Ghidul Complet al Matricelor Automotive

 Secțiunea 1: Definiție și Clasificare a Matricelor Automotive

 

 1. Definiția Matricelor

 

O matrice este un produs industrial conceput cu o structură specifică pentru a modela materiale printr-un anumit metodă. De asemenea, funcționează ca un instrument de producție pentru fabricarea în serii a componentelor metalice auto, asigurând că aceste părți respectă cerințele precise legate de formă și dimensiuni.

 

De la componente mari precum ușile mașinilor, capotele motorului și acoperamele bagajierelor, până la cele mai mici, cum ar fi amortizoarele cadrului, suporturile motorului, subcadrele posterioare și manecile amortizorilor, toate aceste componente auto depind de matricile de presare pentru formarea lor.

 

Componentele metalice produse folosind matrici prezintă un nivel de precizie, consistență și eficiență în producție care nu poate fi egalat de alte metode de prelucrare. Matricile joacă un rol crucial în determinarea calității produselor, a economiei de costuri și a capacității de a dezvolta noi produse. Acesta este motivul pentru care matricile sunt mândru numite „Mama Industriei”.

Secțiunea 2: Caracteristicile de Formare ale Matricilor de Presare Auto

 

 1. Definiția Matrițe de ștampilare pentru automobile

 

Ștampile de presare pentru autoturisme se referă la moldurile utilizate pentru a produce piese auto prin procese de ștampare. În acest proces, fețe metalice (din oțel sau aliaje de aluminiu) sau materiale ne-metalice (cum ar fi fețe din sticlă fibrousă sau carbon) sunt plasate în cavitatea moldului. Apoi, o mașină de presare aplică presiune asupra materialului prin intermediul ștampilor. Acest lucru determină materialul să se separe sau să se deformele plastic, rezultând în piese cu forma și dimensiunile dorite. Aceste molduri de producție se numesc ștampile de presare pentru autoturisme.

 

 2. Caracteristicile de formare ale diferitelor tipuri de ștampile de presare

 

Un tip obișnuit de matrice de stampare este folosit pentru operațiuni de tragere profundă. Această matrice transformă metalul foarfece în componente cu o adâncime semnificativă, cum ar fi fundurile vaselor de ulei sau panourile interne ale ușilor. Procesul implică plasarea unei bucati de metal foarte în matrice și apoi tragerea acesteia într-o formă tridimensională folosind presa. De exemplu, o foaie de oțel plată poate fi trasă într-o formă asemănătoare unei clădiri sau a unei cutii. Acest tip de matrice este utilizat pe scară largă în industria auto pentru fabricarea pieselor cu forme complexe și cerințe de adâncime.

 

Matrici de tăiere: Matricile de tăiere sunt folosite pentru a elimina materialul în exces de pe părți formate, rezultând într-un aspect mai curat și mai ordonat. Ele sunt de obicei folosite după operațiunile de tragere sau formare pentru a asigura dimensiuni precise.

 

Matrici de perforare: Matricile de perforare creează găuri în materiale, similar cu folosirea unui perforator pentru hârtie, dar pe metal foarte pentru a produce găuri rotunde, pătrate și alte forme. Ele sunt folosite pe scară largă pentru componente precum cadrele și suporturi.

 

Matrici de perforare: Matricile de perforare creează găuri în materiale, similar cu folosirea unui perforator pentru hârtie, dar pe metal foarte pentru a produce găuri rotunde, pătrate și alte forme. Ele sunt folosite pe scară largă pentru componente precum cadrele și suporturi.

 

Ștampile de flanaj: Ștampile de flanaj formează margini ridicate în jurul găurilor printr-un proces de strâns. Acest proces este, în general, folosit pentru a crește rezistența sau pentru a facilita sudarea ulterioară sau legarea. Ștampile de flanaj sunt utilizate frecvent în asamblările „body in white” pentru a îmbunătăți sudabilitatea sau pentru a consolida marginile componentelor.

 

Ștampile de corecție: Ștampile de corecție efectuează o „corecție secundară” pe piese formate pentru a obține o mai mare precizie a formei. De exemplu, dacă pliezi o cutie din hârtie dar marginile nu sunt suficient de netede, o ștampă de redesenare poate „apăsa” mai mult pentru a o face mai pătrată și mai netedă. Aceste ștampi sunt folosite în principal pentru a îmbunătăți aspectul și precizia dimensională a componentelor, mai ales pentru părți vizibile.

Secțiunea 3: Structura ștampilor de presare

Conform funcției și cerințelor fiecărei părți, ștampile de presare sunt compuse în principal din două categorii: părți procesuale și părți structurale.

• Părți procesuale

1. Părți de atac și matrice: Părți care intră în contact direct cu materialele în timpul proceselor de estampaj, cum ar fi părțile de atac (atacuri, etc.) și părțile de matrice (matrici concave, etc.), precum și bazele de atac și matrice (baze de atac, baze de matrice, etc.) și suporturile de atac și matrice (suporturi de atac, suporturi de matrice, etc.).

 

• Părți structurale

Părți care servesc la montaj, ajustare și ghidare în matrice, cum ar fi bazele superioare și inferioare ale matricii (baza superioară a matricii, baza inferioară a matricii, etc.), spațierea matricii (spațierea matricii, etc.), părți de ghidare (pinuri de ghidare, buși, etc.) și părți de poziționare (pinuri de poziționare, etc.).

 

În general, principalele componente structurale ale matricilor automobilelor includ următoarele:

 

 Baza superioară a matricii, baza inferioară a matricii, atac, matrice, matrice concavă, suport de matrice, oprirea de poziționare, mecanism de ieșire, dispozitiv de limitare, șabloane superioare și inferioare, placa de fixare a atacului și matricii, pin de ghidare, buș, post de ghidare, precum și dispozitive de siguranță, găuri pentru apă frezantă și alte structuri speciale.

 

 

Capitolul 2: Cunoștințe despre fabricarea formelor pentru autoturisme

 

Secțiunea 1: Caracteristici ale fabricării formelor pentru autoturisme

 

1. Cerințe ridicate de calitate a fabricației

 

Fabricarea formelor necesită nu doar o precizie ridicată a machetării, dar și o calitate bună a suprafeței machetate. De regulă, toleranțele de fabricație ale părților de lucru ale formelor ar trebui să fie controlate în interiorul ±0,01 mm, unele cer chiar precizii la nivel micrometric. Suprafața formeului după machetare trebuie să fie fără nicio defectiune, iar rugositatea de suprafață Ra a părților de lucru trebuie să fie mai mică de 0,4 μm.

2. Forme complexe

Partile de lucru ale matricelor sunt de obicei suprafețe curbe bidimensionale sau tridimensionale complexe, mai degrabă decât forme geometrice simple folosite în prelucrarea mecanică generală.

3. Obezitate materială ridicată

Matricele sunt esențial un tip de instrument de prelucrare mecanică cu cerințe ridicate de obezitate. Ele sunt de obicei fabricate din materiale precum oțelul pentru unelte stârnit. Metodele tradiționale de prelucrare mecanică sunt adesea foarte dificil de aplicat asupra acestor materiale.

4. Producție în bucată singură

De obicei, producerea unui număr mic de piese de presare necesită 3-5 matrice. Fabricarea matricelor este de regulă o producție în bucată singură. Fabricarea fiecărei matrice trebuie să înceapă cu proiectare și poate dura mai mult de o lună sau chiar câteva luni până la finalizare. Atât ciclul de proiectare, cât și cel de fabricare sunt relativ lungi.

Secțiunea 2: Proces de Fabricație al Mașturilor Automobilistice

 Analiza Procesului de Presaj și Estimare a Productiei de Mașturi

 

Când se acceptă o sarcină de fabricație a mașturilor, mai întâi efectuați o analiză a procesului de presaj pe baza schițelor sau exemplarilor fizice ale pieselor. Determinați numărul mașturilor, structura lor și metodele principale de machetare. Apoi efectuați o estimare a mașturilor.

 

 1. Analiza Procesului de Presaj

 

Presajul este o metodă de machetare care folosește mașturi pentru a aplica o forță externă asupra materialelor brute, provocând deformare plastică sau separare pentru a obține lucrări cu dimensiuni, forme și proprietăți specifice. Aplicarea proceselor de presaj este foarte extinsă, deoarece se pot macheta fețe metalice și bare precum și diverse materiale nemetalice. Deoarece procesarea se realizează de regulă la temperaturi ambiențe, aceasta este cunoscută și ca presaj rece. Analiza procesului de presaj este realizată pentru a determina în mod comprehensiv cel mai bun proces de presaj bazat pe diferite parametri.

 

Calitatea procesului de stampare a pieselor influențează direct calitatea și costul produsului. O piesă de stampare cu un proces bun necesită o secvență simplă de operațiuni, este ușor de procesat, poate economisi materialele prime, să împreunze viața instrumentului și să asigure o calitate de produs stabilă.

 

Sub anumite condiții de lot de producție, se pot fabrica componente de înaltă calitate și la costuri reduse pentru a obține o eficiență de producție bună. Când se ia în considerare procesul de stampare al pieselor, sunt urmate în general următoarele principii:

 

(1)  Simplificarea procedurilor de producție cât mai mult posibil, folosind cele mai puține și cele mai simple operațiuni de stampare pentru a finaliza întreaga prelucrare a piesei și pentru a crește productivitatea muncii.

(2) Asigurarea stabilității calității produsului și reducerea ratai de scori.

(3) Simplificarea structurii instrumentului cât mai mult posibil și prelungirea vieții acestuia.

(4) Îmbunătățiți rata de utilizare a materialelor metalice și încercați să reduceți varietatea și specificațiile materialelor folosite.

(5) Asigurați versatilitatea și interoperabilitatea produselor.

(6) Proiectarea pieselor trebuie să faciliteze operațiunile de presaj și să sprijine mecanizarea și automatizarea producției.

2. Estimare Formă:

 

(1) Cost Formă

Aceasta se referă la costurile materialelor, costurile pieselor cumpărate, costurile de proiectare, costurile de prelucrare, costurile de montare și testare, etc. Unde este necesar, include și estimarea costului uneltelelor și metodelor de prelucrare utilizate în diferite procese de fabricație, determinând în cele din urmă costul de fabricație al formei.

(2) Termen de livrare

Aceasta implică estimarea timpului necesar pentru a finaliza fiecare sarcină și stabilirea programului de livrare.

(3) Durata totală de viață a formeșului

Se referă la estimarea vieții unui form pentru o singură utilizare și a vieții sale totale de serviciu după mai multe reparații minore (adică, viata naturală a formei în absența accidentelor).

(4) Materialul Produsului

Acesta se referă la performanță, dimensiune, consum și rata de utilizare a materialelor specificate pentru produs.

(5) Echipament Aplicat

Cunoaștere despre performanță, specificații și echipamente auxiliare ale echipamentului aplicat pentru presa.

II. Proiectarea Preselor

 

Atunci când se efectuează proiectarea matricei, este esențial să se colecteze cât mai multă informație posibilă, să o studiez cu atenție și apoi să procedăm la proiectare. În caz contrar, chiar dacă matricea proiectată are o funcționalitate excelentă și o precizie ridicată, aceasta nu poate să satisfacă cerințele și proiectul finalizat nu va fi optim. Informațiile de colectat includ:

 

1. Informațiile din punct de vedere al afacerilor sunt cele mai importante, inclusiv:

①Volumul de producție (pe lună și producția totală, etc.);

②Prețul unitar al produsului;

③Prețul matricei și timpul de livrare;

④Proprietățile materialelor de procesat și metodele de aprovizionare, etc.;

⑤Schimbări viitoare ale pieței, etc.;

 

2. Cerințe de calitate, scopul produsului de procesat și posibilitatea de modificări ale design-ului, schimbări de formă și toleranțe;

 

3. Informații din departamentul de producție, inclusiv performanța echipamentelor, specificații, metode de operare și condiții tehnice pentru utilizarea șablonului;

 

4. Informații din departamentul de fabricație a șabloanelor, inclusiv echipamente de procesare și niveluri tehnice, etc.;

 

• Condiții de aprovizionare pentru piese standard și alte componente achiziționate, etc.

III. Desen al ușoarei

 

(1) Desen de montaj

 

Odată ce designul și structura ușoarei sunt finalizate, se poate crea un desen de montaj. Există trei metode de a realiza desenele de montaj:

 

① Vista frontală este desenată pentru a arăta ușoarea de sus și cea de jos în stare închisă (la punctul mort inferior), iar vedere din sus arată doar ușoarea de jos.

 

② Vizualizarea frontală arată ambele forme combinare, în timp ce planificația de sus arată jumătate din fiecare.

 

③ După desenarea combinației vizualizării frontale, se creează planificări separate ale vederii de sus ale formei superioare și inferioare. Alegeți metoda care se potrivește cel mai bine cu structura formei.

 

(2) Desene detaliate

 

Desenele detaliate, bazate pe desenul de montaj, trebuie să satisfacă toate relațiile de ajustare și să includă toleranțele dimensionale și rugositatea suprafeței. Unele pot avea nevoie de condiții tehnice. Părțile standard nu au nevoie de desene detaliate.

IV. Planificarea procesului și cerințele pentru fabricarea formei

 

(1) Examinați forma și componentele acesteia:  inclusiv nume, desene, numere de desen sau coduri de produs ale companiei, condiții tehnice și cerințe.

 

(2) Selectați și determinați semifabricatele pentru toate componente moldurilor:  inclusiv tipul semifabricatului, materialul, starea de aprovizionare, dimensiunile și cerințele tehnice.

 

(3) Estabiliți referințele procesului pentru producerea formei, având ca scop unificarea lor cu referințele de proiectare.

 

(4) Proiectați și planificați procesul de fabricație pentru componente de formare a moldurilor:

 

① Analizați elementele structurale și machinabilitatea componentelor de formare;

 

② Determinați metodele și secvența de machinare;

 

③ Selectați mașini-unelte și fixații.

 

(5) Proiectați și planificați procesele de montaj și probă a moldurilor:

 

① Determinați referința de montaj;

 

② Determinați metodele și secvența de montaj;

 

③ Inspectați piesele standard și efectuați machinării suplimentare dacă este necesar;

 

④ Realizați montajul și modelarea experimentală;

 

⑤ Efectuați inspecția și acceptarea.

 

(6) Determinați toleranțele de machetare: E fiecare etapă a procesului bazată pe cerințele tehnice și factorii relevanți, utilizând căutare în tabele cu corecții sau estimare bazată pe experiență.

 

(7) Calculați și setați dimensiunile și toleranțele procesului: deviațiile superioară și inferioară pentru componente de formare a preselor folosind calcul, căutare în tabele sau metode bazate pe experiență.

 

(8) Selectați mașini-unelte și fixații pentru procese.

 

(9) Calculați și setați parametrii de tăiere:  (viteza de rotație a broști, viteza de tăiere, rata de avans, adâncimea tăierii și numărul de trepte de avans) pentru a asigura calitatea prelucrării, a îmbunătăți eficiența și a reduce uzura uneltelelor.

 

• Calculați și setați normele de ore om pentru a specifica ciclul de fabricare al formei și timpul pe proces:  Acest lucru este esențial pentru a stimula motivația personalului, a îmbunătăți abilitățile tehnice și a respecta termenele contractelor.

V. Programare NC, CNC

 

Pași de programare:

 

(1) Concepție a piesei de lucru

 

Exploatează automata înaltă a mașinilor CNC pentru a minimiza intervenția manuală. Asigură o eliminare uniformă a ciorapului în timpul machinariei pentru a reduce vibrațiile mașinii și a prelungi durata de viață a acesteia.

 

(2) Determinarea metodelor de machinare

 

Inginerii Shaoyi analizează geometria, machinabilitatea, proprietățile materialelor și cerințele tehnice ale piesei. Apoi definesc ruta procesului optimală, selecția mașinii și pașii de machinare.

 

(3) Selecție Instrumente

 

Alegeți instrumente eficiente și accesibile din punct de vedere al costurilor, bazându-vă pe dimensiunile piesei de lucru, dimensiunile părții, proprietățile materialelor, cerințele de calitate și stocul de instrumente. Introduceți parametrii instrumentelor în programul UG pentru calcul și menționați instrumentele pe foaia de program.

 

(4) Divizare Etape de Lucru

 

Descompuneți planul procesului în etape de lucru specifice și definiți sarcinile fiecărei.

 

(5) Determinarea Traiectoriei de Machetare

 

Definiți cuprinsul și secvența de machetare pentru a determina calea de machetare.

 

(6) Proiectarea Toleranței Dimensionale

 

Proiectați toleranțele dimensionale pe baza cerințelor de calitate ale piesei.

 

(7) Selectarea Parametrilor de Tăiere

 

Proiectați sau selectați fixarii și uneltele. Definiți caracteristicile de machetare (de exemplu, punctul de setare al uneltei, traseul uneltei, viteza, adâncimea, pasul, viteza broștării). Selectați lichidele de răcire.

 

(8) Alegerea Datelor de Poziționare și a Fixaroarelor

 

Pentru piese cu nevoi speciale de poziționare, proiectați un punct de referință pentru poziționare și personalizați fixaroarele.

 

(9) Generarea Informațiilor

 

Generați programe de traiectorii ale uneltelor CNC, inclusiv pregătirea datelor, crearea programului și depistarea erorilor. Înregistrați informațiile de procesare conform medianei de transmisie.

 

(10) Tăierea de Provă

 

Realizați machinarea de probă și verificați piesele de probă. Modificați programele și ajustați parametrii după cum este necesar până când se îndeplinesc cerințele.

 

(11) Machinare Productie

 

Machinați oficial piesele de productie folosind programul de probă aprobat.

VI. Machinare a Pieselor

 

(1) Atelierele de machinare procesează piese mari conform desenurilor, procedurilor și cerințelor tehnice.

 

(2) Atelierele de montaj machetează piese mici conform desenurilor și cerințelor procesului.

 

(3) Atelierele de montaj marchează, perforă și asamblează inserți pe placa bază (fixture) conform desenurilor și cerințelor procesului, apoi le fixează și le expediează în atelierul de machetare.

 

(4) Atelierele de machetare efectuează machetarea brută (sau semi-finișată) a caracteristicilor părților, cum ar fi forma, conturul, găurile și marginile, conform desenurilor, proceselor și cerințelor tehnice.

 

(5) Atelierele de ajustaj taie, dezmontează, marchează și perforă părțile conform desenurilor, proceselor și cerințelor.

 

(6) Atelierele de montaj re-machetează piese mici (cum ar fi părțile goale și tăiate din spate) conform desenurilor, proceselor și cerințelor tehnice.

 

(7) Atelierul de mecanizare finalizează mașinăriile caracteristicilor pieselor, cum ar fi forma și conturul (doar pentru matricele de tragere), conform desenurilor, proceselor și cerințelor tehnice.

 

(8) După remașinărirea, atelierul de potronare și ajustare verifică zonele neelaborate sau neconforme. Dacă piesele sunt complet mașinate și conforme, acestea sunt trimise spre tratament termic.

 

(9) Tratament Termic

 

Conform cerințelor procesului, piesele trec prin tratament termic general sau al suprafeței (inclusiv legarea, anealarea, normalizarea, temperarea, negrătura, albastruirea, carbonarea, nitridarea, baia de sare, învecinierea și duritarea cu flama). Acest lucru asigură valoarea HRC necesară pentru stâncă.

 

(10) Atelierul de potronare și ajustare trimite piesele tratate termic împreună cu desenele către atelierul de montaj pentru mașinărie finală.

 

(11) Atelierele de montaj finalizează piese ale mașinilor (prin străbateri de suprafață, străbateri cilindrice sau străbateri prin descărcare electrică) conform desenurilor, proceselor și cerințelor tehnice.

 

(12) Atelierele de ajustare și montaj reasamblează inserturile pe placa de bază (fixator), le sigurează și le expediează în atelierul de mecanizare conform desenurilor, proceselor și cerințelor tehnice.

 

(13) Atelierele de mecanizare finalizează mecanic piesele (formă, gauri, margini, etc.) conform desenurilor, proceselor și cerințelor tehnice, apoi le expediează în atelierul de ajustare și montaj.

 

(14) Atelierele de ajustare și montaj taie caracteristicile și instalează accesorii conform desenurilor, proceselor și cerințelor tehnice până când piesele se potrivesc standardelor desenului, finalizând montarea matricii.

 

(15) Atelierele de ajustare și montaj curăță formele, aplică ulei anti-ruginos și vopsea, și atașează etichetele cu nume conform desenurilor, proceselor și cerințelor tehnice, terminând toate sarcinile pre-expediere și perfecționarea formelor.

 

(16) Montarea reprezintă combinarea pieselor trasate într-un stampil complet. Pe lângă simpla strâns a pieselor sau introducerea pinilor cilindrici, de obicei au loc ajustări minore manual sau trasare, acestea având loc în timpul ajustării montajului.

 

(17) Atelierul de potriva și ajustare depistează și ajustează stampile până când apar piese proces calificate. Acest lucru include pre-acceptarea, modificarea stampii și aprobarea finală a clientului.

 

• Atelierul de potriva și ajustare finalizează curățarea finală, tratarea anti-rugine, vopsirea și atașarea etichetei, terminând toate sarcinile pre-expediere și perfecțiunile stampii.

VII. Ajustarea Stampii

 

După fabricarea stampii de presaj, verificarea preciziei dinamice prin intermediul unui presaj de probă pe o presă este esențială. Această inspecție a presajului de probă a pieselor proces evaluatează calitatea fabricării stampii, identifică problemele, elimină defecțiunile și se asigură că sunt îndeplinite standardele de calitate a pieselor. Acest proces, cunoscut drept ajustare a fabricației, este de regulă realizat de unitatea de fabricație folosind echipamentele sale de presaj de probă.

 

Odată ce forma este preluată de către unitatea de utilizare, presa de pe linia de producție diferă adesea față de cea a unității de fabricație, la fel ca și mediul și condițiile. Prin urmare, după transferul formeului, trebuie să se efectueze o acceptare prin probă de stampare. În timpul acestei proceduri, forma este inspectată din nou în condițiile unei probe de stampare pentru a identifica și rezolva orice probleme legate de fabricație, asigurând producerea de produse stampane calificate. Acest proces este denumit ajustare operatională.

 

Ajustările de fabricație și operationale sunt cele două aspecte cheie ale ajustării probelor de stampare a formei, cunoscute colectiv ca ajustarea formei de stampare. Acest proces ajută la identificarea problemelor legate de fabricabilitatea pieselor stampanate, designul procesului de stampare, designul formei de stampare și fabricația formei de stampare. De asemenea, permite colectarea unor date brute extinse și a unei experiențe practice valoroase.

Secțiunea 3 Probleme comune în fabricația și utilizarea formei

 

1. Impactul calității suprafeței formei asupra performanței de serviciu

 

(1) Valori Ra ridicate pe suprafețele de lucru ale ferestrelor și a matricilor cresc uzura inițială a găurilor din matrice și măresc intervalele dintre ferestre și matrici.

 

(2) Valori Ra cresute pe suprafețele manșetelor de ghidaj perturbă filmele de ulei, provocând frecare, în timp ce valori Ra prea mici pot duce la „blocaj”, accelerând daunarea suprafeței.

 

(3) Valori Ra mari scad rezistența la obosirea mecanică. De exemplu, suprafețele ferestrelor cu valori Ra mari sunt predispuși la concentrația stresului și formarea de crăpături sub sarcini alternative, ceea ce provoacă obosirea mecanică.

 

(4) Valori Ra mari reduc rezistența la coroziune. Substanțele corozive se acumulează în văile suprafeței, provocând coroziune chimică, în timp ce crestele sunt susceptibile la coroziune electrochimică.

 

2. Cauze ale creagerii modelului

 

(1) Calitatea insuficientă a materialelor modelului îl face predispus la fragmentare în timpul procesării.

 

(2) O cinetică și temperare necorectă poate provoca deformații.

 

(3) Insuficienta ușurii de polire a modelului duce la deformații flexionale.

 

(4) Puterea insuficientă a modelului, spațiul redus între margini de tăiere și o structură irațională (de exemplu, lipsa plăcilor de spațiu) sunt probleme legate de design.

 

(5) Machinarea prin EDM a fost realizată în mod incorect.

 

(6) Alegerea pressei nu este potrivită, cu tonaj și forță de tăiere insuficienți, sau matricea a fost ajustată prea adânc.

 

(7) Eliminarea materialului nu este eficientă din cauza lipsei demagnetizării înainte de producție sau blocărilor cauzate de agulă sau springuri sparte în timpul producției.

 

3. Factori care influențează durata de viață a matricelor

 

(1) Echipament de stampilat.

 

(2) Proiectare a formei.

 

(3) Proces de stampilat.

 

(4) Material pentru forma.

 

(5) Proces de lucru la căldură.

 

(6) Calitatea suprafeței machinate.

 

(7) Tratament de îmbunătățire a suprafeței.

 

• Utilizare și întreținere corespunzătoare.

Secțiunea 4 Producerea Părților de Stampilor pentru Modele de Autoturisme

 

părți de presare auto  stampilor este împărțită în esență în două categorii: procese de separare și formare, care depind de forma, dimensiunea, precizia, materialul și volumul de producție al părții.

 

1. Procese de separare

 

Aceste procese implică aplicarea unei stresuri metalor sub formă de foile peste limita de rezistență a materialelor pentru a provoca o franșură și separarea. Ele includ în principal:

① Decupaj:  Folosirea unei forme de presare pentru a taia de-a lungul unei curbe contur închise, pentru a separa părți din material brut, cu parte taiată să fie piesa dorită.

② Perforare: Folosirea unei forme de presare pentru a taia de-a lungul unei curbe contur închise, pentru a separa părți din material brut, unde parte taiată este material deșețat iar restul fiind piesa dorită.

③ Tăiere: Folosirea unei foarfece sau a unei matrice de tăiere pentru a taia părți de-a lungul unei curbe contur deschis; sau tăiere parțială a piesei fără separare completă.

④ Trunchiere: Trunchierea marginilor părților formate pentru a le face nete sau pentru a le modela după cum este necesar.

 

2. Procese de formare

 

Aceste procese implică aplicarea unei stresuri asupra foilelor metalice peste limita de cedare a materialelor pentru a provoca deformare plastică și a forma forma dorită. Ele includ în principal:

① Încovoierire: Folosirea unei forme pentru a încovoi blanka în forma cerută.

② Trajare:  Formarea blankelor plaste în diverse părți golite, care pot fi fie cu grosime constantă fie trajare cu alătura.

③ Formare a flenurilor:  Formarea unui flen în jurul marginii unei găuri sau a unei plăci pentru a crește rezistența sau pentru a facilita montajul.

④ Umbuire:  Folosirea presiunii pentru a extinde o parte golă cu diametru mic, o tubă sau o foaină într-o formă curbată cu diametru mai mare de la interior spre exterior.

⑤ Extindere și Strângere:  Metode de formare pentru a crește sau scădea dimensiunea radială a unei semifabricate goale sau tubulare într-o zonă specifică.

⑥ Calibrare:  Un proces auxiliar de formare pentru a corecta defecțiunile geometrice ale pieselor din plață după diferite procese de formare sau distorsiunea cauzată de tratamentul termic, asigurând că piesa respectă cerințele de proiectare privind precizia formei și dimensiunilor.

Capitolul 3: Cunoștințe de bază despre ajustarea preselor auto

 

Secțiunea 1: Domeniul de activitate al ajustorilor de presuri

 

Ajustarea matricei implică utilizarea unor unelte manuale, mașini de perforație și echipamente specializate pentru fabricarea de matrici. Prin procese tehnice, aceasta îndeplinește sarcini pe care machinarea mecanică nu le poate gestiona. Asamblează de asemenea și depistrează părți machinate în produse de matrice calificate conform desenului de asamblare al matricei.

 

Pentru a fabrica matrice de înaltă calitate, ajustatorii de matrice trebuie să:

 

(1) Fie familiarizați cu structura și principiile matricei;

(2) Înțeleagă cerințele tehnice și procesele de fabricație ale părților de matrice și componente standard;

(3) Domnească metodele de machinare și asamblare pentru părțile de matrice;

(4) Aveți cunoștințe despre utilizarea mașinilor de formare și instalarea șablonului;

(5) Știți cum să depistați erorile la șabloane;

(6) Aveți abilități în menținerea, îngrijirea și reparația șablonelor.

Secțiunea 2: Procesul de ajustare a șablonului

Secțiunea 3: Abilități necesare ajustatorilor de șabloane

 

1. Abilitatea de citire a desenurilor

Citirea desenurilor este fundamentală pentru montajii de presaje. Include în principal înțelegerea desenurilor de părți și ale desenurilor de montaj. Desenele de părți reflectă în principal dimensiunile suprafețelor machinate, pozițiile relative, toleranțele de formă și precizia machinării. Desenele de montaj arată în principal pozițiile relative și toleranțele de ajustare între părți. Montarea presajelor, în practică, diferă semnificativ de montajul general conform desenurilor de montaj.

 

2. Prelucrarea prin perforare

Perforarea este necesară pentru fixarea sau poziționarea pieselor standard ale presajelor, insertelor, cunrilor, etc. Aspectele cheie ale perforării includ:

Utilizarea corectă a mașinilor de perforat.

Stăpânirea buritorului și efectul unghiurilor lopatelor de tăiere asupra machetării.

Clamparea corespunzătoare a pieselor de lucru.

Influența diferitelor materiale asupra vitezei roșnetei, a rataului de avans și a unghiurilor lopatelor de tăiere, precum și selectarea lichidelor de tăiere.

Selectarea diametrului standard al gaurilor cu treptă și utilizarea corectă a treptărilor.

Menținerea în stare de funcționare și măsurile de siguranță pentru mașinile de burit.

 

3. Prelucrare prin străpungere

Utilizarea unor unelte pneumatice sau electrice pentru a străpunge suprafețele modelului.

 

4. Instrumente de măsură

Instrumentele de măsură se utilizează pentru a măsura dimensiunile reale ale obiectelor sau între obiecte. Uneltele comune includ metrii bandă, metrii de oțel, jetoane de măsură, calipere cu răspânditor, micrometre, indicatorii cu cifărărot de diametru intern și jetoane R. Cifrele din paranteze reprezintă acuratețea instrumentelor de măsură.

 

5. Montare

Montarea este o parte crucială a ajustării formei. Montarea formei diferă de montarea obișnuită a pieselor. Montarea obișnuită a pieselor este, în general, statică, urmând schițele de montaj. În contrast, montarea formei este în mare parte dynamică, luând în considerare condițiile de lucru ale presei și deformarea după tratamentul termic. Tipuri comune includ:

     Instalarea plăcilor de ghidaj al bazei forme: Asigurați contact strâns al plăcilor de ghidaj cu suprafața de referință, găsiți pozițiile relative, marcaj centrul golurilor, perforați și filetați. Verificați rata de potrivi între plăcile de ghidaj și suprafețele de montare. După montare, verificați spațiul dintre plăcile de ghidaj ale bazei forme superioare și inferioare (≤10 µm pentru ghidajele externe, ≤8 µm pentru ghidajele interne).

    Instalarea ridicătoarelor și a cioburilor: Împărțit în trei părți: golul de montare, parte glisantă și locul de șofer. Golul de montare este referința. Partea glisantă se bazează pe golul de montare, iar locul de șofer se bazează pe partea glisantă. Pentru poziționarea loviturii în matrice cu ridicate (vârfuri), utilizați CNC pentru poziționare preliminară și ajustați intervalele laterale pe presă.

    Contactul eficient între plăcuțele de ghidaj și suprafețele de montare ar trebui să fie peste 80%. Intervalul lateral al plăcuțelor de ghidaj:  ≤3 µm (sub 500), ≤5 µm (peste 500). Intervalul plăcuței superioare de ghidaj: ≤2 µm (sub 500), ≤3 µm (peste 500). Asigurați-vă că mișcarea este fluidă.

    Montarea inserrilor pentru decuplaj: Montați și mașinați gros după indurire. Ajustați forma și cavitatea, inclusiv formă și interval. Utilizați suprafețe de referință sau poziții diagonale pentru poziționare. Mașinați fin după ajustare.

   Poziționarea broașei și a matricei în matricele de perforare: Datorită toleranțelor mici laterale (doar 3 µm), poziționarea manuală pe presă este adesea necesară. Pentru broașele cilindrice, găsiți un punct pe CNC; pentru broașele necilindrice, găsiți două puncte pentru poziționarea preliminară. Pentru poziționarea precisă, aplicați argilă ușoară pe broașă și bleumarin roșu pe matrice, apoi utilizați pinioni după testarea pe presă.

Montarea cutitorilor deșeurii: Asemănătoare montajului broașei. Deoarece cutitorii deșeurii pot să se schimbe semnificativ după ajustarea formelor și cavitaților din matricea de decupaj, poziționarea manuală este frecventă. Plasați forma pe presă, aliniați cutitorul deșeurii cu cavitatea, marcaj pentru a găsi poziția, forajați, faceți filetă și finalizați poziționarea. Articolele (4) și (5) utilizează o toleranță de 1.5 µm între șuruburi și gauri.

 

6. Ajustare

Ajustarea este un proces cheie pentru a asigura că presajele produc piese calificate, îmbunătățesc performanța și durata de viață, precum și oferă parametri corecti pentru depanare. Aceasta se suprapune adesea cu montajul. Înainte de ajustare, este important să înțelegi tipul presajelor, structura, forma pieselor și bazele de referință. Ajustarea include ajustări statice (rată de potrivire, rugositatea suprafeței) și ajustări dinamice (interesuri ale ghidurilor, buștenilor, plăcilor; rate de potrivire a ghidurilor, a șuruburilor cu suprafețele de instalare și de referință; interesuri între cavitatea de tăiere a presajelor și inelele de presiune; interesuri între inserate; cursa tuturor componentelor mobile; presiunea mașinii de presare; ajustarea inseratelor, cutitele de scurgeri; rotunjirile suprafețelor de tranziție ale presajelor de tragere; și forța de ținere a blanşeului). Factorii care afectează presajele includ:

A、 Rata de potrivire: O potrivire deficitară în presajele de tragere sau formare determină o grosime neuniformă a pieselor, ruperea, plisarea sau dimensiuni incorecte. O potrivire deficitară în presajele de tăiere, formare sau perforare duce la dezalinierea pieselor, zgârieți sau ruperi.

B 、Rugositatea suprafeței: Provoacă zgheatarea suprafeței părții. O rugositate mare în ștampile de tragere crește rezistența la tragere, provocând zgheatare sau rupturi ale părții. Rugositatea de suprafață a inseratelor ștampilor de tragere, a costurilor de tragere și a colturilor de tranziție ar trebui să atingă 0.8 sau mai mult.

C 、Interesențele între părți standard: Interesența excesivă provoacă zgheatarea suprafeței; interesența insuficientă duce la deformări și reducerea durabilității ștampilor.

P 、Presiunea ștampii de tragere: Presiunea excesivă provoacă ruptura sau alunecarea părții; presiunea insuficientă provoacă formarea îndoiturilor. Pentru presoare cu acțiune dublă, o presiune exterioară excesivă poate împiedica funcționarea. Multe factori afectează calitatea părții; cauzele trebuie analizate comprehensiv și excluse pe rând, bazându-se pe experiență. La ajustarea ratelor de potrivire, se folosește fracțiunea drept referință. Se permite doar eliminarea burrilor și îmbunătățirea rugosimii de suprafață; nu se permite strânsul sau modificarea formei.

 

7. Utilizare Pres

Formele folosesc presuri hidraulice sau mecanice. Presurile hidraulice sunt de obicei pentru forme de tragere; cele mecanice sunt pentru alte forme. Când plasați o formă pe un pres, luați în considerare mișcarea inelului de presiune. Evitați ajustările excesive în jos pentru a preveni stricarea formei. Pentru presuri mecanice, utilizați blocuri de poziționare și argilă ușoară pentru poziționare și verificare. Pentru forme de tragere, setați presiunea inițială conform proiectării, apoi ajustați-o treptat. Înainte de a plasa forma pe pres, verificați curățenia formei, strângerea șuruburilor, completitudinea pieselor de depistaj și funcționarea corectă a presului.

 

8. Măsuri de Siguranță

Montajul este o ocupație specială cu diverse riscuri de siguranță. Respectați principiul „siguranța întâi, prevenirea în primul rând”. Pericolele includ mașini de perforație, grușe, pandante, presuri, zgomot și podele glajoase. Evitați să ajungeți să vă dăunați altora, să fiți dăunat sau să vă autofocați. Rămâneți atenți și îmbunătățiți conștienta și abilitățile de siguranță.

 

9. Defecte Comune ale Pieselor

Defectele principale includ deschirări, îmbrăciri, zgheară, îmbogățire localizată, deformații și bur. Cauzele sunt numeroase, cum ar fi raționalitatea design-ului, conveniența procesului, rezistența materialului, greutatea suprafeței stomatice, razele de rotunjire, rata de potriva, planșezarea și precizia intervalelor de mișcare.