Pełny Przewodnik po Matrycach Samochodowych

 Sekcja 1: Definicja i Klasyfikacja Matryc Samochodowych

 

 1. Definicja Matryc

 

Forma jest produktem przemysłowym zaprojektowanym z określoną strukturą, aby kształtować materiały za pomocą określonej metody. Służy również jako narzędzie produkcyjne do produkcji komponentów metalowych w samochodach partiami, zapewniając, że te części spełniają precyzyjne wymagania co do kształtu i wymiarów.

 

Od dużych elementów, takich jak drzwi samochodowe, kaptury silnika i pokrywy bagażnika, po mniejsze, takie jak tłumiki drgań ramy, nawiasy silnika, tylne podramiona i osłony amortyzatorów - wszystkie te części samochodowe opierają się na formach do wybijania przy ich tworzeniu.

 

Komponenty metalowe produkowane za pomocą form posiadają poziom precyzji, spójności i efektywności produkcji, którego nie mogą dorównać inne metody obróbki. Formy odgrywają kluczową rolę w określeniu jakości produktu, kosztowności i możliwości rozwoju nowych produktów. Dlatego formy są dumnie nazywane „Matką Przemysłu”.

Rozdział 2: Charakterystyka formowania form samochodowych

 

 1. Definicja Formy do wyciskania elementów samochodowych

 

Formy do wyciskania elementów samochodowych odnoszą się do form stosowanych do produkcji części samochodowych za pomocą procesów wyciskania. W tym procesie arkusze metalowe (stal lub legity aluminu) lub materiały niemetaliczne (takie jak szkło włókienne lub arkusze z włókna węglowego) umieszczane są w jamie formy. Następnie maszyna prasowa stosuje ciśnienie do materiału za pośrednictwem form, co powoduje, że materiał oddziela się lub plastycznie deformuje, tworząc części o żądanym kształcie i rozmiarze. Te formy produkcyjne nazywane są formami do wyciskania elementów samochodowych.

 

 2. Charakterystyka formowania różnych rodzajów form wyciskowych

 

Jednym z powszechnie używanych rodzajów matryc do wybijania jest matryca do operacji głębokiego wyciągania. Ta matryca przekształca płaski arkusz metaliowy w elementy o znaczącej głębokości, takie jak dno olejowe lub wewnętrzne panele drzwi. Proces obejmuje umieszczenie płaskiego arkusza metaliowego w matrycy, a następnie wyciąganie go w kształcie trójwymiarowym za pomocą prasowania. Na przykład płaski arkusz stalowy może zostać wyciągnięty w kształt miski lub pudła. Ten typ matrycy jest szeroko stosowany w przemyśle samochodowym do produkcji części o złożonych kształtach i wymaganiach co do głębokości.

 

Matryce do ścięcia: Matryce do ścięcia są wykorzystywane do usuwania nadmiarowego materiału z utworzonych części, co prowadzi do czystszej i bardziej eleganckiej outward appearance. Zazwyczaj są stosowane po operacjach wyciągania lub formowania, aby zapewnić dokładne wymiary.

 

Matryce do wycinania otworów: Matryce do wycinania otworów tworzą otwory w materiałach, podobnie jak użycie puncha papierowego, ale na blachach metalowych, aby produkować okrągłe, kwadratowe i inne kształty otworów. Są szeroko stosowane do produkcji elementów takich jak ramy i nawiasy.

 

Matryce do wycinania otworów: Matryce do wycinania otworów tworzą otwory w materiałach, podobnie jak użycie puncha papierowego, ale na blachach metalowych, aby produkować okrągłe, kwadratowe i inne kształty otworów. Są szeroko stosowane do produkcji elementów takich jak ramy i nawiasy.

 

Matryce flansujące: Matryce flansujące tworzą podniesione krawędzie wokół otworów za pomocą procesu rozciągania. Ten proces jest ogólnie stosowany do zwiększenia wytrzymałości lub ułatwienia późniejszego spawania lub łączenia. Matryce flansujące są powszechnie używane w konstrukcjach „ciała w bieli” (body in white), aby poprawić spawalność lub wzmacniać krawędzie elementów.

 

Matryce korekcyjne: Matryce korekcyjne wykonują „drugą korekcję” na utworzonych częściach w celu osiągnięcia większej dokładności kształtu. Na przykład, jeśli złożysz kartonową skrzynkę, ale krawędzie nie są wystarczająco ostre, matryca przekształcająca może dalej „wciskać” ją, aby była bardziej kwadratowa i gładka. Te matryce służą przede wszystkim do poprawy wyglądu i dokładności wymiarowej elementów, zwłaszcza widocznych części.

Sekcja 3: Budowa matryc tłoczeniowych

Zgodnie z funkcją i wymaganiami poszczególnych części, matryce tłoczeniowe składają się głównie z dwóch kategorii: części procesowych i części strukturalnych.

• Części procesowe

1. Części matrycy i wiertła: Elementy, które bezpośrednio stykają się z materiałami podczas procesów wybijania, takie jak części wiertła (wiertła itp.) i matryc (matryce wklęsłe itp.), a także podstawy wiertła i matrycy (podstawy wiertła, matrycy itp.) oraz trzymaki wiertła i matrycy (trzymaki wiertła, matrycy itp.).

 

• Części konstrukcyjne

Elementy służące do montażu, dopasowywania i kierowania w formach, takie jak górne i dolne podstawy matrycy (górne podstawy matrycy, dolne podstawy matrycy itp.), odstępniki matrycy (podkładki matrycy itp.), części przewodnicze (przewody, buszynki itp.) oraz elementy pozycjonujące (sztabki pozycjonujące itp.).

 

Ogólnie rzecz biorąc, główne komponenty konstrukcyjne form samochodowych obejmują następujące elementy:

 

 Górna podstawa matrycy, dolna podstawa matrycy, wiertło, matryca, matryca wklęsła, trzymak matrycy, zatrzymanie pozycyjne, mechanizm wypychający, urządzenie limitujące, górne i dolne szablony, płyta zabezpieczająca wiertło i matrycę, przewód, buszynka, przewód poruszający się, itd., a także urządzenia bezpieczeństwa, otwory chłodnicze oraz inne specjalne struktury.

 

 

Rozdział 2: Wiedza o produkcji form samochodowych

 

Sekcja 1: Charakterystyka produkcji form samochodowych

 

1. Wysokie wymagania jakościowe w produkcji

 

Produkcja form wymaga nie tylko wysokiej dokładności obróbki, ale także dobrej jakości powierzchniowej obróbki. Ogólnie rzecz biorąc, tolerancje produkcyjne części roboczych form powinny być kontrolowane w granicach ±0,01 mm, a niektóre nawet wymagają precyzji na poziomie mikrometra. Powierzchnia formy po obróbce musi być wolna od jakichkolwiek defektów, a roughness Ra części roboczych musi być mniejsza niż 0,4 μm.

2. Złożone kształty

Pracujące części form są zazwyczaj złożonymi powierzchniami krzywymi dwu- lub trójwymiarowymi, a nie prostymi kształtami geometrycznymi używanymi w ogólnej obróbce mechanicznej.

3. Wysoka twardość materiału

Formy to zasadniczo rodzaj narzędzia do obróbki mechanicznej, które wymaga wysokich standardów twardości. Zazwyczaj są one wykonane z materiałów takich jak stężona stal narzędziowa. Tradycyjne metody obróbki mechanicznej są często bardzo trudne do zastosowania dla takich materiałów.

4. Produkcja sztucznymi sztukami

Zazwyczaj produkcja małej liczby elementów wybijanych wymaga 3 do 5 form. Produkcja form jest ogólnie jednostkowa. Produkcja każdej formy musi zaczynać się od projektu i może zająć więcej niż miesiąc, a nawet kilka miesięcy, aby ją ukończyć. Oba cykle - projektowania i produkcji - są względnie długie.

Sekcja 2: Proces produkcyjny form samochodowych

 Analiza procesu wyciskania i oszacowanie produkcji form

 

Podczas przyjmowania zadania produkcyjnego formy, najpierw przeprowadź analizę procesu wyciskania na podstawie rysunków części produkcyjnych lub egzemplarzy fizycznych. Ustal liczbę form, ich strukturę i główne metody obróbki mechanicznej. Następnie wykonaj oszacowanie formy.

 

 1. Analiza procesu wyciskania

 

Wyciskanie to metoda obróbki, która wykorzystuje formy do stosowania siły zewnętrznej na półproduktach, powodującą plastyczną deformację lub odseparowanie, aby uzyskać elementy o określonych wymiarach, kształtach i właściwościach. Zastosowanie procesów wyciskania jest bardzo szerokie, ponieważ można przetwarzać blachy metalowe, pręty oraz różne materiały niemetaliczne. Ponieważ obróbka odbywa się zwykle przy temperaturze pokojowej, nazywana jest również zimnym wyciskaniem. Analiza procesu wyciskania przeprowadzana jest w celu kompleksowego ustalenia optymalnego procesu wyciskania na podstawie różnych parametrów.

 

Jakość procesu wyciskania bezpośrednio wpływa na jakość i koszt produktu. Część wyciśnięta z dobrym procesem wymaga prostego ciągu operacji, jest łatwa do przetworzenia, może oszczędzać surowce, przedłużać żywotność formy oraz zapewniać stabilną jakość produktu.

 

W określonych warunkach partii produkcyjnej można wyprodukować części o wysokiej jakości i niskim koszcie, aby osiągnąć dobrą efektywność produkcji. Podczas rozważań dotyczących procesu wyciskania części, ogólnie obowiązują następujące zasady:

 

(1)  Uproszczanie procedur produkcyjnych tak bardzo, jak to możliwe, stosując najmniejszą liczbę i najprostsze operacje wyciskania, aby ukończyć całą obróbkę części i zwiększyć produktywność pracy.

(2) Zapewnienie stabilności jakości produktu i zmniejszenie wskaźnika odpadów.

(3) Uproszczenie struktury formy tak bardzo, jak to możliwe, i przedłużenie jej żywotności.

(4) Popraw wskaźnik wykorzystania metalowych materiałów i starać się zmniejszyć ilość i rodzaj używanych materiałów.

(5) Zapewnij uniwersalność produktu oraz wymienność jego elementów.

(6) Projekt części powinien ułatwiać operacje sprezowania oraz wspierać mechanizację i automatyzację produkcji.

2. Ocena formy:

 

(1) Koszt formy

Obejmuje to koszty materiałów, koszty zakupionych części, koszty projektowania, koszty przetwarzania, koszty montażu i testowania itp. W razie potrzeby obejmuje również szacowanie kosztów narzędzi i metod przetwarzania stosowanych w różnych procesach produkcyjnych, ostatecznie określając koszt produkcji form.

czas dostawy

Obejmuje to szacowanie czasu niezbędnego do ukończenia każdego zadania oraz ustalanie harmonogramu dostawy.

całkowita długość życia formy

Obejmuje to szacowanie życia użytkowego formy w jednym użyciu oraz jej całkowitego życia użytkowego po wielokrotnych drobnych naprawach (to jest, naturalna długość życia formy w przypadku braku wypadków).

(4) Materiał produktu

Odnosi się to do wydajności, rozmiaru, zużycia i wskaźnika wykorzystania materiałów określonych dla produktu.

(5) Wyposażenie zastosowane

Dowiedz się o wydajności, specyfikacji i dodatkowym wyposażeniu urządzenia zastosowanego do formy.

II. Projekt forma

 

Podczas przeprowadzania projektu formy należy zbierać jak najwięcej informacji, starannie je studiować, a następnie przechodzić do projektowania. Nie wykonanie tego oznacza, że nawet jeśli zaprojektowana forma ma doskonałe funkcje i wysoką precyzję, może nie spełniać wymagań i gotowy projekt może nie być optymalny. Informacje do zebrania obejmują:

 

1. Informacje z zakresu działalności są najważniejsze, w tym:

①Objętość produkcji ( miesięczna i łączna produkcja itp.);

②Cena jednostkowa produktu;

③Cena formy i czas dostawy;

④Właściwości materiału do przetworzenia i metody dostawy itp.;

⑤Przyszłe zmiany na rynku itp.;

 

2. Wymagania dotyczące jakości, celproduktu do przetworzenia oraz możliwość modyfikacji projektowych, zmian kształtu i tolerancji;

 

3. Informacje z działu produkcji, w tym wydajność urządzeń, specyfikacje, metody działania oraz warunki techniczne użytkowania formy;

 

4. Informacje z działu produkcyjnego form, w tym wyposażenie w sprzęt i poziomy techniczne itp.;

 

• Warunki dostawy elementów standardowych i innych zakupionych komponentów itp.

III. Rysunek formy

 

(1) Rysunek zbiornikowy

 

Gdy projekt i struktura formy są zakończone, można utworzyć rysunek zbiornikowy. Istnieje trzy metody rysowania rysunków zbiornikowych:

 

① Widok frontalny jest narysowany, aby pokazać górny i dolny czynnik w stanie zamkniętym (w dolnym punkcie martwym), a widok od góry pokazuje tylko dolny czynnik.

 

② Widok z przodu przedstawia połączone formy górne i dolne, zaś widok z góry pokazuje połowę każdej z nich.

 

③ Po narysowaniu połączonego widoku z przodu, tworzone są osobne widoki z góry dla form górnej i dolnej. Wybierz metodę najlepiej pasującą do struktury formy.

 

(2) Szczegółowe rysunki

 

Rysunki szczegółowe, oparte na rysunku złożowym, muszą spełniać wszystkie relacje dopasowania i zawierać tolerancje wymiarowe oraz szorstkość powierzchni. Niektóre mogą wymagać warunków technicznych. Części standardowe nie potrzebują rysunków szczegółowych.

IV. Planowanie procesu i wymagania dotyczące produkcji form

 

(1) Przejrzyj formę i jej elementy:  w tym nazwy, rysunki, numery rysunków lub kody produktów firmy, warunki techniczne i wymagania.

 

(2) Wybierz i określ półfabrykaty dla wszystkich elementów formy:  w tym typ półfabrykatu, materiał, warunki dostawy, wymiary i wymagania techniczne.

 

(3) Ustanów punkty odniesienia procesowe dla produkcji formy, dążąc do ich zgodności z punktami odniesienia projektowymi.

 

(4) Projektowanie i planowanie procesu produkcji dla elementów formowania w matrycach:

 

① Analizuj elementy konstrukcyjne i sprawność do obróbki elementów formowania;

 

② Ustal metody i kolejność obróbki;

 

③ Wybierz maszyny i przyrządy do obróbki.

 

(5) Projektowanie i planowanie procesów montażu i próbnego formowania:

 

① Ustal odniesienie montażowe;

 

② Ustal metody i ciągłość montażu;

 

③ Sprawdź standardowe elementy i wykonaj dodatkowe obróbki, jeśli jest to konieczne;

 

④ Wykonaj montaż i próbkowanie;

 

⑤ Przeprowadź inspekcję i akceptację.

 

(6) Określ dopuszczenia do obróbki: E każdy etap na podstawie wymagań technicznych i odpowiednich czynników, korzystając z tablic z poprawkami lub szacunków opartych na doświadczeniu.

 

(7) Oblicz i ustal wymiary procesowe oraz ich tolerancje: (odchylenia górne i dolne) dla elementów formujących w formie za pomocą obliczeń, tablic lub metod opartych na doświadczeniu.

 

(8) Wybierz maszyny i przyrządy do procesu.

 

(9) Oblicz i ustaw parametry cięcia:  (prędkość obrotowa, prędkość cięcia, tempa zaszycia, głębokość cięcia i liczba przebiegów) aby zapewnić jakość obróbki, poprawić wydajność i zmniejszyć zużycie narzędzia.

 

• Oblicz i ustaw normy czasowe, aby określić cykl produkcji form oraz czas na każdy proces:  Jest to kluczowe dla wzmacniania motywacji pracowników, rozwoju umiejętności technicznych i spełniania terminów kontraktowych.

V. Programowanie NC, CNC

 

Kroki programowania:

 

(1) Projektowanie detailszu

 

Wykorzystaj wysoką automatyzację maszyn CNC, aby zminimalizować干涉 ręczne. Zapewnij jednolite usuwanie stружek podczas obróbki, aby zmniejszyć wibracje maszyny i przedłużyć jej żywotność.

 

(2) Określenie metod obróbki

 

Inżynierowie Shaoyi analizują geometrię, obrabialność, właściwości materiału i wymagania techniczne części. Następnie definiują optymalną trasę procesową, wybór maszyny i kroki obróbkowe.

 

(3) Wybór narzędzia

 

Wybierz kosztownie efektywne, wydajne narzędzia na podstawie rozmiaru detailsu, wymiarów części, właściwości materiału, wymagań co do jakości oraz inwentarza narzędzi. Wprowadź parametry narzędzi do programu UG w celu obliczeń i zanotuj narzędzia na arkuszu programowym.

 

(4) Dzielenie na etapy pracy

 

Podziel plan procesowy na konkretne etapy pracy i określ zadania każdego z nich.

 

(5) Określenie ścieżki obróbki

 

Zdefiniuj zakres i kolejność obróbki, aby określić ścieżkę obróbkową.

 

(6) Projektowanie tolerancji wymiarowych

 

Projektuj tolerancje wymiarowe na podstawie wymagań dotyczących jakości części.

 

(7) Wybór parametrów cięcia

 

Projektuj lub wybierz imanta i narzędzia. Zdefiniuj cechy obróbkowe (np. punkt ustawienia narzędzia, ścieżka narzędzi, prędkość, głębokość, krok, prędkość wirnika). Wybierz chłodziwa.

 

(8) Punkt odniesienia i wybór uchwytu

 

Dla części o specjalnych potrzebach pozycjonowania, zaprojektuj punkt odniesienia i dostosuj uchwyty.

 

(9) Generowanie informacji

 

Generuj programy ścieżek narzędzi CNC, w tym przygotowanie danych, tworzenie programu i debugowanie. Zapisz informacje o przetwarzaniu zgodnie ze środkiem transmisji.

 

(10) Wstępne cięcie

 

Wykonaj próbne obrabianie i zweryfikuj próbkowe elementy. Zmodyfikuj programy i dostosuj parametry, jeśli jest to konieczne, aż do spełnienia wymagań.

 

(11) Obrabianie produkcyjne

 

Oficjalnie obrabiaj serie produkcyjne za pomocą zatwierdzonego programu próbnego.

VI. Obrabianie części

 

(1) Warsztat obrabiarski przetwarza duże elementy zgodnie z rysunkami, procesami i wymaganiami technicznymi.

 

(2) Warsztat montażowy obrabia małe części zgodnie z rysunkami i wymaganiami procesu.

 

(3) Warsztat montażowy oznacza, wierci i montuje wstawki na płycie podstawowej (fixture) zgodnie z rysunkami i wymaganiami procesu, a następnie zabezpiecza je i przekazuje do warsztatu obróbkowego.

 

(4) Warsztat obróbkowy wykonuje obróbkę wstępną (lub półkońcową) cech części, takich jak kształt, kontur, otwory i krawędzie, zgodnie z rysunkami, procesami i wymaganiami technicznymi.

 

(5) Warsztat dopasowania i dostrojkowania obcina, demontuje, oznacza i wierci części zgodnie z rysunkami, procesami i wymaganiami.

 

(6) Warsztat montażowy ponownie obrabia małe części (takie jak części puste i z wycięciem tylnym) zgodnie z rysunkami, procesami i wymaganiami technicznymi.

 

(7) Warsztat obróbki końcowej wykonuje operacje takie jak kształt i kontur (tylko dla form wyciąganych) zgodnie z rysunkami, procesami i wymaganiami technicznymi.

 

(8) Po ponownej obróbce, warsztat dopasowania i dostrojenia sprawdza nieobrobione lub niezgodne obszary. Jeśli części są w pełni obrabiane i zgodne z wymaganiami, przekazywane są one do obróbki cieplnej.

 

(9) Obróbka cieplna

 

Zgodnie z wymaganiami procesu, części przechodzą ogólną lub powierzchniową obróbkę cieplną (w tym ćwiczenie, annealing, normalizacja, odpał, czarnienie, niebieszenie,渗碳, nitrowanie, kąpiel soli, starzenie i twardnienie płomieniem). To osiągnięcie wymaganego wartości HRC dla formy.

 

(10) Warsztat dopasowania i dostrojenia przekazuje obrabiane cieplnie części wraz z rysunkami do warsztatu montażowego na potrzeby końcowej obróbki.

 

(11) Warsztat montażowy dokonuje wycinka części maszynowych (za pomocą wypolerowania powierzchniowego, wypolerowania walcowego lub obróbki iskrowej) zgodnie z rysunkami, procesami i wymaganiami technicznymi.

 

(12) Warsztat dopasowania i dostosowania ponownie montuje wtyczki na płycie podstawowej (obrazku), zabezpiecza je i przekazuje do warsztatu obróbkowego zgodnie z rysunkami, procesami i wymaganiami technicznymi.

 

(13) Warsztat obróbkowy dokonuje wycinka części (kształt, otwory, krawędzie itp.) zgodnie z rysunkami, procesami i wymaganiami technicznymi, a następnie przekazuje je do warsztatu dopasowania i dostosowania.

 

(14) Warsztat dopasowania i dostosowania obcina elementy i instaluje akcesoria zgodnie z rysunkami, procesami i wymaganiami technicznymi, dopóki części nie spełnią standardów rysunków, kończąc montaż formy.

 

(15) Warsztat dopasowania i dostosowania czyszczy formy, stosuje olej antykorozyjny i farbę, oraz przykleja tabliczki nazwiskowe zgodnie z rysunkami, procesami i wymaganiami technicznymi, kończąc wszystkie zadania przed wysyłką i doskonalenie form.

 

(16) Montaż to łączenie wykrojonych części w kompletny formownik. Oprócz prostego zaciskania części lub wstawiania kołek, zwykle podczas dostosowywania montażu występuje drobne ręczne ścięcie lub obrabianie.

 

(17) Warsztat dopasowania i dostosowania debuguje i ścięty formowniki do momentu uzyskania zakwalifikowanych części procesowych. Obejmuje to wstępne zaakceptowanie, modyfikację formownika oraz ostateczną aprobatę klienta.

 

• Warsztat dopasowania i dostosowania wykonuje ostateczne czyszczenie, obróbkę antykorozyjną, malowanie i przyczepianie tablic identyfikacyjnych, kończąc wszystkie zadania przed wysyłką i doskonaleniem formownika.

VII. Dostosowanie formownika

 

Po produkcji formownika do cięcia, dynamiczna weryfikacja precyzji za pomocą próbnego cięcia na prasie jest kluczowa. To próbnocie sprawdzenie części procesowych ocenia jakość produkcji formownika, identyfikuje problemy, eliminuje defekty i zapewnia zgodność ze standardami jakości części. Ten proces, znany jako dostosowanie produkcyjne, jest zwykle wykonywany przez jednostkę produkcyjną przy użyciu jej sprzętu do próbnego cięcia.

 

Po przekazaniu formy jednostce użytkowej, prasy na linii produkcyjnej często różnią się od prasy w jednostce produkcyjnej, podobnie jak środowisko i warunki. Dlatego po przeniesieniu formy należy przeprowadzić próbę zatwierdzenia pieczętowania. W trakcie tego procesu forma jest ponownie sprawdzana w warunkach próbnego pieczętowania w celu zidentyfikowania i rozwiązania wszelkich problemów związanych z produkcją, zapewniając produkcję kwalifikowanych produktów pieczętowanych. Proces ten jest określany jako dostosowanie operacyjne.

 

Wykorzystanie wzorów wzorów wzorów wzorów wzorów wzorów wzorów wzorów wzorów wzorów wzorów wzorów wzorów wzorów wzorów wzorów wzorów wzorów wzorów wzorów wzorów wzorów wzorów wzorów w Proces ten pomaga w identyfikacji problemów związanych z możliwością wytwarzania części pieczeniowych, projektowaniem procesu pieczeniowego, projektowaniem formy pieczeniowej i produkcją formy pieczeniowej. Umożliwia ona również gromadzenie obszernych danych surowych i cenne doświadczenie praktyczne.

Sekcja 3 Wspólne zagadnienia w produkcji i stosowaniu form

 

1. Wpływ jakości powierzchni formy na wydajność eksploatacyjną

 

(1) Wysokie wartości Ra na pracujących powierzchniach sztamp i matryc zwiększają początkowe zużycie otworów matrycowych i powiększają przerwy między sztampami a matrycami.

 

(2) Zwiększone wartości Ra na powierzchniach rurek przewodnich zaburzają warstwy oleju, powodując tarcie, podczas gdy zbyt niskie wartości Ra mogą prowadzić do „przywłaszczania”, przyspieszając uszkodzenia powierzchni.

 

(3) Wysokie wartości Ra obniżają odporność na zmęczenie. Na przykład, powierzchnie sztamp o wysokich wartościach Ra są skłonne do koncentracji naprężeń i tworzenia się pęknięć pod wpływem obciążeń zmiennych, co powoduje uszkodzenia z powodu zmęczenia.

 

(4) Wysokie wartości Ra obniżają odporność na korozyję. Środki korozujce gromadzą się w dolinach powierzchni, powodując korozyję chemiczną, podczas gdy wierzchołki są narażone na korozyję elektrochemiczna.

 

2. Przyczyny pęknięcia formy

 

(1) Zła jakość materiału formy sprawia, że jest ona podatna na rozpadanie się podczas obróbki.

 

(2) Nieprawidłowe wycieranie i odmrażanie może spowodować deformację.

 

(3) Niewystarczająca płaskość szlifowania formy prowadzi do zginania.

 

(4) Niewystarczająca wytrzymałość formy, zbyt mały odstęp między krawędziami cięcia oraz nieracjonalna konstrukcja (np. brak płyt odstępowych) to problemy związane z projektem.

 

(5) Obróbka EDM została wykonana niepoprawnie.

 

(6) Wybór pras jest nieodpowiedni z powodu niewystarczającej liczby ton i siły cięcia, lub umieszczono formę zbyt głęboko.

 

(7) Nieskuteczne usuwanie materiału z powodu braku demagnetyzacji przed produkcją lub zakłóceń spowodowanych złamanymi igłami lub sprężynami podczas produkcji.

 

3. Czynniki wpływu na czas życia formy

 

(1) Urządzenia do wyciskania.

 

(2) Projektowanie formy.

 

(3) Proces wyciskania.

 

(4) Materiał formy.

 

(5) Proces cieplny.

 

(6) Jakość spawanej powierzchni.

 

(7) Wzmacniające powierzchnię zabiegi.

 

• Prawidłowe użytkowanie i konserwacja.

Sekcja 4 Produkcja Części Wybijanych dla Form Samochodowych

 

części samochodowe wyciskane  formy są podstawowo podzielone na dwie kategorie: procesy rozdziału i formowania, które zależą od kształtu, rozmiaru, dokładności, materiału oraz objętości produkcji części.

 

1. Procesy rozdziału

 

Te procesy obejmują nałożenie naprężenia na blachy metalowe powyżej granicy wytrzymałości materiału, aby spowodować pęknięcie i oddzielenie. Obejmują one przede wszystkim:

① Wycinka:  Użycie formy do cięcia wzdłuż zamkniętej krzywej konturu, aby odseparować części od pustaka, przy czym odcięta część jest elementem docelowym.

② Wybicie: Użycie formy do cięcia wzdłuż zamkniętej krzywej konturu, aby odseparować części od pustaka, gdzie odcięta część jest materiałem odpadkowym, a pozostała część jest elementem docelowym.

③ Cięcie: Użycie nożyczek lub matrycy do cięcia części wzdłuż krzywej otwartego konturu; lub częściowe cięcie płyty bez pełnego rozdziału.

④ Obcinanie: Obcinanie krawędzi wygietych części w celu ich uporządkowania lub придania im wymaganego kształtu.

 

2. Procesy formowania

 

Te procesy obejmują nałożenie naprężeń na blachy metalowe powyżej granicy plastyczności materiału, aby spowodować deformację plastyczną i utworzyć pożądany kształt. Obejmują one przede wszystkim:

① Wyginanie: Używanie formy do wygięcia pustaka w wymaganym kształcie.

② Ciągnięcie:  Formowanie płaskich pustaków w różne części puste, które mogą być albo ciągnięciem o stałej grubości, albo z cienieniem.

③ Flaring:  Tworzenie flary wokół krawędzi otworu lub blachy, aby zwiększyć wytrzymałość lub ułatwić montaż.

④ Wypuklenie:  Używanie ciśnienia do rozszerzenia małej średnicy pustotelnego elementu, rurki lub blachy do większej średnicy krzywej kształtu od środka na zewnątrz.

⑤ Rozszerzanie i Ściskanie:  Metody formowania służące do zwiększenia lub zmniejszenia rozmiaru promieniowego pustakowego lub ruroatego półproduktu w określonym obszarze.

⑥ Kalibracja:  Pomocniczy proces formowania służący do korekty geometrycznych defektów w elementach z blachy po różnych procesach formowania lub deformacji spowodowanej obróbką cieplną, zapewniający, że część spełnia wymagania projektowe pod względem dokładności kształtu i rozmiaru.

Rozdział 3: Podstawowa wiedza o dostosowywaniu form samochodowych

 

Sekcja 1: Zakres pracy dla dostosowywaczy form

 

Dopasowywanie form polega na używaniu narzędzi ręcznych, maszyn do wiercenia i specjalistycznego sprzętu do produkcji form. Przez procesy techniczne wykonuje zadania, które mechanizacja nie może wykonać. Zestawia również i debuguje przetworzone elementy w kwalifikowane produkty formowe zgodnie ze szkicem zestawienia formy.

 

Aby produkować formy wysokiej jakości, dopasowacze form muszą:

 

(1) Znać strukturę i zasady działania form;

(2) Rozumieć wymagania techniczne i procesy produkcyjne części formowych oraz standardowych komponentów;

(3) Opanować metody obróbki i zestawiania części formowych;

(4) Posiadać wiedzę na temat użytkowania maszyn do formowania i instalacji form;

(5) Wiedzieć, jak debugować formy;

(6) Posiadać umiejętności w zakresie konserwacji, pielęgnacji i naprawy form.

Sekcja 2: Proces dostosowywania form

Sekcja 3: Umiejętności wymagane od dostosowywaczy form

 

1. Umiejętność czytania rysunków

Czytanie rysunków jest podstawowe dla techników form. Obejmuje przede wszystkim zrozumienie rysunków części i zbiorników. Rysunki części głównie odzwierciedlają wymiary powierzchni obrabianych, ich wzajemne położenia, tolerancje kształtu oraz dokładność obróbki. Rysunki zbiorników pokazują przede wszystkim wzajemne położenia i tolerancje dopasowania między częściami. Montaż form w praktyce różni się znacząco od ogólnego montażu według rysunków zbiorników.

 

2. Obróbka wiertnicza

Wiertlenie jest konieczne do mocowania lub pozycjonowania standardowych części form, wstawek, klinów itp. Kluczowymi aspektami wiertlenia są:

Prawidłowe korzystanie z maszyn do wiertlenia.

Szczenie wierteł i wpływ kątów ostrzy cięcia na obróbkę.

Prawidłowe zaciskanie elementu roboczego.

Wpływ różnych materiałów na prędkość obrotową, szybkość podawania i kąty ostrzy cięcia oraz wybór cieczy cięcia.

Wybór standardowych średnic otworów gwintowych i prawidłowe użycie wiertłokrętów.

Konserwacja i środki ostrożności przy użytkowaniu maszyn do wiercenia.

 

3. Obróbka zmielania

Użycie pneumatycznych lub elektrycznych narzędzi do zmielania powierzchni form.

 

4. Narzędzia pomiarowe

Narzędzia pomiarowe służą do mierzenia rzeczywistych wymiarów obiektów lub między obiektami. Popularne narzędzia obejmują miarki, linijki stalowe, szynki czułkowe, wernierele, mikrometry, wskaźniki wskazówki średnicowe, oraz wskaźniki R. Liczby w nawiasach reprezentują dokładność narzędzi pomiarowych.

 

5. Montaż

Montaż jest kluczowym elementem dostosowywania formy. Montaż form różni się od zwykłego montażu elementów dopasowanych. Montaż elementów dopasowanych jest zwykle statyczny i opiera się na rysunkach montażowych. W przeciwieństwie do tego, montaż formy jest głównie dynamiczny, biorąc pod uwagę warunki pracy pras i deformację po obróbce cieplnej. Powszechne typy obejmują:

     Instalacja płytek przewodniskowych formy: Upewnij się, że płytki przewodniskowe są ściśle przylegające do powierzchni odniesienia, znajdź ich wzajemne położenie, oznacz środki otworów, wierć i wycinaj wewnętrzne gwinty. Sprawdź dopasowanie między płytami przewodniskowymi a powierzchniami montażowymi. Po zainstalowaniu sprawdź przerwę między górnymi i dolnymi płytami przewodniskowymi formy (≤10 µm dla przewodników zewnętrznych, ≤8 µm dla przewodników wewnętrznych).

    Instalacja podnośników i klinów: Podzielone na trzy części: ząbek montażowy, część ślizgowa i siedzenie napędowe. Ząbek montażowy jest odniesieniem. Część ślizgowa opiera się na ząbku montażowym, a siedzenie napędowe opiera się na części ślizgowej. W przypadku pozycjonowania wybijaków w formach z wybijakami (klinami), użyj CNC do wstępnej lokalizacji i dostosuj boczne przerwy na prasie.

    Efektywny kontakt między płytami przewodniskowymi a powierzchniami montażowymi powinien wynosić ponad 80%. Boczna przerwa płyt przewodniskowych:  ≤3 µm (poniżej 500), ≤5 µm (powyżej 500). Przeciek płyty przewodniej: ≤2 µm (poniżej 500), ≤3 µm (powyżej 500). Zadbaj o gładki ruch.

    Montaż wstawek form talentowych: Złóż i podrob w stanie po utwardzeniu. Dostosuj kształt i jamę, w tym kształt i przeciek. Użyj powierzchni odniesienia lub położenia po skosie do pozycjonowania. Dokonaj docelowego obróbki po dostosowaniu.

   Pozycjonowanie matrycy i wierca w formach przebijających: Ze względu na małe boczne przecieki (tylko 3 µm), często wymagane jest ręczne pozycjonowanie na prasie. Dla wierców cylindrycznych znajdź jeden punkt na CNC; dla wierców niecylindrycznych znajdź dwa punkty do wstępnego pozycjonowania. W celu dokładnego pozycjonowania, zaaplikuj olejową glinę na wierc i czerwony ołów na matrycę, a następnie użyj kołek po testowaniu na prasie.

Montaż noży do odpadów: Podobny do montażu piętna. Ponieważ noże do odpadów mogą ulec istotnym zmianom po dostosowaniu formy wycinka i jamy, częsty jest ręczny pozycjonowanie. Umieść formę na prasie, wyrownaj nóż do odpadów z jamą, oznacz pozycję, wydrąż otwory, wkręć śruby i zakończ pozycjonowanie. Elementy (4) i (5) korzystają z dopusku 1,5 µm między śrubami a otworami.

 

6. Dostosowanie

Dopasowanie jest kluczowym procesem, który zapewnia, że formy produkują kwalifikowane części, poprawia ich wydajność i żywotność oraz dostarcza dokładnych parametrów do debugowania. Często nachodzi na montaż. Przed dopasowaniem należy zrozumieć typ formy, strukturę, kształt części oraz punkty odniesienia. Dopasowanie obejmuje statyczne (stopień dopasowania, szorstkość powierzchni) i dynamiczne dopasowania (odstępy przewodników, walców, płyt; stopnie dopasowania przewodników, klinów z powierzchniami instalacyjnymi i odniesienia; odstępy między jamami form i pierścieniami naciskowymi; odstępy między wstawkami; ruch wszystkich elementów poruszających się; ciśnienie prasy; dopasowanie wstawek, noży odpadkowych; zaokrąglenia powierzchni przejściowych form tłoczeniowych; siłę utrzymania pustaka). Czynniki wpływające na formy obejmują:

A, Stopień dopasowania: Zły stopień dopasowania w formach tłoczeniowych lub formujących powoduje nierównomierne grubości części, rozdarcia, zmarszczki lub nieprawidłowe wymiary. Zły stopień dopasowania w formach obcinania, formowania lub wycinania prowadzi do niewłaściwego wyrównania części, zadrapień lub rozdarcia.

B 、Chropowatość powierzchni: Powoduje zadrapania na powierzchni części. Wysoka szorstkość w formach wydłużających zwiększa opór wydłużania, co prowadzi do zadrapań lub pęknięć części. Szorstkość powierzchni wtyczek form wydłużających, żeber wydłużających i kątów przejściowych powinna osiągnąć 0,8 lub więcej.

C 、Ustawienia między standardowymi częściami: Zbyt duże ustawienie powoduje zadrapania na powierzchni; niewystarczające ustawienie prowadzi do niezgodności i zmniejsza żywotność formy.

G 、Ciśnienie w formie wydłużającej: Zbyt wysokie ciśnienie powoduje pęknięcie lub przycienianie części; niewystarczające ciśnienie powoduje zmarszczki. Dla pras dwudziałowych zbyt wysokie zewnętrzne ciśnienie może uniemożliwić działanie. Wiele czynników wpływa na jakość części; przyczyny muszą być kompleksowo analizowane i eliminowane pojedynczo, opierając się na doświadczeniu. Podczas dostosowywania współczynników dopasowania należy korzystać z matrycy jako odniesienia. Tylko usuwanie burtek i poprawa gładkości powierzchni; zabronione jest piłowanie lub zmiana kształtu.

 

7. Użycie pras

Formy wykorzystują prasy hydrauliczne lub mechaniczne. Prasy hydrauliczne są zazwyczaj stosowane do umieralnic ciągnionych; prasy mechaniczne dla innych umieralnic. Podczas umieszczania formy na presie, zwróć uwagę na ruch pierścienia ciśnieniowego. Unikaj nadmiernej regulacji w dół, aby zapobiec uszkodzeniu formy. W przypadku pras mechanicznych użyj bloków pozycjonujących i gliny olejowej do pozycjonowania i sprawdzania. Dla umieralnic ciągnionych, ustaw początkowe ciśnienie zgodnie z projektem, a następnie dokonaj stopniowych dostroi. Przed umieszczeniem formy na presie, sprawdź czystość formy, napięcie śrub, kompletność części do debugowania oraz właściwe działanie presu.

 

8. Ostrzeżenia bezpieczeństwa

Montaż to specjalna profesja z różnymi ryzykami bezpieczeństwa. Trzymaj się zasady "bezpieczeństwo najpierw, przede wszystkim prevencja". Zagrożenia obejmują maszyny do wiertla, dźwigi, szlifierskie, prasy, hałas oraz śliskie podłogi. Unikaj zadawania krzywdy innym, bycia skrzywdzonym lub samobójczej krzywdy. Bądź czujny i zwiększ świadomość oraz umiejętności w zakresie bezpieczeństwa.

 

9. Powszechne defekty części

Główne defekty obejmują rozdarcia, zmarszczki, zarysowania, lokalne zILLENIENIE, deformacje i burty. Przyczyny są liczne, takie jak racjonalność projektu, odpowiedniość procesu, wytrzymałość materiału, szorstkość powierzchni formy, promienie zaokrągleń, stopień dopasowania, płaskość oraz precyzja ruchomych odstępów.