Малые партии, высокие стандарты. Наша служба быстрого прототипирования делает проверку точнее и проще —получите необходимую поддержку сегодня

Все категории

Что означает литье под давлением: определение, процесс и случаи применения

Time : 2025-10-15

die casting process in action molten metal forms precise parts in a factory setting

Что означает литье под давлением?

Простой ответ

Литье под давлением — это способ изготовления металлической детали путем впрыскивания расплавленного металла в закаленную стальную форму под высоким давлением с последующим затвердеванием в точной форме этой пресс-формы.

Когда вы слышите термин литья , возможно, вы задаетесь вопросом: что означает литье под давлением и чем оно отличается от других способов изготовления металлических деталей? В производстве литье под давлением это одновременно процесс и результат — процесс вдавливания горячего жидкого металла в точную стальную форму (так называемую "пресс-форму") и получение твердой готовой детали, которая из нее выходит. Если вы когда-либо держали в руках прочную металлическую игрушечную машинку или замечали гладкий, детализированный металлический корпус вашего любимого устройства, то, вероятно, уже держали в руках деталь, изготовленную методом литья под давлением, даже не осознавая этого.

Повседневные примеры, которые вы знаете

Всё ещё звучит слишком технически? Представьте: каждый раз, когда вы включаете свет, пользуетесь кухонным прибором или едете на автомобиле, вы, скорее всего, взаимодействуете с изделием, изготовленным методом литья под давлением. Ниже — некоторые знакомые товары, которые часто производятся этим способом:

  • Металлические игрушечные автомобили и коллекционные модели
  • Корпуса бытовой техники (блендеры, миксеры, кофемашины)
  • Автомобильные детали двигателя и корпуса трансмиссии
  • Уличные и внутренние осветительные приборы
  • Корпуса электроники и соединители
  • Фурнитура, такая как дверные ручки и замки

Эти детали ценятся за прочность, высокую детализацию и возможность массового производства с постоянным качеством. Суть литья под давлением заключается в сочетании точности, скорости и воспроизводимости, которые обеспечивает этот процесс.

Литье под давлением против обычного литья

Итак, в чем разница между литьем под давлением и другими методами литья? Разберёмся:

  1. Литье под давлением использует высокое давление для впрыска расплавленного металла в стальную форму, что позволяет получать детали с малыми допусками и гладкой поверхностью.
  2. Песчаное литье расплавленный металл заливается в песчаную форму, что менее точно и даёт более шероховатую поверхность.
  3. Литье под давлением лучше всего подходит для крупных партий и сложных форм; литьё в песчаные формы более гибкое для единичных изделий или очень крупных деталей.

Короче говоря, определение литья под давлением основано на использовании многоразовых стальных пресс-форм и высокого давления, тогда как другие методы, такие как литьё в песок, используют одноразовые формы и силу тяжести. Если вы задаётесь вопросом что такое литьё под давлением в сравнении с другими методами литья, то здесь на первый план выходит точность, обусловленная процессом [Википедия] .

Распространенные заблуждения, которых следует избегать

Легко спутать производственный термин «литьё под давлением» с выражением жребий брошен . Но вот в чем разница:

  • В производстве «литье под давлением» означает процесс и получаемую в результате металлическую деталь.
  • Фраза die is cast meaning или the die are cast происходит от известного выражения о судьбе или необратимых решениях — это не имеет никакого отношения к обработке металла.

Так что в следующий раз, когда вы услышите, как кто-то говорит «жребий брошен», помните: если речь не идет о производстве металлических деталей, скорее всего, они говорят о судьбе, а не о литье под давлением!

Итак, если вы ищете what does die cast mean , это связано с созданием точных, прочных металлических деталей путем впрыскивания расплавленного металла в стальную форму под высоким давлением. В этом суть процесса литья под давлением, и именно поэтому так много повседневных изделий основано на нем.

cross section of a die casting machine showing metal injection and part ejection

Как процесс литья под давлением превращает расплавленный металл в точные детали

Основные этапы процесса литья под давлением

Задумывались ли вы когда-нибудь, что на самом деле происходит внутри машины для литья под давлением? Если вы представляете, как расплавленный металл с огромной скоростью врывается в стальную форму и выходит оттуда в виде чёткой готовой детали — вы на правильном пути. Давайте разберём процесс литья под давлением этот процесс от начала до конца, чтобы вы могли увидеть, как из сырого металла получаются детали, которые вы используете каждый день.

  1. Подготовка формы и её закрытие: Пресс-форма (закалённая стальная форма) очищается, нагревается и покрывается специальной смазкой для облегчения извлечения детали и контроля температуры. Затем две половины пресс-формы закрываются и плотно зажимаются с большой силой, чтобы предотвратить протечки.
  2. Инъекции: Расплавленный металл — зачастую алюминий или цинк — впрыскивается в полость пресс-формы на высокой скорости и под высоким давлением. Это ключевой этап литье на высоком давлении процесса литья под давлением, при котором давление может варьироваться от 100 до 1800 бар (от 1400 до 26000 psi). Высокое давление обеспечивает заполнение металлом каждой мельчайшей детали формы.
  3. Выдержка и охлаждение: Металл удерживается под давлением при охлаждении и затвердевании, что фиксирует форму детали и обеспечивает чёткость мелких элементов. Равномерное охлаждение имеет важнейшее значение для предотвращения дефектов и обеспечения высококачественной поверхности.
  4. Размыкание матрицы: После затвердевания половины пресс-формы раздвигаются, открывая новую деталь, находящуюся внутри.
  5. Выброс: Выталкивающие штифты, встроенные в пресс-форму, аккуратно и безопасно извлекают деталь, минимизируя риск повреждения.
  6. Стрижка: Излишки материала (например, литники и каналы) удаляются. Эти отходы зачастую возвращаются в процесс переработки.

Этот цикл повторяется быстро — иногда менее чем за минуту — что делает литье под давлением идеальным для массового производства одинаковых, точных деталей.

Компоненты оснастки, формирующие вашу деталь

Что делает форма для литья под давлением так эффективно для получения сложных форм и гладких поверхностей? Всё дело в компонентах оснастки, которые работают совместно внутри машины для литья под давлением. Ниже приведены элементы, которые можно найти в типичной пресс-форме:

  • Полость: Полое пространство, имеющее форму готовой детали, — именно сюда поступает металл и принимает заданную форму.
  • Основа: Вставки, формирующие отверстия или внутренние элементы, что позволяет создавать сложные геометрические формы.
  • Литники и ворота: Каналы, направляющие расплавленный металл от точки входа в полость, обеспечивая равномерное заполнение.
  • Вентиляция: Маленькие проходы, позволяющие выходить захваченному воздуху и газам, снижая пористость и поверхностные дефекты.
  • Выталкивающие штифты: Механизмы, выталкивающие затвердевшую деталь из пресс-формы без её повреждения.

Точность этих компонентов напрямую влияет на качество поверхности, размерную точность и воспроизводимость каждой детали. Хорошо спроектированная оснастка также помогает минимизировать отделочные работы после литья.

Почему важны давление и скорость

Представьте, что нужно заполнить каждый уголок детальной формы густым металлом, который быстро остывает — звучит сложно, верно? Именно здесь на помощь приходит литье на высоком давлении использование впрыска металла под экстремальным давлением и скоростью позволяет достичь следующих результатов:

  • Отличная детализация мелких элементов и тонких стенок (в некоторых случаях толщиной всего 1 мм)
  • Минимальная пористость, обеспечивающая более высокую прочность и долговечность деталей
  • Более гладкая поверхность, зачастую не требующая дополнительной полировки или требующая минимальной обработки
  • Высокая размерная стабильность при производстве тысяч или даже миллионов деталей

Распространёнными материалами, используемыми в литье под давлением, являются алюминий — ценится за лёгкость, прочность и устойчивость к нагреву — и цинк , который отлично передаёт мельчайшие детали и обеспечивает высокую точность размеров. Выбор материала зависит от требований к детали, однако в обоих случаях используется высокая точность и эффективность процесса литья под давлением.

В целом, взаимодействие передового инструментария, инъекции под высоким давлением и быстрого циклирования именно то, что отличает литье под давлением. Каждый этап разработан так, чтобы обеспечивать детали, которые отлично выглядят, надежно работают и соответствуют строгим требованиям современного производства. Далее мы рассмотрим, как различные машины и методы литья под давлением — такие как с горячей и холодной камерой — адаптируют процесс для конкретных металлов и применений.

Как различные машины для литья под давлением формируют ваши детали

Этапы процесса в горячей камере и типичные материалы

Задумывались ли вы, почему некоторые машины для литья под давлением выглядят совсем иначе по сравнению с другими? Ответ кроется в двух основных типах литья под давлением — с горячей и холодной камерой, — каждый из которых предназначен для разных металлов и требований к деталям. Давайте разберёмся, что происходит внутри каждого типа литейной машины и почему один из них выбирается вместо другого.

Литье под давлением с горячей камерой Литье под давлением с холодной камерой
Лучше всего подходит для: Сплавы с низкой температурой плавления (цинк, магний, свинец)
Совместимость со сплавами: Не подходит для металлов с высокой температурой плавления, таких как алюминий
Скорость цикла: Высокая (часто 15–20 минут на цикл или меньше)
Размер Части: Маленькие и средние, сложные формы
Обслуживание: Меньший износ из-за более низких температур
  1. Металл плавится внутри встроенной печи машина литья под давлением встроенной печи
  2. Расплавленный металл поступает в интегрированный канал подачи
  3. Гидравлический поршень (плунжер) впрыскивает металл в полость пресс-формы
  4. Металл удерживается (выдержка) и охлаждается в пресс-форме
  5. Пресс-форма открывается, и выталкивающие штифты выпрессовывают деталь
  6. Деталь обрезается для удаления излишков
Лучше всего подходит для: Сплавы с высокой температурой плавления (алюминий, медь, некоторые магниевые сплавы)
Совместимость со сплавами: Ручки материалы для литья под давлением из алюминия и другие, которые могут повредить систему с горячей камерой
Скорость цикла: Медленнее, чем при литье под давлением с горячей камерой (зависит от детали и сплава)
Размер Части: Средние и крупные, прочные или конструкционные элементы
Обслуживание: Выше из-за термического удара и более высоких рабочих температур
  1. Металл плавится в отдельной печи вне машины
  2. Расплавленный металл заливают в цилиндр прессования машины для литья под давлением
  3. Гидравлический поршень вталкивает металл в полость пресс-формы
  4. Металл удерживается (выдержка) и охлаждается в пресс-форме
  5. Пресс-форма открывается, и выталкивающие штифты выпрессовывают деталь
  6. Деталь обрезается для удаления излишков

Этапы литья в холодной камере и типичные материалы

В машины с холодной камерой процессе литья под давлением вы заметите, что он начинается с переноса расплавленного металла из внешней печи. Это необходимо для материалы для литья под давлением из алюминия , поскольку их высокая температура плавления быстро изнашивает внутренние компоненты машины с горячей камерой. Цилиндр прессования, плунжер и пресс-форма работают вместе, чтобы впрыснуть металл на высокой скорости, передавая мелкие детали и обеспечивая необходимую прочность для конструкционных деталей. Типичные изделия включают блоки цилиндров автомобильных двигателей, корпуса трансмиссий и крупные корпуса бытовых приборов.

Выбор между машинами

Итак, какой настройки штампов подходит для вашего проекта? Вот как принять решение:

  • Литье под давлением с горячей камерой идеально подходит для крупносерийного производства небольших деталей со сложной геометрией с использованием сплавов с низкой температурой плавления, таких как цинк. Встроенная система плавления и впрыска обеспечивает короткие циклы и эффективное производство.
  • Литье под давлением с холодной камерой необходим для деталей, которым требуются материалы для литья под давлением из алюминия или другие сплавы с высокой температурой плавления. Хотя процесс немного медленнее из-за дополнительного этапа заливки металла совком, он позволяет изготавливать более крупные и прочные детали, способные выдерживать экстремальные условия.

Если вы всё ещё задаётесь вопросом что означает термин «форма» в литье или как литьё под давлением вписывается в процесс, помните: пресс-форма — это точная стальная матрица, а «выстрел» означает каждый цикл, при котором расплавленный металл впрыскивается в пресс-форму. Выбор между горячей и холодной камерой в конечном счёте зависит от необходимого сплава и эксплуатационных требований к готовой детали.

Теперь, когда вы знаете, как работают различные литейные машины, вы готовы подробнее изучить конкретные материалы — такие как алюминий и цинк, — которые оживляют детали литья под давлением и определяют их свойства в реальных условиях эксплуатации.

die cast aluminum and zinc parts highlighting material differences

Обзор материалов для литья под давлением: алюминий и цинк

Когда следует выбирать алюминий для литья под давлением

Вы когда-нибудь держали легкий, но прочный чехол для телефона или обращали внимание на изящный корпус ноутбука? Скорее всего, перед вами был литой алюминий . Но почему алюминий так часто выбирают для литья под давлением? Ответ кроется в его уникальном сочетании свойств.

  • Соотношение прочности к весу: Алюминиевые сплавы обеспечивают впечатляющую прочность без значительного увеличения веса, что делает их идеальными для деталей в автомобильной, авиационной и электронной промышленности, где каждый грамм имеет значение.
  • Тепло- и электропроводность: Литье алюминия под давлением отлично справляется с отводом тепла, поэтому оно идеально подходит для таких компонентов, как радиаторы, корпуса и разъёмы, которым необходимо управлять температурным режимом.
  • Коррозионная стойкость: Алюминий естественным образом образует защитный оксидный слой, что обеспечивает деталям из литого алюминия более длительный срок службы, особенно в агрессивных условиях.
  • Сложные формы и мелкие детали: Процесс позволяет создавать сложные конструкции и тонкие стенки, уменьшая необходимость в дополнительной механической обработке.

От автомобильных двигателей до корпусов электроники и даже рам солнечных панелей, ливое производство алюминия часто является первым выбором, когда требуется сочетание лёгкости, прочности и долговечности. Имейте в виду, что более высокая температура плавления алюминия означает, что он обычно обрабатывается методом холоднокамерного литья под давлением.

Когда выбирать литье под давлением из цинка

Представьте, что вам нужна деталь с чёткой детализацией, жёсткими допусками и зеркально гладкой поверхностью — например, декоративная фурнитура, шестерни или миниатюрные компоненты. Именно здесь литье цинка под давлением процесс проявляет свои лучшие качества.

  • Точность и детализация: Отличная текучесть цинка в расплавленном состоянии позволяет заполнять даже самые сложные формы, точно передавая мелкие детали и тонкие стенки, с которыми другим металлам справиться трудно.
  • Габаритная стабильность: Цинковые литьевые детали обеспечивают высокую точность размеров, что делает их идеальными для сложных сборок и подвижных элементов.
  • Прочность на удар и долговечность: Цинк плотнее и прочнее алюминия, поэтому цинковое литье под давлением детали отлично подходят для применения в условиях, требующих высокой устойчивости к ударам и стабильности.
  • Быстрое и энергоэффективное производство: Низкая температура плавления цинка обеспечивает более короткие циклы производства и увеличивает срок службы инструментов, что может снизить затраты при массовом выпуске.

Если для вашего проекта требуется исключительная отделка поверхности, мелкие детали или экономически эффективное производство больших объемов, литой цинк это разумный выбор. Имейте в виду, что цинк тяжелее алюминия, поэтому он менее подходит для легких конструкций или использования в аэрокосмической отрасли.

Алюминий против цинка: краткое сравнение

Свойство Литье алюминия под давлением Литье цинка под давлением
Точность деталей Очень хорошее, особенно для тонких стенок Отлично — подходит для тонких деталей и мелких элементов
Вес Легкий (около 2,7 г/см³) Тяжелее (около 6,6–6,7 г/см³)
Сопротивление коррозии Самовосстанавливающийся оксидный слой; высокая устойчивость Хорошая, но может ухудшаться при длительном воздействии
Теплопроводность Высокая — отлично подходит для радиаторов и электроники Умеренная — также хорошо рассеивает тепло
Типичная толщина стенки Тонкий (возможна толщина 2–3 мм) Очень тонкий (возможна толщина менее 1 мм)
Факторы затрат Более высокая стоимость сплава и оснастки; ниже себестоимость единицы при большом объеме Меньший износ инструмента; быстрые циклы; меньшее потребление энергии
Варианты отделки Широкий ассортимент (анодирование, порошковое покрытие, гальваническое покрытие) Гладкая поверхность, идеально подходит для гальванических и лакокрасочных покрытий

Примечание: Сталь для литья под давлением редко используется при литье под высоким давлением, поскольку температура плавления стали значительно превышает возможности этих процессов. Для изготовления стальных деталей более распространены другие методы, такие как литье по выплавляемым моделям или ковка.

Варианты отделки, добавляющие ценность

После того как деталь отлита, история не заканчивается — отделка поверхности может изменить как внешний вид, так и эксплуатационные характеристики. Отливки из алюминия и цинка хорошо поддаются различным методам отделки:

  • Анодирование (только для алюминия): Увеличивает толщину естественного оксидного слоя, обеспечивая повышенную коррозионную стойкость и возможность окрашивания.
  • Порошковая окраска: Наносит прочный, равномерный цветной слой для улучшения внешнего вида и дополнительной защиты.
  • Электроосаждение: Использует электростатическое нанесение покрытия для равномерного покрытия, как правило, в черный или белый цвет.
  • Гальваническое покрытие (особенно цинком): Предоставляет декоративное или функциональное металлическое покрытие, такое как хром или никель, для защиты от коррозии и улучшения внешнего вида.
  • Химическое никелирование: Равномерный, устойчивый к коррозии слой для сложных геометрических форм.
  • Алодин (хроматное преобразование): Пассивирует поверхность для лучшего сцепления с краской и электропроводности.
  • Cerakote и пропитка: Специализированные покрытия для защиты от износа, коррозии или герметизации пористости.

Эти варианты отделки не только улучшают внешний вид и тактильные ощущения от вашей литой детали из алюминия или цинка, но и увеличивают срок её службы, а также устойчивость к воздействию окружающей среды. Вторичные операции, такие как механическая обработка, сверление или нарезание резьбы, также могут быть выполнены для получения элементов с жёсткими допусками или требований к сборке.

Таким образом, независимо от того, рассматриваете ли вы литье алюминия под давлением для лёгкой детали с высокой коррозионной стойкостью или литье цинка под давлением для сложной детализации и эффективности при высоком объёме производства, понимание выбора материала и методов отделки имеет ключевое значение для успешного проекта. Далее мы рассмотрим, как проектировать литую под давлением деталь с учётом технологичности и точности.

Проектирование с учётом технологичности и основы GD&T

Контрольный список DFM для сокращения дефектов

Когда вы проектируете деталь для литья под давлением, небольшие решения могут сильно повлиять на производственные затраты, качество и простоту перехода вашего дизайна из CAD в реальность литейные детали . Звучит сложно? На самом деле это вовсе не обязательно. Следуя проверенным принципам DFM (проектирование с учётом технологичности), вы сможете обеспечить своё литейной форме производит стабильные детали без дефектов — независимо от того, изготавливаете ли вы несколько прототипов или наращиваете объемы для массового производства отливок серийного производства .

  • Равномерная толщина стенок: Старайтесь делать стенки как можно более ровными, чтобы обеспечить плавное течение металла и избежать перегрева или усадки. Тонкие, равномерные стенки также снижают расход материала и время цикла.
  • Достаточные углы выемки: Придайте небольшой конус всем вертикальным поверхностям, чтобы деталь легко выходила из формы и матрицы. Даже несколько градусов могут предотвратить залипание и косметические дефекты.
  • Скругления во внутренних углах: Замените острые углы скруглениями. Это способствует течению металла, снижает концентрацию напряжений и минимизирует риск трещин или деформаций.
  • Ребра жесткости: Используйте ребра для усиления тонких участков без лишнего увеличения веса или утолщения стенок. Правильно расположенные ребра также поддерживают места установки выталкивающих штифтов и повышают устойчивость детали.
  • Выполненные литьем отверстия и полости: Вырубают тяжелые участки, чтобы уменьшить массу, ускорить охлаждение и сэкономить на материале. Это также помогает поддерживать стабильность измерений и предотвращает следы опускания.
  • Благородные радиусы на линии разделения: Гладкие переходы на линии разделения облегчают изготовление и обслуживание формы и штамповки, сокращая износоустойчивость инструментов.
  • Прямые, доступные разделительные линии: Сделайте свою часть так, чтобы разделительная линия была как можно более прямой и доступной. Это упрощает процесс создания формы и снижает риск взрыва.
  • Постепенные переходы: Избегайте внезапных изменений поперечного сечения. Используйте филе и шафры для облегчения переходов и предотвращения дефектов от дифференциального охлаждения.

Интегрируя эти принципы, вы заметите меньше дефектов и более плавный путь от проектирования до завершения литниковые формы из алюминия или цинковые части.

GD&T Callouts, которые работают для литья на давке

Геометрическое размерное и допусковое проектирование (GD&T) — это ваш инструментарий для точного указания того, как должна быть изготовлена и измерена деталь. Но какие символы GD&T действительно важны для литейных материалов, таких как алюминий или цинк? Вот краткое руководство, основанное на отраслевых стандартах, таких как ASME Y14.5, ISO 8062 и NADCA Product Specification Standards [NADCA] :

  • Позиция: Контролирует точное расположение отверстий, пазов или элементов — особенно важно для литых отверстий, приливов или монтажных точек.
  • Профиль поверхности: Обеспечивает, что сложные контуры или поверхности находятся в пределах заданной допусковой зоны, что идеально подходит для декоративных или функциональных поверхностей.
  • Плоскостность: Указывает, насколько поверхность может отклоняться от идеальной плоскостности, что критично для опорных поверхностей или уплотнительных зон.
  • Параллельность и перпендикулярность: Используется для элементов, которые должны сохранять определённую ориентацию относительно базы или другого элемента.

Примеры обозначений GD&T на чертеже литьевой формы могут выглядеть так:

  • Положение ⌀2.0 M A B C (для литого отверстия относительно трёх баз)
  • Профиль поверхности 0,5 A (для контурной поверхности)
  • Плоскостность 0,2 (для установочного бурта или площадки)

Использование этих обозначений позволяет как конструктору, так и литейному производству договориться о том, что критично для функционирования, а что может быть выполнено с большей допустимой погрешностью, что снижает излишнюю механическую обработку и уменьшает затраты [AMC ATI] .

Проектирование по линии разъёма формы и соблюдение соответствующих углов выемки — это наиболее эффективный способ уменьшить износ инструмента и продлить срок службы пресс-формы и матрицы.

Шаблон проверки образца детали

Готовы проверить ваш следующий проект литьевой формы? Ниже представлен простой шаблон, который поможет вам или вашей команде выявить типичные ошибки до начала производства:

  • Все ли толщины стенок максимально одинаковы для данного литейного материала?
  • Имеют ли все вертикальные поверхности достаточные углы выемки для лёгкого извлечения?
  • Заменены ли острые углы скруглениями или радиусами, особенно по линии разъёма?
  • Были ли добавлены ребра для повышения прочности без образования толстых пересечений?
  • Были ли массивные участки выполнены с полостями для экономии литейного материала и сокращения времени охлаждения?
  • Является ли линия разъема прямой и доступной для упрощения изготовления формы?
  • Четко ли обозначения GD&T определяют, что должно быть строго контролируемым, а что может быть менее жестким?
  • Проверялся ли дизайн на соответствие стандартам NADCA и ISO 8062 для отливок?

Используя этот контрольный список и адаптируя свой подход к GD&T для литья под давлением, вы обеспечите себе успех — сэкономите средства, снизите количество дефектов и гарантируете, что ваши отливок серийного производства соответствуют требованиям как по эксплуатационным характеристикам, так и по внешнему виду.

При наличии надежной конструкции и четких допусков следующим шагом является обеспечение качества на производстве — за счет понимания контроля качества и предотвращения дефектов, что мы рассмотрим в следующем разделе.

Контроль качества и устранение дефектов при литье под давлением

Распространенные дефекты и способы их выявления

Когда вы отвечаете за производстве методом литья под давлением детали, вы быстро понимаете, что даже лучший процесс может привести к дефектам. Но что именно нужно искать и как выявить проблемы до того, как они станут дорогостоящими? Представьте, что вы проверяете партию отливок под давлением — какие признаки указывают на отклонения? Ниже приведено простое руководство по наиболее распространённым дефектам, их характерным признакам и способам их выявления.

Дефект Вероятные причины Метод проверки Корректирующие действия
Газовая пористость Захваченный воздух/газ при заполнении; слишком быстрая инжекция; плохая вентиляция Визуально (пузырьки, отверстия); радиография (ASTM E155) Улучшить вентиляцию; оптимизировать систему литников; скорректировать скорость инжекции
Усадочная пористость Неравномерное охлаждение; толстые участки; неэффективное тепловое управление Визуально (пустоты, трещины); рентгеновский или ультразвуковой контроль Перепроектировать с обеспечением равномерной толщины стенок; оптимизировать систему охлаждения
Холодный замок Низкая температура металла; медленное впрыскивание; неудачная конструкция литниковой системы Визуально (тонкие, линейные поверхностные линии) Повысить температуру металла/формы; улучшить литниковую систему; увеличить скорость впрыскивания
Вспышка Несоосность формы; изношенная форма; чрезмерное давление Визуально (тонкие заусенцы или фланцы на краях детали) Выровнять или отремонтировать форму; отрегулировать усилие смыкания; регулярное техническое обслуживание
Прикипание/залипание Высокая температура; плохой материал формы; неправильный смазывающий состав Визуально (металл прилип к форме или шероховатые участки) Оптимизировать температуру формы; улучшить смазывающий состав; полировать полость формы
Вздутие Захваченный воздух; быстрое охлаждение; недостаточная вентиляция Визуально (пузыри под поверхностью); испытание нагревом Улучшить вентиляцию; скорректировать скорость заполнения/охлаждения
Трещины Остаточные напряжения; быстрое охлаждение; неправильный сплав Визуально (неровные линии), капиллярный контроль Использовать правильный сплав; оптимизировать охлаждение; добавить радиусы скругления
Незаполнение/недолив Низкая температура металла; медленное заполнение; плохая текучесть сплава Визуально (неполная деталь, отсутствующие участки) Увеличьте скорость/температуру впрыска; улучшите систему подачи

Основные причины и корректирующие действия

Кажется слишком сложным? Если разбить на части, большинство процесс литья дефектов связаны всего с несколькими основными причинами — например, плохая конструкция формы, неправильные параметры процесса или неоптимальный выбор материала для литья например, газовая пористость часто возникает из-за попадания воздуха вследствие недостаточной вентиляции или слишком быстрого впрыска. Усадочная пористость обычно связана с толстыми или неравномерными стенками, которые охлаждаются с разной скоростью. Путем анализа вашего процесса и оснастки вы можете определить источник проблемы и применить целенаправленные исправления — такие как изменение системы подачи, регулировка температуры расплава или уточнение геометрии детали.

Чтобы выявить проблемы на раннем этапе, комбинируйте методы контроля:

  • Визуальные проверки: Обнаруживайте поверхностные дефекты, заусенцы и очевидные трещины на литейные детали .
  • Испытания на герметичность: Обеспечьте герметичность под давлением для корпусов или деталей, работающих с жидкостями.
  • Радиография (ASTM E155): Обнаружение внутренних пор и включений.
  • Проверка размеров (ASME Y14.5): Проверка ключевых допусков и посадки.

Эффективный литье под давлением контроль качества означает не только выявление дефектов, но и их документирование, а также стимулирование улучшения процессов. Для алюминиевых и цинковых сплавов отливок под давлением , справочные стандарты, такие как ASTM B85 (алюминий) и ASTM B86 (цинк), помогают определить допустимые параметры для вашего применения.

Стандарты, на которые следует ссылаться в отчётах по контролю качества

Когда вы составляете отчёт по контролю качества или итоговый акт осмотра, ссылки на отраслевые стандарты придают ясность и достоверность. Ниже приведены наиболее признанные стандарты и руководства для отливок под давлением :

  • ASTM B85 для литья из алюминиевого сплава
  • ASTM B86 для отливок из цинкового сплава методом литья под давлением
  • ASTM E155 для радиографического контроля литых деталей
  • Стандарты спецификаций продукции NADCA для требований к процессу и качеству
  • ASME Y14.5 для геометрических размеров и допусков (GD&T) и допусков размеров

Включение этих ссылок в ваши отчеты гарантирует, что все участники — от производственного персонала до заказчика — понимают критерии приемки и шаги, предпринятые для обеспечения качества.

  • "Детали были проверены визуально и с помощью радиографии в соответствии с ASTM E155; критическая пористость не обнаружена."
  • "План выборочного контроля соответствовал руководящим принципам NADCA; все размеры проверены в соответствии с ASME Y14.5."
  • "Дефекты, выявленные в первой партии, были связаны с конструкцией литниковой системы; корректирующие действия реализованы и подтверждены повторным тестированием."
  • "Материал отливки сертифицирован в соответствии с ASTM B85/B86, как требуется для данного применения."

Сочетая систематический контроль, анализ первопричин и соблюдение признанных стандартов, вы создадите надежный процесс обеспечения качества для любого литье под давлением далее мы рассмотрим, как сбалансировать эти требования к качеству с затратами и выбором процесса — это поможет вам выбрать правильный подход для вашего следующего проекта.

visual comparison of die casting and other metal part manufacturing methods

Факторы, влияющие на стоимость, и когда следует выбирать литье под давлением

Когда литье под давлением является правильным выбором

Представьте, что вы планируете новый продукт и должны решить: является ли литье под давлением наиболее подходящим производственным методом? Или лучше подойдут фрезерование с ЧПУ, литье в песчаные формы или даже инжекционное формование металла (MIM)? Ответ зависит от объема производства, сложности детали и целей по стоимости. Вот что вам нужно знать о что такое литье металла и почему литье под давлением выделяется среди других методов для определенных применений.

Литье под давлением идеально подходит, когда требуется изготовить тысячи или десятки тысяч одинаковых сложных металлических деталей с отличной отделкой поверхности и жесткими допусками. Этот метод особенно эффективен при крупносерийном производстве, где первоначальные затраты на оснастку окупаются низкой стоимостью единицы продукции и коротким временем цикла. Если ваш проект требует сложной геометрии, тонких стенок и стабильных размеров каждой детали, литье под давлением из сплавов или постоянное литье под давлением часто является наиболее разумным выбором.

Факторы, влияющие на стоимость

Почему стоимость так сильно различается между литьем и типами литья - Что? Ответ заключается в следующих основных факторах затрат:

  • Сложность инструмента и полости: Стальные штампы для литья на давке требуют значительных предварительных инвестиций, особенно для многопоточных инструментов, которые увеличивают производительность. Простейшие формы в песколите более дешевые, но менее прочные.
  • Время цикла: Литье под давлением обеспечивает быстрые циклы (от секунд до минут), что делает его эффективным для больших партий. Сливка песка и MIM медленнее, что влияет на производительность и затраты на рабочую силу.
  • Цена сплава: Стоимость алюминиевом литье сплавы или другие металлы могут влиять на общую цену на часть, особенно для крупных или тяжелых компонентов.
  • Стратегия утилизации и утилизации: Из литья на машины получается меньше лома на деталь, чем из обработки, а избыток часто перерабатывается. В песколитейном литье может быть больше отходов из-за одноразовых форм.
  • Вспомогательные операции: Дополнительные этапы обработки, отделки или сборки увеличивают общую стоимость, независимо от процесса.
  • Уровень несоответствия: Дефекты, переработки и меры контроля качества влияют на реальную стоимость каждого метода.

Понимание этих факторов помогает вам взвесить общую стоимость - не только цену на первой части, но и реальные расходы на весь производственный цикл.

Матрица принятия решений для выбора процесса

Все еще не уверен, какой путь выбрать? Эта сравнительная таблица подчеркивает сильные и отрицательные стороны каждого метода, помогая вам увидеть, где литье на давке вписывается в число литьем и типами литья варианты:

Процесс Сложность детали Объем Sweet Spot Покрытие поверхности Допуски Типичное время выполнения
Литье под давлением От умеренного до высокого 10 000 и более Гладкие, мелкие детали Прочный Средний (после изготовления оснастки)
Обработка CNC Очень высокий (почти неограниченный) 1–1,000 Отличный Очень точные Краткосрочный (без оснастки)
Песчаное литье От умеренного до высокого 100–10,000 Более шероховатые, требуют отделки От свободных до средних Дольше (подготовка оснастки/формы)
MIM (литье металлических порошков) Очень высокий (маленькие, сложные детали) 10 000 и более Хорошее, часто требует спекания Подходит для мелких элементов Долгий (оснастка, спекание)

Например, если вы запускаете новый корпус для электроники и планируете выпуск до 50 000 единиц, литье под давлением предлагает оптимальное сочетание скорости, детализации и стоимости. Для нескольких прототипов или сложных уникальных изделий более гибким является механическая обработка на станках с ЧПУ. Если деталь крупная, а качество поверхности не критично, песчаное литье обеспечивает более низкие начальные затраты. А для крошечных, сложных форм при высоких объемах производство методом литья под давлением металлических порошков (MIM) дает то, что недоступно другим процессам.

Простой рабочий лист: оценка себестоимости единицы продукции

Готовы посчитать цифры? Воспользуйтесь этим пошаговым рабочим листом для оценки себестоимости единицы продукции для любого литье алюминия под давлением или другого процесса:

  1. Укажите стоимость оснастки: Каковы первоначальные инвестиции в пресс-формы или матрицы?
  2. Оцените ожидаемый объем: Сколько деталей вы планируете произвести?
  3. Рассчитайте амортизацию оснастки на одну деталь: Разделите стоимость оснастки на общий объем.
  4. Добавьте стоимость материала на деталь: Включите цену алюминиевом литье сплава или выбранного металла.
  5. Добавьте затраты на рабочую силу и время цикла: Учтите скорость производства и затраты на оператора.
  6. Включите отходы/вторичную переработку и отделку: Оцените количество отходов, переделку и любые дополнительные операции.
  7. Сумма общей стоимости единицы продукции: Сложите все приведенные выше значения, чтобы получить реальную цену детали.

Заполнив этот рабочий лист, вы получите четкое представление об экономике каждого литьем и типами литья метода и сможете принять обоснованное решение для своего следующего проекта.

Взвешивая свои варианты, помните: литье под давлением обеспечивает непревзойденную эффективность для высокоточных деталей при больших объемах производства, но не всегда является оптимальным решением для каждого проекта. В следующем разделе мы рассмотрим, как литье под давлением сравнивается с ковкой в применении, требующем максимальной прочности и долговечности.

Литье под давлением или ковка для прочности и масштабирования в автомобилестроении

Литье под давлением против ковки в автомобилестроении

Когда вы разрабатываете автомобильные детали, выбор между автоматическая штамповка и ковкой — это не просто вопрос стоимости; речь идет о соответствия жестким требованиям к производительности, надежности и технологичности. Звучит сложно? Разберемся: литье под давлением и ковка оба формуют металл, но делают это принципиально разными способами, что приводит к различным свойствам и областям применения.

В литье под давлением , расплавленный металл (часто алюминий или магний) впрыскивается под высоким давлением в стальную форму, что позволяет передавать мелкие детали и изготавливать тонкостенные сложные геометрические формы. Это делает процесс идеальным для производства компонентов большого объема, таких как корпуса коробок передач, крышки двигателя или сложные кронштейны — там, где важны точность и внешний вид.

Ковка, с другой стороны, использует сжимающие усилия для деформации нагретых металлических заготовок между штампами, выравнивая структуру зерна и создавая исключительно прочные и устойчивые к разрушению детали. Этот процесс является эталонным для автомобильных компонентов, работающих под высокими нагрузками и критически важных для безопасности, таких как рычаги подвески, ступицы или карданные соединения — там, где первостепенное значение имеют прочность, усталостная стойкость и долговечность.

Области эффективного применения каждого процесса

Решение/Процесс Механические характеристики Свобода проектирования Срок исполнения Масштабируемость
Автомобильные детали, изготавливаемые методом ковки (сертифицировано по IATF 16949) Исключительная прочность, сопротивление усталости и ударным нагрузкам благодаря оптимизированному направлению волокон и точным горячим штампам для ковки Умеренный — лучше всего подходит для прочных, несущих форм; менее пригоден для очень сложных или тонкостенных конструкций Быстро, собственное проектирование и изготовление пресс-форм сокращают сроки выполнения заказа Масштабируется от прототипирования до массового производства; используется более чем 30 глобальными автомобильными брендами
Автомобильное литье под давлением (алюминий или магний) Хорошая прочность и жесткость; отлично подходит для тонкостенных, легких и детализированных деталей, но имеет меньшую усталостную и ударную стойкость по сравнению с ковкой Высокая — позволяет создавать сложные геометрические формы, внутренние каналы и тонкие декоративные детали Умеренные требуют предварительных инвестиций, но высокие показатели цикла для больших тиражей Идеально подходит для производства сложных форм в больших объемах

Вот что вы заметите: ковка не имеет себе равных в механических характеристиках, особенно в тех областях, где безопасность и несущая способность не подлежат обсуждению. Контролируемый поток зерна и уплотнение означают, что кованые детали часто могут быть легче, но прочнее, чем их отливные аналоги. А пока... литейное производство из алюминия и литье с высокой прокатами эти методы отличаются в производстве визуально сложных, тонкостенных или больших объемов деталей, где точность и детали являются ключевыми.

Как выбрать безопасность и производительность

Все еще не решился? Задайте себе следующие вопросы:

  • Нужно ли мне выдерживать большие нагрузки, удар или постоянное стрессовое состояние? Если да, то ковка - это более безопасный вариант, подумайте о подвесных рукавах или компонентах трансмиссии.
  • Сложная геометрия, тонкие стены или косметические требования? Ответ, скорее всего, в литье на матрице, особенно для корпусов, крышек или скоб, где важно внешний вид и точность.
  • Насколько важны сроки выполнения поставки и гибкость цепочки поставок? Форжа с собственным дизайном штамповки может быстро поставлять детали и адаптироваться к изменениям, в то время как литье штамповки превосходит масштабирование для больших серий производства.
  • А как насчет стоимости? Форжа обычно имеет более высокие первоначальные затраты на инструменты и за детали для сложных форм, но обеспечивает ценность в механических характеристиках и снижает отходы для высокопрочных приложений. Литье под давлением обеспечивает экономическую эффективность в масштабе для менее требовательных нагрузок.
Выбор между ковкой и литьем под давлением зависит от назначения вашей детали: отдайте предпочтение ковке для максимальной прочности и устойчивости к усталостным нагрузкам, и литью под давлением — для массового производства, сложных форм или тонкостенных автомобильных деталей.

Командам, оценивающим возможность использования ковки для высоконагруженных, критически важных с точки зрения безопасности компонентов, рекомендуется рассмотреть сотрудничество с поставщиком, сертифицированным по стандарту IATF 16949, таким как Shao-Yi Automotive Forging Parts . Их полный цикл производства — от быстрого прототипирования до массового выпуска — гарантирует, что ваши компоненты соответствуют самым строгим требованиям качества в автомобильной промышленности, с короткими сроками выполнения заказов и доставкой по всему миру, чтобы ваш проект осуществлялся вовремя.

По мере продвижения помните, что правильный процесс — это тот, который соответствует вашим техническим требованиям, объему производства и ожиданиям по качеству. В заключительном разделе мы резюмируем ключевые выводы и поможем вам уверенно выбрать подходящий процесс для следующего автомобильного проекта.

inspecting a die cast toy car for quality and detail

На что обращать внимание при оценке качества литой игрушки

Как распознать качественную модель из силумина

Вы когда-нибудь брали в руки литой игрушечный автомобиль и задавались вопросом, стоит ли он того, чтобы собирать? Независимо от того, новичок вы в литых и игрушечных транспортных средствах или опытный энтузиаст, знание того, на что следует обращать внимание, может иметь решающее значение. Литые игрушки — особенно литые игрушечные автомобили — ценятся за качество исполнения, детализацию и долговечность, но не все они одинаковы. Вот как определить качество с первого взгляда:

  • Вес и баланс: Настоящие литые игрушечные автомобили должны ощущаться плотными и сбалансированными в руке. Настоящие литые металлические модели изготавливаются из цинкового сплава или металлокомпозита, что придаёт им заметный вес по сравнению с пластиковыми подделками.
  • Чистые линии разъёма: Осмотрите места соединения половинок формы — эти линии должны быть гладкими и минимальными, а не шершавыми или неровными.
  • Гладкая и равномерная покраска: Покрытие должно быть без пузырьков, подтёков или неравномерных участков. У моделей высокого качества краска глянцевая, чёткая и равномерно покрывает все поверхности.
  • Выровненные оси и колеса: Убедитесь, что все колеса установлены ровно, свободно вращаются и плотно прилегают — несоосные оси могут указывать на плохое качество изготовления.
  • Чёткие тампо-изображения или наклейки: Логотипы, полосы и другие обозначения должны быть чёткими, точно расположенными и без размазывания или смещения.
  • Точное соблюдение масштабных пропорций: Общая форма и детали должны максимально соответствовать реальному автомобилю, с реалистичными элементами, такими как зеркала, решётки и салон.
Полезный совет: При ярком свете проверьте наличие излишков краски (запыления) и испытайте вращение колёс — колёса должны свободно вращаться, а краска на краях должна быть аккуратной.

Упаковка и маркировка имеют значение

Упаковка и маркировка дают важные подсказки о подлинности и качестве. Перед тем как добавить литой игрушечный автомобиль в вашу коллекцию, обращайте внимание на:

  • Логотипы брендов и лицензирование: Оригинальные литые и игрушечные автомобили имеют четкие логотипы брендов — зачастую под капотом или на основании. Лицензированные модели могут включать официальные торговые марки или голограммы.
  • Масштаб и обозначение серии: На упаковке должен быть четко указан масштаб модели (например, 1:18, 1:24), а иногда — номер детали или серии.
  • Страна производства: Подлинные модели обычно указывают страну или место производства на упаковке или на самой модели.
  • Штрих-коды и предупреждения о безопасности: Официальная упаковка содержит штрих-коды, предупреждения о безопасности, а иногда и сертификат подлинности для ограниченных изданий.
  • Качество упаковки: Обращайте внимание на четкость изображений, правильность орфографии и прочность материалов. Изображения с низким разрешением или ошибки в названиях бренда — это признаки подделок [Toykoo] .

Помните, что хотя упаковка и маркировка могут помочь, только производитель или доверенный эксперт может гарантировать подлинность. Если вы сомневаетесь, обратитесь к форумам коллекционеров или сверьтесь с фотографиями с официальных сайтов брендов.

Советы по уходу и хранению

Хотите, чтобы ваша коллекция литых моделей автомобилей сохранялась годами? Правильный уход и хранение необходимы для сохранения ценности и красоты вашей литых и игрушечных транспортных средствах [Hearns Hobbies] :

  • Избегайте влажности: Храните модели в сухом месте, чтобы предотвратить окисление и коррозию металлических деталей.
  • Защита от УФ-излучения: Солнечный свет может выцветать краску и повреждать резиновые шины — используйте витрины с защитой от УФ-излучения.
  • Регулярно пылесосьте: Используйте мягкую щетку или сжатый воздух, чтобы аккуратно удалить пыль с поверхностей и мелких деталей.
  • Обращайтесь бережно: Всегда поднимайте модели за самые прочные части, а не за зеркала, антенны или другие хрупкие элементы.
  • Используйте подходящие витрины: Закрытые корпуса защищают от пыли, случайных ударов и изменений окружающей среды.

Для глубокой очистки или ремонта используйте специализированные средства для ухода за моделями — избегайте агрессивных бытовых чистящих средств, которые могут повредить краску или наклейки.

Если вы хотите узнать о стоимости или редкости модели из литого металла , присоединяйтесь к сообществам коллекционеров или воспользуйтесь авторитетными онлайн-руководствами. Опытные любители помогут вам получить информацию и проверить подлинность, не полагаясь на догадки.

Следуя этим советам, вы сможете сохранить свою коллекцию литых игрушек источником гордости и удовольствия на долгие годы. Далее мы подведём итоги и дадим рекомендации по выбору подходящего процесса для вашего следующего проекта.

От определения к уверенному выбору процесса

Ключевые моменты, которые вы можете использовать

  • Литье под давлением всё о точности, воспроизводимости и скорости — впрыск расплавленного металла в стальные формы под высоким давлением для производства деталей с тонкими стенками, чёткими деталями и постоянным качеством. Если вы ищете что такое литой металл или что такое литьё под давлением , помните, что это процесс (и продукт), обеспечивающий выпуск большого количества высокоточных металлических компонентов.
  • Литьё под давлением лучше всего подходит для применений, где важны точность размеров, отличная отделка поверхности и массовое производство, — например, корпуса электроники, автомобильные кронштейны, осветительные приборы и товары народного потребления.
  • Для деталей, которые должны выдерживать экстремальные нагрузки, циклические напряжения или использоваться в условиях, критичных для безопасности, — таких как рычаги подвески, оси или карданные валы — ковальная работа является предпочтительным выбором. Процесс ковки уплотняет и выравнивает зернистую структуру металла, обеспечивая выдающуюся прочность, сопротивление усталости и надежность.
  • Выбор между литьем под давлением и ковкой — это не только вопрос стоимости; речь идет о соответствии процесса назначению вашей детали. Литье под давлением отлично подходит для сложных форм и больших объемов, тогда как ковка незаменима по механическим характеристикам в требовательных автомобильных и промышленных применениях.
  • Понимание значение термина diecast и что такое die-cast помогает вам четко взаимодействовать с поставщиками и принимать более обоснованные, экономически эффективные производственные решения.

От концепции до производства

  • Проанализируйте требования к вашей детали: нужна ли сложная геометрия, тонкие стенки и эстетическая привлекательность? Или главными приоритетами являются максимальная прочность и долговечность?
  • На раннем этапе проконсультируйтесь с опытными производителями — получите рекомендации по выбору материалов, технологии и стандартов качества, чтобы избежать дорогостоящих переделок в дальнейшем.
  • Учитывайте объем производства, сроки поставки и общую стоимость жизненного цикла — а не только цену первой детали.
  • Если ваш проект связан с изготовлением автомобильных компонентов, работающих под высокой нагрузкой и критически важных для безопасности, рассмотрите решение на основе ковки, отвечающее глобальным стандартам качества и предлагающее масштабируемые варианты производства.
Если вы определили, что ковка — это правильный выбор для ваших высокопрочных автомобильных деталей, ознакомьтесь с Детали ковки для автомобилестроения — производимыми на предприятии, сертифицированном по IATF 16949, с комплексными решениями от прототипирования до массового производства и надежной международной доставкой.

Понимая ключевые различия и оптимальные области применения каждого процесса, вы можете двигаться вперед с уверенностью — обеспечивая высокое качество, производительность и экономическую эффективность вашего следующего проекта. Независимо от того, выбираете ли вы литье под давлением для корпусов или ковку для прочных автомобильных компонентов, грамотный выбор технологического процесса — это ваш главный инструмент для успеха в производстве.

Часто задаваемые вопросы о литье под давлением

1. Что означает термин «литье под давлением» в производстве?

В производстве термин «литье под давлением» означает процесс, при котором расплавленный металл под высоким давлением впрыскивается в стальную форму, создавая точные и прочные детали с гладкой поверхностью. Этот метод идеально подходит для производства сложных форм в больших объемах и часто используется для изготовления таких изделий, как автомобильные компоненты, корпуса приборов и кожухи электроники.

2. Чем литье под давлением отличается от литья в песчаные формы?

Литье под давлением использует многоразовые стальные формы и инжекцию под высоким давлением для получения деталей с малыми допусками и гладкими поверхностями, что делает его подходящим для массового производства. В отличие от этого, литье в песчаные формы предполагает заливку расплавленного металла в одноразовые песчаные формы, что приводит к более шероховатой поверхности и лучше подходит для производства небольших партий или крупных деталей.

3. Какие материалы commonly используются при литье под давлением?

Наиболее распространёнными материалами для литья под давлением являются алюминий и цинк. Алюминий выбирают из-за его лёгкого веса, прочности и устойчивости к нагреву, в то время как цинк превосходно передаёт мелкие детали и обеспечивает высокую точность размеров. Сталь, как правило, не используется при литье под высоким давлением из-за её высокой температуры плавления.

4. Изготовлены ли литые игрушечные автомобили из настоящего металла?

Да, литые игрушечные автомобили обычно изготавливаются из металлических сплавов, таких как цинк или алюминий, с использованием процесса литья под давлением. Это придаёт им плотную, тяжёлую структуру и позволяет создавать детализированные элементы и прочную конструкцию, что отличает их от пластиковых игрушек.

5. Что означает выражение «кость брошена» и связано ли оно с литьём под давлением?

Выражение «кость брошена» означает, что решение принято и не может быть изменено; оно происходит от бросания игральных костей в азартной игре. Оно не связано с производственным процессом литья под давлением, который заключается в формировании металлических деталей в формах.

Предыдущий: Литье под давлением: снижение затрат, сроков изготовления и отходов уже сейчас

Следующий: Что такое литье под давлением из металла? Процесс, сплавы, допуски

Получите бесплатную котировку

Оставьте свои данные или загрузите чертежи, и мы поможем вам с техническим анализом в течение 12 часов. Вы также можете связаться с нами напрямую по электронной почте: [email protected]
Электронная почта
Имя
Название компании
Сообщение
0/1000
Приложение
Загрузите хотя бы одно вложение
Up to 3 files,more 30mb,suppor jpg、jpeg、png、pdf、doc、docx、xls、xlsx、csv、txt

ФОРМА ЗАЯВКИ

После многих лет разработки технология сварки компании включает в себя газовую защитную сварку, дуговую сварку, лазерную сварку и различные другие технологии сварки, объединенные с автоматическими линиями сборки. Через Ультразвуковой Контроль (УК), Рентгеновский Контроль (РК), Магнитный Контроль (МК), Проникающий Контроль (ПК), Эddy-Токовый Контроль (ЭТ) и тестирование на отрывное усилие достигается высокая производительность, высокое качество и более безопасные сварные узлы. Мы можем предложить CAE, формование и круглосуточное быстрое ценообразование для предоставления клиентам лучшего обслуживания в области штампованных деталей шасси и обработанных деталей.

  • Различные автомобильные аксессуары
  • Более 12 лет опыта в механической обработке
  • Достижение строгой точной обработки и допусков
  • Соответствие между качеством и процессом
  • Может обеспечить индивидуальные услуги
  • Своевременная доставка

Получите бесплатную котировку

Оставьте свои данные или загрузите чертежи, и мы поможем вам с техническим анализом в течение 12 часов. Вы также можете связаться с нами напрямую по электронной почте: [email protected]
Электронная почта
Имя
Название компании
Сообщение
0/1000
Приложение
Загрузите хотя бы одно вложение
Up to 3 files,more 30mb,suppor jpg、jpeg、png、pdf、doc、docx、xls、xlsx、csv、txt

Получите бесплатную котировку

Оставьте свои данные или загрузите чертежи, и мы поможем вам с техническим анализом в течение 12 часов. Вы также можете связаться с нами напрямую по электронной почте: [email protected]
Электронная почта
Имя
Название компании
Сообщение
0/1000
Приложение
Загрузите хотя бы одно вложение
Up to 3 files,more 30mb,suppor jpg、jpeg、png、pdf、doc、docx、xls、xlsx、csv、txt