Матрицаны жөндеуде қалыңдығын реттеу әдістері дегеніміз не

Сіз штамптау цехында «қалыңдығын реттеу» деген сөзді естіген кезде, ол термин еркін қолданылады. Кейбір адамдар престің иілуін компенсациялау үшін престің төменгі жағын реттеуді білдіреді. Басқалары — тозған матрица компонентін түзетуді білдіреді. Бұлар негізінен әртүрлі операциялар, ал оларды араластыру уақыттың кетуіне және нашар нәтижелерге әкеледі.

Олай болса, матрицаны жөндеу кезінде «қалыңдығын реттеу» дегеніміз не? Бұл матрица компоненттеріне тікелей қолданылатын бағытталған түзету әдісі. Сіз дәл қалыңдықтағы материалды орналастырасыз немесе белгілі бір құрал-жабдық элементтерінің астына немесе артына, өлшемдік дәлдікті қалпына келтіру, тозуға компенсациялау немесе станциялар арасындағы биіктік айырымын түзету үшін. Мақсат қарапайым: матрицаны толық қайта жасамай-ақ, оны шектер ішіндегі бөлшектерді шығаруға қайта қосу.

Матрицаны жөндеуде қалыңдығын реттеу дегеніміз не

Сіз жаңадан соғуыш немесе қалып бөлігін қайта өңдегеніңізді елестетіңіз. Бұл қайта өңдеу материалды алып тастайды, сондықтан компонент бастапқы орнына қарағанда сәл төмен орналасады. Соғуыш пен қалып арасындағы саңылау денесі өзгереді. Түзетусіз бөлшектеріңіз дұрыс шықпайды. Жартылай қабаттар (шайбалар) жоғалған биіктікті дәл қалпына келтіреді.

Мыңдаған пресс циклдары кезінде тозу жиналған кезде де осы принцип қолданылады. Қалып отырғыштары біркелкі емес беттерге ие болады. Прогрессивті қалып станциялары бір-бірімен реттелуден шығады. Қорекпен қымбат тетіктерді жоюға орнына, барлығын талап етілетін шамаға қайтару үшін сіз шайбалар қойып отырасыз.

Қалып деңгейіндегі және машина деңгейіндегі жартылай қабаттар — неге айырмашылық маңызды?

Мұнда көптеген дереккөздер қателеседі. Олар екі мүлдем жеке операцияны бір-бірімен араластырады:

Төсеніштің жартылай қабаттары (шайбалары) машинаға жүктеме астындағы иілулерді компенсациялау үшін реттеледі. Қалыптың жартылай қабаттары (шайбалары) өлшемдік дәлдікті қалпына келтіру үшін тетіктердің өзін түзетеді. Бірі пресске түзету жасайды, ал екіншісі — қалыпқа.

Сіз пресс-тасының төсін шимдайтын кезде, сіз тоннаждың әсерінен ортасы екі ұшына қарағанда көбірек иілетін «каноэ әсерін» болдырмаға тырысасыз. Бұл машина компенсациясы. Сіз қалып бөлігін шимдайтын кезде, сіз құралдардың өзіндегі тозуға, қайта өңдеуден кейінгі биіктік жоғалтуына немесе өндірістік ауытқуларға қарсы шаралар қолданасыз. Бұл екеуін шатастыру сізді дұрыс емес орында проблемаларды іздеуге итермелейді.

Жұмыс істейтін құралдар жасаушылар мен қалып мамандары үшін бұл айырым сіздің диагностикалық тәсіліңіздің барлығын анықтайды. Егер бөлшектер дұрыс шықпаса, сіз шимдарды қайда қосуды бастамас бұрын, проблема машинаға немесе қалыпқа тән екенін білуіңіз керек. Қалып деңгейіндегі шимдау қолданылатын негізгі жағдайлар мыналар:

• Тозу немесе зақымдану салдарынан қалып отырғызу беттерінің біркелкі еместігі
• Лента қозғалысын әсер ететін прогрессивті қалып станциялары арасындағы биіктік айырымы
• Бастапқы жабылу биіктігін қалпына келтіру үшін қайта өңдеуден кейінгі биіктік компенсациясы
• Жаңа немесе қайта жиналған қалып бөліктеріндегі өндірістік допустимдіктерді түзету

Бұл нұсқаулық бойынша біз нақты таспа деңгейіндегі жартылай қалыңдықты реттеу (шаймдау) процесіне назар аударамыз. Сіз осы жөндеу әдісін қолдануға болатынын қалай анықтау керектігін, тозу дәрежесін дәл өлшеуді, қаттырылған болат немесе сұйық шайм қоспалары сияқты сәйкес шайм материалдарын таңдауды және осы процедураны дұрыс орындауды үйренесіз. Бұл — штамптармен жұмыс істейтін мамандарға арналған тәжірибелік деңгейдегі мазмұн, ал операциялар басқарушылары үшін жоғары деңгейлі шолу емес.

Шаймдау — дұрыс жөндеу әдісі ме, соны қалай анықтауға болады

Сіз өз штампыңызда өлшемдік проблема анықтадыңыз. Детальдар шарттарға сай келмейді немесе станциялар бойынша тұрақсыз нәтижелер бақылануда. Шайм материалдарын пайдаланбас бұрын сізге маңызды сұраққа жауап беру қажет: шаймдау шынымен дұрыс шешім бе ? Дұрыс диагностика жасамай-ақ шаймдауға көшіп кету жиі тереңірек проблемаларды жасырады немесе жаңа проблемалар туғызады.

Осылай ойланыңыз. Шимдеу биіктіктегі айырымды түзетеді, бірақ құрылымдық зақымдануды жоюға, тозған кесу жетегін қалпына келтіруге немесе бұралған матрица бөліктерін түзетуге көмектеспейді. Егер сіз матрицаны қайта өңдеу немесе ауыстыру қажет ететін проблеманы шимдеу арқылы жасырсаңыз, сіз тек қана қажетті шараны қалайда да қолдануды кешіктіріп, уақытша сапасы сұрақ туғызатын бөлшектер өндіріп отырасыз.

Шимдеуді шешуге дейін матрица биіктігіндегі айырымды өлшеу

Кез келген құрылғыны дайындау процесінің бірінші қадамы матрицаны жөндеу шешім қабылдау — бұл проблеманың шамасын анықтау. Сіз матрицаның биіктігіндегі айырымның қаншалықты екенін және ол қай жерде орналасқанын нақты білмейінше, шимдеу әдісінің қолданылуына болатынын анықтай алмайсыз.

Бұл диагностикалық критерийлерді ретпен қарастырыңыз:

1. Сызғыш немесе биіктік өлшегішін пайдаланып, матрица отырғызу орнының бойынша бірнеше нүктеде матрица биіктігіндегі айырымды өлшеңіз. Номиналдан максималды ауытқуды жазып алыңыз.
2. Айырым шимдеу арқылы түзетуге болатын шеберхананың орнатылған шегінің ішінде ма, соны тексеріңіз. Егер биіктіктің төмендеуі орнатылған шекараны асып кетсе, шимдеу ғана дұрыс жұмыс істеуді қалпына келтірмейді.
3. Қалып отырғышының бетін жазықтығын тексеріңіз. Бұзылған немесе иілген отырғыш беті шимдарды дұрыс ұстай алмайды және жүктің теңсіз таралуына әкеледі.
4. Тозу белгілі аймақтарға немесе барлық жұмыс бетіне біркелкі таралған ба, соны анықтаңыз. Жергілікті тозу көбінесе шимдау арқылы шешілмейтін басқа себепке куә болады.
5. Қиық қыр геометриясын зерттеңіз. Егер қырлар шашыраған, сынық немесе қатты тозған болса, қалып бөлігі биіктіктегі айырмашылықтан тәуелсіз өткірлендіру немесе ауыстыруға қажет.
6. Қалыптың жөндеу тарихын қараңыз. Бұрынғы бірнеше шимдау әрекеттері жинақталған тозуды көрсетуі мүмкін, ол қайтадан өткірлендіру немесе салынғышты ауыстыру қажеттілігін туғызады.

Бұл тексеру нүктелерінің әрқайсысы сізді дұрыс жөндеу әрекетіне бағыттайды. Біреуін өткізіп жіберсеңіз, қате жөндеу тәсілін таңдау қаупіне ұшырайсыз.

Шешім қабылдау ағашы — шимдау немесе қайтадан өткірлендіру немесе ауыстыру

Өлшемдеріңізді жинағаннан кейін, оларды осы шешім қабылдау негізімен салыстырыңыз. Мақсат — бақыланған жағдайды нақты проблеманы шешетін жөндеуге сәйкестендіру.

Жөндеу шешіміңіздің таңдалуы мәселесінде осы тармақталған жолдарды ескеріңіз:

• Егер биіктіктегі ауытқу түзетуге болатын диапазонда БОЛСА ЖӘНЕ матрицаның отырғызу беті жазық БОЛСА ЖӘНЕ кесу жетегі қызмет көрсетуге жарамды БОЛСА, онда саңылау толтырғыштарын қолдану тиімді.
• Егер биіктіктегі ауытқу диапазонда БОЛСА, БІРАҚ кесу жетегі тозу немесе зақымдану белгілерін көрсетсе, алдымен кесу жетегін өткірлетіңіз немесе қайта өңдеңіз, содан кейін алынған материалдың мөлшерін компенсациялау үшін саңылау толтырғыштарын қолданыңыз.
• Егер биіктіктегі ауытқу сіздің жөндеу орныңыздың саңылау толтырғыштарын қолдану шегінен асып кетсе, матрица бөлігін қайта өңдеу әдетте тиімдірек жол.
• Егер матрицаның отырғызу беті иілу, шұңқырлану немесе құрылымдық зақымдану белгілерін көрсетсе, бөліктің ауыстырылуы немесе қалпына келтірілуі (регенерация) қажет болады, ал саңылау толтырғыштарын қолдану тиімсіз.
• Егер матрица денесінде терең трещиналардың таралуын бақыласаңыз, онда жөндеу қауіпсіз жұмыс істеуді қамтамасыз етпеуі мүмкін, сондықтан ауыстыру қажет.

Кестеде тақырыптық құралдарды жөндеу жағдайлары үшін кеңістіктегі жиі кездесетін ақаулар мен оларға ұсынылатын жөндеу жолдары қысқаша келтірілген:

Байқалған ақау	Салыстыру әдісі	Ұсынылатын жөндеу жолы
Рұқсат етілген шекте азайған биіктік	Бірнеше қалып отырғыш нүктелерінде саусақ индикаторы	Сым енгізу
Қиылу жиегінің тупталуымен биіктіктің азаюы	Биіктік өлшегіш плюс көрінетін жиек тексерісі	Алдымен қайта өңдеу, содан кейін сақина қою
Цехтың шегінен асатын биіктік айырымы	Номиналдық сипаттамаға қарағандағы биіктік өлшегішпен салыстыру	Қайта ұнтақтау немесе салынатын бөлшекті ауыстыру
Қалып отырғышының бетінің біркелкі еместігі немесе бұзылуы	Беттік тақта және щуптық сызғышпен тексеру	Бөлімді ауыстыру немесе қалпына келтіру
Жұмыс бетінде жергілікті шұңқырлану немесе шашырау	Көрініс бойынша тексеру мен тереңдікті өлшеу	Дәнекерлеу арқылы жөндеу немесе салынатын бөлшекті ауыстыру
Қалып денесінде немесе өзегінде терең трещиналар	Бояғыш пенетрантты немесе магниттік бөлшекпен тексеру	Қалыптың ауыстырылуы
Жинақталған саңылау реттеушілерінің жиынтығы максимумға жақындап келеді	Құрал-саймандардың жөндеу жазбаларын қарау	Негізгі деңгейді қалпына келтіру үшін қайта өңдеу

Саңылаулықтарды орнату (шиларды қою) ұсынылатын шешім ретінде тек белгілі бір жағдайлар орындалған кезде пайда болатынын ескеріңіз. Бұл универсалды шешім емес. Тиімді матрицалық құралдарды жөндеу мен қолдану үшін араласу әрекетін нақты проблемаға сәйкестендіру қажет, ал ең тез нұсқаны әдеттегідей таңдауға болмайды.

Сіздің цехыңыз өз матрицаларыңыздың конструкциясына, бөлшектердің дәлдік шектеріне және сапа талаптарына сәйкес нақты порогтық мәндерді орнатуы керек. Грубтық кесу операциясы үшін қабылданатын көрсеткіштер автомобиль компоненттерін өндіретін дәл прогрессивті матрица үшін мәні бойынша өте елеулі дәрежеде өзгеше болады. Құрал жасаушылардың стандарттарыңызға сілтеме жасаңыз немесе бұл шектерді анықтау үшін инженерлік тобыңызбен бірлесіп жұмыс істеңіз.

Диагностикалық негіз орнатылғаннан кейін келесі қадам — матрицаның тозуын дәл өлшеу әдістерін түсіну, сонда сіз дұрыс шина қалыңдығын таңдай аласыз.

Дұрыс шина қалыңдығын таңдау үшін матрицаның тозуын өлшеу

Сіз толтырғыштарды қолдану — дұрыс жөндеу жолы екенін анықтадыңыз. Енді сәтті түзетуді кездейсоқ болжауға қарағанда айыратын маңызды қадам келді: дәл өлшеу. Сіз толтырғыштармен жасайтын әрбір микротүзету сіз түзететін тозу немесе биіктік айырымын қаншалықты дәл өлшегеніңізге толығымен байланысты. Өлшеуде қате жіберсеңіз, толтырғышты таңдауда да қате жібересіз.

Қарапайым болып көрінеді ме? Шындығында көптеген техниктер дәлдіктің қауіпіне қарамастан, қадамдарды өткізіп жібереді немесе қысқа жолдарға жүгіреді. Нәтижесінде бөлшектер әлі де нормаға сай келмейді немесе одан да жаманы — штамп өндіріс циклдары бойынша тұрақсыз жұмыс істейді. Енді шынымен жұмыс істейтін өлшеу әдістемесін қарастырайық.

Штамп тозуын өлшеу үшін қолданылатын құралдар: сезімтал сақиналар мен цифрлық көрсеткіштер

Штамп тозуын өлшеуге үш негізгі құрал қолданылады: сезімтал сақиналар, цифрлық көрсеткіштер және биіктік өлшегіштер. Әрбір құрал сіздің құрал-саймандардың қолданыс ұзақтығын ұзарту жұмысында нақты бір мақсатқа ие.

Цифрлық индикаторлар бұл сіздің матрицалық отырғыштардағы биіктік айырымын өлшеу үшін негізгі құралдарыңыз. Бұл құралдар тірек тетігін пайдаланады, ол орналасу өзгерістерін градуирленген циферблаттағы көрсеткішке береді. Сіз матрицаның биіктігін тексерген кезде, өлшеу процесі бойынша құралды тұрақты ұстап тұру үшін оны тіреуішке немесе магниттік табандыққа орнатасыз. Көрсеткіш беттегі ауытқуларға реакция беріп қозғалады және матрицалық отырғыштың қаншалықты тозғанын немесе орын ауыстырғанын дәл көрсетеді.

Сезгіш өлшегіштер басқаша жұмыс істейді. Бұл белгілі қалыңдықтағы жұқа металл жапырақшалары арқылы беттер арасындағы саңылауларды тікелей тексеруге болады. Матрицалық отырғыштың жазықтығын бағалаған кезде немесе саңылауларды тексерген кезде сіз саңылауға біртіндеп қалыңдау жапырақшаларды саласыз, дәл сыйып кететін жапырақшаны табғанға дейін. Бұл сізге осы нүктедегі дәл саңылау өлшемін көрсетеді.

Биіктік өлшегіштері сізге салыстыру үшін эталондық беттен абсолюттік өлшемдер береді. Сіз осы құралдарды матрица компоненттерінің биіктігін номиналдық сипаттамалармен салыстыру үшін немесе шиммалау алдында және кейін матрица бөлігінің жалпы биіктігін өлшеу үшін қолданасыз.

Сізге тұрақты, сенімді нәтижелер алу үшін қолданылатын өлшеу жолы төменде келтірілген:

1. Матрицаның отырғышын тереңдеп тазартыңыз. Барлық ластану, майлағыш қалдығы мен металдық бөлшектерді алып тастаңыз. Өлшеу құралы мен матрица беті арасындағы кез келген ластану өлшеу нәтижелеріңізді бұрмалауы мүмкін.
2. Матрицаны жазықтық тақтасына немесе басқа расталған жазық сілтеме бетіне орналастырыңыз. Бұл сіздің өлшеу негізіңізді қалыптастырады.
3. Биіктік өлшегішіңіз немесе стрелкалық индикаторыңызды сілтеме бетіне қатысты нөлдеңіз. Стрелкалық индикаторлар үшін нөл белгісін стрелка орнымен сәйкестендіру үшін шеңберді айналдырыңыз.
4. Матрица отырғышының бойынша бірнеше нүктеде өлшеу жүргізіңіз. Жеке кезеңді матрицалар үшін төрт нүкте (бұрыштар) мен ортасын өлшеу жеткілікті болып табылады. Тізбекті матрицалар үшін әрбір станцияда өлшеу жүргізу қажет.
5. Әрбір өлшеу нәтижесін жүйелі түрде жазып алыңыз. Әрбір өлшеу нүктесінің орны мен мәнін ескеріңіз.
6. Номиналдық сипаттамалармен немесе өлшеулерді бір-бірімен салыстыру арқылы ауытқуды есептеңіз. Ең жоғарғы және ең төменгі өлшеулеріңіздің айырмашылығы беттің бойынша жалпы ауытқуды көрсетеді.
7. Ауытқу өлшеулері мен мақсатты түзетуңізге сәйкес қажетті сақина қалыңдығын анықтаңыз.

Ауытқу өлшеулері бойынша қажетті сақина қалыңдығын есептеу

Өлшеулеріңізді жазып алғаннан кейін, сақина қалыңдығын есептеу қарапайым арифметикалық есептеуге айналады. Бірақ есептеу әдісі сіз түзететін нәрсеге байланысты.

Егер қалып отырғышының барлық бетінде біркелкі биіктік жоғалтуы болса, сақина қалыңдығыңыз номиналдық биіктік пен өлшенген биіктіктің айырмасына тең болады. Мысалы, қалып бөлігіңіз 2,000 дюйм биіктікте болуы керек, ал өлшемі 1,995 дюйм құраса, сізге 0,005 дюймдық сақина қажет.

Теңсіз тозу жағдайында есептеу күрделенеді. Сізге ең жоғарғы нүктеге, ең төменгі нүктеге немесе орташа мәнге қалыңдықты реттеу (шайбаларды орнату) қажет пе, соны шешу керек. Көбінесе критикалық жұмыс аймағында номинал биіктікті қалпына келтіру үшін шайбаларды орнату ең тиімді шешім болып табылады. Бұл критикалық емес аймақтарда оңай ауытқуларды қабылдауға тура келуі мүмкін.

Прогрессивті шаблондар мен бір сатылы шаблондармен жұмыс істеген кезде өлшеу нүктелерінің тығыздығы маңызды роль атқарады. Бір сатылы шаблон үшін шаблон отырғызу жағдайын сипаттау үшін бес өлшеу нүктесі жеткілікті болуы мүмкін. Ал сегіз станциядан тұратын прогрессивті шаблон үшін барлық станциялар арасындағы биіктік қатынасын дәл анықтау үшін 40 немесе одан да көп өлшеулер қажет болуы мүмкін. Неге? Себебі бір станцияға шайбаларды орнату жолақтың көршілес станцияларға қалай жылжуын әсер етеді. Түзетулерді жасағаннан бұрын толық көрініс алу керек.

Сіздің шайбалардың қалыңдығына қойылатын дәлдік шегі сіздің дайын бөлшектердің өлшемдік дәлдігін тікелей анықтайды. Есептелген талаптан 0,002 дюймға ауытқыған шайба әрбір өнделетін бөлшекке 0,002 дюйм қатесін береді.

Өлшеу дәлдігі мен бөлшектің сапасы арасындағы осы байланыс тәжірибелі құрал жасаушылардың шайбалардың қалыңдығын сезіммен бағалауға емес, қатты ұстап өлшеуге уақыт жұмсауына себеп болады. Сіз бір сменада мыңдаған бөлшек өндірсеңіз, онда кішкентай өлшеу қателері де сапа мәселелерін және қалдықтардың пайда болуын қатты күшейтеді.

Цифрлық тіркеліс көрсеткіштері (циферблаттық индикаторлар) бұл процесті жеңілдетуге мүмкіндік береді, өйткені олар көрсеткіштің орнын бағалауға тура келмейтін, сандық түрде көрсетулерді ұсынады. Сонымен қатар, олар жиі деректер шығысы функцияларын қосады, бұл сізге өлшеулерді тікелей компьютерге немесе сапа басқару жүйесіне жазуға мүмкіндік береді. Құжаттау мен ізденілетіндікке назар аударатын цехтар үшін бұл мүмкіндік құралдардың техникалық қызмет көрсету жұмысын әлдеқайда жеңілдетеді.

Дәл өлшемдерді алуға дайын болғаннан кейін, сіз өзіңіздің нақты қолданысыңыз бен тоннаж талаптарыңызға сай сәйкес келетін жұқа пластина материалдарын таңдауға дайынсыз.

Жұқа пластина материалдарын таңдау

Сіз өзіңіздің матрицаның тозу деңгейін өлшеп, қажетті жұқа пластина қалыңдығын есептедіңіз. Енді көптеген техниктер қарастырмайтын шешім қабылдау кезеңі келді: осы жұқа пластина қандай материалдан жасалуы керек? Құрал-саймандар қорабынан қолға түскен негізгі затты алу кейбір уақытша шешім ретінде жұмыс істеуі мүмкін, бірақ өндірістік тоннажды жағдайларда ұзақ уақыт қызмет ететін штамптау матрицаларын ұстау үшін материалдың таңдалуы маңызды.

Әртүрлі жұқа пластина материалдары жүктеме кезінде әртүрлі әрекет етеді. Кейбіреулер сығылады. Кейбіреулер коррозияға ұшырайды. Кейбіреулер күшті біркелкі таратады, ал басқалары кернеу концентрациясын туғызады. Дұрыс емес материалды таңдау — сіздің ұқыпты есептелген түзетуіңіз күтілгендей жұмыс істемейді, сондықтан сіз матрицаға жоспарланғаннан ерте қайта ораласыз.

Төмендегі кесте матрицаны жөндеу шешімдері үшін маңызды негізгі қасиеттерді талдайды:

Материал	Жестікшілік аралығы	Сығындылық	Коррозияға тұрақтылық	Ең тиімді пайдалану жағдайы	Шектеуліктер
Қатайтылған құрал болаты	58-62 HRC	Шамамен ешқандай	Төменнен орташаға дейін	Жоғары тоннажды қолданыстар, дәл көрсеткіштермен	Жерде қиу қиын; коррозияға қарсы қорғау қажет
Ерітінді болат (304/316)	Созылуға төзімділігі 1,275 МПа-ға дейін (толық қатты)	Шамамен ешқандай	Керемет	Коррозиялық орталар; ұзақ мерзімді орнату	Көміртегілі болатқа қарағанда құны жоғары
Жез	Жұмсақтан орташаға дейін	Өте аз	Жақсы (су, отын, жұмсақ қышқылдар)	Жұмсақ штамп материалдары; тербелісті жұтуды қамтамасыз ету	Ең жоғары күштік қолданысқа жарамды емес
Полимер/Клеящий состав	Айнымалы	Орташа және жоғары	Керемет	Жеңіл жағдайдағы түзетулер; уақытша шешімдер	Ауыр жүктеме астында сығылады; уақыт өте келе тозады
Қабаттасқан металл	Негізгі металлға сәйкес келеді	Қабатына шамасыз	Материалға байланысты	Қалыңдықты жерде дәлдеу	Қабаттап орналастыру шектері қолданылады

Қаттылатылған құралдық болаттан жасалған прокладкалар — Жоғары тоннажды жүктеме кезінде қатты қолдау қажет болғанда

Сіз прогрессивті калыптау құрылғысын 200 тонна немесе одан да көп жүктемемен жүргізген кезде, тек қана бір материал тобы ғана мағыналы болады: қаттылатылған құралдық болат немесе коррозияға төзімді болат. Бұл материалдардың барлығынан айыратын маңызды қасиеті бар — олар штамптау операциялары кезінде сізге тура келетін жүктемелер астында негізінен сығылмайды.

Неге сығылмайтындық оқиғасы соншалықты маңызды? Сіз 0,10 мм-лік прокладка түзетуін есептегеніңізді елестетіңіз. Металл прокладкамен осы 0,10 мм 50 тонна немесе 500 тонна жүктемемен жұмыс істеген кезде де 0,10 мм болып қалады. Сіз құрастырған түзету — бұл сізге алынатын түзету. Сығылатын материалдармен нақты түзету жүктемеге байланысты өзгереді, сондықтан біркелкі бұйым сапасын қамтамасыз ету шамамен мүмкін емес.

Коррозияға төзімді болаттан жасалған прокладка материалдары 304 және 316 сияқты маркаларда қосымша артықшылық — коррозияға төзімділік. Толық қатайтылған 304 маркалы шойынның тартылу беріктігі 1275 МПа-ға дейін жетеді, сонымен қатар ол көміртегілі болатқа қарағанда тот басу мен химиялық әсерге көпке төзімді. Су салқындатқыштарына, майлағыштарға немесе ылғалды цех ортасына ұшырайтын матрицалар үшін осы тұрақтылық шайбаларды алмастыру арасындағы пайдалану мерзімін ұзартады.

Өнеркәсіптік шайбалар әдетте 0,05 мм-ден 6,00 мм-ге дейінгі стандартталған қалыңдықтарда шығарылады; қалыңдығы аз болғанда дәлдік шектері тағы да қатаңырақ болады. Мысалы, 0,127 мм қалыңдықта дәлдікпен дайындалған шойынның дәлдік шегі шамамен ±0,0127 мм құрайды. Осындай тұрақтылық деңгейі сіздің есептелген түзетуіңіз матрицаның нақты жұмыс істеу сапасына тікелей сәйкес келетіндігін білдіреді.

Бір практикалық ескерту: қатайтылған болат шимдарды цехта кесу немесе өзгерту қиын. Сізге әдетте алдын ала кесілген өлшемдерді тапсыру немесе қосымша пішіндер үшін лазерлік кесу, су жетілтілген кесу немесе CNC-пен тесу қажет болады. Оларды уақытылы жасауға үміттенбей, алдын ала жоспарлаңыз.

Латунь мен полимер шимдар — иілгіштік, коррозияға төзімділік және уақытша шешімдер

Барлық шимдау қолданыстары ең жоғары қаттылықты талап етпейді. Кейде біраз иілгіштік тіпті пайдалы болады, ал кейде сізге дұрыс материалдар келгенше уақытша түзету қажет болады.

Латунь шимдары қызықты орташа орын алады. Мыс-мырыш қорытпасы ретінде ол болатқа қарағанда жұмсақ, бірақ орташа жүктемелерде өлшемдік тұрақтылығын сақтайды. Латунь шимдарын цехта оңай кесуге, тесуге немесе өзгертуге болады, сондықтан олар жылдам прототиптау немесе жылдам қосымша пішін жасау қажет болған жағдайларда тиімді. Типтік қалыңдықтар 0,05 мм-ден 1,0 мм-ге дейін ауытқиды.

Латунь шынында да жоғары деңгейде иілгіштік немесе тербеліс сіңіру қажет болатын қолданыстарда жақсы көрінеді. Материалдың пластикалық қасиеті оны беттегі тегіс еместіктерге әлпеттестіруге мүмкіндік береді, бұл кейбір жағдайларда жүктеменің таралуын жақсартуы мүмкін. Сонымен қатар латунь су, отын және жеңіл қышқылды орталарда коррозияға төзімдірек, қарапайым көміртекті болатқа қарағанда.

Дегенмен, латуньдің айқын шектеулері бар. Жоғары дәлдікті талап ететін жоғары күшті штамптау операциялары үшін ол жеткілікті қатты емес. Тербеліс сіңіруді жеңілдететін әлсіз сығылу қасиеті микрондық дәлдік қажет болған кезде кемшілікке айналады.

Полимерлік және желімді прокладкалар спектрдің қарама-қарсы шетін ұсынады. Оларға желімді прокладка лентасы мен орында қатаятын сұйық прокладка қоспалары сияқты өнімдер кіреді. Олар ыңғайлы — оларды дәл кесудің қажетінсіз тез қолдануға болады, бірақ олар қатты кемшіліктерге ие.

Полимерлік прокладкалармен байланысты негізгі проблема — олардың сығылуы. Ауыр тоннажды жүктеме әсерінен бұл материалдар сығылады, яғни сіздің нақты түзетуіңіз қолданылған теориялық қалыңдықтан аз болады. Жиі уақытша шешім ретінде қолданылатын қағаз прокладкалар да осы проблемаға ұшырайды. Қарапайым принтер қағазы жүктеме әсерінен сығылады және май мен суытқыштарды сіңіреді, сондықтан іс жүзінде ісінеді де, соңында бұзылады.

Сұйық прокладка өнімдері мен сұйық пластиктік қаптау қоспалары қатты прокладкалардың қол жетпейтін кездейсоқ саңылауларды толтыра алады. Олар уақытша түзетулерге немесе біркелкі емес бетке сәйкестендіру қажет болған жағдайларда пайдалы. Алайда өндірістік штамптау қалыптары үшін оларды тұрақты шешімдер емес, уақытша шара ретінде қарастырыңыз.

Бір қосымша арнайы опция — білуге құнды: қабаттасқан прокладкалар бұлар бірнеше біріне бекітілген металдық фольгалардан тұрады, олардың әрқайсысы 0,05 мм қалыңдықта болады. Сіз қабаттарды қырғышпен ажыратып, орында қалыңдықты дәлірек реттеуге болады; бұл металдың қаттылығын және көптеген шимдарды қабаттап орналастырған кезде ғана алынатын реттелетін қасиетін үйлестіреді. Әртүрлі қалыңдықтағы шимдарды қоймада сақтауға керек етпей, дәл түзетулерді орындауға қажетті техниктер үшін қабатталған шимдар — тәжірибелік орташа шешім.

Қабатталған шимдарды немесе жеке қабаттарды көп қабаттап орналастыру — өзіндік проблемаларға әкелетінін ескеріңіз. Төрттен астам шим қабаты тұрақтылықты төмендетеді және жүктеме кезінде иілу немесе тербеліс пайда болуы мүмкін. Егер сіз осы шектен асып кетсеңіз, бұл әдетте қайта өңдеу немесе басқа да араласу қажеттілігінің белгісі болып табылады.

Шим материалдың тоннаж талаптары мен жағдайларға байланысты таңдалғаннан кейін келесі қадам — шимдау процесін дұрыс орындау: бұл көптеген техниктер бағаламайтын бетті дайындаудан басталады.

Бір сатылы калыптар үшін қадамдап жасалатын шиммдеу процедурасы

Сіз проблеманы диагностикаладыңыз, тозу деңгейін өлшедіңіз және шимм материалды таңдадыңыз. Енді шиммді орнату уақыты келді. Осы кезеңде көптеген техниктер процессті қатты жеделдетеді және өзінің түзету әрекетінің бірнеше мың пресс циклынан кейін неге тұрақты болмағанын түсінбей қалады. Бір апта ішінде сәтсіз аяқталатын шиммдеу жұмысы мен ұзақ уақытқа сақталатын шиммдеу жұмысы арасындағы айырмашылық жиі кішкентай болып көрінетін, бірақ шын мәнінде маңызды болып табылатын орындау ерекшеліктерінде жатады.

Бұдан былай бір сатылы калыптарды шиммдеу үшін толық процедуралық реттілік келтірілген. Әрбір қадам алдыңғысына негізделеді, ал кез келген қадамды өткізу қауіп төндіреді. Сіз калыпты қайта өңдеуден кейінгі биіктік жоғалтуын компенсациялайсыз ба немесе жинақталған тозуды түзетесіз бе — бұл жұмыс әдісі әрекетке ие.

1. Калып отырғызу бетін тазартып, жазықтығын тексеріп дайындаңыз.
2. Шиммды калып отырғызу геометриясына дәл сәйкес келетіндей етіп өлшеп, кесіңіз.
3. Шиммды дұрыс орналасу реті мен бағытын сақтай отырып орналастырыңыз.
4. Дұрыс бекіткіш күшінің (торқы) техникалық талаптарын қолданып, калыпты бекітіңіз.
5. Шим жиынтығын орнату үшін бастапқы престеу циклдарын өткізіңіз.
6. Отырып қалғаннан кейін барлық бекіткіштерді қайтадан айналдырып бекітіңіз.
7. Шим қоюдан кейінгі өлшеулер арқылы түзетуді тексеріңіз.
8. Жөндеуді техникалық қызмет көрсету жазбаларына тіркеңіз.

Әр қадамды қадам-қадам қарастырайық, сонда сіз не істеу керектігін ғана емес, сонымен қатар оның неге маңызды екенін де түсінесіз.

Бетті дайындау — таза және жазық матрица отырғызу орнының міндетті түрде қажеттілігі

Қатты ластанған 0,05 мм май қалдығымен ластанған матрица отырғызу орнына дәл өңделген 0,10 мм шимды орнатқаныңызды елестетіңіз. Сіздің нақты түзетуіңіз енді ластану қай жерде орналасқанына байланысты 0,10 мм мен 0,15 мм арасында болады. Одан да жаманы — бұл ластану престеу күші әсерінен біркелкі емес сығылады, ол уақыт өте келе шим мен матрица отырғызу орнын да зақымдайтын жергілікті керілу нүктелерін туғызады.

Бетті дайындау міндетті талап. Ондаған тонна престеу күші әсерінен металл ұнтағының бір данасы немесе қатаяған майдың бір дақы да кездейсоқ қатты нүкте ретінде әрекет етеді. Бұл сіздің дәлдік есептеулеріңізді бұзады және матрица негізінде тұрақты шығындар қалдыруы мүмкін. микрондық деңгейде жуандау негізі кез келген ластануға төзімді емес.

Бетті дұрыс дайындау үшін осындай әдістерді қолданыңыз:

• Престен өлшемдегішті алып, оны таза жұмыс бетіне орналастырыңыз.
• Өлшемдегіштің ұстағышының ойығы мен өлшемдегіштің табанын толығымен тазарту үшін өнеркәсіптік спирт немесе ацетон мен талшықсыз тоқылмаған мата қолданыңыз. Жай ғана цехтық салфеткамен сүртпеңіз.
• Ескі лентаның, май мен кристалданған суытқыштың қалдықтарын, сондай-ақ алдыңғы шим клейінің қалдықтарын толығымен алып тастаңыз.
• Қиыршықтар мен көтерілген аймақтарды тексеріңіз. Егер олар болса, бастапқы жазықтықты өзгертпей, өте жіңішке май тасымен (минимум 1000 ұнтақтылық) оларды ұстамды түрде тегістеңіз.
• Тырнақпен сынақ жүргізіңіз: көздеріңізді жұмып, тазартылған бет бойымен тырнағыңызды жеңіл өткізіңіз. Адамның сезімі өте сезімтал. Егер сіз тартылу немесе дәнекерлілік сезімін сезсеңіз, бет дайын емес.

Тазартудан кейін жазықтықтың дәлдігін үстел беті мен өлшеу саусағы арқылы тексеріңіз. Қалып отырғышын үстел бетіне төмен қаратып қойыңыз және бірнеше нүктеде саңылауларды тексеріңіз. Егер саңылау шайбаның қалыңдығына қойылатын дәлдік шегінен асып кетсе, бұл жазықтықтың бұзылуын көрсетеді, оны тек шайба қою арқылы шешуге болмайды. Бұзылған қалып отырғышын жалғастырудан бұрын токарьлау немесе алмастыру қажет.

Беттің тазалығы мен жазықтығы бойынша тексерулерден өткеннен кейін сіз шайбаның өлшемін анықтауға дайын боласыз.

Шайбаның өлшемін анықтау, орналастыру және бағдарлау

Сіздің шайбаңыз қалып отырғышының геометриясына мүмкіндігінше жақын болуы керек. Шайба қалып отырғышынан кіші болса, жүктеме азайтылған аймаққа шоғырланады, ол жерде жергілікті деформация пайда болуы мүмкін. Ал егер шайба қалып отырғышынан шығып кетсе, циклдік жүктеме кезінде иілуі немесе сынғаны мүмкін қолдаусыз шеттер пайда болады.

Өлшемін анықтау үшін өлшегіштің отырғышының контурын қалыңдық реттеуші материалға (шайбаларға) түсіріңіз немесе құралдар бойынша техникалық құжаттамадан өлшегіштің отырғышының өлшемдерін пайдаланыңыз. Шайбаны отырғыштың сыртқы шекарасынан сәл кішірек етіп кесіңіз — әдетте барлық жақтардан 1–2 мм ішке қарай — осылайша шайба толық ұсталып, шетінен асып кетпейді. Егер өлшегіштің отырғышында болт тесіктері немесе орналасу элементтері болса, оларды шайбаға көшіріңіз және сәйкес тесіктерді кесіңіз.

Бірнеше шайба қолданылған кезде немесе теңсіздікпен әсерленген бетті түзеткен кезде орналастыру бағыты маңызды. Егер шайба қалыңдығын біркелкі биіктік жоғалтуын емес, ал көлбеулікті түзету үшін қолданылса, онда өлшеу нәтижелері бойынша ең үлкен айырма болған жерге ең қалың түзету элементін орналастырыңыз. Орнату алдында шайбаның орналасу бағытын белгілеп қойыңыз, сонда кейін қажет болған жағдайда осы орнату конфигурациясын қайталауға болады.

Бірнеше сақиналарды қатарластырған кезде, жалпы қабаттар санын төртке дейін ғана шектеңіз. Осы шектен асқанда қатар қаттылығын жоғалтады және жүктеме кезінде иілу немесе тербеліс пайда болуы мүмкін. Егер қажетті дәлдеу төрт қабатпен қамтамасыз етілмейтін болса, бұл қайта өңдеуді қарастыру керектігін көрсетеді.

Бекіткіштердің айналдыру моменті және сақиналаудан кейінгі қайтадан айналдыру

Мұнда көптеген сақиналау жұмыстары сәтсіз аяқталады. Сіз бұған дейін барлығын дұрыс орындадыңыз, бірақ матрицаны дұрыс бекітпесеңіз, сақина орын ауыстырады, біркелкі емес сығылады немесе өндіріс кезінде босап кетеді.

Айналдыру реті айналдыру моментінің өзіндей маңызды. Егер сіз алдымен екі ұшын бекітсеңіз, матрица сақиналар қатарының үстінде шатыр тәрізді орналасады да, ортасы ілініп қалады. Престің күші әсер еткен кезде матрица қатты деформацияланады. Бұл «шатыр эффектісі» сақиналау сәтсіздіктерінің негізгі себептерінің бірі болып табылады және дәл матрица отырғыштарына зиян келтіруі мүмкін.

Орталықтан сыртқа қарай бекіту принципін қолданыңыз:

1. Барлық бекіткіштерді бастапқы түйісу үшін саусақпен бекітіңіз.
2. Бекіткішті шайба жиынтығының ортасына ең жақын орналасқанынан бастаңыз. Оны соңғы айналдыру моментінің шамамен 50%-ына дейін бекітіңіз.
3. Қарама-қарсы орналасқан бекіткішке өтіп, осы процесті қайталаңыз.
4. Әрбір бекіткішті 50% айналдыру моментіне дейін келтіру үшін шеттерге қарай кезектесіп қозғалыңыз.
5. Бұл ретте әрбір бекіткішті толық айналдыру моментіне дейін бекітіп, тізбекті қайталаңыз.

Айналдыру моментінің мәндері үшін құралдарды жасаушының техникалық сипаттамаларына немесе пайдаланылатын бекіткіштің сыныбы мен өлшемі бойынша сіздің цехыңыздың белгіленген стандарттарына қараңыз. Бекіткіштердің айналдыру күші бұл болттың сыныбына, тістің қадамына және тістердің майланған немесе құрғақ болуына байланысты. Майланған бекіткіштің бірдей қысу күшін қамтамасыз ету үшін аздаған айналдыру моменті қажет — әдетте құрғақ көрсеткіштерге қарағанда 20–25% аз. Майланған тістерге құрғақ бекіткіштер үшін берілген айналдыру моментінің мәндерін қолдану бекіткіштің артық бекітілуіне және тістердің бұзылуына әкелуі мүмкін.

Оффсетті болттар шимдардың қатарын бекітуге арналған нақты рөл атқарады. Бұл бекіткіштер негізгі бекіту болттарынан бұрышпен немесе оффсетті орналасқан, сондықтан престің циклдік жүктемесі кезінде шимдардың жанама тұрақтылығын қамтамасыз етеді және олардың орын ауысуын болдырмаған. Егер сіздің қалыптауышыңыздың дизайнында оффсетті болт орындары көрсетілген болса, негізгі бекіткіштердің берік болғандығын сезінсеңіз де, оларды өткізбейсіз.

Бастапқы бұрғылаудан кейін 3–5 төмен күшті престің циклын жүргізіңіз. Бұл отырғызу циклы шимдар қабаттары арасындағы микроскопиялық ауа көпіршіктерін шығарады және метал шимдардың қысым астында соңғы тұрақты қалыңдығына жетуіне мүмкіндік береді. Бұл отырғызу кезеңінде терең емес сынақ иілулерін жасау үшін қалдық материалды пайдалануға болады.

Бастапқы престің циклдарынан кейін барлық бекіткіштерді белгіленген шама бойынша қайтадан бұрғылаңыз. Бұл әрекет жиі өткізілмейді және өндірістегі шимдарға байланысты ақаулардың негізгі себебі болып табылады.

Тұрақтану процесі қалған ауа саңылауларын қысады және жапқыштар жиынтығын матрицаның отырғышына толықтай сәйкестендіреді. Тұрақтануға дейін дұрыс моментпен бекітілген бекітпе элементтері енді оңайша шатасады. Қайтадан моментпен бекіту құрастырылған қысу күшін қалпына келтіреді және түзетуді өндірістік циклдар бойынша сақтауға кепілдік береді.

Тексеру және құжаттама

Матрица дұрыс жабылғаны үшін жапқыштардың жұмыс істегенін әлі де қабылдамаңыз. Түзетуді диагностика кезінде қолданылған өлшеу әдісімен тексеріңіз. Жапқыштарды орнатқаннан кейін биіктік оқылуларын алдын-ала өлшенген нүктелерде алып, мақсатты мәндермен салыстырыңыз.

Егер өлшеулер түзетудің шектеулерінің ішінде болатынын көрсетсе, сіз өндірістік сынаққа дайынсыз. Егер олай болмаса, түзетуді қайтадан жасауыңыз керек — әлі де қажетті мәннен аз болса, жапқыш қалыңдығын қосу керек, ал артық түзетілсе, материалды алып тастау керек. Сондықтан есептелген жапқыш қалыңдығының 50%-ынан бастап, одан әрі қарай жоғарылау қауіпсізірек, өйткені толық түзетуді бірден орнатуға қарағанда бұл әдіс дұрысырақ.

Ақырында, бәрін құжаттандыру. Сорғыны анықтау, сорғыдан бұрын алынған өлшемдер, пайдаланылған сорғы материалы мен қалыңдығы, сорғыдан кейін алынған өлшемдер, бекітілген бекіту моментінің қолданылуы және күні жазылады. Бұл құжаттама бірнеше мақсатқа қызмет етеді: ол болашақтағы техникалық қызмет көрсету шешімдеріне негіз жасайды, уақыт өте келе тозу үрдістерін анықтауға көмектеседі және кез келген техниктің кейіннен орнатуды қайталай немесе түзете алатынына кепілдік береді.

Прогрессивті қалыптармен жұмыс істейтін дүкендер үшін, шағылысу процесі қосымша күрделілікті енгізеді. Станция-станция биіктік қатынастары және жолақ прогрессиясы талаптары бір сатылы құралдан басқа тәсілді талап етеді.

Прогрессивті шүмеректі шүмеректі шүмеректі шүмеректі шүмеректі шүмеректі шүмеректі шүмеректі шүмеректі шүмеректі шүмеректі шүмеректі шүмеректі шүмеректі шүмерек

Бір сатылы қалыптан прогрессивті құралға ауысқанда бәрі өзгереді. Жарылысу принциптері бірдей, бірақ ставкалар әр станцияда көбейеді. Бір бетті дұрыс емес бұру, және сіз тек операцияға әсер етпейсіз, сіз ағыстан төменгі әрбір қалыптасу сатысын бұзып, бүкіл жолақ прогресіесін бұза аласыз.

Бұл неге осылай маңызды? Прогрессивті калыпта металл жолағы тізбектелген бірнеше станция арқылы өтеді. Әрбір станция белгілі бір операцияны орындайды — бағдарлау тесігін теседі, детальдың элементін пішімдейді, жиекті кеседі. Бұл жолақ өткел барысында дәл туралауын сақтауы керек. Егер станция биіктіктері рұқсат етілген шектен тыс айырмашылықтарға ие болса, жолақ қажетті орында жазық жатпайды, бағдарлау тесіктері дұрыс істемейді және бірнеше элемент бойынша бұйымның геометриясы бұзылады.

Прогрессивті калыптарда станция биіктігінің тұрақтылығы неге маңызды

Автомобильдік кронштейн жасайтын он станциялы прогрессивті калыпты елестетіңіз. Бірінші станция бағдарлау тесіктерін теседі. Үшінші станция тереңдігі аз ыдыс тартады. Жетінші станция қырын иеді. Егер үшінші станция жобаланғаннан 0,05 мм төмен орналасса, тарту тереңдігі өзгереді. Бұл өзгеріс жолақтың төртінші станцияға қалай берілетінін әсер етеді. Жетінші станцияға жеткенде жинақталған әсер сіздің илеу бұрышыңызды екі градусқа өзгертеді.

Бұл тізбекті әсер прогрессивті калыптардың жуандауын бір сатылы жұмыстан негізінен ерекшелендіреді. Прогрессивті калып жолақтары бүкіл пішіндеу тізбегі бойынша тұрақты қадамды — станциялардың орталық сызықтары арасындағы қашықтықты — сақтауы керек. Кез келген станцияда биіктіктің ауытқуы осы қатынасты бұзады.

Прогрессивті калыптың уақыттасуы өте маңызды. Тәжірибелі құралдар жасаушылардың айтуынша, пішіндеу бөлігін қайта өңдеген кезде сіз қанша материал өңделгенін және қанша жуандау қойылғанын дәл тіркеуіңіз керек. Бір станцияны артық жуандау жергілікті мәселені шешу үшін жиі басқа жерде басқа мәселе туғызады. Мысалы, тарту соғысын артық жуандау жоғарғы бетті жазық етіп қысу үшін қолданылуы мүмкін, бірақ бұл кейінгі иілу станциясының толық жабылуын болдырмауы мүмкін, нәтижесінде иілу бұрышы ашық қалады.

Жолақ тасымалдаушылары күрделіліктің тағы бір деңгейін қосады. Көптеген прогрессивті калыптар созылатын жолақтарды — металл пішілген кезде деформацияланатын материалдың қосымша иілулерін — тарту операциялары кезінде станциялар арасындағы қашықтықты тең ұстау үшін қолданады. Егер сіздің саңылау реттеуіңіз жолақтың пішілген кезде вертикальды орналасуын өзгертсе, онда бұл тасымалдаушылардың жұмысына әсер етеді. Нәтижесінде бағдарлау тесіктері деформациялануы, кесінділердің сәйкессіздігі немесе бірнеше станция бойынша бөлшектердің дұрыс орналаспауы мүмкін.

Прогрессивті калыпты саңылау реттеу тізбегі және бірнеше станция бойынша дәлдік шектерінің жиналуы

Прогрессивті калыпты саңылау реттеу кезінде сіз әрбір станцияны жеке-жеке қарастыра алмайсыз. Реттеу тізбегі маңызды, сонымен қатар жеке дәлдік шектерінің барлық калып бойынша қалай қосылатынын түсіну де маңызды.

Допусқа толеранциялық жинақталуы айтарлықтай болмаған өзгерістердің өлшемдік тізбекте біріктірілуін сипаттайды, ол соңғы бөліктегі үлкен ауытқуларға әкелуі мүмкін. Ең нашар жағдайда, егер сегіз станцияның әрқайсысы 0,02 мм-ге тең ауытқу қосса, жалпы толеранциялық жинақталуы 0,16 мм-ге жетуі мүмкін — бұл әрбір жеке станция қабылданған болса да, бөлшектердің техникалық шарттардан шығуына жеткілікті.

Статистикалық әдістер кем дегенде сақтандырылған бағалау береді. Түбірлік квадраттар қосындысы әдісі тәуелсіз нормалды таралу деп ұйғарады және жалпы ауытқудың ең нашар жағдайдағы қосындысына қарағанда әдетте әлдеқайда төмен мәнін береді. Алайда маңызды қолданулар үшін көптеген цехтар әлі де сәйкестікті кепілдемелеу үшін ең нашар жағдай талдауын қолданады.

Толеранциялық жинақталу қаупін азайтатын прогрессивті калыптың қосымша қабаттамасының реті төмендегідей:

1. Кез келген түзетулер жасауға дейін барлық станцияларды өлшеңіз. Биіктік көрсеткіштерін әрбір станцияда ортақ негізге — әдетте калып табанына немесе расталған сілтеме бетіне қатысты жазыңыз.
2. Пилоттық станцияны анықтаңыз және оны сіздің сілтеме нүктесіңіз ретінде орнатыңыз. Пилоттық станция барлық төменгі операциялар үшін жолақтың орналасуын бақылайды, сондықтан оның басқа станцияларға қатысты биіктігі негізгі болып табылады.
3. Егер түзету қажет болса, алдымен пилоттық станцияны шимдаңыз. Шимдаудан кейін пилоттар жолаққа дұрыс енгенін тексеріп, содан кейін әрі қарай жұмыс істеңіз.
4. Пилоттық станциядан бастап, кезекті іргелес станцияларға қарай жұмыс істеңіз. Бұл өңдеу қалыбынан өткен кезде маңызды бұрыштық қатынасты сақтайды.
5. Әрбір станция үшін қажетті шим қалыңдығын абсолютті биіктік айырымы мен іргелес станцияларға қатысты салыстырмалы биіктік негізінде есептеңіз.
6. Әрбір станцияны шимдағаннан кейін сынақ циклдарын қалдық материалмен жүргізіп, жолақтың қозғалысын тексеріңіз. Жолақтың тегіс қозғалысын және пилоттардың күшпен енбей-ақ дұрыс енуін қамтамасыз етіңіз.
7. Түзетулерді аяқтағаннан кейін барлық станцияларды қайтадан өлшеңіз. Станциялар арасындағы биіктік қатынастарыңыз берілген дәлдік шегінде екенін растаңыз.
8. Барлық станциялар, барлық саңылау тақтайшаларының қалыңдығы, барлық өлшеулер — болашақта пайдалану үшін толық саңылау тақтайшаларының конфигурациясын құжаттаңыз.

Бір маңызды нюанс: саңылау тақтайшаларын орнату немесе матрицаның бөліктерін өңдеу алдында престің өзінің жабылу биіктігі дұрыс реттелгенін тексеріңіз. Престің санағышына сүйенбей, тоқтату блоктарыңызда қорғасындық тексеру оқытуларын жүргізіңіз. Егер поршень қажетті арақашықтыққа түспесе немесе параллель түрде түспесе, сіз шиммалау түзетулерін іздейсіз, бірақ бұл нақты проблеманы шешпейді.

Лента бойынша қатты белгілер матрицаның уақыттамасы мен жабылу биіктігін реттеу туралы көп нәрсе айтып береді. Егер лентаның бір ұшында қатты белгілер — яғни металл екі матрица беті арасында қатты сығылған жерлерде жарқыраған аймақтар — болса, ал екінші ұшында болмаса, престің поршеньінің параллельдік проблемасы болуы мүмкін, оны кез келген саңылау тақтайшаларымен түзетуге болмайды.

CNC және қолмен басқарылатын престерге қатысты ескертулер

Сіздің прогрессивті калыптарыңызды іске қосатын машина шиммдеу түзетулеріңізді қалай жасағаныңызды анықтайды. CNC престері мен заманауи серво престері өзіндік компенсациялау мүмкіндіктерін қамтиды — иілу, жылулық ұзару және күштік ауытқулар үшін автоматты түзетулер. Ал қолмен басқарылатын машиналар осындай мүмкіндіктерге ие емес.

CNC жабдықтарымен жұмыс істеген кезде сіздің калып деңгейіндегі шиммдеуіңіз машина қазірдің өзінде компенсациялайтын нәрселерді ескеруі тиіс. Егер престің төсек иілуін автоматты түрде түзетуі қамтылса, осы иілуді болдырмау үшін шиммдер қосу артық түзетуге әкеледі. Нәтижесінде сіз машина өзінің компенсациялау жүйесіне қарсы шығасыз.

CNC жабдықтарында жұмыс істейтін калыпты шиммдеуден бұрын машина компенсациялау параметрлерін тексеріңіз. Қандай автоматты түзетулер белсенді екенін және олар төсектің әртүрлі орындарындағы жабылу биіктігіне қалай әсер ететінін түсініңіз. Сіздің шиммдеу стратегияңыз машина мүмкіндіктерін толықтыруы тиіс, оларды қайталамау немесе қарама-қайшылыққа әкелмеуі керек.

Қолмен басқарылатын машиналарда автоматты түзету жоқ болғандықтан, калып деңгейіндегі дәлме-дәл реттеу үшін қатаңырақ шималау қажет. Өлшемдік дәлдікті сақтаудың толық жауапкершілігі өзіндік құралдарға жүктеледі. Бұл әдетте шималарды таңдаудағы толеранциялардың қатаңдауын және өндіріс циклы кезінде жиірек тексеру өлшемдерін қажет етеді.

Бірнеше машинаға (бірнешеуі — CNC, бірнешеуі — қолмен басқарылатын) бірдей прогрессивті калып орнатылған кәсіпорындар үшін әрбір орнатуға жеке шималау конфигурацияларын сақтау қажет. Толеранцияларды түзететін CNC пресінде идеалды жұмыс істейтін шималау қолмен басқарылатын машинаға сәйкес келмейтін бұйымдар беруі мүмкін, және керісінше.

Прогрессивті калыптың шималауы аяқталып, тексерілгеннен кейін соңғы элемент — құжаттамалау. Істелген жұмысты және калыптың уақыт өтуімен қалай әрекет ететінін бақылау шималауды реактивті жөндеуден болжамды техникалық қызмет көрсетуге айналдырады.

Болжамды техникалық қызмет көрсету үшін шималау жөндеулерін құжаттау

Сіз шиммінгтік жұмысты орындадыңыз, өлшемдеріңізді тексердіңіз және матрица қайтадан өндіріске енді. Жұмыс аяқталды, деген сөз бе? Толықтай емес. Дұрыс құжаттама болмаған жағдайда сіз тек өзіңіздің есте сақтауыңызда ғана бар жөндеуді орындадыңыз. Бұл матрицамен келесі рет жұмыс істейтін техник немесе сіз өзіңіз — алты айдан кейін — қандай түзетулер жасалғанын, олар неге жасалғанын және матрица уақыт өте келе қалай реакция бергенін білмейді.

Шиммінгтік құжаттаманы өзіңіздің құрал-жабдықтарыңызға дәл үйді тексеру ретінде қарастырыңыз. Сондай-ақ терең тексеру қасиеттің қазіргі жағдайы туралы базалық жазба құрады, сондай-ақ сіздің шимдар журналыңыз матрицаның тозуы мен түзетулері туралы ізденуге болатын тарихын құрады. Бұл жазба жеке жөндеулерді ақпараттық деректерге айналдырады, олар ақылды ұстау шешімдерін қабылдауға ықпал етеді.

Шиммінгтік жөндеу журналына нені жазу керек

Тиімді құжаттама шиммінгтік араласу туралы түсіну, қайталау немесе түзету үшін қажетті барлық ақпаратты қамтиды. Қайсыбір өрісті өткізіп жіберсеңіз, болашақтағы техниктерге болжам жасауға немесе одан да жаманы — бастапқыдан бастап қайта бастауға мәжбүр ететін кемшіліктер пайда болады.

Әрбір жартылғыштық түзету журналына осы деректер өрістері кіруі тиіс:

• Қалып ID-сы және шығарылған бөлшек нөмірі
• Станция нөмірі (біртіндеп қалыптар үшін) немесе компоненттің орны
• Әрбір түзету нүктесіндегі жартылғыштықтан бұрынғы өлшеу
• Қолданылған жартылғыштық материалы (аспаптық болат, қалайы, полимер және т.б.)
• Орнатылған жартылғыштық қалыңдығы
• Түзетуді растайтын жартылғыштықтан кейінгі өлшеу
• Орнату кезінде қолданылған бекіткіштердің айналдыру моменті
• Техниктің аты немесе ID-сы
• Түзету күні
• Соңғы қайта өңдеу немесе негізгі сервис жасағаннан бері жалпы пресс соққылары саны

Әрбір өрістің маңызы қандай? Шим қоюға дейінгі және шим қойғаннан кейінгі өлшемдер түзетудің нәтижелі болғанын көрсетеді. Шим материалдың түрі түзетудің тұрақты немесе уақытша екенін көрсетеді. Техник пен күні жауапкершілікті анықтайды және кейінгі сұрақтар қоюға мүмкіндік береді. Соққылар саны тозу процесін өндіріс көлемімен байланыстырады, ол қалыптауыштың нақты жұмыс жағдайларында қаншалықты тез тозатынын көрсетеді.

Төмендегі кестеде сіздің цехыңыздың қажеттіліктеріне лайықтап қолдануға болатын мысалдық шим журналы құрылымы көрсетілген:

Сала	Мысал енгізу	Мақсаты
Матрицаның ID-сі	D-2847	Іздеуге мүмкіндік беретін уникалды идентификатор
Станция нөмірі	Станция 4 (сызу)	Тізбекті қалыптауыштарда түзетудің орнын анықтайды
Шим қоюға дейінгі биіктік	1,995 дюйм	Жөндеу алдындағы тозу жағдайын құжаттайды
Сайман материал	Қатайтылған құрал болаты	Тұрақтылық пен жүк көтергіштікті көрсетеді
Сайман қалыңдығы	0,005 дюйм	Қолданылған дәл түзетуді тіркейді
Сайманнан кейінгі биіктік	2,000 дюйм	Түзетудің мақсатқа жеткендігін растайды
Бекіткіштердің айналдыру күші	45 фунт-фут (құрғақ)	Жөндеулер кезінде тұрақты қысу қамтамасыз етеді
Техник	Дж. Мартинес	Жауапкершілікті қалыптастырады және білімді беруді қамтамасыз етеді
Күні	2026-02-15	Тозуға бақылау уақытын орнатады
Қайта өңдеуден кейінгі соққылар саны	127,000	Тозуды өндіріс көлемімен байланыстырады

Алып жүрген өндірушілер күтіп-ұстау журналдарын ұзақ мерзімді матрицаларды басқару үшін негізгі активтер ретінде қарастырады. Пайдалану уақытын, күтіп-ұстау жұмыстарының мазмұнын және ауыстырылған бөлшектерді тіркеу арқылы іздестіруді жеңілдетеді және шималау деңгейінен кейінгі іс-шараларға көшу уақытын анықтау үшін деректерге негізделген шешім қабылдауға мүмкіндік береді.

Тозу көрсеткіші ретінде жинақталған шима қабатының өсуін пайдалану

Мұнда құжаттама шынымен қуатты болады. Жеке жартылай сақиналық жазбалар пайдалы. Уақыт өте келе жинақталған жартылай сақиналық жиынтығының деректері түрлендіруші әсер етеді.

Сіз қалыптауыштың бір бөлігіне бірнеше рет қолданылған жартылай сақиналардың жалпы қалыңдығын бақылаған кезде, сіз тікелей қалыптауыш өзінің соңғы қайта өңделуі немесе қайта жасалуынан бері қанша материал жоғалтқанын өлшеуіңіз керек. Номиналды биіктікте басталған және қазір 0,015 дюйм жартылай сақиналарға ие болатын қалыптауыш 0,015 дюйм тозған. Бұл бағалау емес — бұл жинақталған тозуға дәл өлшеу.

Бұл жинақталған қалыңдық болжамды техникалық қызмет көрсету стратегиясында алдын ала көрсеткіш ретінде қызмет етеді. Бөлшектердің сипаттамалардан шығуын немесе қалыптауыштың апатты түрде істен шығуын күтудің орнына, сіз алдын ала қызмет көрсетуді іске асыратын порогтық мәндерді орнатыңыз. Жартылай сақиналық жиынтық сіздің анықталған шегіңізге жеткен кезде, сіз қалыптауыштың бөлігін қайта өңдеу немесе қосымша бөлшекті алмастыру керектігін білесіз — сапа нашарлағанға дейін.

Жинақталған сақиналар жиынтығының қалыңдығы — соңғы рет қайта өңделгеннен кейінгі жалпы матрицаның тозуын бағалаудың тікелей көрсеткіші болып табылады. Оны бақылаңыз, сонда сақиналарды орнату әдісінің жеткіліксіздігі қашан басталатынын білесіз.

Қандай шек құндылығы туралы хабарласуға әкеледі? Бұл толығымен сіздің нақты жағдайыңызға байланысты. Осыған әсер ететін факторларға матрицаның алғашқы конструкциялық дәлдік шектері, сіз өндіретін бұйымдардың сапасына қойылатын талаптар, қолданылатын материал және сіздің цехыңыздың қауіпке ұшырауға деген төзімділігі жатады. Қауіпсіздікке әсер ететін автомобиль компоненттерін өндіретін матрица декоративті безендіру бөлшектерін штамптауға арналған матрицаға қарағанда тиісті шектерді қатаңырақ қоюды талап етеді.

Кездейсоқ сандарды қабылдамау үшін, сіздің инженерлік тобыңызбен бірлесіп, нақты сапалық талаптарыңызға негізделген шектерді орнатыңыз. Соңында қайта өңделуге тура келген матрицалар бойынша тарихи деректерді талдаңыз — сапа нашарлағанға дейін жинақталған жалпы сақиналар қалыңдығы қанша болды? Осы эмпирикалық негіз сіздің цехыңызға арналған триггерлік нүктені қалыптастырады.

Белсенді тұрақты қолданыста ұстау тәсілі әрқашанда реактивті стратегияларға қарағанда жоғары нәтиже береді. Зерттеулер көрсеткендей, толығымен реактивті қолданыста ұстау шығындары профилактикалық тәсілдерге қарағанда 25–30% артық болады, ал авариялық жөндеулер жоспарланған жұмыстардың құнынан екі немесе үш есе қымбат тұрады. Болжауға мүмкіндік беретін құжаттама өзінің құнын бірнеше есе қайтарып береді.

Ондаған немесе жүздеген калыптарды басқаратын цехтар үшін шим журналдарын CMMS (Компьютерлік қолданыста ұстауды басқару жүйесі) ішіне интеграциялауды қарастырыңыз. Жазбаларға стандартталған кілт сөздер — калып нөмірі, ақаулық түрі, түзету түрі — арқылы белгі қойыңыз, сонда деректер ізделуге және талдауға қолжетімді болады. Уақыт өте келе заңдылықтар пайда болады: кейбір калып конструкциялары тез тозады, нақты материалдар тездетілген тозуға әкеледі, прогрессивті калыптардағы белгілі бір станциялар тұрақты түрде жиірек шимдалуға қажет болады.

Бұл үлгілер тек күтім жоспарлауын ғана емес, сонымен қатар өлшемдегіштердің конструкциясын жақсарту, материалды таңдау шешімдерін қабылдау және процесті оптимизациялау мақсатында да қолданылады. Қарапайым жөндеу журналы ретінде басталған құжаттама стратегиялық білім активіне айналады.

Құжаттамалау жүйелерін енгізген кезде сіз шиммингті кеңірек өлшемдегіштерді күтімдеу стратегиясының бір бөлігі ретінде қарастыру негізін қаладыңыз — бұл құралдардың қызмет ету мерзімін ұзартады, бұйымдардың сапасын сақтайды және иеленуге жалпы шығындарды азайтады.

Шимминг техникаларын кеңірек өлшемдегіштерді күтімдеу стратегиясына енгізу

Шимминг — бұл тек тез шешім емес. Оны дұрыс орындасаңыз, бұл дәлме-дәл араласу болып табылады, ол құралдарға салынған инвестицияңызды қорғайды және өндірісті белгіленген параметрлер шегінде жалғастырады. Бірақ іс жүзінде бұл әлдеқайда кеңірек: шимминг ең жақсы нәтиже береді, егер ол жеке жөндеу ретінде емес, өлшемдегіштерді күтімдеудің жүйелі тәсілінің бір бөлігі ретінде қолданылса.

Бұл нұсқаулықта қарастырылатын әдістердің барлығы ортақ белгісі бар. Дәл диагностика уақыттың кетуін болдырмаған. Дәл өлшеу сымдарды таңдауды анықтайды. Дұрыс материалды таңдау тоннаж кезінде дұрыстаудың сақталуын қамтамасыз етеді. Дұрыс орнату реті өндіріс циклдары бойынша барлығын тұрақты ұстайды. Ал құжаттама жеке жөндеулерді болжамдық ақпаратқа айналдырады.

Сымдарды орнату практикасын ұзақ мерзімді матрицалық өнімділікпен байланыстыру

Сіз жүргізетін әрбір сымдарды орнату шарасы негізінде бір ғана мақсатқа бағытталған: өлшемдік дәлдікті сақтау. Сіздің штампталған бөлшектеріңіздің сапасы матрицаларыңыздың допустимдіктерді қаншалықты жақсы ұстайтынына тікелей тәуелді. Саладағы сарапшылардың айтуынша, штампталған бөлшектің сапасы матрицаның сапасына тәуелді, ал сапаны қорғаудың кілті — болжамдық техникалық қызмет көрсету.

Шимдеу әсіресе қалыптауыштардың қызмет көрсету мерзімін ұзартудағы рөлі арқасында ерекше маңызды. Құрал-жабдықтың тозуы жиналған кезде оны қымбатқа түсіріп, қолданыстан шығару орнына сіз функциясын біртіндеп қалпына келтіресіз. Әрбір дұрыс орындалған шимдеу түзетуі қосымша өндірістік циклдарды қамтамасыз етеді, содан кейін қандай да бір ірі құйма қажет болады.

Шимдеу мен қалыптауыштардың ұзақ қызмет етуі арасындағы байланыс тек қарапайым биіктік теңестіруден аса терең. Сіз жинақталған шимдеу жинағының өсуін бақылаған кезде, әрбір қалыптауыш үшін тозу профилін құрасыз. Бұл профиль сізге қалыптауыштың нақты өндірістік жағдайларында қалай тозатынын көрсетеді. Уақыт өте келе бұл деректер қай қалыптауыштарға жиірек назар аудару қажет екенін, қай материалдар тезірек тозатынын және қашан қайта өңдеу шимдеуді жалғастырудан тиімдірек болатынын анықтайды.

CAE-моделдеу арқылы тексерілген және дәл сыйымдылықпен жасалған калыптар шиммдеу шаралары үшін болжанатын негізгі деңгейді қамтамасыз етеді. Түпнұсқалық калыптар өте жоғары дәлдікпен жасалса, тозу үлгілері біркелкі қалыптасады. Біркелкі тозу — бұл сіздің өлшеулеріңіз сенімдірек, шимм есептеулеріңіз дәлірек және түзетулеріңіз ұзағырақ сақталады. Калыптардың қалай жасалуын бағалайтын цехтар үшін дәлдікпен жасалған калыптау калыптарының шешімдері шаойи сияқты тәжірибелі тұтынушылардан осы болжанатын негізгі деңгейді құруға болады.

Қашан шиммдеу керек, қашан қайта өңдеу керек және қашан алмастыру керек — соңғы нұсқаулық

Шешім қабылдау үшін қолданылатын тәсіл өзіндей маңызды, сондықтан шиммдеу — биіктіктегі айырым дұрыс түзетілетін шекте болса, калып отырғыштары жазық қалса және кесу жиегі қызмет көрсетуге жарамды болса, қолданылады. Жинақталған шимм қабаты цехтың шегіне жақындаса, қайта өңдеу негізгі деңгейді қалпына келтіреді. Құрылымдық зақымдану немесе терең трещиналар пайда болса, алмастыру — жалғыз қауіпсіз жол.

Автомобильдық штамптау операциялары үшін бұл шешімдер қосымша маңызға ие. IATF 16949 сертификаттау стандарттары ақаулардың алдын алуға, ауытқулардың азаюына және үздіксіз жақсарту бойынша құжатталған дәлелдерге назар аударады. Сіздің шимдеу тәжірибелеріңіз осы мақсаттарға қолдау көрсетеді немесе оларға кедергі келтіреді. Дұрыс техника, дәл құжаттау және деректерге негізделген көтерілу шешімдері автомобильдік OEM-дер талап ететін сапа басқару принциптеріне тікелей сәйкес келеді.

Бұл нұсқаулықтан негізгі қорытындылар:

• Қалып деңгейіндегі шимдеу құрал-жабдықты жөндеу үшін қолданылады; төсеніштің шимдеуі машина иілуін компенсациялау үшін қолданылады. Шимдерді орнатуға дейін қандай мәселені шешетініңізді анықтаңыз.
• Диагностика түзетуден бұрын жүргізіледі. Шимдеу қажеттілігін шешуге дейін биіктіктегі ауытқуды өлшеңіз, қалып отырғышының жазықтығын тексеріңіз және кесу жетегін тексеріңіз.
• Өлшеу дәлдігі шим таңдау дәлдігін анықтайды. Тірек көрсеткіштері мен биіктік өлшегіштерін жүйелі түрде қолданыңыз және көрсеткіштерді бірнеше нүктеде жазып алыңыз.
• Материалды таңдау тоннаж бойынша маңызды. Жоғары жүктемелі қолданыстар үшін қатайтылған құрал болаты; жеңіл жүктемелі немесе уақытша түзетулер үшін тек қана мыс немесе полимер.
• Бетті дайындау мәжбүрлі шарт. Прокладканың және матрицаның отырғызу орнының арасындағы ластану дәлдікті бұзады және уақытынан бұрын бұзылуға әкеледі.
• Бастапқы престеу циклдарынан кейін бекіткіштерді қайта бұраңыз. Бұл қадамды өткізіп жіберу — прокладкаларға байланысты ақаулардың негізгі себебі.
• Тізбекті матрицалар үшін әрбір станция бойынша өлшеу және бағыттаушы станциядан бастап сыртқа қарай реттілікпен прокладкалау қажет.
• Әрбір араласуға түсірілген жазба. Жинақталған прокладка қабатының қалыңдығы — матрицаны қайта өңдеу қажеттілігін алдын ала көрсететін ең сенімді көрсеткіш.
• Кез-келген кездейсоқ сандарды қабылдамай, өзіңіздің матрица дизайндарыңызға, бөлшекке қойылатын дәлдік талаптарына және сапа талаптарыңызға сәйкес цехқа тән шекті мәндерді орнатыңыз.

Дұрыс орындалған прокладкалау матрицаларыңыздың сапалы бөлшектер шығару мерзімін ұзақтартады. Дұрыс орындалмаған прокладкалау проблемаларды жасырады, олар қымбатқа түсетін ақауларға айналады. Айырмашылық — әдістемеде, ал қазір сіз оны иеленесіз.

Қалыптарды жөндеу үшін саңылау толтыру әдістері туралы жиі қойылатын сұрақтар

қалыптың саңылауын толтыру мен пресс-тегістегіштің төсегінің саңылауын толтыру арасындағы айырмашылық қандай?

Қалыптың саңылауын толтыру — бұл өлшемдік дәлдікті қалпына келтіру, тозуға қарсы компенсациялау немесе станциялар арасындағы биіктік айырымын түзету үшін құрал-жабдық компоненттеріне тікелей қолданылатын бағытталған жөндеу әдісі. Ал пресс-тегістегіштің төсегінің саңылауын толтыру — бұл машина өзін жүктеме астындағы иілу әсерін болдырмау үшін реттеу. Негізгі айырмашылық — қалыптың саңылауын толтыру құрал-жабдықты түзетеді, ал төсектің саңылауын толтыру машина әрекетін компенсациялайды. Бұл екі операцияны шатастыру құралдар жасаушыларды дұрыс емес орында проблемаларды іздеуге итермелейді, уақытты өткізеді және потенциалды жаңа мәселелер туғызуы мүмкін.

2. Қалыптың саңылауын толтыру — менің қалыбымды жөндеу үшін дұрыс шешім бе?

Шимдеу қолданысқа жарамды, егер биіктіктегі айырым сіздің дүкеніңізбен түзетілетін шекте болса, матрицаның отырғызу беті жазық және зақымданбаған болса, сонымен қатар кесу жетегі әлі пайдалануға жарамды болса. Шимдеуден бұрын матрицаның биіктігіндегі айырымын тіркегіш индикаторлары немесе биіктік өлшеуіштері арқылы бірнеше нүктеде өлшеңіз, бұралу немесе құрылымдық зақымдану белгілерін тексеріңіз және матрицаның жөндеу тарихын қараңыз. Егер айырым сіздің шегіңізден асып кетсе, кесу жетегі тозған болса немесе матрица отырғызуы зақымданған болса, шимдеуге қарағанда матрицаны қайта өңдеу немесе алмастыру тиімдірек болуы мүмкін.

3. Жоғары тоннажды штамптау қолданыстары үшін қандай шим материалдары ең жақсы нәтиже береді?

Қаттылатылған құралдық болат пен коррозияға төзімді болаттан жасалған сақиналар жоғары күштік қолданыстар үшін идеалды, себебі олар жүктеме астында шамалы ғана сығылады. 304 және 316 маркалы коррозияға төзімді болаттар су салқындатқыштарына немесе ылғалды орталарға ұшырайтын матрицалар үшін қосымша коррозияға төзімділік қасиетін береді. Мыс сақиналар орташа жүктемелер үшін, яғни небәрі ғана иілуге қабілеттілік қажет болғанда қолданылады, ал полимерлік немесе клейлі сақиналар тек жеңіл жүктемелер немесе уақытша түзетулер үшін ғана қолданылуы керек, себебі олар жоғары күштік жүктеме астында сығылады және уақыт өте келе бұзылады.

4. Сақиналаудан кейін бекіткіштерді қайтадан бұрау неге маңызды?

Бастапқы престеу циклдарынан кейін қайтадан бұрандаларды бұрғылау өте маңызды, себебі отыру процесі шим қабаттары арасындағы микроскопиялық ауа көпіршіктерін сығады және жинақтың матрицаның отырғызу орнына толықтай сыйып кетуіне мүмкіндік береді. Отырудан бұрын дұрыс бұрғыланған бекітпе бұрандалары одан кейін сәл-ақшаң болады. Қайтадан бұрғылауды өткізіп жіберу — өндірісте шимдарға байланысты ақаулардың негізгі себептерінің бірі болып табылады, себебі бос бекітпе бұрандалары жұмыс істеген кезде шимдардың орын ауыстыруына немесе тең емес сығылуына мүмкіндік береді, сондықтан сіз қол жеткізуге тырысқан дәлдік коррекциясы бұзылады.

5. Прогрессивті матрицалық шимдау бірсатылы матрицалық шимдаудан қалай ерекшеленеді?

Прогрессивті шаблондарды реттеу үшін станциядан-станцияға жақындасу қажет, себебі бір станциядағы биіктік айырымы тасымалдау жолағының қозғалысы мен барлық келесі операциялардағы бөлшек геометриясына әсер етеді. Сіз барлық станцияларды ортақ негізге қатысты өлшеуіңіз керек, алдымен сіздің сілтеме нүктесіңіз болып табылатын бағыттаушы станцияны реттеуіңіз керек, содан кейін реттеп шығуыңыз керек. Бірнеше станциялар бойынша дәлдік шегінің жиналуы прогрессивті шаблондарды реттеу қателеріне қатысты сезімталдығын арттырады. Сонымен қатар, сіз әрбір түзетуден кейін тасымалдау жолағының қозғалысын тексеруіңіз керек және шаблон CNC және қолмен басқарылатын престерде де жұмыс істейтін болса, ол үшін жеке реттеу пластиналарын сақтауыңыз керек.