крупносерийном производстве литье под давлением демонстрирует высокую экономическую эффективность.

Факторы снижения стоимости детали

Хотите извлечь больше выгоды от своих инвестиций в оснастку? Ниже приведены проверенные стратегии снижения стоимости детали и повышения рентабельности, независимо от того, управляете ли вы собственной оснасткой или работаете с компанией по литью под давлением:

  • Упростите геометрию детали: Уменьшите количество выемок, острых углов и лишних ребер жесткости, чтобы снизить сложность формы и время механической обработки.
  • Используйте многогнездные или комбинированные формы: Производите несколько деталей за цикл, чтобы быстрее распределить затраты на оснастку.
  • Повысьте коэффициент использования материала: Спроектируйте литниковые системы и ворота для минимальных отходов; перерабатывайте излишки металла, если это возможно.
  • Сократите время цикла: Оптимизируйте каналы охлаждения и тепловое управление, чтобы производить больше деталей в час.
  • Снижение доли брака: Используйте моделирование и надежную вентиляцию, чтобы минимизировать дефекты и переделку.
  • Объединяйте элементы: Объединяйте несколько функций в одну отливку, чтобы сократить дополнительную механическую обработку и сборку.
  • План технического обслуживания: Планируйте регулярную очистку и замену вставок, чтобы избежать дорогостоящего простоя.
Вложения в надежность пресс-формы и контроль температурного режима часто окупаются за счёт более высокой наработки на отказ, меньшего количества брака и более стабильного выхода годных изделий — что делает вашу программу литья под давлением более конкурентоспособной в долгосрочной перспективе.

Понимая и активно управляя этими факторами затрат, вы сможете максимально эффективно использовать инвестиции в оснастку — независимо от того, закупаете ли вы у проверенных производителей литья под давлением или запускаете собственные внутренние услуги литья. Далее мы поможем вам выбрать правильных партнёров для ваших задач по оснастке и производству, обеспечивая бесперебойный путь от проектирования до готовой детали.

professionals evaluating die casting and forging suppliers for manufacturing projects

Выбор партнёров для изготовления штампов, литья и ковки

На что следует обращать внимание при выборе партнёра по литью под давлением

Когда вы занимаетесь закупками литье алюминия под давлением или автоматическая штамповка компоненты, правильный выбор партнёра может существенно повлиять на качество, сроки поставки и стоимость. Но что отличает надёжного поставщика от остальных? Представьте, что вы оцениваете кандидатов — ниже приведены наиболее важные критерии:

  • Системы качества: Обращайте внимание на партнёров, имеющих надёжные сертификаты (например, ISO или IATF 16949), а также чёткие и документально оформленные процедуры контроля качества. Это особенно важно в таких отраслях, как автомобильная и аэрокосмическая, где прослеживаемость и соответствие требованиям являются обязательными.
  • Возможности собственного производства оснастки: Поставщики, которые разрабатывают и изготавливают собственные штампы, могут лучше контролировать качество, сокращать сроки поставки и быстро вносить изменения в конструкцию литье под давлением алюминиевых сплавов или компоненты из цинкового литья под давлением .
  • Оперативность и коммуникация: Быстрая и ясная обратная связь на этапах запроса коммерческого предложения, проектирования и устранения неполадок помогает избежать дорогостоящих задержек.
  • Логистика и международное присутствие: Близость к крупным портам или эффективным транспортным сетям может снизить риски и ускорить доставку, особенно для проектов с большим объемом производства или международных поставок.
  • Опыт в вашей отрасли: Поставщики, знакомые со стандартами и требованиями вашей отрасли, лучше подготовлены к прогнозированию трудностей и предложению улучшений процессов.

Когда ковка дополняет литье

Иногда ваш проект может требовать одновременного использования литья и ковки — например, конструкционные автомобильные детали, которым необходима точность методов литье под давлением против литья по выплавляемым моделям а также прочность кованых компонентов. В то время как литье под давлением использует многоразовые стальные пресс-формы для формования расплавленного металла под давлением, ковка основывается на деформации твердого металла с применением мощных штампов. Принципы изготовления оснастки — точность, термоуправление и качество поверхности — схожи, даже если процессы различаются.

Если вам нужен партнер, способный предложить оба решения, обратите внимание на поставщиков с собственным опытом в производстве штампов для ковки и проверенной репутацией в литье и ковке. Это обеспечивает оптимальный поток материала с точки зрения прочности, веса и стоимости.

Список кандидатов-поставщиков и следующие шаги

Готовы изучить доступные варианты? Вот практический список рекомендаций, который поможет вам начать. Независимо от того, находитесь ли вы в индустрии алюминиевого литья под давлением или ищете передовые решения в области ковки, эти ресурсы станут надежной отправной точкой:

  • Кованые автомобильные детали от Shao Yi : Наши кованые автомобильные детали производятся на предприятии, сертифицированном по IATF 16949, что гарантирует исключительную прочность, долговечность и соответствие самым строгим стандартам качества в автомобильной промышленности. Мы предлагаем полное производственное решение «под ключ» — от быстрого прототипирования и мелкосерийных испытаний до полностью автоматизированного массового производства. Благодаря собственному проектированию и изготовлению прецизионных штампов для горячей объёмной штамповки мы оптимизируем течение материала и значительно сокращаем сроки выполнения заказов. Расположенные всего в часе езды от порта Нинбо, мы обеспечиваем эффективные и надёжные поставки по всему миру, что делает нас доверенным партнёром более чем для 30 автомобильных брендов по всему миру.
  • Haworth Castings : Специализируется на точном литье в песчаные формы и по металлическим моделям с комплексным контролем качества и экспертными знаниями в отраслевых приложениях.
  • Zetwerk : Предоставляет высококачественные стальные кованые детали с полным управлением проектами «под ключ» для автомобильной и промышленной отраслей.
  • Технические руководства по литью под давлением и ковке : Для команд, осуществляющих сравнение литье под давлением против литья по выплавляемым моделям или изучающих литье под давлением алюминиевых сплавов лучшие практики, технические руководства от организаций по стандартизации (таких как NADCA или ASM International) предоставляют бесценные справочные материалы.
Близость поставщика к крупным портам или транспортным узлам может значительно снизить риск увеличения сроков поставки — особенно при международных или крупных заказах.

По мере продвижения вперёд помните: лучшие партнёры сочетают в себе техническую экспертизу, проверенные системы качества и сотруднический подход — независимо от того, нужны ли вам передовые литье алюминия под давлением или интегрированные автоматическая штамповка и кузнечные решения. Уделите время проверке своего короткого списка, узнайте о наличии собственных инструментов и запросите рекомендации или примеры кейсов, чтобы обеспечить бесперебойное выполнение вашего следующего проекта — от проектирования до доставки.

Часто задаваемые вопросы о формах в литье

1. Что такое литье под давлением, простыми словами?

Литье под давлением — это производственный процесс, при котором расплавленный металл под высоким давлением впрыскивается в многоразовую стальную форму для быстрого изготовления деталей из металла с высокой точностью и детализацией. Этот метод обеспечивает массовое производство с постоянным качеством и жёсткими допусками.

2. Как можно определить, что деталь изготовлена методом литья под давлением?

Детали, полученные литьем под давлением, часто имеют гладкие поверхности, точные детали и видимые линии разъема, где соединяются половины пресс-формы. Вы также можете заметить небольшие следы от выталкивающих штифтов и обрезанные литники. Эти признаки отличают детали, изготовленные литьем под давлением, от деталей, произведенных другими методами литья.

3. Какова основная цель использования пресс-формы при литье?

Пресс-форма используется при литье для создания сложных форм с высокой размерной точностью и отличной отделкой поверхности. Она обеспечивает эффективное течение материала, управление тепловым балансом и надежное извлечение изделия, что делает её идеальной для массового производства металлических деталей.

4. Чем литье под давлением отличается от литья по выплавляемым моделям?

Литье под давлением использует закаленную стальную пресс-форму для быстрого производства под высоким давлением деталей из цветных металлов, тогда как литье по выплавляемым моделям применяет одноразовую керамическую форму, позволяя использовать более широкий диапазон металлов и изготавливать более сложные формы. Литье под давлением, как правило, быстрее и экономически выгоднее при больших объемах производства.

5. Почему обслуживание пресс-формы важно в процессе литья под давлением?

Регулярное обслуживание пресс-форм предотвращает износ, появление трещин и термическую усталость, обеспечивая стабильное качество деталей и увеличивая срок службы пресс-формы. Плановые проверки и техническое обслуживание также минимизируют простои и снижают долгосрочные производственные затраты.

Предыдущий:Ничто

Следующий: Как работает штамповка? 9 ключевых пунктов от RFQ до производства

Получите бесплатную котировку

Оставьте свои данные или загрузите чертежи, и мы поможем вам с техническим анализом в течение 12 часов. Вы также можете связаться с нами напрямую по электронной почте: [email protected]
Электронная почта
Имя
Название компании
Сообщение
0/1000
Приложение
Загрузите хотя бы одно вложение
Up to 3 files,more 30mb,suppor jpg、jpeg、png、pdf、doc、docx、xls、xlsx、csv、txt

ФОРМА ЗАЯВКИ

После многих лет разработки технология сварки компании включает в себя газовую защитную сварку, дуговую сварку, лазерную сварку и различные другие технологии сварки, объединенные с автоматическими линиями сборки. Через Ультразвуковой Контроль (УК), Рентгеновский Контроль (РК), Магнитный Контроль (МК), Проникающий Контроль (ПК), Эddy-Токовый Контроль (ЭТ) и тестирование на отрывное усилие достигается высокая производительность, высокое качество и более безопасные сварные узлы. Мы можем предложить CAE, формование и круглосуточное быстрое ценообразование для предоставления клиентам лучшего обслуживания в области штампованных деталей шасси и обработанных деталей.

  • Различные автомобильные аксессуары
  • Более 12 лет опыта в механической обработке
  • Достижение строгой точной обработки и допусков
  • Соответствие между качеством и процессом
  • Может обеспечить индивидуальные услуги
  • Своевременная доставка

Получите бесплатную котировку

Оставьте свои данные или загрузите чертежи, и мы поможем вам с техническим анализом в течение 12 часов. Вы также можете связаться с нами напрямую по электронной почте: [email protected]
Электронная почта
Имя
Название компании
Сообщение
0/1000
Приложение
Загрузите хотя бы одно вложение
Up to 3 files,more 30mb,suppor jpg、jpeg、png、pdf、doc、docx、xls、xlsx、csv、txt

Получите бесплатную котировку

Оставьте свои данные или загрузите чертежи, и мы поможем вам с техническим анализом в течение 12 часов. Вы также можете связаться с нами напрямую по электронной почте: [email protected]
Электронная почта
Имя
Название компании
Сообщение
0/1000
Приложение
Загрузите хотя бы одно вложение
Up to 3 files,more 30mb,suppor jpg、jpeg、png、pdf、doc、docx、xls、xlsx、csv、txt