Пунш және матрица арасындағы саңылау кестесі: Табалдырықтан шығыңыз, таза кесуді бастаңыз

Пуансон мен матрица арасындағы саңылаудың негізгі принциптері

Кейбір штампталған бөлшектердің жиектері неге идеалды таза болып шығады, ал кейбіреулері жыртылған немесе тарамшаған сияқты болып шығады деп ойланғансыз ба? Сыр көбінесе сіз мүлде назар аудармауыңыз мүмкін болатын өлшемде жатыр. Біз пуансон мен матрица арасындағы саңылаудан — профессионылды деңгейдегі металл өңдеу мен қателіктерге толы тәжірибеден айырмашылық жасайтын маңызды спецификациядан айтып отырмыз.

Пуансон мен матрица арасындағы саңылау шынымен не дегенді білдіреді

Қарапайым тілде айтқанда, пуансон мен матрица арасындағы саңылау — бұл кесу пуансоны мен сәйкес келетін матрица тесігі арасындағы арақашықтық. Сіз босату матрицасын немесе кез келген штамптау процесін пайдаланған кезде бұл саңылау пуансонның барлық жағында болады. Өлшем көбінесе материал қалыңдығының бір жағына шаққандағы пайызы ретінде көрсетіледі — жалпы саңылау емес, әрбір жеке жағындағы кеңістік.

Пунш мен матрица арасына жапырма металл парақ салып отырғаныңызды елестетіңіз. Тазалау - материал арқылы жүріп өткен кезде пунштың айналасында қанша «серпіліс орны» бар екенін анықтайды. Тым тұтас болса, сіз металды қажет емес жерге мәжбүр етесіз. Тым бос болса, материалдың бөлінуін бақылау қолдан тыс қалады.

Мысалы, қайта өңделетін 0,060 дюймді болатты әр жағынан 10% тазалаумен тесіп жатсаңыз, матрицаның жалпы ашылуы пунш диаметрінен 0,012 дюйм үлкен болады (әр жағынан 0,006 дюйм). Бұл сандар маңызды емес болып көрінуі мүмкін, бірақ олар тыныш жұмыс істеу мен техникалық қызмет көрсету кезіндегі қиындықтар арасындағы айырмашылық болып табылады.

Неліктен металды шаю кезінде мыңдық үлестерінің дюймі маңызды

Сіз ойлап отырсыңыз: «Бұл бірнеше мыңнан бір дюйм. Шынымен де ол қаншалықты маңызды болуы мүмкін?» Жауабы — бәріне. Матрицалық пуансон парақты металлға енгенді, деформация мен сынудың күрделі тізбегін бастайды. Дұрыс саңылау металдың ортасында матрица және пуансон шеттерінен пайда болатын сындар сызығы таза кездесуін қамтамасыз етеді.

Саңылау дұрыс көрсетілгенде, пуансон мен матрицадан таралатын сындар сызықтары бір-біріне қарай жылжып, таза кездеседі, бұл ең аз дәрежедегі ширақ пайда болуымен бірге тегіс, біркелкі шет қалыптастырады.

Сыну аймақтарының таза кездесуі өндірістің үш маңызды факторына тікелей әсер етеді:

• Бөлшек сапасы: Дұрыс саңылау шығарылымдардың бақыланатын қию аймақтары мен ең аз ширақтарын қамтамасыз етеді, бұл екіншілік өңдеу операцияларын азайтады немесе толық жояды.
• Құралдың қызмет ету мерзімі: Металл пуансондары мен матрицалары оптималды саңылау диапазонында жұмыс істегенде, тозу біркелкі таралады және қызмет көрсету аралықтары әлдеқайда ұзарады.
• Санат сапасы: Бастапқы кезде дұрыс саңылауды таңдау нәтижесінде бөлшектердің жоғары қабылдануы, құралдарды ауыстыруға кететін уақыттың азаюы және оператордың араласуының азаятыны байқалады.

Бұл нұсқауда материал түрлері, қалыңдық ескертулері мен істен шыққан жағдайларды шешу кестелері бойынша толық анықтамалық кестелер берілген, оларды цехта дер кезінде қолдануға болады. Жаңа матрицаны орнатып жатсаңыз немесе бар операциядағы жиектің сапасына байланысты мәселелерді шешіп жатсаңыз, бұл ресурстың арқасында сіз дәлме-дәл деректер мен әдістерге ие боласыз және таза кесуге кірісе аласыз.

Дұрыс матрица саңылауының ғылыми негізі

Саңылаудың маңызын түсіну жай ғана өлшеулерден асып түседі — ол металл пуншь арқылы жапырақша материалына әсер еткен кезде микроскопиялық деңгейде жүріп жатқан механикалық оқиғаларға назар аудартады. Бұл ғылыми негіздерді түсіну нәтижелерді алдын ала болжауға және таза нәтижелер беретін саңылауларды таңдауға көмектеседі.

Тесілген жиектің үш аймағы

Үлкейткішпен тесілген кез-келген жиекті мұқият қараңыз, оның біркелкі емес екенін байқайсыз. Жиектің профилі тесу процесінің әртүрлі сатысында пайда болатын үш бөлек аймақты көрсетеді. Бұл аймақтарды тану сізге проблемаларды анықтауға және ағымдағы саңылау параметрлері неліктен нақты нәтижелер беретінін түсінуге көмектеседі.

• Домалақтану аймағы (Жылтыратылған радиус): Бұл материялмен тескіштің алғашқы байланысқан жоғарғы жиегіндегі дөңгеленген бөлігі. Тескіш түсуге бастаған кезде, кесу басталар алдында материалды төмен қарай тартады. Бұл аймақ әдетте материалдың жалпы қалыңдығының 5-10% аймағын құрайды және тегіс, жеңіл иілген бет ретінде көрінеді.
• Кесу аймағы (Жылтыратылған жолақ) Аударып тастаудың дәл астында созылу аймағы орналасқан — бұл матадан шын мәнінде кескіштің өткізілген жеріндегі тегіс, жылтыр жолақ. Бұл аймақ шынайы кесу әрекетін білдіреді және саңылау дұрыс орнатылған кезде материал қалыңдығының 25-50% құрайды. Бұл аймақ неғұрлым тегіс және үлкен болса, кесу соғұрлым таза болады.
• Сыну аймағы (Үзу): Қиратылған материалдан қалған бөлік кесілмей, әлдеқайда түйіршікті, кристалды түрге ие. Бұл аймақ әдетте материал қалыңдығының 40-60% алып жатады. Саңылау дұрыс болған кезде пунш пен матрицадан шыққан сынғыш сызықтар таза бірігеді және біркелкі үзу бұрышын құрайды.

Бұл аймақтардың салыстырмалы үлесі сізге тазалау жүйеңіздің барлық ерекшеліктерін айтады. Оптималды тазалаумен матрицалық кесу операциясы аймақтар арасындағы таза өтулері бар тепе-тең шет профилін қалыптастырады. Егер сіз аса көп домалақтану, өте аз кесу жолағы немесе тісті сынғыш аймақтар сияқты дұрыс емес нәрселерді байқасаңыз, демек тазалау мәселелері пайда болуы мүмкін.

Матрицамен кесу процесі кезінде метал қалай сынады

Мұнда металлургия нақты өндірістік штамповкалаумен кездеседі. Пластиналық металл біртекті қатты дене емес — ол поликристалдық құрылымда бір-біріне тығыз орналасқан сансыз кішкентай кристалдық дәндерден тұрады. Сіздің матрицаңыз күшті қолданған кезде бұл дәндер тазалау параметрлеріне қатты байланысты болатын болжанатын әдістермен жауап береді.

Пунштың бастапқы түсіру кезінде пунштің жиегінің дәл астында және матрицаның жиегінің үстінде материалда сығылу кернеуі пайда болады. Дұрыс саңылаумен бұл кернеу концентрациялары бір-біріне қарама-қарсы бағытталған бақыланатын бұрыштармен таралатын сынудың пайда болу нүктелерін құрады. Сынулар материал қалыңдығының ортасында кездеседі де, таза етіп бөлінуді аяқтайды.

Егер саңылау тым тар болса, проблемалар тез пайда болады. Пунш пен матрица жиектері өте жақын орналасқандықтан, табиғи сынудың таралуы бұзылады. Сынулар таза кездесуінің орнына, материал екінші рет кесілуге ұшырайды — яғни негізінен екі рет кесіледі. Бұл құрал-жабдық жиектеріндегі кернеуді екі есе арттырады және износ шапшаң өсуіне әкеледі. Сізге пунштау күшінің қажеттігінің артуы байқалады және пунш жиектерінде микроскопиялық жарылымдар немесе уақытынан бұрын дөңгеленулер пайда болады.

Бос кеңістік оптималды диапазоннан асып кеткенде, материал таза кесілмей, иіліп және жыртылып, бұйымның матрица жағында ауыр шеттер пайда болады. Бұл шеттер тек көріністің бұзылуын ғана емес, сонымен қатар материалдың шығынын, мүмкін болатын жарақаттарды және әр бөлшекке қосымша құн қосатын екінші реттік шетті қалтау операцияларын талап етеді.

Соққылықтан бұрынғы максималды өту деңгейі де кеңістікке байланысты. Дұрыс баптаулар кезінде, сындар толық бөлінуді аяқтамас бұрын, соққы материал қалыңдығының 30-50% дейін өтеді. Тым тығыз кеңістік тереңірек өтуге және жоғарырақ күшке әкеледі. Тым бос кеңістік бөліну орын алуы үшін материалдың аса көп деформациялануына мүмкіндік береді.

Бұл ғылымды түсіну саңылауды таңдаудағы шешімді болжаммен емес, алдын ала болжалы инженериялық шешімге айналдырады. Сіз тек кестені қадағалап жүрген жоқсыз — сіз қолданылуы талап еткен шетінің сапасына қол жеткізу үшін металдың сынбауының физикасын бақылауда қатысасыз.

Материалдар бойынша толық саңылау пайызының кестесі

Сіз металл өшіру кезінде қалай сынбайтының ғылыми негізін түсіндіңіз. Енді осы білімді іс-әрекетке аудару уақыты келді. Келесі өшіру матрицасының ұсынылатын саңылаулары цехта кездесетін кез келген материал үшін сенімді бастау нүктесін береді. Бұл пайыздық мәндерді салынатын негіз ретінде қарастырыңыз — оған сүйенуге болатындай берік, сонымен қатар белгілі бір қолданыстар талап еткенде реттеуге болатындай икемді.

Материалдар бойынша стандартты саңылау пайыздары

Әрбір материал өзінің ерекше дәнекер құрылымына, қаттылығына және пластиктігіне байланысты күштерді кесуге әртүрлі жауап береді. Төмендегі кестеде жаппа металлдың ең жиі кездесетін тесік және матрица қолданыстары үшін әрбір жағындағы саңылау пайызы көрсетілген. Бұл мәндер тесіктің әрбір жағындағы саңылауды білдіретінін, жалпы саңылауды емес, есте сақтаңыз.

Жұмсақ, пластикалық қасиеті жоғары материалдардың әдетте тесіктер арасындағы саңылау көбірек болуы керектігін, ал қатты материалдардың трещинаның дұрыс таралуы үшін кеңірек орын қажет ететінін байқайсыз. Бұл заңдылық көптеген металл штамптар мен матрицалар үшін орындалады, бірақ нақты құймалар құрамы осы ұсыныстарды өзгертуі мүмкін.

Жоғары беріктікке ие болаттар үшін арнайы нұсқаулар

Мұнда көптеген операторлар қиындыққа тап болады. Автомобильжәне әуежаңғырық қолданбаларында Жоғары беріктіктегі болаттар (AHSS) және экзотикалық құймалар бүгінге дейін кеңінен таралып отыр, бірақ осындай материалдар үшін саңылауларға арналған нұсқаулар әлі де жеткіліксіз. Кливленд құрал-жабдық сияқты кәсіпорындардағы тәжірибелі құрал-жабдық жасаушылар стандартты кестелер бүгінгі күннің қатаң талаптарына сай материалдарды тескен кезде барлық деректі бермейтінін ежелден мойындап келеді.

AHSS материалдарымен жұмыс істегенде, тек материал түріне негізделе отырып саңылауды таңдау дәстүрлі тәсілі жиі жеткіліксіз болып табылады. Қаттылықты сынау жалпы материал санаттарына қарағанда көбірек шешім ұсынады. Жалпы ереже бойынша, 30 HRC-дан жоғары әрбір 10 HRC үшін базалық саңылауды 1-2% арттырыңыз. Бұл реттеу жоғары қаттылық деңгейлерімен байланысты ұсақталуға және сынғыштыққа төзімділіктің артуын ескереді.

Шарттарды қатайту да материал түрі ғана қамти алмайтын маңызды рөл атқарады. Шынықтырылған болаттан жасалған заготовка шартта созылған күйіндегі сол қоспаның мінез-құлқынан едәуір өзгеше болады. Кливленд Тул энд Дай сияқты цехтар бір негізгі материалдың әртүрлі қатайту күйлері үшін жеке саңылау сипаттамаларын сақтайды – егер сіз әртүрлі жағдайлардағы материалдармен жиі жұмыс істесеңіз, қабылдауға тұрарлық практика.

Бұл пайыздар абсолют ережелер емес, бастау нүктелерін білдіретінін есте ұстаңыз. Сіздің нақты қолданылуыңыз материалдың қалыңдығына қатысты тесік өлшеміне, шетінің сапасына қойылатын талаптарға, рұқсат етілетін бурр биіктігіне және құралдың қызмет ету мерзімін қаншалықты белсенді ұзартуға болатынын әсер ететін өндірістік көлемге байланысты түзетулерді талап етуі мүмкін. Келесі бөлімде материалдың өзінің қалыңдығы оптималды саңылауды таңдауға қалай әсер ететіні қарастырылады және осы пайыздарды нақты матрица ашылу өлшемдеріне айналдыру үшін қажет болатын есептеулерге тоқталады.

Матрица саңылауының есептеулері мен қалыңдық айнымалылары

Сіз материалдың босату пайызын дәл есептедіңіз — бірақ мұнда қиыншылық бар. Бұл пайыздар тек әңгіменің бір бөлігін ғана айтады. Материалдың қалыңдығы оптималды босатуды қатты өзгерте алатын маңызды айнымалы енгізеді. 0,060 дюймдік жеңіл болат үшін мүлде дәл келетін 10% босату сол материалдың 0,250 дюймдік тақтасын соққан кезде түгелдей басқа нәтиже беруі мүмкін. Қалыңдық есептеулеріңізді қалай әсер ететінін нақты талдап шығайық және жаңа жұмысты орнатқан сайын қолданатын математикалық есептеулерден өтейік.

Пунш өлшемі бойынша матрица саңылауын есептеу

Әрбір пунш калькуляторы немесе матрица калькуляторы бірдей негізгі формуладан басталады. Бұл қатынасты түсінген кезде сіз пунш өлшемінің, материал қалыңдығының және босату пайызының кез-келген комбинациясы үшін матрица саңылауының өлшемдерін шығара аласыз.

Негізгі формула қарапайым:

Матрица саңылауы = Пунш өлшемі + (Жағына шаққандағы босату × 2)

Неге екіге көбейтеміз? Себебі матрицадан екі жағында да саңылау бар. Сіз әрбір жағына 10% саңылау деп көрсеткенде, бұл саңылау матрицаның толық шеңберін айналып тұрады — демек, сіздің жалпы матрица тесігі әрбір жағындағы саңылау мәнінің екі есесіне ұлғаяды.

Бұл формуланы қадамдап қолданудың жолы мынадай:

1. Матрицаның диаметрін немесе өлшемін анықтаңыз. Бұл мысал үшін 0,500 дюймдік дөңгелек матрицаны алайық.
2. Материалдың қалыңдығын анықтаңыз. Біз 0,062 дюймдік жеңіл болатпен жұмыс істейміз.
3. Анықтама кестеден саңылау пайызын таңдаңыз. Жеңіл болат үшін әдетте 5-10% қолданылады. Бұл орташа қалыңдықтағы материал үшін біз 8% қолданамыз.
4. Дюйммен бір жағындағы саңылауды есептеңіз. Қалыңдықты пайызбен көбейтіңіз: 0,062 × 0,08 = 0,00496 дюйм (0,005 дюймге дейін дөңгелектеңіз).
5. Жалпы саңылауды есептеңіз. Жағына шаққандағы саңылауды 2-ге көбейтіңіз: 0,005 × 2 = 0,010 дюйм.
6. Пунштің өлшеміне жалпы саңылауды қосыңыз. Матрица тесігі = 0,500 + 0,010 = 0,510 дюйм.

Сіздің матрица өлшемі калькуляторының нәтижесі: жағына 8% саңылаумен 0,062 дюймді болаттағы 0,500 дюймді пунш үшін 0,510 дюймді матрица тесігі.

Бөлшек өлшемдермен жұмыс істегенде, сол әдіс қолданылады — дәлдік үшін ондық бөлшекке айналдырған дұрыс. 23/32 мен 5/8 салыстыруы туралы ойланып жүр меңіз? Есептеулерді жасамас бұрын осы бөлшектерді (0,71875 мен 0,625 дюйм) айналдыру қымбатқа түсетін қателерден сақтайды. Ұқсас сұрақтар, мысалы "15/32 мен 5/8 бірдей ме?", цехта жиі туындайды. Жылдам жауап: жоқ — 15/32 тең 0,46875 дюйм, ал 5/8 тең 0,625 дюйм. Матрица тесіктерін есептеуден бұрын өлшемдік айналдыруларыңызды міндетті түрде тексеріңіз.

Жұқа мен қалың қабырғалы материалдар үшін қалыңдық ескертулері

Мұнда тәжірибе жақсы құрал жасаушыларды үздіктерден ажыратады. Стандартты кестелердегі саңылаулар пайызы көбінесе орташа қалыңдықтарға есептелген — көбінесе материалдар үшін шамамен 0,040-тан 0,125 дюймге дейін. Осы диапазоннан тыс жұмыс істесеңіз, әдісіңізді түзету қажет болады.

Жұқа материалдар (1 мм / 0,040 дюймнен аз): Жұқа материалдар өзіндік қиыншылықтар туғызады. Сыну аймағы пропорционалды түрде кішірейеді және саңылаудың ең аз өзгерісі де қиратылған жиектің сапасына байқаларлықтай әсер етеді. Көптеген тәжірибелі операторлар жұқа материалдармен жұмыс істегенде негізгі саңылау пайызын 1-3% азайтады. Бұл кішірек саңылау таза жиектер алу үшін қажет болатын кесу мен сынудың қатынасын сақтауға көмектеседі.

Қалың материалдар (0,125 дюймнен астам): Жұқа материалдардың жарықшақтарының дұрыс таралуы үшін көбірек бос кеңістік қажет. Массасы үлкен материал қиғыштылыққа қарсы тұрады, ал тығыз бос кеңістіктер пуансоның қосымша жұмыс істеуіне мәжбүр етеді – бұл құралдың тозуын жылдамдатады және қажетті тоннажды арттырады. Ауыр калибрлі жұмыстар үшін базалық пайызды 1-3% арттыру қабырғаның сапасын нашарлатпай-ақ құралдың қызмет ету мерзімін ұзартады.

Келесі кестеде жиі қолданылатын материалдар үшін қалыңдық диапазонына байланысты бос кеңістіктерге берілетін ұсыныстар көрсетілген:

Заңдылықты байқадыңыз ба? Қалыңдық артқан сайын барлық материал түрлері үшін оптималды бос кеңістік пайызы жоғарылайды. Бұл үлкенірек материал массасы арқылы жарықшақтарды туғызу мен тарату үшін қажетті энергияның артуын ескереді.

Тағы бір практикалық ескерту: өлшеміңіз штамптау есептеулері стандартты құрал-жабдық өлшемдерінің арасындағы мәндерді берген кезде, жақындап тұрған қол жетімді өлшемге дейін дөңгелектеңіз — бірақ әрқашан аз орынға қарағанда көбірек орын қалдыруға жақындатыңыз. Біраз бос орын қалдыру сіздің бастан өткізе алатын шағын тегістелген қиыршықтар пайда болуына әкеледі. Тым тартылған орын өндірісті тоқтататын құрал-жабдық зақымдануына әкеледі.

Есептеулеріңіз аяқталғаннан кейін келесі маңызды қадам — бірдеңе дұрыс емес болған кезде оны танып алу. Қиырлардың ақаулары, ерекше тозу үлгілері мен өндірістік мәселелер жиі тікелей орын ақауларымен байланысты — және осындай белгілерді қалай диагностикалау керектігін білуіңіз қателерді іздеудің сағаттарыңызды үнемдейді.

Жиі кездесетін орын ақауларымен жұмыс істеу

Сіз есептеулерді жүргіздіңіз, пайыздық мөлшерін таңдадыңыз және құрал-жабдықтарды орнаттыңыз — бірақ престен шығып жатқан бөлшектер басқа әңгіме айтады. Қолғаптарыңызды ұстап алған шеттер, кесілген емес, жыртылғандай көрінетін қиықтар, тез тозып қалатын матрицалар. Бұл сізге таныс па? Бұл белгілер кездейсоқ өндірістік бас ауыртулар емес. Бұл сіздің бөлшектеріңіз сізге саңылау параметрлеріңізбен не бұзылып тұрғанын дәл айтып тұр.

Бұл ақауларды оқуды үйрену — қарапайым түзетулерге айналатын қанағаттанбайтын өндірістік мәселелерді туғызады. Әрбір шет сапасының ақауы, әрбір ерекше тозу үлгісі матрицалау кезінде металдың бөліну физикасына байланысты. Сіз әрбір белгінің не мағына беретінін түсінген кезде, проблемаларды сағаттар емес, минуттар ішінде диагностикалауға болады.

Ақаулардан Саңылау Ақауларын Диагностикалау

Тесілетін бөлшектердегі ақауларды құрал-жабдықтарыңыздан келетін диагностикалық хабарлама ретінде қарастырыңыз. Әрбір проблема түрі белгілі бір саңылау жағдайына — тым тартыңқы, тым еркін немесе кейде тескіш профилі бойынша теңсіз — нұсқайды. Төмендегі кесте жиі кездесетін симптомдарды олардың ықтимал себептері мен ұсынылатын түзетулеріне бірден байланыстырады.

Тоннаж талаптарын бағалау үшін пробежка күші калькуляторын пайдаланғанда, саңылау тек шет сапасына ғана емес, сонымен қатар оптималды баптауларға қарағанда квадрат дюймге қажетті соққы күшін 20-30% арттыруы мүмкін екенін есте сақтаңыз. Қысымыңыз әдеттегі жұмысқа қиналса, негізінде саңылау кінәлі болады.

Шеттердегі буррлар мен қатты шеттер дұрыс емес саңылауды көрсеткенде

Буррлар ерекше назар аудартуды қажет етеді, себебі олар саңылаумен байланысты ең көп кездесетін шағым – және ең нашар түсіндірілетіні. Барлық буррлар бірдей мәселені көрсетпейді, ал бурр орны сізге қай бағытта баптау керектігін айтады.

Матрицалық жағындағы буррлар (бөлшектің төменгі жағы): Бұлар саңылау тым кең болғанда пайда болады. Материал сынбас бұрын үлкен матрица тесігіне иіледі, төмен қарай бағытталған көтеріңкі шет қалдырады. Шешімі қарапайым: саңылау пайызын азайтыңыз, бурр биіктігінің төмендеуін бақылаңыз.

Пробойник жағындағы буррлар (бөлшектің жоғарғы жағы): Сирек кездеседі, бірақ көбірек мазалауға әкеледі. Бұл кері шыңшықтар созылымның тым шектеулі екенін, екінші ретті кесудің болатынын көрсетеді. Металл шын мәнінде матрицаның сыртына қарай жоғары ағады. Бұл жағдайда матрица тозуының артқанын да байқайсыз. Тез арада созылымды кеңейтіңіз — бұл жағдай құрал-жабдыққа тез зиян келтіреді.

Қатты немесе жыртылған шеттер жиі созылымның тым жеңіл болуымен байланысты, бірақ олар сонымен қатар матрица периметрінің айналасындағы теңсіз созылымды көрсетуі мүмкін. Жалпы созылым пайызын реттеуден бұрын орналасуын тексеріңіз. Центрден 0,001 дюйм ауытқыған матрица қарама-қарсы жақтарда әлдеқайда әртүрлі созылым жасайды, бір жағында сапалы шеттер, ал екінші жағында жыртылған шеттер пайда болады.

Стандартты пайыздардан мақсатты түрде ауытқу кезі:

• Дәл саңылау қолданбалары: Саңылау орны мен диаметрінің дәлдігі маңызды болған кезде, тығыз созылым (ұсынылған диапазонның төменгі шегі) нәтижелердің біркелкі болуын қамтамасыз етеді. Өлшемдік дәлдіктің артықшылығы үшін құрал-жабдықтың сәл жоғары тозуын қабылдаңыз.
• Қатты босату операциялары: Қиық сапасы өндіру жылдамдығы мен құралдың қызмет ету мерзіміне қатысты екінші орында болса, саңылау диапазонының жоғары шегінде жұмыс істеу қайта өңдеу аралықтарын ұзартады. Бөлшектер бәсекелестіктен кейін қосымша өңдеуге барады деп есептесек, артық шет қабылданады.
• Жоғары көлемді өндіріс: Құралдың бастапқы қызмет ету мерзімін максималдандыру үшін біраз бос саңылаудан бастауды қарастырыңыз, сосын шеттер тозған сайын оны тартыңыз. Бұл тәсіл қайта өңдеу циклдерінің арасында сапаны ұзақ уақыт қажет деңгейде сақтайды.
• Прототип немесе қысқа сериялар: Егер сізге мүмкіндігінше жақсы бөлшектер қажет болса және құралдың қызмет ету мерзімі екінші орында болса, тығыз саңылау мағынасын береді. Саны маңызды болмаған кезде сапаға негізделіп оптимизациялаңыз.

Бүгін сіз байқаған ақаулар ертеңгі өндірісті жақсарту үшін қажетті барлық ақпаратты өзінде қамтиды. Бірақ диагностика тек қана қазіргі саңылау параметрлеріңізді дәл өлшей алсаңыз ғана маңызды болады — бұл бізді цехтағы тексерудің практикалық әдістеріне алып келеді.

Цехыңызда матрицалық саңылауды қалай өлшеу керек

Бөлшектердің ақауларынан туындайтын саңылау мәселелерін диагностикалау сізге бағыт береді, бірақ нақты саңылау мәндеріңізді растау үшін тікелей өлшеу қажет. Тамаша аз цехтар ғана матрица саңылауын тексеру бойынша жүйелі процедураға ие, дегенмен осы қадам үнемі қайталанатын өндірісті болжамнан ажыратады. Жаңа құрал-сайманды орнату, сапа мәселелерін зерттеу немесе тозу сіздің техникалық шарттарыңызды өзгертпегеніне көз жеткізу — осы практикалық әдістер саңылау параметрлеріңізге нақты сандық мәндер береді.

Матрицаның бар болған саңылауын өлшеу әдістері

Цех жағдайында қолданылатын бірнеше өлшеу әдістері бар, олардың әрқайсысы дәлдік талаптарыңызға және қолжетімді жабдықтарыңызға байланысты өзіндік артықшылықтарына ие. Саңылауды тексеру зертханасы деп сіздің осы тексерістерді жүргізетін орыныңызды түсініңіз — бұл арнайы сапа бөлмесі немесе тікелей престің жаны болуы мүмкін.

Саңылау сызығы әдісі: Тез тексеру үшін ең қолжетімді тәсіл. Зиянкестің және матрицаның ашығының арасына калибрленген өлшеуіш пластиналарды енгізіп, саңылауды тікелей өлшеңіз. Бұл әдіс үлкен саңылаулар үшін (0,003 дюймнен жоғары) ең жақсы нәтиже береді және баптау кезінде дер кезде нәтиже көрсетеді.

Оптикалық салыстырмалы әдіс: Дәлдік маңызды болғанда, оптикалық салыстырғыш зиянкестің және матрицаның пішінін үлкейтіп, дәл өлшеуге мүмкіндік береді. Бұл әдіс тек қана саңылау мәндерін ғана емес, сонымен қатар көзге көрінбейтін шеткі износ үлгілерін де ашады. Сапа аудиті мен шеткі сапа мәселелерін шешу үшін идеалды тәсіл.

Қағаз/шайма әдісі: Белгілі қалыңдығы бар калибрленген шайма материалдары немесе қағаз қолданылатын практикалық әдіс. Қандай қалыңдықтағы шайманың саңылауға сай келетінін тексеру арқылы нақты саңылау мәнін тез арада анықтауға болады. Басқа әдістерге қарағанда азырақ дәл, бірақ арнайы өлшеу құралдары қолжетімді болмаған кезде тез тексеру үшін ыңғайлы.

Саңылауды толық тексеру үшін қажетті өлшеу құралдары:

• Тегістік бақылауыш жиынтығы (0,001 - 0,025 дюйм қалыңдықта)
• Әртүрлі қалыңдықтағы калибрленген сақиналы материалдар
• Туралау тексеруі үшін магниттік негізге ие сағаттық индикатор
• Дәл жұмыстар үшін оптикалық салыстырғыш немесе аспапшы-микроскоп
• Сіздің стандартты пуансон өлшемдеріңізге сәйкес келетін сақиналы калибрлер
• Матрица тесігін өлшеу үшін ішкі микрометрлер

Сапаны қамтамасыз ету үшін тексеру әдістері

Баптау кезінде саңылауды бір рет өлшеу жеткіліксіз. Тозу уақыт өте келе саңылауды өзгертеді және алғашында оптималды болып көрінетін параметрлер ескертусіз проблемалық аймаққа өтуі мүмкін. Тексеру процедураларын енгізу бұл өзгерістер бөлшектердің сапасына әсер етпес бұрын анықтауға мүмкіндік береді.

Қадам бойынша тексеру процедурасы:

• Дәл өлшеу үшін пуансон мен матрицаны престен шығарыңыз
• Барлық беттерді толығымен тазалаңыз — қалдықтар жалған көрсеткіштерге әкеледі
• Пунштің диаметрін тозу немесе дөңгелектен шығу жағдайларын анықтау үшін бірнеше нүктеде өлшеңіз
• Қалып ашығын пин калибрлері немесе ішкі микрометрлерді пайдаланып өлшеңіз
• Нақты саңылауды есептеңіз: (Қалып ашығы - Пунш диаметрі) ÷ 2 = Жағына шаққандағы саңылау
• Өлшенген мәндерді құжаттасқан техникалық талаптармен салыстырыңыз
• Барлық өлшеулерді уақыт және соққы санымен бірге тіркеңіз, белгілерді талдау үшін

Тексеруді қаншалықты жиі жүргізу керек? Айналымы жоғары операциялар, мысалы, болаттан жасалған материалдарды пунштау аптасына бір рет тексеруді қажет етеді. Стандартты жұмсақ болат қолданбалары әдетте ай сайын тексеруді қажет етеді. Егер шет сапасы байқалатындай өзгерсе, саңылау ығысқан-ық жоқ па деп анықтау үшін дер кезде өлшеу көмектеседі. Электр қолданбаларындағы creepage clearance calculator немесе двигатель жұмысы үшін piston to valve clearance calculator сияқты емес, қалып саңылауын тексеру физикалық өлшеуді талап етеді — нақты тексерудің орнын ешқандай есептеу алмастыра алмайды.

Тозу нәтижесінде саңылаудың өзгергенін көрсететін белгілерге бұрыш биіктігінің баяу өсуі, уақыт өте келе шеткі сапаның төмендеуі және соққы күшінің қажеттілігінің артуы жатады. Құрал-жабдық арқылы материал ағып өткен сайын соққы шеттері дөңгеленеді және матрица тесіктері үлкейеді. 10 саңылау тесігінің техникалық шарты үшін соққыдағы 0,0005 дюймдік тозу мен матрицадағы 0,0005 дюймдік үлкею саңылаудың әр жағындағы саңылауды байқаларлықтай өзгертеді.

Саңылау спецификацияларыңызды толық құжаттаңыз. Бастапқы саңылау мәндерін, өңделген материалды, өлшеулер арасындағы жүріс санағын және байқалған тозу үлгілерін жазып алу сақтандыру қажеттілігін болжау үшін бағасыз мәліметтер жасайды. Сіз 3/8 соққы немесе кез келген стандартты өлшемді пайдаланған кезде тарихи жазбалар сапа төмендемей тұрып, қайта өңдеу немесе ауыстыру қашан қажет болатынын болжауға көмектеседі.

Өлшеу және құжаттама жүйелерін енгізу арқылы сіз тұрақты, болжанатын штамптау операциялары үшін негіз құрдыңыз. Келесі қадам осы практикаларды сериялық өндірісте ақаусыз жұмыс істейтін дәлме-дәл құрал-жабдықтарға жеткізудің жалпы мақсатымен байланыстырады.

Дәлме-дәл Құрал-Жабдықтар мен Оңтайлы Саңылау Инженериясы

Сіз саңылау пайыздары, қалыңдықты есептеулер, ақауларды диагностикалау және өлшеу әдістері сияқты негізгі принциптерді меңгердіңіз. Енді жақсы штамптау процестерін ғана емес, өте жоғары деңгейдегі операцияларды ажырататын сұрақ туындайды: бірінші соққыдан бастап қатесіз жұмыс істейтін құрал-жабдыққа осы барлық білімді қалай түрлендіруге болады? Жауап — престеңізге тиіспес бұрын әрбір пуансон мен матрица жинағына оңтайлы саңылауды енгізетін дәлме-дәл инженерияда жатыр.

Жоғары Көлемді Өндірістегі Саңылаудың Дәлдігі

Сіз мыңдаған немесе миллиондаған бөлшектерді өндірген кезде, қате шегі айтарлықтай дәрежеде азаяды. Босату спецификациясындағы шағын ауытқу прототиптік жүрісте қабылданатын бөлшектерді шығаруы мүмкін — бірақ осы шағын ауытқуды сериялық өндіріс кампаниясы бойынша көбейтсеңіз, проблемалар тез күрделенеді.

Жоғары көлемді сценарийлерде дұрыс босату инженериясы нені беретінін қарастырыңыз:

• Қалдық мөлшерін азайту: Оптимизацияланған босату спецификацияларымен дәлме-дәл ұсталып жасалған пуансон мен матрица құрал-саймандары бірінші бөлшектен соңғысына дейін тұрақты жиектік сапа береді. Сіз уақыт үстінде түзету енгізбейсіз немесе шектік бөлшектерді сұрыптамайсыз.
• Қалып қызмет ету мерзімін ұзарту: Босату дұрыс реттелген болса, тозу кесу жиектері бойынша біркелкі таралады. Матрицалар мен пуансондар дұрыс емес саңылаулардан туындайтын кернеу концентрациялары салдарынан ерте бұзылмай, толық пайдалану ресурсына жетеді.
• Бірінші өту бойынша мақұлдау көрсеткіштерінің жақсаруы: Техникалық сипаттамаларға сәйкес келетін бөлшектер дереу қайта өңдеуді, екінші деңгейлі операциялар мен сапа бойынша тоқтатуларды азайтады. Бірінші реттік тексеруден өту көрсеткішіндегі әрбір пайыздық өсу таза пайдаға тікелей әсер етеді.
• Әр бөлшектің төмен бағасы: Қалдықтардың азаюы, құрал-жабдықтың қызмет ету мерзімінің ұзаруы және сапа бойынша әрекеттердің азаюы бөлшек бағасын төмендетуге ықпал етеді — нарықтағы бәсекеге қабілетті өндірістің қажет ететін орында.

Мәселе мынада: осындай дәлдікті қол жеткізу диаграммадан дұрыс пайызды таңдаудан гөрі көбірек талап етеді. Бұл құрал-жабдықты матрица мен пуансон профилінің барлық бойында осы техникалық сипаттамаларды тұрақты сақтай алатындай етіп жобалау мен шығару қажет етеді.

Қатесіз штамповка үшін инженерлік шеберлік

Дәл осы жерде заманауи өндірістік технология анықталған саңылауды таңдауды болжауға негізделген әдістен болжамға сүйенбейтін инженерлік шешімге айналдырады. Компьютерлік инженерлік бағдарламалар (САЕ) сияқты алғыңғы модельдеу технологиялары құрал-жабдық штамптау кезінде материал қалай әрекет ететінін болат кесілmedен бұрын дәл модельдеуге мүмкіндік береді.

CAE симуляциясы сынудың таралу жолдарын болжайды, кернеу концентрациясының нүктелерін анықтайды және нақты материал мен қалыңдық комбинациялары үшін саңылаулар мәндерін оптимизациялайды. Прессформаны жасап, оны сынақтан өткізіп, мәселелерді тауып, қайта өңдеу орнына, симуляция мәселелерді цифрлық түрде анықтайды. Нәтижесі? Бірінші рет қана дұрыс жұмыс істейтін құрал-жабдық.

Стандартты саңылау кестелері тек шамамен бағыт-бағдар беретін AHSS немесе экзотикалық құймалар сияқты қиын материалдармен жұмыс істеген кезде бұл симуляцияға негізделген тәсіл ерекше маңызды болып табылады. CAE модельдері статикалық кесте шеше алмайтын материалға тән сынба мінез-құлық, қатайту сипаттамалары мен қалыңдық өзгерістерін ескереді.

Автокөлік саласының сапа басқару стандарты болып табылатын IATF 16949 сертификатына ие өндірушілер OEM спецификацияларының қатаң талаптарын орындау үшін бұл симуляциялық мүмкіндіктерге барынша сүйенеді. Мысалы, Shaoyi-дің дәлме-дәл штамптау матрицасының шешімдері олар физикалық құрал-жабдықтарды шығару басталмас бұрын саңылау спецификацияларын оптимизациялау үшін алдыңғы қатарлы CAE модельдеуін қатаң сапа жүйелерімен үйлестіреді. Олардың тәсілі бірінші реттік мақұлдау көрсеткішінің 93%-ына жетуіне әкеледі — бұл инженерлік дәлдіктің тәжірибе мен қате түзетулерін алмастырған кезде мүмкіндіктің не екенін көрсетеді.

Бұл сіздің жұмысыңыз үшін не нәрсе білдіреді? Пуншь матрицаларының жеткізушілерін бағалай отырып, негізгі құрал-жабдық мүмкіндіктерінен тыс қараңыз. Модельдеу мен талдау процестері туралы сұраңыз. Саңылау спецификациялары қалай анықталып, расталатынын біліңіз. Жалпы мәндерге тек қана механикалық түрде өңдеу емес, саңылауларды инженерлік түрде жобалайтын жеткізушілер күннен-күнге жұмыс істейтін құрал-жабдықтарды ұсынады.

Сіз жаңа матрица мен пуансон жиынтықтарын сатып алып жатсаңыз немесе бар құрал-жабдықтарды жаңартып жатсаңыз, CAE-ның модельдеуін, сапаны растауды және саңылауды оптимизациялауды интеграциялау заманауи технологиялар деңгейін көрсетеді. Жедел прототиптеу мүмкіндіктері — кейде функционалды құрал-жабдықтарды бес күн ішінде беруге болады — сіздің толық өндірістік көлемге кіріспей-ақ өнімділікті тез тексеріп алуыңызға мүмкіндік береді.

Қорытындысы: дәлме-дәл инженерлік құрал-жабдықтар мен оптимизацияланған саңылаулар ұзақ мерзімде қымбат тұрмайды. Ол қалдықтардың азаюы, қызмет көрсету мерзімінің ұзаруы және тексеруден алғашқы рет өтуі есебінен арзан тұрады. Бұл диаграммалар мен есептеулерден тыс шығып, нақты инженерлік үздіксіздікке қол жеткізудің нәтижесі.

Саңылау бойынша білімді пуншттау операцияларыңызға қолдану

Сіз металдың сынғыштық ғылымымен танысып, материалға тән саңылау пайыздарын зерттедіңіз, есептеу әдістерін үйрендіңіз, ақауларды диагностикалауды меңгердіңіз және өлшеу әдістерімен таныстыңыз. Енді жаңа матрицалық сақиналы штампты орнату немесе бұрыннан бар ақаулы жұмыс істеп тұрған жүйені жөндеу сияқты кез-келген созу қолданбасы үшін қолдана алатын жұмыс жоспарына барлығын біріктіру кезеңі келді.

Сіздің саңылау таңдау жұмыс жоспарыңыз

Саңылауды таңдауды бір рет шешім қабылдау деп емес, жүйелі процес ретінде қарастырыңыз. Әрбір кезең алдыңғысының негізінде құрылады және кезеңдерді өткізіп жіберу бұл нұсқауда болдырмау мақсаты қойылған бағдарламаға әкеледі. Толық жұмыс жоспары мынадай:

1. Материалдың түрі мен қаттылығын анықтаңыз. Нені бұғыратыныңызды дәл анықтаудан бастаңыз. Жалпы материал атаулары жеткіліксіз — нақты құймалық, жұмыртқылық күйін және мүмкіндігінше нақты қаттылық мәндерін білу керек. Суықпен өңделген құймадан гөрі аннимацияланған күйдегі 304 болаты өзге сияқты істейді. Күмәнданған кезде тікелей қаттылықты өлшеңіз.
2. Материалдың қалыңдығын анықтаңыз. Сомындың нақты қалыңдығын номиналдық спецификацияларға сүйенбей өлшеңіз. Парақты металл үшін допусстардың ауытқуы оптималды саңылауды өзгертуі мүмкін. Маңызды қолданбалар үшін материал партиясынан бірнеше үлгілерді өлшеңіз.
3. Негізгі саңылау пайызын таңдаңыз. Материалды анықтауыңыз бен ертерек берілген кестелерді пайдалана отырып, әр жағына арналған бастапқы саңылау пайызын белгілеңіз. Қалыңдық үшін түзету жасауды ұмытпаңыз — жұқа материалдар әдетте тығыздау пайыздарын қажет етеді, ал қалың материалдар сәл жеңіл параметрлерден пайда көреді.
4. Матрица ашығын есептеңіз. Формуланы қолданыңыз: Қалып ашығы = Пунш мөлшері + (2 × Жағына саңылау). Саңылау пайызын материал қалыңдығына көбейтіп, пайызды нақты дюймге аударыңыз. Есептеулеріңізді қайта тексеріңіз — бұл жердегі қателіктер бүкіл операцияңызға таралады.
5. Қолданысқа байланысты түзетулерді ескеріңіз. Өзіңізге сұрақ қойыңыз: Бұл қолданыста шет сапасына маңыз беріле ме немесе құралдың қызмет ету мерзіміне ме? Дәл шұңқырлар құралдың тез тозуына қарамастан, саңылаудың тарылуын оправданиялауы мүмкін. Көлемі үлкен құрғақ өңдеу операциялары саңылау диапазонының жоғарғы шегінен пайда көруі мүмкін. Саңылау стратегияңызды өндірістік басымдықтарыңызға сәйкестендіріңіз.
6. Тексеріңіз және құжаттаңыз. Есептеулеріңізбен сәйкестігін растау үшін нақты құрал-жабдығыңызды өлшеңіз. Құрал-жабдық құжаттамасына саңылау мәндерін, өңделген материалды және күнді енгізіңіз. Бұл базистік дерек тозуды бақылау мен жөндеу жоспарын құру үшін өте қажет болады.

Бәрін біріктіріп, өндірістік сәттілікке жету

Бұл жұмыс үрдісі бос люфтты таңдауды өнерден ғылымға айналдырады. Бірақ шындық мынада: алғашқы параметрлер қаншалықты дәл болмасын, уақыт өте келе олар өзгереді. Матрицалар мен пуансондар тозады. Материалдың партиялары әртүрлі болады. Өндірістік талаптар өзгереді. Жұмыс үрдісі құжаттамамен аяқталмайды — сіздің құрал-жабдықтарыңыз соққыларды жинақтаған сайын, ол тексеруден қайта өтеді.

Оптималды люфт әрқашан бөлшектің сапасы мен құрал-жабдықтың қызмет ету мерзімі арасындағы теңдестіру болып табылады. Тесіктің өлшемін азайтқан кезде шеттер таза болады, бірақ тозу жылдамдайды. Тесіктің өлшемін ұлғайтқан кезде құрал-жабдықтың қызмет ету мерзімі ұзарады, бірақ кептелу пайда болуы артады. Сіздің міндетіңіз — екеуі де қабылданатындай тепе-теңдік нүктесін табу.

Мәселелер туындаған кезде — ал олар туындайды — сізге ақауларды диагностикалау дағдыларыңызға оралу керек. Кептелулер, шеттердің тегіс еместігі, ерте тозу және бөлшектермен байланысты мәселелер бәрі люфтпен байланысты. Бұл нұсқаулықтың алдыңғы бөлігіндегі ақауларды жою кестесі сіздің диагностика құралыңыз болады. Симптомдарды себептермен сәйкестендіріңіз, түзетулерді жасаңыз және нәтижелерді тексеріңіз.

Бұл нұсқаулық сізді кез-келген штамптау қолданбасына сеніммен тәжірибе жинақтауға дайындады. Сіз металлургиялық деңгейде саңылаудың маңызын түсінесіз. Қатты қорытпалар мен жоғары беріктікте болаттарды қамтитын материалдар бойынша анықтамалық кестелеріңіз бар. Сіз матрица тесіктерін есептеуді, ақауларды анықтауды және қолда бар құрал-жабдықтарды өлшеуді білесіз. Сіз стандартты матрицалар мен пуансонылармен немесе қиын материалдар үшін арнайы құрал-жабдықпен жұмыс істесеңіз де, негізгі принциптер бірдей болып қала береді.

Тағдырға тапсырмаңыз. Ғылыммен бастаңыз. Жұмыс үдерісін қадағалаңыз. Нәтижелеріңізді тексеріңіз. Дәл осылай сіз әр рет таза кесім жасайсыз.

Пуансон мен матрица арасындағы саңылау туралы жиі қойылатын сұрақтар

1. Пуансон мен матрица арасындағы саңылаудың маңызы қандай?

Тазарту — бұл металл бөліну кезінде пуансон мен матрица жиектерінен пайда болатын сынғыш сызықтардың қалай кездесетінін анықтайды. Дұрыс тазарту осы сынғыштықтардың бір-біріне қарай таралып, таза кездесуін қамтамасыз етеді, нәтижесінде шеттері тегіс және минималды шекаралары бар болады. Тазарту оптимизацияланған кезде сіз үш маңызды нәтижеге қол жеткізесіз: бақыланатын қию аймақтарымен бөлшектердің жоғары сапасы, тең бүліну таралуы арқылы құралдардың ұзақ қызмет ету мерзімі және қажетсіз бөлшектердің азаюы арқылы өндірістің тиімділігін арттыру. Дұрыс емес тазарту артық шекара (тым жеңіл) немесе қосымша қию мен құралдың тым ерте тозуына (тыйым салынған) әкеледі.

2. Пуансон мен матрица өлшемдерін қалай есептейсіз?

Формула бойынша жұмыс істеңіз: Матрицаның ашылуы = Пунштің өлшемі + (2 × Жағына шығыңқы орын). Алдымен пунш диаметрін анықтаңыз, содан кейін материал қалыңдығын анықтап, анықтамалық кестелерден тиісті шығыңқы орын пайызын таңдаңыз. Қалыңдықты пайызбен көбейтіп, жағына шығыңқы орынды есептеңіз. Мысалы, 0,062 дюйм болатта (8% шығыңқы орын) 0,500 дюйм пунш үшін: 0,062 × 0,08 = жағына 0,005 дюйм. Жалпы шығыңқы орын — 0,010 дюйм, демек матрицаның ашылуы 0,510 дюйм. Shaoyi сияқты IATF 16949 сертификатталған өндірушілер құрал-жабдықтарды шығармас бұрын осы есептеулерді оптимизациялау үшін CAE модельдеуді қолданады.

3. Пластикті тесу үшін матрицаның шығыңқы орны қандай?

Пластик материалдарға металдарға қарағанда біршама тұйық саңылау қажет — әдетте материал қалыңдығының 10%-нан аспайды, жиі одан да аз. Материал деформацияланбауы үшін матрица мен пуансон өте сүйір болуы керек. Прогнозданатын аймақтарда сынғыш металдардан өзгеше, пластиктер саңылау кең болған кезде деформацияланады және жыртылады. Стандарттық метал ұсыныстарынан төмен саңылауды азайтыңыз, құрал-жабдық шеттерін жаңаша сүйірлендірілгеніне көз жеткізіңіз және баптауларды дәлдеу кезінде морттылық немесе иілгіштік сияқты материалға тән қасиеттерді ескеріңіз.

4. Шойын болат үшін қандай пайыздық саңылау қолдану керек?

Жұмыс кезінде қатайту сипаттамаларына байланысты, төзімді болатқа қарағанда болаттың оттегімен қатаймайтын түрлеріне жоғарырақ саңылау пайызы қажет. 300 сериясының аустениттік төзімді болаттары үшін (304, 316) әрбір жағына 10-14% саңылау қолданыңыз. 400 сериясының ферриттік және мартенситтік маркалары үшін әдетте 8-12% жарамды. Қалыңдығы көп материалдар үшін жоғары шекараға, ал дәлме-дәл қолдану жағдайлары үшін төменгі шекараға лауазым беріңіз. Жұмыс кезінде қатайту болаттың құрал-жабдыққа әсіресе қатаң талап қоюына әкеледі, сондықтан оңтайландырылған саңылау шет сапасы мен матрица қызмет ету мерзіміне маңызды әсер етеді.

5. Бөлшектегі ақаулар бойынша саңылау мәселелерін қалай анықтауға болады?

Бөлшектердегі ақаулар тікелей саңылау күйін көрсетеді. Матрица жағындағы (төменгі жағындағы) артық шеттер саңылаудың бос екенін білдіреді — материал сынбас бұрын иіледі. Пунш жағындағы кері шеттер саңылаудың тым тығыз екенін және екінші рет кесудің болуын көрсетеді. Қатты немесе жыртылған шеттер саңылаудың бос немесе теңсіз екенін білдіреді. Пунштің уақытынан бұрын тозуы мен матрицаның сынуы тым тығыз орнатылғандығын көрсетеді. Слагтардың тартылуы (слаг пуншқа жабысып қалуы) әдетте саңылаудың тым тығыз екенін және қысуға отыруын білдіреді. Әрбір симптомды диагностикалық кестелерді пайдаланып, оның себебімен сәйкестендіріңіз, содан кейін саңылауды сәйкесінше реттеңіз.