Штамптаудағы бөлгіш табақтың қызметі: Неліктен сіздің бөлшектеріңіз жабысып қалады және оны қалай жөндеуге болады

Стриппер Пластинасы Дегеніміз Не және Оның Маңызы Қандай

Штампталған бөлшектер неліктен әрдайым соққыдан кейін таза шығарылмайтынын еңбаста ойланып көрдіңіз бе? Жауап — металды штамптаудағы ең маңызды, бірақ жиі елемей қалынатын компонентте: стриппер пластинасы. Сіз құрал-қалып жасаушы шебер немесе өндірістік тиімділікті жетілдірумен айналысатын инженер болуыңызға қарамастан, сапалы, тұрақты нәтиже алу үшін штамптау кезіндегі стриппер пластинасының қызметін түсіну өте маңызды.

Стриппер пластинасы — әрбір штамптау жүрісінен кейін өңделетін материалды соққыдан алу (ажырату) үшін арнайы жасалған, соққы ұстағыш пен қалып блогының арасында орналасқан дәлме-дәл өңделген қалып бөлшегі.

Бұл қарапайым анықтама өндіріс сапасыңызға, цикл уақытына және құрал-жабдықтардың қызмет ету мерзіміне тікелей әсер ететін күрделі механикалық функцияны жасырады. Тиімді шығару пластинасы болмаған жағдайда, сіздің бұқтыру операцияңыз бөлшектердің жабысып қалуы, бөлшектердің зақымдануы және ұзақ тоқтап қалулар сияқты тұрақты үзілістерге ұшырайды.

Шығару әрекетінің негізіндегі негізгі механикалық принцип

Металл парақ арқылы тесік құюды елестетіңіз. Пунш төмен түсіп, материалға енген кезде оның қабырғалары мен жаңадан кесілген шеттер арасында тығыз интерфейс құрылады. Пунш жоғары көтеріле бастаған кезде таза бөлінуге екі күш кедергі жасайды:

• Үйкеліс: Пунш пен материал арасындағы тығыз контакт үлкен үйкеліс кедергісін туғызады
• Серпімді қалпына келу: Деформациядан кейін құйма металл өзінің алғашқы пішініне қайта оралуға тырысады, нәтижесінде пуншты қатты ұстап алады

Стриппер табақ бұл күштерге ұтымды түрде қарсы тұрады. Пунш жоғары қарай шегінгенде, стриппер табақ өзек бетіне қарсы металл парақты мықтап бекітеді. Бұл қарама-қарсы әрекет әрбір ход сайын детальды пунштан таза ажыратып, материалдың жеңіл босатылуын қамтамасыз етеді. Кез келген құрылғы мен матрица маманы үшін бұл принципті меңгеру матрица құру сәттілігінің негізі болып табылады.

Неліктен әрбір штамптау матрицасына тиімді материал босату қажет

Сіз дұрыс емес стриппинг операциясыңыздың барлық процесіне проблемалар тудыратынын байқайсыз. Пунштарға желінетін бөлшектер деформациялануы, сызылуы немесе мүлдем бұзылуы мүмкін. Тіпті одан да жаманы, келесі ход кезінде материалдың жабысуы матрицаға катастрофалық зақым келтіруі мүмкін.

Әрбір тәжірибелі матрица жасаушы стриппер табақ тек бөлшектерді алу туралы емес, сонымен қатар толық штамптау циклі бойы бақылау қолда ұстау туралы екенін түсінеді. Тиімді стриппер табақ кепілдік береді:

• Бірнеше мың циклдар бойы бөлшектердің сапасының тұрақтылығы
• Қымбат шабу және матрица компоненттерін қорғау
• Келесі операциялар үшін материалды тұрақты орналастыру
• Сапаны қадағалай отырып, максималды өндіріс жылдамдығы

Бұл толық нұсқаулық әдетте бірнеше ресурстарға шашыратылған штамптау кезінде сүзгіш пластина функциясы туралы негізгі білімді біріктіреді. Сіз бұрынғы матрицаларда ақауларды жоюды немесе жаңа құрал-жабдықтарды жобалауды жүргізсеңіз де, операцияларыңызды оптимизациялау үшін қажетті техникалық тереңдікті табасыз. Кейбіреулердің дұрыс емес «құрал және бояу» ақпаратын іздейтініне назар аударыңыз — құралдар мен матрицалар саласында дәл техникалық нұсқауларды іздеу кезінде дұрыс терминология маңызды.

Әрбір штамптау циклі кезінде сүзгіш пластина қалай жұмыс істейді

Сіз сүзгіш пластина деген не және оның маңызы неде екенін түсіндіңіз, енді оның әрбір штамптау жүрісі кезінде қалай жұмыс істейтінін нақты түсіндірейік. Бұл тізбекті түсіну сізге мәселелерді диагностикалауға, уақытты оптимизациялауға және барлық матрица компоненттерінің біріккен жүйе ретінде қалай жұмыс істейтінін бағалауға көмектеседі.

Толық бастырғыш жүрісінің тізбегі түсіндірілді

Әрбір бастыру циклін бірнеше компоненттер арасында мұқият дайындалған би билеуі ретінде елестетіңіз. Шығарғыш табақ белгілі бір уақытта негізгі рөл атқарады — бірақ оның орны мен қысымы тізбектің толық циклі бойынша маңызды. Толық цикл мына түрде жүзеге асады:

1. Бастапқы орын және материалды беру: Престің шатуні жоғарғы өлік нүктеде орналасқан. Пилоттар мен материал бағдарлаушылар арқылы жапырақ тәрізді материал келесі позицияға жылжиды. Шығарғыш табақ өңделетін бөлшекке жанасуға дайын, жоғарыда орналасқан.
2. Ұстауыштың төмендеуі және шығарғышпен жанасу: Шатун төмендеу кезінде серіппелі шығарғыш табақ алдымен материалмен жанасады да, материалды матрица бетіне тығыз бекіту үшін бақыланылатын қысымды түсіреді. Бұл алдын ала жүктеме кесу кезінде материалдың қозғалуын болдырмауға көмектеседі.
3. Материалға ену: Пуншь стриппер пластина ашығы арқылы төмен қарай жалғасады. Ол құрылымдық металлмен контактіске түсіп, материалды матрица ашығына итеру басталады. Бұл кезеңде деформацияны бастау үшін қажетті айналу күші материалдың айналу беріктігіне тікелей тәуелді болады.
4. Кесу немесе пішіндеу әрекеті: Пуншь жүрісін аяқтайды, материалдан толық кесіп өту немесе қажетті пішінді жасау. Бұл фаза кезінде өңделетін бөлшек маңызды кернеуге ұшырайды және деформация аймағында жұмыс қатайтуы байқалады.
5. Төменгі өлі орталық: Пуншь максималды енуге жетеді. Кесілген шлак матрица ашығы арқылы өтеді немесе пішінделген элемент соңғы пішініне жетеді. Материалдағы кернеу осы сәтте ең жоғары деңгейге жетеді.
6. Пуншьтың кері жиналуы басталады: Мұнда-ақ стриппер пластина өз атауына лайық келеді. Пуншь жоғары қарай қозғала бастаған кезде, құрылымдық металдың серпімділік модулі оның шарбысын жеңіл шығып кетуіне әкеліп соғады, пуншь қабырғаларын ұстап алады.
7. Стриппинг әрекеті: Стрипперлік пластина шөмігіштің шегіну кезінде өңделетін бөлшекке төмен қарай қысымды сақтайды. Бұл қарама-қарсы қозғалыс бөлшекті шөмігіштен таза ажыратады. Мұнда уақыттың дәлдігі маңызды — егер тым ерте болса, бөлшек толығымен пішінделмейді, ал тым кеш болса материал зақымданады.
8. Бастапқы позицияға қайту: Шөмігіш стрипперлік пластина арқылы толығымен шегінеді. Келесі цикл үшін материал алға жылжиды. Тізбек қайталанады.

Шөмігішті шегіндіру кезінде материалдың әлдігін түсіну

Неліктен материал шегіну кезінде шөмігішке осылшам қатып қалады? Жауап негізгі материалтану ғылымында жатыр. Сіз жапырақ тәрізді металды оның аққыштық беріктігі мен аққыштық шегінен тыс деформациялап тастаған кезде, сіз оның құрылымын тұрақты түрде өзгертесіз. Бірақ серпімді қалпына келу — яғни серпімділік әсері — әлі де қоршаған материалда орын алады.

Пуншінг кезінде тесік шеттері пунш қабырғаларына қарсы өте жоғары сығылуды бастан өткереді. Кесу күші босағаннан кейін осы шеттер серпімді түрде қалпына келуге тырысады. Пунш әлі де тесіктің ішінде болғандықтан, бұл қалпына келу пуншқа ұстау әсерін тудырады. Пунш пен матрица арасындағы саңылау неғұрлым аз болса, бұл құбылыс соғұрлым айқынырақ болады.

Сонымен қатар, штамптау процесі кезіндегі жұмыс қатайту деформация аймағында материалдың ағу беріктігін арттырады. Бұл жергілікті берікдену пуншқа ұстау күшін одан әрі күшейтеді. Алюминийге қарағанда мырышталған болат сияқты жоғары серпімділік модулі бар материалдар серпімді қалпына келу әсерін күштірек көрсетеді және одан әрі белсенді жолмен шығару әрекетін талап етеді.

Жабыстыру әсерін жеңу үшін шығарғыш пластина дәл уақытында жеткілікті төмен бағытталған күшті түсіруі тиіс. Дәл осы себепті өңделетін материалдың ағу қысымы мен ағу беріктігі сипаттамаларын түсіну шығарғыш пластина конструкциясын жобалау шешімдеріне тікелей әсер етеді.

Компоненттердің интеграциясы: Бәрі қалай бірге жұмыс істейді

Штрипс-пластина өз бетінше жұмыс істемейді. Ол сәтті жұмыс істеуі үшін басқа да көптеген матрица компоненттерімен ынтымақтастықта болуы керек:

• Пунштар: Штрипс-пластина тесіктері арқылы бақыланатын саңылаумен еркін өтуі керек. Егер тым тығыз болса, бұйым бұзылуы мүмкін; ал тым жеңіл болса, материалдың жоғарыға тартылуына әкеледі.
• Жетектемелер: Бұл орындау штифтері жиі штрипс-пластина арқылы өтіп, штрипстерден бұрын лентаға орналасқан бағдарлау тесіктеріне енеді. Штрипс-пластина бағдарлау уақытын мүкеммель орындай алуы керек.
• Матрица блогы: Штрипс-пластина материалды қысып тұратын қарама-қарсы бетті қамтамасыз етеді. Штрипс пен матрицаның дұрыс туралауы қысымның тең бөлінуін қамтамасыз етеді.
• Серіппелер немесе Қысым Жүйелері: Материалдың қалыңдығындағы незгірі ауытқуларға қарамастан штрипс-пластина тұрақты қысымды түсіруге мүмкіндік беретін серпімді күшті туғызады.

Бұл компоненттер бірлесіп жұмыс істегенде, өндіріс тежелмей жұмыс істеуін қамтамасыз ететін таза, тұрақты сызылу әрекетіне қол жеткізесіз. Бірақ сізге әртүрлі шайыр пластина конфигурациялары арасынан таңдау керек болса не болады? Келесі бөлімде мүмкіндіктеріңізді қарастырайық.

Тұрақты тірек vs Серіппелі vs Уретан vs Газ серіппе конфигурациялары

Құрыштау операцияңызға бағдарланатын құрыштау пластинасының дұрыс конфигурациясын таңдау маңызды. Әрбір тип өндірістік талаптарыңызға, материалдың сипаттамаларына және сапа күтімдеріңізге байланысты өзіндік айқын артықшылықтарын ұсынады. Прогрессивті құрыштармен жоғары жылдамдықта жұмыс істеп жүргенде немесе сызықша қабылдайтын ыстық цинктелген материалдармен жұмыс істегенде оптималды құрыштау жүйесін таңдау тікелей пайданызға әсер етеді.

Қазіргі құрыштау операцияларында кездесетін төрт негізгі конфигурацияны қарастырайық — және одан да маңыздысы, олардың әрқайсысы сіздің нақты қолданылуыңыз үшін қашан ең тиімді болатынын анықтайық.

Жоғары жылдамдықты дәлме-дәл жұмыс үшін тұрақты құрыштау пластиналары

Бекітілген штриппер пластиналар — сонымен қатар қатты штрипперлер деп те аталады — қолжетімді ең қарапайым және берік конфигурацияны білдіреді. Бұл пластиналар серіппе механизмінсіз матрица жинағына қатты бекітіледі және жүріс барысында оймақпен тұрақты қатынаста болады.

Бекітілген штриппер қалай жұмыс істейді? Матрица ашық кезде пластина оймақ ұштарының төменінде орналасады. Материал орынға берілгенде, ол бекітілген штриппер мен матрица бетінің арасынан сырғиды. Оймақ штриппердегі дәл өңделген тесіктер арқылы төмендейді, операцияны орындайды да, кері қайтады. Бекітілген штриппер материалды оймақпен бірге жоғары қарай қозғалудан физикалық түрде бөгейді.

Сіз бекітілген штрипперлердің белгілі жағдайларда үздік нәтиже беретінін байқайсыз:

• Жоғары жылдамдықты прогрессивті матрицалық құралдар: Қатты конструкция жылдам цикл жылдамдығында серіппенің тербелуін болдырмауға мүмкіндік береді
• Жұқа материалдар: Артық серіппе қысымынан материалдың артық қысылу қаупі жоқ
• Қарапайым босату операциялары: Кесу жүрісі кезінде материалды басып ұстау маңызды емес болатын жағдайлар
• Ең жоғары оймақ бағдарлауын талап ететін қолданулар: Тұрақты байланыс жоғары деңгейдегі штамптау қолдауын қамтамасыз етеді

Дегенмен, тұрақты шайбалардың шектеулері бар. Олар материалды пішіндеу кезінде жазық ұстау үшін қысым жатқызбайды және материал қалыңдығының ауытқуларына рұқсат ету параметрлері аз болады. Әртүрлі қаптама қалыңдығы бар ыстық сүрту арқылы цинкпен капталған материалдарды өңдейтін прогрессивті штамптау қалыптары үшін бұл қаттылық проблемалық болуы мүмкін.

Бөлшектерді қорғау үшін серіппелі жүйелер

Кейде жүзбелі шайбалар деп аталатын серіппелі шайбалы пластиналар бақыланатын, өзгермелі қысым қолдану мүмкіндігін қосады. Серіппелі не қалып серіппелері шайба пластинасы мен штамп ұстағышының арасына орнатылады, бұл пластина тұрақты төмен қарай бағытталған күшпен «жүзуіне» мүмкіндік береді.

Рама төмен қозғалған кезде серіппелі штифт алдымен материалмен жанасып, ұстау қысымын қолдана отырып сәл сығылады. Бұл алдын ала жүктеу созу немесе пішіндеу операциясының барлық уақыты бойы жапырақты матрица бетіне жазық ұстап тұрады. Кері жүріс кезінде серіппелер штифт тақтайшасын төмен қарай итеріп, матрицадан шығару кезінде детальмен жанасуды сақтайды.

Серіппелі конфигурациялар осы қолданыстарда ерекше болып көрінеді:

• Пішіндеу операциялары: Материал бүктену немесе деформациялануға жол бермеу үшін жазық болуы керек болған жағдайда
• Әртүрлі материал қалыңдығы: Серіппелер байланбастан шағын өзгерістерге бейімделеді
• Косметикалық бөлшектер: Басқарылатын қысым бетіндегі белгілерді минималдайды
• Күрделі прогрессивті матрицаларда: Тұрақты ұстау нәтижесінде бірнеше операциялар пайда болады

Серіппелі жүйелердің негізгі ескерілуіне серіппелерді таңдау мен техникалық қызмет көрсету жатады. Серіппелер миллиондаған циклдардан кейін тозады және уақыт өте келе күштің тұрақтылығы нашарлайды. Регулярлы тексеру мен ауыстыру кестесі маңызды техникалық қызмет көрсету міндеттеріне айналады.

Уретан жолақтар жүйесі: Көп функционалды орташа нұсқа

Уретандық жолақтар металл серіппелерді полимерлік уретан серіппе табақшалары немесе батырмаларымен ауыстырады. Бұл жүйелер тұрақты және серіппелі конструкциялардың екеуінің де ерекшеліктерін қамтиды және белгілі бір қолданыстар үшін өзіндік артықшылықтарын ұсынады.

Уретан басып әсер етуге қарай күшейетін кедергі көрсетеді — қаншалықты күшті сығсаңыз, сонымен қатар қаншалықты көп күш туындайды. Бұл сипаттама материалдардағы өзгерістерге бейімделетін өзін-өзі реттеу эффектісін туғызады, бірақ таңдай отырып, жоғары деңгейдегі жолақтау күшін ұсына береді. Металл серіппелерден өзгеше, уретан кенеттен сынбайды немесе уақыт өте күшін осылайша айтарлықтай жоғалтпайды.

Келесі жағдайларда уретан жүйелерді қарастырыңыз:

• Компактты конструкциялар: Орамалы серіппелерге қарағанда уретан табақшаларға төменгі кеңістік қажет
• Орташа жолақтау күштері: Жеңілден орташа қалыңдықтағы материалдардың көпшілігі үшін жеткілікті
• Қызмет пен араласу кеміту: Ауыстыру үшін жеке серіппелерді бақылау қажет емес
• Қызметкерлік шешімдер: Газ серіппелер жүйесіне қарағанда бастапқы шығындар төмен

Бұл компромисс жылуға сезімталдықты қамтиды. Уреандың температура жоғарылаған кезде серпімділігі төмендейді, сондықтан ол үлкен үйкеліс жылуын туғызатын жоғары жылдамдықтағы жұмыстар немесе ыстық пішіндеу процестерін қамтитын қолданулар үшін тиімсіз. Сонымен қатар, ауыр жұмыс режиміндегі қолдануларда уреан газ серіппелерінің күшіне сай келмейді.

Газ серіппесінің конфигурациялары: Ең жоғары күш пен бақылау

Газ серіппелері — сонымен қатар азот цилиндрлері деп те аталады — қиын қолданулар үшін басым нұсқаны білдіреді. Бұл тұтастай блоктар сығылған азот газын пайдаланып тұрақты, үлкен күшті шығару әрекетін дәл бақылаумен қамтамасыз етеді.

Сығылған кезде күшін жоғалтатын механикалық серіппелерден өзгеше, газ серіппелері жүрісінің барлық кезеңінде тұрақты қысымды сақтайды. Бұл терең созу, айналдыру арқылы пішіндеу және ауыр мөрлеу сияқты операцияларда бөлшектің сапасына маңызды болатын тұрақты күш беруді қамтамасыз етеді.

Газ серіппесі жүйелері жоғары бағасын оправдайтын артықшылықтарды ұсынады:

• Компактты орамалардағы жоғары күш: Бірдей кеңістікте механикалық серіппелердің жетістігінен асып түсетін күштерді қамтамасыз ету
• Тұрақты қысым: Жүріс барысында күштің шамамен тегіс қисығы
• Ұзақ Көрме Жүрекпен: Күштің минималды төмендеуімен миллиондаған циклдар
• Реттелетін күш: Кейбір конструкциялар процесті оптимизациялау үшін қысымды өзгертуге мүмкіндік береді

Мұндағы инвестициялық фактор маңызды. Газ серіппелері механикалық аналогтарына қарағанда едәуір қымбат, сондай-ақ дұрыс өлшемдеу мен орнату үшін маман білімін талап етеді. Сондай-ақ ұзақ уақыт пайдалану барысында азоттың герметиктер арқылы баяу өтуіне байланысты оларды периодты түрде қайта толтыру немесе ауыстыру қажет.

Толық конфигурациялық салыстыру

Прогрессивті матрицалық құралдарыңыз немесе жеке матрица қолданбаларыңыз үшін шегеруші пластиналарды бағалаған кезде, осы салыстыру кестесі сізге шешім қабылдауға қажетті деректерді ұсынады:

Конфигурация түрі	Күштік механизм	Ең жақсы қолданулар	Материалдың қалыңдық диапазоны	Жылдамдық қабілеті	Салыстырмалы құны
Бекітілген (қатты)	Қатты орнату — серіппе әрекеті жоқ	Жоғары жылдамдықты босату, жұқа материалдар, соққылы тесіктің максималды бағдарлауы	0.005" - 0.060"	Өте жақсы (1000+ SPM)	Төмен
Серіппелі	Орама немесе матрица серіппелері	Пішіндеу операциялары, айнымалы қалыңдық, көркем бөлшектер	0.010" - 0.125"	Жақсы (600 SPM дейін)	Төменнен орташаға дейін
Уретан	Полиуретан эластомерінің сығылуы	Компактты матрицалар, орташа күштер, құнына сезімтал қолданулар	0,015" - 0,090"	Орташа (400 SPM дейін)	Төменнен орташаға дейін
Газ ұшқыр	Сығылған азот газы	Қатты қиып алу, терең созу, шойын тәрізді пішіндеу, үлкен күшпен жырып алу	0,030" - 0,250"+	Жақсы (500 SPM дейін)	Жогары

Қолданылуыңызға қарай дұрыс таңдау жасау

Сіздің конфигурация таңдауыңыз өндірістік жылдамдық талаптары, материал сипаттамалары, бөлшектердің сапасына қойылатын талаптар мен бюджеттік шектеулерді тепе-теңдікке ие болуға тәуелді. Максималды жылдамдықпен жұмыс істейтін көлемді прогрессивті матрицалар үшін тұрақты шығырлар жиі ең жақсы нұсқа болып табылады. Сыртқы қабықша қорғанысы маңызды болатын ыстық цинкованный болат немесе басқа да қапталған материалдарды өңдеу сияқты манипуляциялар үшін серіппелі немесе газ серіппелі жүйелер сізге қажетті бақыланатын қысымды қамтамасыз етеді.

Жылыту пластинасының конфигурациясын нақты өңделетін материалға сәйкестендірудің маңыздылығын елемеңіз. Жылыту құрылғысының дизайны мен материал қасиеттері арасындағы бұл байланыс сіздің келесі маңызды шешіміңізге дейін тікелей созылады: ұзақ мерзімді жұмыс істеу үшін жылыту пластинасының дұрыс материалын және қаттылық сипаттамасын таңдау.

Жылыту пластиналары үшін материалдарды таңдау және қаттылық талаптары

Сіз дұрыс стриппер пластина конфигурациясын таңдадыңыз, бірақ оның нақты қандай материалдан жасалғанын ойладыңыз ба? Стриппер пластина үшін таңдаған материалдың сіздің бөлшектегі құныңызға тура әсер ететін тозуға төзімділігін, жұмыс істеу мерзімін анықтайды. Лакшау құрал болатының дұрыс емес таңдауы уақытынан бұрын тозуға, күтпеген тоқтауға және бөлшектің сапасының төмендеуіне әкеледі. Материалды таңдау критерийлерін түсіну миллиондаған штамповка циклдары бойы табысты шешімдер қабылдауға көмектеседі.

Тозуға төзімділікті қамтамасыз ету үшін құрал болатын таңдау

Стриппер пластиналары жапырақ тәрізді металлмен тұрақты үйкелісті, қайталанатын соққылық жүктемелерді және үлкен сығылу күштерін көтереді. Осындай қатаң жағдайлар тозуға төзімділік пен беріктікке арнап арнайы жасалған құрал болатын талап етеді. Үш болат маркасы стриппер пластиналарының қолданылуында басымдық танытады: D2, A2 және O1 — әрқайсысы өзіндік ерекше сипаттамалары бар.

D2 құралды болат: Бұл жоғары көміртегі мен хромды болат көбінесе стриппер пластиналар үшін сапалы таңдау болып табылады. Шамамен 12% хромы бар D2 жоғары температурада қаттылығын сақтай отырып, ерекше тозуға қарсы тұру қабілетін ұсынады. Сіз абразивті материалдарды басып шығару немесе ұзақ өндірістік кампанияларды жүргізу кезінде D2-ні ерекше пайдалы деп табасыз. Кейбір өндірушілер дәстүрлі D2-ден тыс жоғары біркелкілікті және жақсартылған беріктікті талап ететін қолданыстар үшін жапондық D2 құрал-жабдық болатының ұнтақтанған нұсқасын көрсетеді.

A2 құрал болаты: Тозуға қарсы тұру мен беріктік арасында теңдестіруді қажет еткенде, A2 оны ұсынады. Бұл ауамен қатаятын болат D2-ге қарағанда жақсырақ соққыға төзімділік қамтамасыз етеді және тиімді тозуға төзімділікті сақтайды. A2 D2-ге қарағанда оңай кесіледі және жылумен өңдеу кезінде аз деформацияланады — бұл артықшылықтар өндіріс шығындарын төмендетуге әкеледі.

O1 құрал болаты: Бұл май-қатайту құралы болаты салыстырмалы түрде талап етпейтін қолданыстар үшін экономикалық нұсқаны білдіреді. O1 өте жақсы кесу жұмыстарын орындайды және жақсы қаттылыққа ие болады, бірақ оның тозуға төзімділігі D2 және A2 деңгейіне жетпейді. Прототиптік құрал-жабдықтар, қысқа сериялы өндіріс немесе алюминий қорытпалары сияқты жұмсақ материалдарды басып шығару үшін O1-ді қарастырыңыз.

Сондай-ақ болаттың серпімділік модулі таңдауыңызға әсер етеді. Шығыршық пластиналары жиі қайталанатын жүктеме циклдары кезінде өлшемдік тұрақтылығын сақтауы тиіс. Үш жиі қолданылатын құралдық болаттардың серпімділік модулі шамамен 30 миллион psi мәніне ие, бірақ олардың усталуға төзімділігі мен тозу сипаттамалары құрамы мен жылулық өңдеуге байланысты әлдеқайда өзгеше болады.

Қаттылық талаптары мен жылулық өңдеу

Стриппер пластинасының жұмыс істеуі үшін дұрыс қаттылық қамтамасыз етілуі міндетті. Жұмыс беттері тұрақты материалдармен жанасудан туындайтын тозуды болдырмау үшін әдетте 58-62 HRC (Роквелл С шкаласы) аралығындағы қаттылық мәндерін талап етеді. Бірақ көптеген инженерлердің назарынан тыс қалатын бір нәрсе бар: тек қана қаттылық жұмыс сапасын кепілдіктей алмайды.

Әртүрлі қолданыстар үшін мына қаттылық нұсқауларын қарастырыңыз:

• Жоғары көлемді өндіріс (1 млн+ бөлшек): Тозуға төзімділіктің максималды мерзімі үшін 60-62 HRC мақсатында ұстаңыз
• Стандартты өндіріс сериялары: тозуға төзімділік пен беріктіктің жақсы тепе-теңдігін 58-60 HRC қамтамасыз етеді
• Соққыға ұшырауы мүмкін қолданыстар: Жарықшақтар пайда болу қаупін азайту үшін 56-58 HRC қарастырыңыз
• Прототип немесе қысқа сериялы құрал-жабдықтар: 54-58 HRC жиі жеткілікті болады

Жылулық өңдеудің сапасы мақсатты қаттылық деңгейімен бірдей маңызды. Дұрыс емес жылулық өңдеу нәтижесінде жұмсақ аймақтар, ішкі кернеулер немесе сынғыш аймақтар пайда болып, құралдың уақытынан бұрын шығындалуына әкеледі. Әрқашан дайын шаблондық табақтардың қаттылығын бірнеше нүктеде тексеріңіз және жеткізушіден жылулық өңдеу сертификатын талап етіңіз.

Шаблондық табақ материалдарын сіздің өңделетін бөлшегіңізбен сәйкестендіру

Материалды таңдау мұнда қолданысқа тәуелді болады. Сіз орамдалған материал шаблондық табақтың тозу үлгілері мен қызмет ету мерзіміне тікелей әсер етеді. Әртүрлі материалдар өзара әлдеқайда өзгеше қиындықтар туғызады:

Алюминий қорытпаларын орамдау: Алюминийдің жұмсақтығы құрал-жабдыққа жеңіл әсер ететін сияқты, бірақ көрініс алдатады. Алюминий адгезиялық тозу арқылы құрал бетіне материалды тасымалдауға — шайқалуға бейім. Бұл жиналу бөлшектерге белгілер қалдыратын бетіндегі теңсіздіктерді жасайды және одан әрі тозуды үдетеді. Алюминий қорытпалары үшін ұсталма пластиналарының парсызылған беті және кейде арнайы қаптамалар тіпті құр құрал болатынан да жақсырақ болады. О1 немесе А2 орташа қаттылықта жеткілікті, өйткені үйкелісті тозу минималды деңгейде болады.

Жұмсақ болатты тегістеу: Стандартты көміртегілі болаттар орташа тозу қиындықтарын туғызады. D2 58-60 HRC көбінесе жұмсақ болат қолданыстарының көбін тиімді түрде ұстайды. Негізгі ескеретін фактор — материалдың қалыңдығы болып табылады: қалыңдау материал жоғарырақ ұсталма күштерін тудырады және пуаншон тесік шеттеріндегі тозуды үдетеді.

Коррозияға төзімді болатты тегістеу: Болаттың қатайту және пластикалық деформация қасиеттері ерекше қиын жағдайлар туғызады. Сизин төс бетінен өткенде, деформация аймағы қатайып, жергілікті қаттылығы мен үйкеліске төзімділігі белсенді артады. Бұл құбылыс тең қалыңдықтағы жұмсақ болатқа қарағанда шығыршық тақтаның тозуын тездетеді. Есікшеге арналған қолданулар үшін D2-ді мүмкіндігінше максималды қаттылықта (60–62 HRC) көрсетіңіз.

Жоғары беріктікте болаттарды штамптау: Автокөлік қолданбаларында қолданылатын алдыңғы қатарлы жоғары беріктіктегі болаттар (AHSS) және өте жоғары беріктіктегі болаттар құрал-жабдықты шектеріне дейін жеткізеді. Бұл материалдар экстремалды созылу және пластикалық қатайту қасиеттеріне ие, жергілікті қаттылығы кейде бастапқы шығыршық тақтаның бетінің қаттылығынан да жоғары болуы мүмкін. Осындай қиын қолданбалар үшін арнайы құралдық болаттарды немесе беттік өңдеу түрлерін қарастырыңыз.

Шығыршық тақталарға арналған құралдық болаттарды салыстыру

Бұл салыстыру нақты талаптарыңызға сәйкес келетін құралдық болат маркаларын таңдауға көмектеседі:

Құралдық болат маркасы	Типтік қаттылық (HRC)	Киімге төзімділік	Силдік	Машиналық өңдеу	Сипатталған Қолданулар
D2	58-62	Керемет	Орташа	Қиын	Жоғары көлемді өндіріс, үйкеліске төзімді материалдар, болат емес металлды штамптау
A2	57-62	Жақсы	Жақсы	Орташа	Жалпы мақсатта қолдану, соққыға бейім қолданбалар, өнімділіктің теңгерілген талаптары
O1	57-61	Орташа	Жақсы	Керемет	Қысқа сериялар, прототиптер, алюминий қорытпалары, құнына сезімтал қолданбалар
S7	54-58	Орташа	Керемет	Жақсы	Жоғары соққылы қолданбалар, серпінді жүктеу жағдайлары
M2 (HSS)	60-65	Керемет	Орташа	Қиын	Аса үйкелісті жағдайлар, жоғары жылдамдықты операциялар

Материал қалыңдығының қайта құрастырушы табақша сипаттамаларына әсері

Қалыңдау материалдар үшін берік қайта құрастырушы табақшалар қажет. Материал қалыңдығы артқан сайын, ажырату кезіндегі күштер де артады. Осы байланыстарды ескеріңіз:

• Жіңішке калибр (0,030" азырақ): Орташа қаттылықтағы стандартты аспаптық болат маркалары жақсы жұмыс істейді. Таңбалауды болдырмау үшін бетінің сапасына назар аударыңыз.
• Орташа қалыңдық (0,030" - 0,090"): 58-60 HRC-де D2 немесе A2 ұсынылады. Айырушы күштердің өсуіне назар аударыңыз, сондықтан тесік саңылауларына назар аударыңыз.
• Қалың қалыңдық (0,090" - 0,187"): D2 материалдарын ең аз дегенде 60-62 HRC-де көрсетіңіз. Ірірек саңылаулар мен нығайтылған айырушы пластина қалыңдығын қарастырыңыз.
• Пластина материалдары (0,187" астам): Жоғары сапалы құрал болаттары міндетті. Қызмет ету мерзімін ұзарту үшін нитрлеу немесе PVD-покрытиелер сияқты беттік өңдеулерді бағалаңыз.

Қалың материалдар штамптау процесі кезінде күштірек деформациялануға ұшырайтынын есте ұстаңыз. Бұл жұмыс қатайту әсері материал штампталған сайын белсенді түрде қатайып, абразивті болатынын білдіреді — осылайша қалыңдықтан гөрі қалың штамптау айырушы пластинаны тез износилайды.

Айырушы пластина материалы дұрыс көрсетілгеннен кейін келесі маңызды қадам — өндірістік цикл бойы сенімді жұмыс істеуін қамтамасыз ететін күш талаптары мен өлшемдік дәлдікті есептеу болып табылады.

Конструкторлық сипаттамалар мен күш есептеулері

Сіз дұрыс стриппер пластина материалды таңдадыңыз — бірақ оның сіздің қолданылуыңызға сәйкес дұрыс өлшемделгені мен конфигурацияланғанын қалай білуге болады? Сенімді құрал-жабдықтарды проблемалық матрицалардан ажырататын негізгі дизайн спецификацияларын дұрыс есептеу. Мұнда қамтылған есептеулер мен жетіспеушіліктер миллиондаған циклдар бойы сіздің стриппер пластинасыңыздың тұрақты жұмыс істеуін қамтамасыз ететін инженерлік негіз болып табылады.

Қолданылуыңыз үшін Қажетті Стриппинг Күшін Есептеу

Сіздің стриппер пластинаңыз шынымен қандай күшті туғызуы керек? Бұл негізгі сұрақ серіппелерді таңдауға, газ цилиндрінің өлшеміне және жалпы матрица дизайнына әсер етеді. Жауап тікелей соққы күшіңізбен және материал сипаттамаларымен байланысты.

Практикалық бастама ретінде, стриппинг күші әдетте жалпы соққы күшіңіздің 10-20% аралығында болуы керек. Бұл ауқым материалдың соққыға желінуіне әкелетін үйкеліс пен серпімді қалпына келу күштерін ескереді. Дегенмен, бірнеше факторлар талаптарды осы спектрдің бір шетіне қарай ығыстырады:

• Материалдың түрі: Пайдаланылатын болат және қаттылығы жоғары материалдар көп мөлшерде серпімді болуына байланысты шығыны 20% аймағына жақындайды. Жұмсақ алюминий қорытпалары жиі 10% немесе одан төмен мөлшерде таза үзіледі.
• Пуншт пен матрица арасындағы саңылау: Тарылған саңылаулар матрицадағы материалдың ұстау күшін арттырады, ол үшін үзу күші жоғары болуы керек.
• Тесік геометриясы: Тұрақсыз периметрі бар күрделі пішіндер бетке тигізетін ауданын арттырады және үзу күшін қосымша талап етеді.
• Материалдың қалыңдығы: Қалыңдау болат үшін үзу кедергісі пропорционалды түрде жоғары болады.
• Беткі өңдеу: Матрицаның кедейректеу беті үйкелісті арттырып, күш керегін көтереді.

Матрицалау күші өз кезегінде болат немесе кесіліп жатқан материалдың ағу шегіне байланысты. Контурлау мен матрицалау операциялары үшін осы күшті мына формуламен бағалауға болады: Матрицалау күші = Периметр × Материал қалыңдығы × Кесу беріктігі. Кесу беріктігі әдетте болаттың (немесе басқа өңделетін материалдың) ағу беріктігінің 60-80% тең болғандықтан, опубликованны материал сипаттамаларынан қанағаттанарлық бағалар алуға болады.

Мына мысалды қарастырыңыз: Сіз 40,000 psi шығындалу беріктігі бар 0,060" жеңіл болатта 1 дюйм диаметрлі тесік соғасыз. Соғу күші мынаған тең: 3,14 дюйм (периметр) × 0,060 дюйм × 40,000 psi = шамамен 7540 фунт. Сіздің алу күшіңізге қойылатын талап 754 мен 1508 фунт арасында болады (соғу күшінің 10-20%).

Созылу беріктігі мен серпімділік шегі арасындағы байланысты түсіну осы есептеулерді жетілдіруге көмектеседі. Созылу беріктігі сынғанға дейінгі максималды кернеуді білдірсе, серпімділік шегі тұрақты деформацияның басталатын нүктесін көрсетеді — яғни алу күшін бағалау үшін маңызы бар порог. Алу жүйесінің жеңіп өтуі тиіс серпімділік жүгі материалдың осы қасиеттерімен тікелей байланысты.

Маңызды саңылау мен дәлдік сипаттамалары

Шығару пластинасының тесіктері мен матрицалар арасындағы саңылау кішігірім нәрсе болып көрінуі мүмкін, бірақ дұрыс емес саңылаулар үлкен қиындықтар тудырады. Егер тым тартылған болса, матрицалар жабылып қалады немесе уақытынан бұрын тозады. Ал егер тым еркін болса, материал саңылауға жоғары қарай тартылады, осылайша кептелулер мен сапа ақаулары пайда болады.

Өнеркәсіптік тәжірибе шығару пластинасының тесіктері мен матрицалар арасындағы саңылау толеранттылығын қабырға жағына 0,001-0,003 дюйм аралығында белгілейді. Бұл спецификация 0,500" диаметрлі матрица үшін шығару пластинасындағы тесіктің диаметрі 0,502" мен 0,506" аралығында болуы керектігін білдіреді. Сіз осы аралықтың қай жеріне түсетініңіз нақты қолданылуыңызға байланысты:

• Дәл алып тастау (жағына 0,001"): Матрицаның максималды бағдарлауын және қолдауын қамтамасыз етеді. Жұқа материалдар мен жоғары дәлдік талаптары үшін ең жақсы. Өте жақсы туралауды және минималды жылулық ұлғаюды талап етеді.
• Жалпы штамповка (жағына 0,0015-0,002"): Бағдарлау мен жұмыс істеу кезіндегі кешірімділікті теңестіреді. Қалыпты жылулық өзгерістер мен шағын туралау ақауларын ескереді.
• Қатаң қолданылатын жағдайлар (жағына 0,002-0,003"): Жылулық кеңею мен ығысу мүмкіндігін арттырады. Бұл бекіп қалу қаупін азайтады, бірақ соғу қолдауының біразын жоғалтады.

Болаттың серпімділік модулі — шөмілгіш табақ пен өңделетін бөлшек — осы саңылаулардың жүктеме астында қалай жұмыс істеуіне әсер етеді. Серпімділік модулі жоғары материалдар эквивалентті күштер әсерінде аз бүгіледі, яғни саңылауларды бекіп қалу проблемасын туғызбай-ақ тікелей белгілеуге болады. Болаттың серпімділік модулі шамамен 29-30 миллион psi маңында болады, бұл көбінесе есептеулер үшін негіз болып табылады.

Негізгі конструкторлық параметрлер тізімі

Шөмілгіш табақ өлшемдерін және жұмыс сипаттамаларын белгілегенде осы маңызды параметрлердің әрқайсысына назар аударылғанына көз жеткізіңіз:

• Шөмілу күшінің талабы: Материал мен геометрия факторларына қарай шағын күштің 10-20% негізінде есептеңіз
• Соғу тесігінің саңылауы: Қолданылатын жердің дәлдік талаптарына сәйкес қабырға басына 0,001-0,003" аралығын белгілеңіз
• Пластина қалыңдығы: Әдетте қатаңдықты қамтамасыз ету үшін соғу диаметрінің 0,75-1,5 есе артығы; ауыр жұмыстар үшін қалыңырақ
• Материалдың техникалық сипаттамасы: Инструменталдық болат маркасын, қаттылық диапазонын және бетінің өңдеу талаптарын анықтаңыз
• Серіппе немесе газ цилиндрының өлшемі: Жеткілікті қауіпсіздік шегімен есептелген сығу талаптарына күш шығысын сәйкестендіріңіз
• Жүріс қашықтығы: Материал қалыңдығы мен жол тартудың бос кеңістігін қамтамасыз ету үшін жеткілікті сығу жүрісін қамтамасыз етіңіз
• Орнату элементтері: Болт орналасуын, штифтің орнын және туралау элементтерін көрсетіңіз
• Беткі өңдеу: Төменгі бетінің өңдеу талаптарын анықтаңыз (әдетте эстетикалық қолдану үшін 32 микродюйм Ra немесе одан жақсы)

Құрылымдық қаттылық үшін қалыңдықты ескеру

Сығу пластинасының қалыңдығы кездейсоқ емес — ол тікелей жұмыс тұрақтылығы мен қызмет ету мерзіміне әсер етеді. Кішірек пластина сығу күшінің әсерінен иіледі, материалды теңсіз босатуға және тез тозуға әкеледі. Ірірек пластиналар материалды зиянсыз жұмсайды және қосымша матрица салмағын қосады.

Көптеген қолданыстар үшін штриппер пластинасының қалыңдығы матрицадағы ең үлкен пуансоның диаметрінің 0,75-1,5 есесіне тең болуы керек. Бұл нұсқау салмақты бақыланатын деңгейде ұстай отырып, қаттылықты қамтамасыз етеді. Төмендегідей түзетулерді қарастырыңыз:

• Қалыңдықты арттыру ауыр калибрлі материалдармен жұмыс істегенде, жоғары алдын-ала жүктемелі газ серіппелерін қолданғанда немесе бекіту нүктелері арасында ұзын қолдаусыз арақашықтықтарды қамтитын кезде
• Қалыңдықты азайту компактілі матрица конструкциялары үшін, жеңіл калибрлі материалдар үшін немесе матрица салмағына шектеулер қолданылатын кезде

Сіздің штриппер пластинаңызда қолданылатын болаттың ағу шегі ол тұрақты деформация пайда болмас бұрын қандай жүктеме көтере алатынын анықтайды. Қаттырақ құрал-жабдық болаттары жоғары болат ағу беріктігін ұсынады, осылайша жіңішке бөліктер де эквивалентті жүктемелерді көтере алады. Дегенмен, қаттылықтың артуы беріктікті азайтатынын есте ұстаңыз — нақты жүктеу жағдайларыңызға сәйкес тепе-теңдік орнату қажет.

Күш талаптары есептеліп, дәлдік шектері көрсетілгеннен кейін сіз прогрессивті матрицалық жүйелердің ерекше қиыншылықтарына бұл принциптерді қолдануға дайынсыз — мұнда ұстаушы пластина функциясы әлдеқайда күрделенеді.

Прогрессивті матрицалық жүйелердегі ұстаушы пластина функциясы

Прогрессивті матрицалар өзара бірнеше операциялар әртүрлі станцияларда бір уақытта жүруі, сонымен қатар бір ғана ұстаушы пластина арқылы бақылауды сақтауы тиіс болған кезде өзіндік инженерлік қиыншылық туғызады. Сіз бір ғана пуансон мен бір ғана операцияны басқаратын жеке матрицалардан өзгеше, прогрессивті матрицалық компоненттер идеалды синхронда жұмыс істеуі керек — ал осы үйлестірудің орталығында ұстаушы пластина орналасқан.

Сіз прогрессивті режимде матрицаны жүргізген кезде, штриппер пластина бір ғана пуанстоннан материалды алып тастаумен шектелмейді. Ол әртүрлі пуанстон өлшемдерін, әртүрлі операция түрлерін және әрбір станциядағы маңызды уақыттық қарым-қатынастарды басқарады. Мұны дұрыс орындау — бірінші өтудегі тұрақты ресімдеу коэффициенті мен өндірісті тоқтататын қоңырау соғатын сапа ақаулары арасындағы айырмашылықты білдіреді.

Прогрессивті матрицалардағы көпстанциялық штриппинг қиындықтары

Автокөлікке арналған тіреуішті он станциялы прогрессивті матрицамен жасау деп елестетіңіз. Бірінші станцияда кішкентай бағдарлау тесіктері тесіледі, үшінші станцияда үлкен тесік контурланады, алтыншы станцияда терең пішіндеу жүргізіледі және оншы станцияда дайын бөлшек қиылып түсіріледі. Әрбір станция әртүрлі штриппинг талаптарын қояды — бірақ бір ғана штриппер пластина барлығын бір уақытта қамтамасыз етуі керек.

Бұл неге осылай қиын? Прогрессивті құрал-жабдыққа тән мына факторларды қарастырыңыз:

• Әртүрлі пуанстон өлшемдері: Ұсақ тесу пуансоны үлкен босату пуансонынан өзге саңылауларды талап етеді. Айырушы пластина екеуінің де жетекшілігін нашарлатпай орнатуға міндетті.
• Әртүрлі операция түрлері: Тесу, босату, пішіндеу және рельефті бейнелеу операциялары әрқайсысы материал мен пуансон арасында әртүрлі өзара әрекетті тудырады. Пішіндеу станциялары ұстау қысымын қажет етуі мүмкін, ал тесу станциялары негізінен таза айыру әрекетін қажет етеді.
• Жинақталған жолақ деформациясы: Жолақ станциялар арқылы алға жылжыған сайын, алдыңғы операциялар материалдың өзгеруіне әсер ететін кернеу үлгілерін жасайды. Ертерек орналасқан станциялардан болатын қатайту кейінгі станциялардағы айыру сипаттамаларына әсер етеді.
• Станциялар арасындағы күш өзгерісі: Айыру күшінің талаптары 0,125 дюйм диаметрлі бағдарлау тесігі мен 2 дюйм квадратты босату арасында әлдеқайда өзгеше болады. Айырушы пластиналы серіппе жүйесі осындай қарама-қарсы талаптарды теңестіруі тиіс.
• Уақыттың синхронизациясы: Раманың шегілуі кезінде барлық станциялар бір уақытта жолақты алуы тиіс. Жолақты алу амалының теңсіздігі одан кейінгі станцияларға таралатын жолақ орналасуының дұрыс болмауына әкеледі.

Биік беріктіктегі болат сияқты материалдар — болат үшін қарқынды аққыш нүктесіне ие — бұл қиындықтарды күшейтеді. Ерте станциялардағы тесілген тесіктердің маңындағы жергілікті қатайту материалдың кейінгі пішіндеу операциялары кезіндегі өзгеруіне әсер етеді.

Жолақ алушының әрекетін Пилоттар мен Көтергіштермен Синхрондау

Прогрессивті матрицаның жұмысы әрбір ходта жолақтың дәл орналасуына байланысты. Жолақ алушы пластинасыпен тікелей әрекеттесетін екі маңызды жүйе бар: пилоттық сақиналар мен материал көтергіштер. Осы өзара байланыстарды түсіну сізге дәл жолақ алға жылжуын қамтамасыз ететін, оған кедергі жасамайтын жолақ алушы пластинкаларын жобалауға көмектеседі.

Пилоттық сақиналарды синхрондау: Пилоттық саусақтар материалға тесіктер түсірілмеден бұрын жолақты дәл орнына орнатады. Көптеген прогрессивті матрицаларда пилоттар арқан шыбыртқыш табақ арқылы өтеді де, арқан шыбыртқыш табақ материал бетіне тимейінше жолақта бұрыннан тесілген тесіктерге енеді. Бұл ретпен материалға бекіту қысымы берілmeden бұрын дәл орнына орнату қамтамасыз етіледі.

Сіздің арқан шыбыртқыш табақ конструкцияңыз мыналарды қамтитындай етіп пилот уақытталуын ескеруі тиіс:

• Жеткілікті пилот тесігіне саңылау — әдетте пилот диаметрінің жағына қарағанда 0,003-0,005" үлкен
• Материалмен контакт болмас бұрын пилоттар толық енуі үшін жеткілікті арқан шыбыртқыш жүрісі
• Жолақтағы тесіктерге пилот енуіне кедергі жасамайтын дұрыс серіппе алдын-ала жүгі

Қорек Көтергішінің Интеграциясы: Қорек көтергіштері престің соққылары арасында жолақты көтереді, материалды келесі станцияға жылжуы үшін мүмкіндік береді. Арқан шыбыртқыш табақ көтергіштердің жұмыс істеуі үшін таза және жылдам босатылуы тиіс — кешіктірілген шыбыртқыш әрекеті беру уақытына байланысты мәселелер туғызады.

Көтергіштермен бірлесіп жұмыс істегенде мыналарды ескеріңіз:

• Жылжытушы пластаның қайтару жылдамдығы көтергіштің іске қосылу уақытынан артық болуы керек
• Жылжытушы пластаның шеттері мен көтергіш компоненттері арасында кедергі болмауы керек
• Көтергіштің орнына тәуелсіз тұрақты жылжыту күші

Станциялар арасында жолақтың жазықтығын сақтау

Бірқалыпты өшірілетін матрицаларда жиі елемеуге болатын жылжытушы пластаның қызметі — материал станциялар арқылы қозғалған кезде жолақтың жазықтығын сақтау. Иілген немесе бүктелген жолақ дұрыс емес берулерге, сапа кемшіліктеріне және матрица зақымдануына әкеп соғады.

Жылжытушы пласта әрбір ход кезінде жолақ ені бойынша біркелкі қысым жасау арқылы жолақтың жазықтығына үлес қосады. Бұл бақыланатын сығылу нәтижесінде материалдардың шағын өзгерістері мен кернеуден туындайтын бұрмаланулар жазылады. Болат порогы үшін шығынына жақын материалдар үшін бұл жазылу әрекеті қалдық кернеуді жою арқылы шынымен бөлшектің сапасын жақсартуы мүмкін.

Тиімді жазықтықты бақылау үшін талап етілетіндер:

• Жылжытушы пластаның беті бойынша серіппелердің біркелкі қысымы
• Жүктеме астында иілуін болдырмау үшін жеткілікті жылжытушы пластаның қаттылығы
• Пластина ұзындығы бойынша 0,001" ішінде матрицадан ажыратқыштың дұрыс параллельдігі
• Материалдың түсіп тұруы үшін төменгі өлі нүктеде жеткілікті тоқтау уақыты

Прогрессивті матрицалық ажыратқыш пластиналарының негізгі ескерілуі тиіс мәселелері

Прогрессивті матрицалық қолданыстар үшін ажыратқыш пластиналарын жобалау немесе сипаттау кезінде осы маңызды факторларды ескеріңіз:

• Серіппе күшін теңестіру: Жеке станциялардың қажеттіліктерін қосып, жалпы ажырату күшінің талаптарын есептеңіз, содан кейін серіппелерді біркелкі қысым жасайтындай етіп орналастырыңыз. Пластаның бір шетіне барлық серіппе күшін жинақтаудан аулақ болыңыз.
• Саңылауды стандарттау: Мүмкіндігінше, штамп тесіктерінің саңылауларын стандарттау арқылы өндірісті және ауыстыруды жеңілдетіңіз. Ұқсас өлшемдегі штамптарды көршілес орналасқан станцияларда топтастырыңыз.
• Бөлікті ажыратқыштың жобасы: Күрделі матрицалар үшін бүкіл жинақты алу қажетсілігінсіз жеке станцияларды реттеуге мүмкіндік беретін бөлікті ажыратқыш пластиналарын қарастырыңыз.
• Тозу бақылау шаралары: Матрицаны толығымен бөлшектемей-ақ критикалық станцияларда тозуды бағалауға мүмкіндік беретін тексеру терезелерін немесе алынатын бөліктерді қосыңыз.
• Жылулық ұлғаюды ескеру: Көптеген станцияларға созылатын ұзын штрипсирлік пластиналар өндіріс кезінде матрица температурасының көтерілуіне байланысты жабысып қалуды болдырмау үшін ұлғаюға байланысты босату элементтерін қажет етуі мүмкін.
• Пилоттық уақытты растау: Штрипсир материалмен контакт орнатар алдында пилоттар ең аз дегенде екі материал қалыңдығына енуін қамтамасыз ететіндей етіп штрипсирдің жүрісін жобалаңыз.

Өндіріс сапасы мен бекіту көрсеткіштеріне әсері

Жоғары көлемді автомобиль және дәлме-дәл қолдануларда штрипсирлік пластина өнімдеріңіздің бірінші өту бойынша бекіту көрсеткіштеріне тікелей әсер етеді. Сағатына мыңдаған бөлшектер шығаратын прогрессивті құрал-жабдықтар тұрақсыз штриппингке төзбейді — әрбір сапа бұзылуы қайта жұмыс істеуді, қалдықты немесе одан да жаман — тұтынушыға жететін ақаулы бөлшекті білдіреді.

Прогрессивті матрицалық жүйелердегі дұрыс штрипсирлік пластина жұмысы нақты анықталатын пайданы әкеледі:

• Барлық станциялар бойынша тесіктердің тұрақты орны
• Бірінші бөліктен соңғысына дейінгі бөлшектердің өлшемдерінің біркелкілігі
• Бетіндегі белгілер мен косметикалық ақаулардың азаюы
• Материалдармен басқарылатын жұмыс істеу арқылы матрицаның қызмет ету мерзімін ұзарту
• Сапаны нашарлатпай, тұрақты өндірістік жылдамдықтарды арттыру

Прогрессивті матрицаның бөлшектерді шығару пластинасы дұрыс жұмыс істесе, сіз үзілістердің азаюын, өлшемдердің тұрақтылығын және өндіріс сапасына деген сенімді арттыруды байқайсыз. Ал егер ол дұрыс жұмыс істемесе, мәселелер тез күрделенеді — элементтердің орны ауысады, бөлшектер зақымданады, құрал-жабдықтар бұзылады және өндіріс тоқтайды.

Әрине, ең жақсы жобаланған бөлшектерді шығару пластинасы да соңында мәселелерге тап болады. Жиі кездесетін ақауларды анықтау және оларды шешу тәсілдерін білу прогрессивті матрицалардың ең жоғарғы өнімділікпен жұмыс істеуін қамтамасыз етеді — бұл бізді практикалық ақауларды жою стратегияларына әкеледі.

Жиі кездесетін бөлшектерді шығару пластинасының ақауларын жою

Тіпті мүлтіксіз жобаланған стриппер пластиналар да соңында мәселелерге тап болады — ал олай болған кезде, сіз негізгі себепті анықтау үшін шаршағанша өндіріс тоқтап қалады. Шындықтың қиыншылығы мынада: көптеген стриппер пластина мәселелері ұқсас белгілерге ие, бірақ толығымен әртүрлі шешімдерді талап етеді. Мұндай мәселелерді жедел диагностикалауды және шешуді білу тәжірибелі құрал-жабдық жасаушыларды шексіз тәжірибе мен қате әдістер циклында қалып қойғандардан ажыратады.

Біз қарастырылған механикалық принциптерге қайта оралатындай етіп кездесетін ең жиі кездесетін мәселелер арқылы өтейік. Түсіну неліктен? мәселелер туындайды, оларды шешуді және қайталанбауын қамтамасыз етуді әлдеқайда оңайлатады.

Слагтардың тартылуы мен ұстау мәселелерін диагностикалау

Слагтарды тарту — сіздің кездесетін ең қауіпті стриппер пластина мәселелерінің бірі. Слагтар пуансонға жабысып, стриппер пластина арқылы кері тартылған кезде келесі жүрісте матрицаға фаталды зақым келтіруі мүмкін. Одан да жаманы, бұл бағыттан тыс слагтар операторлар үшін қауіпсіздік қаупін туғызады.

Слактар неге матрицадан таза түсіп кетуінің орнына пуансонмен жоғары қарай қозғалады? Бұған бірнеше фактор әсер етеді:

• Матрица саңылауының жеткіліксіздігі: Пуансон мен матрица арасындағы саңылау тым аз болса, кесу әрекеті слактың жылтыр шетін жасап, ол пуансонға тығыз жабысады. Мұнда әсер етуші кернеу мен созылу кернеуінің қатынасы маңызды — созылу пайызы жоғары материалдар тым қатты жабысуға бейім.
• Вакуумдық әсер: Пуансон тез арадан кері қайтқанда, слак астында бөлшекті вакуум туындайды. Тесіктердің немесе вакуумды босату элементтерінің болмауы салдарынан бұл сору күші ауырлық күшін жеңіп, слактарды жоғары қарай тартады.
• Магнетизм: Қайталамалы бастыру циклдары кезінде ферролық материалдар магниттелуі мүмкін. Осы қалдық магниттілік слактарды пуансон бетіне тартады.
• Пуансон бетінің жағдайы: Тозған немесе зақымданған, беті тегіс емес пуансондар үйкелісті арттырып, слактарды тығыз ұстауға әкеледі.
• Жеткіліксіз жылжыту күші: Бұрынғы күштерді есептеуді есіңізге түсіріңіз бе? Жеткіліксіз жұлындырушы қысым материалдардың — соның ішінде сақиналардың — шойқалатын пуансонмен бірге жылжуына мүмкіндік береді.

Шешімдер негізгі себепке байланысты өзгереді. Вакууммен байланысты мәселелер үшін пуансонның бетіне вакуумды босату ойықтарын немесе матрица блогы арқылы кішкентай желдеткіш тесіктерін қосыңыз. Пуансондарды периодты түрде магнетизмсіздендіру магниттік ұстау мәселесін шешеді. Серіппелерді алмастыру немесе қысымды реттеу арқылы жұлындырушы күшті арттыру ұстауға байланысты мәселелерді шешеді. Егер сіздің материалдың созылу сипаттамалары артық сақина ұстауына әкелетін болса, кесу мен сынғыш қатынасын оптималдау үшін матрицаның саңылауын реттеуді қарастырыңыз.

Материал белгілері мен бет сапасы мәселелерін шешу

Жарамды бөлшектердің бетіндегі іздер, сызықтар және куәлік сызықтары жиі тікелей жұлындырғыш пластина мәселелеріне байланысты болады. Көркемдік компоненттер немесе екінші ретті өңдеуді қажет ететін бөлшектер үшін бұл ақаулар материалдың жойылуын және клиенттердің ренжіуін білдіреді.

Материалдың белгіленуі әдетте мына жағдайларда пайда болады:

• Артық жұлындырғыш қысымы: Артық мөлшерде сығылу салушы табақшаның бетіндегі кемшіліктеріне сәйкес келетін іздер қалдырады
• Сығуыш табақшаның бетінің қаттылығы: Жону іздері немесе тозу үлгілері өңделетін бетке тасымалданады
• Шаң-тозаңның жиналуы: Сығуыш пен материал арасында қысылып қалған металл үгінділері, сұйық май қалдықтары немесе бөгде бөлшектер жергілікті қысым нүктелерін тудырады
• Орналасу бұзылысы: Біркелкі емес сығуышпен жанасу бөлшектерде белгілер қалдыратын шоғырланған қысым аймақтарын тудырады

Термиялық өңдеу кезінде пластикалық қатайту пайда болған кезде материал бетінде іздер қалуға сезімтал болып қалады. Тесілген тесіктердің немесе пішінделген элементтердің айналасындағы қатайтылған аймақтар әлі өңделмеген материалға қарағанда іздерді оңай қалдырады. Бұл құбылыс кейбір нақты бөлшектердің тек белгілі бір орындарында ғана іздер пайда болуын түсіндіреді.

Пластина бетінде белгілердің пайда болуын болдырмау үшін алу қабатының байланыс беттерін 16 микродюйм Ra немесе одан жақсырақ тазарту. Серіппе күшін есептеуде артық қысым пайда болмағанын тексеріңіз — есте сақтаңыз, көбірек күш әрқашан жақсы дегенді білдірмейді. Ластану жиналмас үшін регулярлы тазарту тәртібін енгізіңіз және бөлшектің бетінде белгілер тең бүйірлі болмаса, алушы пластина мен матрицаның параллельдігін тексеріңіз.

Алу Пластинасын Істен Шығару Бойынша Толық Нұсқаулық

Бұл анықтамалық кесте сіздің жиі кездесетін ең орынды мәселелерді жинастырады және сізге тез арада негізгі себептерді анықтауға және тиімді шешімдерді енгізуге көмектеседі:

Проблема	Белгілер	Жиі кездесетін себептер	Еріктеу
Сүлгілерді тарту	Матрица бетінде немесе алу аймағында қиындылар табылды; бөлшектерде екі рет соғу; матрицаның зақымдануы	Вакуум эффектісі; магнетизм; тар матрица саңылауы; тозған пуансон беттері; төменгі алу күші	Вакуумды босату элементтерін қосыңыз; құрал-жабдықтың магнетизмін жояды; саңылауларды реттеңіз; пуансондарды қайта өңдеңіз; серіппе күшін арттырыңыз
Материалдың Белгіленуі/Сызықтары	Бөлшектерде куәландырушы сызықтар; бетінде сызықтар; алу элементтеріне сәйкес келетін қысым белгілері	Артық қысым; жабысқақ бетінің тозуы; ластану бірігуі; дұрыс тураланбау	Серіппенің алдын-ала кернеуін азайту; контактілік беттерді цирандау; тазалау графигін енгізу; параллельдікті тексеру
Біркелкі емес сығу	Сығу кезінде бөлшектердің иілуі немесе көлбеулігі; материалдың жергілікті тартылуы; бөлшектердің өлшемдерінің тұрақсыздығы	Серіппелердің тепе-теңдігінің болмауы; тозған серіппелер; пуншттардың ұзындықтарының теңсіздігі; жабысқақ пластина бетінің бүрісуі	Серіппелерді қайта тарату немесе ауыстыру; пуншттардың биіктігін тексеру; жабысқақ пластина бетін жөндеу немесе ауыстыру
Ерте тозу	Пуншт тесіктерінің үлкеюі; тозудың көрінетін іздері; шіріңкелердің пайда болуының күшеюі; бөлшек сапасының төмендеуі	Қаттылықтың жеткіліксіздігі; абразивтік өңделетін материал; майлаудың жеткіліксіздігі; зақымдануға әкелетін дұрыс тураланбау	Инструменталдық болат маркасын жақсарту; қаттылық сипаттамасын арттыру; майларды жақсарту; туралау мәселелерін түзету
Бөлшектің деформациялануы	Бұралған немесе бүгілген бөлшектер; өлшемдік ауытқулар; жазықтықтау проблемалары	Бекіту қысымының жеткіліксіздігі; шикілті шығару уақытының кешеуі; күштің теңсіз таралуы	Шикілті шығару күшін арттыру; уақыт бойынша байланысты реттеу; серіппелердің орналасуын тепе-теңдеу
Пунштің ілінуі	Пунштер шикілтіден шықпайды; пунш бетінде шаршау; престің жүктемесінің артуы	Жеткіліксіз саңылау; жылулық ұлғаю; дұрыс тураланбау; тесіктерде қиыршықтардың жиналуы	Спецификацияға сәйкес саңылауларды ашу; жылулық тұрақтануға мүмкіндік беру; компоненттерді қайта туралау; тесіктердегі қиыршықтарды алу
Шикілті шығару күшінің тұрақсыздығы	Бөлшектердің сапасының тұрақсыздығы; уақытша пайда болатын проблемалар; күш көрсеткіштерінің тербелуі	Шаршаған серіппелер; ластанған газ цилиндрлері; мочевинаның ыдырауы; бекіту орнының шығып қалуы	Жалғастыруларды жоспар бойынша ауыстырыңыз; газ баллондарын техникалық қызмет көрсету; уретан компоненттерін ауыстыру; барлық бекіткіштерді тексеру

Механикалық принциптерге мәселелерді қосу

Көптеген дұрыстау шешімдері біз талқылаған негіздерге қайтып оралатынын байқадыңыз ба? Жеткіліксіз сығу күші тікелей серіппе таңдау мен күш есептеулеріне қатысты — егер сіз серіппелерді соққы күшінің 10% негізінде есептеген болсаңыз, бірақ сіздің материалдың қаттылық шегі мен созылу беріктігі қатынасы әдеттегіден жоғары болса, сіз жоғарғы 20% порогына бағытталуыңыз керек болуы мүмкін.

Осылайша, ерте тозу мәселелері материалды таңдау шешімдерімен байланысты. Деформациялық қатайту қасиеті бар материалдарды штамптау кезінде орташа қаттылықтағы стандартты О1 құрал-жабдық болаты ұзақ уақытқа шыдамайды. Жұмыс денесі материалдарының пішінделу шегі диаграммасы тек бөлшек конструкциясына ғана емес, сонымен қатар сығу пластинасының тозу үлгілеріне де әсер етеді.

Тең емес шығарып тастау мәселелері жиі жобалау кезінде серіппені орналастыруға назар аудармаумен байланысты. Шығарып тастау пластинасының бойынша серіппелерді біркелкі тарату айқын сияқты, бірақ күрделі матрица компоновкасы кейде шектеулерге мәжбүр етеді. Тең емес шығарып тастауды түзету кезінде серіппе таралуын қайта қарау және проблемалық аймақтарда қосымша серіппелерді орнату жиі мәселені шешеді.

Негізгі себептерді талдау арқылы қайталануды болдырмау

Жедел шешімдер өндірісті жұмыс істеуге қосады, бірақ мәселелердің қайта пайда болуын болдырмайды. Шешкен әрбір мәселенің үшін сұраңыз: бұл жағдайдың дамуына не мүмкіндік берді? Мысалы, пуансондардың кесу жиектерінің конус тәрізді болуы уақытша слягты тартуды шешуі мүмкін — бірақ егер негізгі вакуум мәселесі шешілмесе, пуансондар конус тәрізді аймақтан тыс тозып кеткенде мәселелер қайта пайда болады.

Ақауларды жою бойынша табылған нәтижелер мен шешімдерді құжаттаңыз. Қайталанатын мәселелерге ұшыраған матрицаларды белгілеңіз және осы ақауларды нақты материалдармен, өндіріс көлемдерімен немесе жұмыс режимдерімен байланыстырыңыз. Бұл деректер қайталанатын шешулерден гөрі жүйелік жақсартуларға бағытталған үлгілерді анықтауға көмектеседі.

Пластиктік деформациялау қабілеті жоғары және күшті пластикалық қатайту сипаттамалары бар материалдар — мысалы, нержавейка болаттары мен кейбір алюминий қорытпалары — жұмсақ болатқа қарағанда стрипперлік табақ жүйелерін тұрақты түрде күрделірек етеді. Егер сіздің өндірістік жоспарыңызға мұндай материалдар кірсе, уақытында стрипперлік табақтарды жаңарту кейіннен туындайтын ақауларды жоюдан әлдеқайда арзан тұрады.

Әрине, ең жақсы ақауларды жою дағдылары да дұрыс техникалық қызмет көрсету арқылы алдын алуға болатын мәселелерді шеше алмайды. Назар аударуды талап етпейтін кішігірім ақаулар өндірісті тоқтататын дабылдарға айналмас үшін қатаң тексеру мен техникалық қызмет көрсету процедураларын әзірлеу маңызды.

Техникалық қызмет көрсету процедуралары мен тексеру критерийлері

Пайда болған мәселелерді шешу бірден шешім табады, бірақ оларды мүлдем болдырмау үшін не істеуге дайынсыз ба? Тұрақты техникалық қызмет көрсету мен жүйелі тексерістер сіздің штрипс-пластиналарыңызды миллиондаған циклдар бойы сенімді жұмыс істеуде ұстайды. Реактивті өрт сөндірудің орнына ынталандырушы алдын алу шараларын қолдану – бұл бірнеше минуттық тұрақты назар аудару арқылы жоспарланбаған тоқтап тұру уақытынан сағаттарды үнемдеуге мүмкіндік береді.

Созылу модулі металдарының қасиеттерін түсіну техникалық қызмет көрсетудің неге қажеттігін түсіндіруге көмектеседі. Құрал-жабдық болаттары өз қаттылық сипаттамаларын пайдалану мерзімі бойы сақтайды — олардың тұрақтылығы жергілікті тозу, шаршау трещиналары немесе бетінің бұзылуы болғанша. Сапа мәселелерін байқаған кезге дейін, маңызды зақымдану бұрыннан басталып кеткен болады. Жүйелі тексерістер арқылы уақытылы анықтау қымбат ди компоненттеріне зақым келтіретін тізбектелген істен шығуларды болдырмақ үшін маңызды.

Штрипс-пластиналардың ұзақ қызмет етуі үшін қажетті тексеру нүктелері

Сығу тақтасын тексерген кезде шынымен не іздеу керек? Проблемалар алдымен пайда болатын мына маңызды аймақтарға назар аударыңыз:

Пунштағы тесік жағдайы: Тесіктердің тозуы, бүлінуі немесе кеңеюінің белгілері бар-жоғын тексеріңіз. Саңылаулардың ерте айтылғандай әдетте 0,001-0,003" құрауы тиіс — сәйкестігін растау үшін калибрленген сақиналық өлшеуіштерді пайдаланыңыз. Тозған тесіктер материалдың жоғары қарай тартылуына мүмкіндік береді және пунштің бағытталуын төмендетеді, осы екі компоненттің де тозуын жылдамдатады. Абразивті материалдардан болатын қиып алу операциялары сияқты жоғары тозуға ұшырайтын станцияларға қызмет көрсететін тесіктерге ерекше назар аударыңыз.

Бетінің күйі: Бөлгіш пластина табанын сызықтар, шарлақтар немесе қоспалардың енуі үшін тексеріңіз. Бұл ақаулар бөлшектеріңізге дәлме-дәл куәлік белгілер ретінде беріледі. Түзетпеу немесе жеткіліксіз майлау туралы мәлімдейтін бүліну үлгілерін тексеріңіз. Жоғары беріктік болаты сияқты материалдар — мысалы, нержавейка және жоғары беріктік болаты — жұмсақ болатқа қарағанда бетінің ылғи да агрессивті тозуын туғызады.

Серіппенің күшінің тұрақтылығы: Жылжыту пластинасының бірнеше нүктелерінде күштік сақиналардың серіппелерін күш өлшеуішпен сынаңыз. Серіппелердің күштері арасындағы айырмашылық 10% асса, оларды ауыстыру қажет. Газ серіппелі жүйелер үшін өндірушінің техникалық талаптарында көрсетілген қысым мәндеріне сәйкестікті тексеріңіз. Сапасыз серіппелер теңсіз жылжытуды тудырады, бұл өлшемдік ауытқулар мен сапа кемшіліктеріне әкеледі.

Трещинаны анықтау: Соққы тесіктері мен бекіту болттарының маңындағы ең көп жүктеме түсетін аймақтарды жорғалау трещинкаларына тексеріңіз. Маңызды қолданбаларда немесе көру арқылы тексеру нәтижесі анық болмаған жағдайда бояу-проникаторлы тексеруді қолданыңыз. Шағын трещинкалар қайталанатын жүктеме әсерінен тез өседі және пластинаның толық бұзылуына әкеледі.

Параллельдік және жазықтық: Табақшаның жазықтығын оның ұзындығы бойынша дәл түзу сызғыштар немесе координаталық өлшеу құралдары арқылы өлшеңіз. Иілген табақшалар материалмен теңсіз жанасуға және тұрақсыз сыйымға әкеледі. Болат модулі табақшалардың қалыпты жүктеме кезінде пішінін сақтауын қамтамасыз етеді — ауытқу жоғары жүктемені, дұрыс емес жылумен өңдеуді немесе жинақталған кернеу зақымын көрсетеді.

Жөндеу интервалы бойынша нұсқаулық

Сыйым табақшаларын қанша жиі тексеру керек? Жауап өндірістік көлеміңізге, жұмыс бетінің материалына және сапа талаптарына байланысты. Бұл нұсқаулық нақты тәжірибесіңізге сәйкес реттеуге болатын бастапқы нүктелерді ұсынады:

• Жоғары көлемді өндіріс (100 000+ бөлшек/аптасына): Әрбір смена сайын көру арқылы тексеру; аптасына бір рет қатынасымен өлшеу арқылы тексеру; ай сайын толық бағалау
• Орташа көлемді өндіріс (25 000-100 000 бөлшек/аптасына): Күнделікті көру арқылы тексеру; екі аптасына бір рет қатынасымен өлшеу арқылы тексеру; тоқсан сайын толық бағалау
• Төмен көлемді немесе прототиптік өндіріс: Әр өндіріс циклінен бұрын визуалды тексеру; ай сайын нақты өлшеу тексерісі; жылына бір рет толық бағалау

Жұмыс бетінің материалы техникалық қызмет көрсетудің жиілігіне үлкен әсер етеді. Түзету пластиналарының беттерімен материалдың әсерінің белсенділігіне ықпал ететін болаттың созылу модулі сипаттамаларыңызға байланысты - төменгі көміртегілі болатпен салыстырғанда, тексеру жиілігін екі есе арттыруды қарастырыңыз.

Түзету Пластинасын Техникалық Қызмет Көрсету Тізімі

Тексеру процедуралары кезінде осы толық тізімді пайдаланыңыз:

• Калибрленген өлшеуіштерді пайдаланып, барлық штифт тесіктерінің диаметрлері рұқсат етілген саңылауда екенін тексеріңіз
• Штифт тесіктерінде іздердің, сызықтардың немесе материалдардың жиналуы бар-жоғын тексеріңіз
• Сызықтардың, жазықтықтағы шұңқырлардың немесе бекітілген бөгде заттардың бар-жоғын тексеру үшін түбірдегі контактілік бетті тексеріңіз
• Әр серіппе орнында серіппе күшін тексеріңіз — күші 10% астам азайған серіппелерді ауыстырыңыз
• Газ цилиндрлерінде сұйықтықтың сүзілуі, дұрыс қысымы мен тегіс жұмыс істеуі бар-жоғын тексеріңіз
• Уретан бөлшектерді қысуға, жарылуға немесе жылу зақымына тексеріңіз
• Орнату болттарының моментінің техникалық талаптарға сәйкестігін тексеріңіз
• Қосымша кернеу нүктелерінде жарықшалардың бар-жоғын тексеріңіз
• Матрица бетіне қатысты жалпы жазықтық пен параллельдікті өлшеңіз
• Барлық өлшемдерді құжаттаңыз және бастапқы техникалық талаптармен салыстырыңыз
• Барлық беттерді тазартыңыз және техникалық қызмет көрсету графигіне сәйкес тиісті майлау материалдарын қолданыңыз
• Тесік соққыштары мен матрицамен дұрыс туралауды тексеріңіз

Сығу пластиналарыңызды қашан жөндеу керек және қашан ауыстыру керек

Әрбір тозған сығу пластинасын ауыстыру қажет болмайды — жөндеу көбінесе оның өнімділігін ауыстыру құнының бірнеше бөлігінде ғана қалпына келтіреді. Бірақ қай жағдайда қай нұсқа тиімді екенін білу ақшаңызды да, көңіл-күйіңізді де сақтайды.

Жөндеуге болатын жағдайлар:

• 0,005" тереңдіктен аспайтын беткі сызықтар немесе тозу
• Максималды рұқсат етілген саңылаудың 0,002" ішінде тозған соққы тесіктері
• Полирлеу арқылы жойылатын шағын бүлінулер
• Жону арқылы түзетуге болатын 0,003" кем болатын жазықтықтан ауытқу

Ауыстыруды көрсететін белгілер:

• Кез келген жерде көрінетін трещиндер — трещиндерді сенімді түрде жөндеуге болмайды
• Рұқсат етілген тозу нормаларынан асқан соққы тесіктері
• Полирлеу арқылы жойылмайтын қатты бүліну немесе материалдың басқа жерге тасымалдануы
• Табақша қалыңдығы минимумнан төмен болатындай жону кезінде 0,005" асатын бұрмалану
• Жалпы материалдың шаршауын көрсететін бірнеше тозған аймақтар
• Артық үйкеліс немесе дұрыс емес майлау салдарынан болатын жылулық зақымдану

Жөндеудің экономикасын алмастырумен салыстырғанда тікелей шығындарды ғана емес, сонымен қатар қауіп-қатерді де ескеріңіз. Өндіріс кезінде істен шығатын жөнделген пластина жиналған үнемдеуге қарағанда әлдеқайда көбірек ақша талап етеді — оның ішінде өндірістің уақытын жоғалту, матрицаға мүмкін зиян келуі және сапа ақаулары.

Дұрыс техникалық қызмет көрсету бөлшектердің сапасы мен матрицаның қызмет ету мерзіміне тікелей әсер етеді. Егер шығару пластинасы дұрыс қызмет көрсетілсе, ол қызмет ету мерзімінің барлық уақытында тұрақты жұмыс істейді, ал назар аударылмаған пластинкалар уақыт өте келе күрделенетін сапа мәселелерін туғызады. Техникалық тексеруге бірнеше минут уақыт жұмсау қалдықтардың азаюына, өндірістегі тоқтамалардың санының кемуіне және құрал-жабдықтардың қызмет ету мерзімін ұзартуға ықпал етеді.

Техникалық қызмет көрсету протоколдары белгіленгеннен кейін өндіріс басталмай тұрып-ақ алдын-ала симуляциялау және сарапшы матрица құру серіктестіктері сияқты инженерлік жетілдірілген тәсілдер шығару пластиналарының өнімділігін қалай тиімдестіре алатынын қарастыруға дайынсыз.

Өндіру сапасын арттыру үшін штрипс-пластина өнімділігін оптимизациялау

Сіз енді штрипс-пластина функциясының толық көрінісімен таныстыңыз — негізгі механикадан бастап материалды таңдау, конструкциялық есептеулер, прогрессивті матрица қолданбалары, дұрыстау және техникалық қызмет көрсетуге дейін. Бірақ шын мәнінде мынадай сұрақ туындайды: нақты қолдану саласыңызда өндіру сапасын қол жеткізу үшін осы білімдердің барлығын қалай біріктіруге болады?

Жауап екі байланысқан стратегияда жатыр: жүйелі оптимизациялау принциптерін қолдану және күрделі қолданбалар үшін қажетті алдыңғы қатарлы мүмкіндіктерге ие матрица жасаушылармен серіктестік. Сіз меңгергендерді жинақтайық және қазіргі заманғы инженерлік тәсілдер штрипс-пластина конструкциясындағы болжамды қалай жоятынын қарастырайық.

Штрипс-пластина конструкциясын оптимизациялау үшін симуляцияны пайдалану

Дәстүрлі өлшем дамыту көп жағдайда сынама-қате әдісіне негізделді. Сіз тәжірибеге және есептеулерге сүйене отырып, құрал-жабдық жасап, сынақ бөлшектерін жүргізіп, мәселелерді анықтап, өлшемді өзгертіп және техникалық талаптарға сай келетін нәтижелер алынғанша оны қайталап отырдыңыз. Бұл тәсіл жұмыс істейді — бірақ күрделі қолданбалар немесе қатаң материалдармен жұмыс істеген кезде бұл қымбат, уақытты көп алатын және қиындық туғызатын процесс болып табылады.

Компьютерлік инженерия (CAE) модельдеу бұл парадигманы түбінен өзгертеді. Қазіргі заманғы модельдеу құралдары болат кесілмеден бұрын штриппер пластинасының жұмыс істеуін болжайды. Материалдардың қасиеттерін, күш әрекеттерін және уақыт бойынша қарым-қатынастарды сандық түрде модельдеу арқылы инженерлер қымбат өндірістік сынақтар кезінде емес, жобалау кезеңінде потенциалды мәселелерді анықтай алады.

Модельдеу штриппер пластинасының жұмыс істеуі туралы не анықтай алады?

• Күш таралуын талдау: Штриппер күштерінің пластина бетіне қалай таралатынын көрсетіп, қосымша серіппе қолдауы немесе беріктендіру қажет болатын аймақтарды анықтаңыз
• Материал ағынын болжау: Жұмыс бөлшегінің материалдарының жабындыны алу кезінде қалай әрекет ететінін түсіну, белгілеу, деформациялану немесе ұстау мәселелерін болжау
• Уақытты пайдалануды оптимизациялау: Жетекші ендіру, жабынды алушыға тиісу және соққышты шегерудің дәл ретін модельдеу арқылы дұрыс синхрондауды қамтамасыз ету
• Прогиб анализі: Жүктеме астындағы жабынды алушы пластинасының иілуін есептеу, қалыңдық сипаттамалары жеткілікті қаттылықты қамтамасыз ететінін тексеру
• Жылулық әсерлер: Жоғары жылдамдықта өндіру кезінде температураның қалай көтерілетінін және саңылаулар мен материал қасиеттеріне әсерін болжау

Нақты жұмыс бөлшегі материалдарыңыз үшін қатайып қалу шегінің не мағынаға ие екенін түсіну симуляция орнату кезінде маңызды болып табылады. Инженерлер нақты модельдер жасау үшін қатайып қалу шегі, болаттың Юнг модулінің мәндері және созылу сипаттамалары сияқты материал қасиеттерін енгізеді. Алюминий қолданыстары үшін серпімділік модулі (алюминийдің шамамен 10 миллион фунт/кв.дюйм, ал болаттың 29-30 миллион фунт/кв.дюйм салыстырғанда) материалдың пішінін қайтару мінез-құлқы мен жабынды алу күшінің талаптарына айтарлықтай әсер етеді.

Симуляциялық артықшылық бастапқы дизайннан тыс та таралады. Өндіру кезінде мәселелер пайда болған кезде, CAE талдау разрушительті сынақтар немесе ұзақ сынамалы жүрістерсіз негізгі себептерді анықтауға көмектеседі. Бұл мүмкіндік материалдың серпімді шегіне жақын қасиеттері штриппинг сипаттамаларына тікелей әсер ететін инженерлік қолданбаларда өте маңызды.

Күрделі қолданбалар үшін Тәжірибелі Штамптау Шығаратын Компаниялармен Серіктестік

Толық білімге ие болсаңыз да, кейбір қолданбалар өз ішіндегі мүмкіндіктерден тыс сараптаушылықты талап етеді. Күрделі прогрессивті штамптар, автомобиль бөлшектеріне қойылатын қатаң дәлдік талаптары және жоғары көлемді өндіріс құрал-жабдықтары алдыңғы қатарлы дизайн мен өндіру мүмкіндіктеріне инвестиция салатын мамандандырылған штамптау компанияларымен серіктестіктен пайда көреді.

Қиын қолданбалар үшін штамп серігін таңдаған кезде неге назар аудару керек?

• Сапаны басқару жүйесі сертификаттандырылған: IATF 16949 сертификаты автомобиль сапасын басқару жүйелеріне деген сапалық ұстанымды көрсетеді
• Модельдеу мүмкіндіктері: Өндіріс басталмас бұрын матрица өнімділігін болжау және оны оптимизациялау үшін өз ішкі CAE-моделдеуі
• Тез прототип құру: Толық өндірістік инвестиция жасамас бұрын растау мақсатында тез уақыт ішінде үлгі құралдарын жеткізу мүмкіндігі
• Бірінші реттік бекіту көрсеткіштері: Кең көлемді өзгерту циклдерінсіз сәйкестік талаптарына сай құралдарды жеткізу жөніндегі тәжірибе
• Техникалық тереңдік: Материалдар ғылымын, соның ішінде болаттың Юнг модулі және олардың практикалық салдары сияқты ұғымдарды түсінетін инженерлік команда

Бұл мүмкіндіктердің нақты нәтижелерге қалай айналуын қарастырыңыз. Мысалы, Shaoyi осы интеграцияланған тәсілді мықты көрсетеді — олардың IATF 16949 сертификатталған операциялары дәлдікті өндірумен бірге алдыңғы қатарлы CAE-моделдеуді ұштастырады және шығару пластиналарын қоса алғанда, барлық матрица компоненттерін оптимизациялайды. Олардың жылдам прототиптеу мүмкіндіктері функционалды құралдарды ең қысқа 5 күн ішінде жеткізуге мүмкіндік береді, бұл растау циклдерін тездетеді. Ең маңыздысы, олардың 93% бірінші реттік растау деңгейі симуляцияға негізделген дизайн өндірісте ақаусыз нәтижелер беретінін көрсетеді.

Сапа талаптары компромисс жасауға мүлдем орын қалдырмайтын автомобильжәне OEM қолданбалары үшін тәжірибелі серіктестерден толықтай құю-форма құру және дайындау мүмкіндіктерін зерттеу ішкі дамыту циклдерін ұзартудан гөрі құны төмен болып табылады. Алдын ала дұрыс инженерлік шешімге салым салу өндірістегі мәселелер, сапаның төмендеуі және құрал-жабдықтарды өзгерту сияқты экспоненциалды жоғары шығындардан алдын алады.

Негізгі таңдау критерийлерінің қорытындысы

Сіз құю кезінде шығару пластинасының қызметі туралы алған біліміңізді қолданған кезде, осы біріктірілген таңдау критерийлерін есте ұстаңыз:

• Конфигурация: Жылдамдық талаптарыңызға, материал сипаттамаларына және сапа күтімдеріңізге сәйкес тұрақты, серіппелі, уретан немесе газ серіппе жүйелерін таңдаңыз
• Материал: Құрал болатын маркалары мен қаттылық сипаттамаларын өңделетін материал мен өндіріс көлеміңізге сәйкес таңдаңыз — қатаң қолданыс үшін D2 60-62 HRC, аз қатаң талаптар үшін A2 немесе O1
• Күш есептеулері: Материал қасиеттері мен геометрияға сәйкес тесу күшінің 10-20% үшін серіппе немесе газ цилиндры жүйелерінің өлшемін анықтау
• Саңылаулар: Дәлдік талаптары мен жылулық факторларға байланысты әр жағына 0,001-0,003" пайдалана отырып, тесу тесігінің саңылауын көрсету
• Қалыңдығы: Тарту жүктемелерінде жеткілікті қаттылықты қамтамасыз ету үшін ең үлкен тескіш диаметрінің 0,75-1,5 есесіне сәйкес жобалау
• Жөндеу жоспары: Өндіріс көлемі мен материалдың үйкелістілігіне сәйкес тексеру интервалдарын белгілеу

Тарту пластинасы материалдары мен өңделетін бөлшектің аққыштық шегін түсіну таңдау процесі бойынша дұрыс шешім қабылдауға мүмкіндік береді. Материал қасиеттері, күш талаптары және тозу сипаттамалары арасындағы байланыс ұзақ мерзімді құрал-жабдықтың сәттілігін анықтайды.

Сеніммен Алға Қозғала отырып

Теріс пластинаның штамптау кезіндегі функциясы тар техникалық тақырып сияқты болуы мүмкін, бірақ сіз анықтап отырғанындай, ол матрица құрылымы мен өнім сапасының едәуір көптеген жақтарымен байланысты. Серпімді қалпына келу физикасының негізгі принциптерінен бастап алдыңғы қатарлы симуляциялық оптимизацияға дейін, теріс пластинаны құрастыруды меңгеру сапа, өнімділік және құрал-жабдықтардың қызмет ету мерзімі саласында өлшенетін жақсартуларға әкеледі.

Қолданыстағы матрицалардың ақауларын жою немесе жаңа құрал-жабдықтарды белгілеу мәселесі болсын, мұнда қамтылған принциптер сенімді шешім қабылдау негізін қамтамасыз етеді. Бұл білімді ішкі ресурстарда дамытылған не тәжірибелі матрица серіктері арқылы қолжетімді болатын алдыңғы қатарлы инженерлік мүмкіндіктермен ұштастырыңыз, сонда сіз өндірістің сәттілігін қамтамасыз ететін тұрақты, жоғары сапалы штамптау нәтижелеріне жетесіз.

Келесі жолы бөлшектер пуансоныңызға жабысып немесе сапа мәселелері жартылай шығару проблемаларына байланысты болса, сіз дәл қай жерге қарау керектігін және онымен не істеу керектігін білесіз. Бұл маңызды матрица компонентінің жұмыс істеу принципін түсінудің тәжірибелік маңызы.

Тегістеу кезінде жартылай шығаратын пластина функциясына қатысты жиі қойылатын сұрақтар

1. Тегістеу матрицасындағы жартылай шығаратын пластина қызметі қандай?

Жартылай шығаратын пластина тегістеу операцияларында бірнеше маңызды қызмет атқарады. Ол кесу немесе тесу кезінде материалдың қозғалуын және деформациялануын болдырмау үшін металлды матрицаға тығыз бекітеді. Ең бастысы, ол үйкеліс пен серпімді қалпына келу күштеріне қарсы әсер ететін төмен қарай бағытталған күшті қолдану арқылы қайтару жүрісі кезінде жұмыс бетін пуанстонан ажыратады. Бұл таза материал шығаруды қамтамасыз етеді, сонымен қатар пуансон мен жұмыс бетін зақымданудан қорғайды және үздіксіз жоғары жылдамдықта өндіруді мүмкіндігін береді.

2. Престеу құралындағы жартылай шығару күші дегеніміз не?

Тасымалдау күші — бұл кесу немесе пішіндеу операциясынан кейін штампталған материалды матрицадан бөліп алу үшін қажет күш. Бұл күш матрица қабырғалары мен материал арасындағы үйкелісті, сондай-ақ металл парақтың матрицаға жабысыуына әкелетін серпімді қалпына келуді жеңуі тиіс. Саланың стандарттары жалпы соққы күшінің 10-20% тең тасымалдау күшін ұсынады, дегенмен нақты талаптар материал түріне, қалыңдығына, матрица геометриясына және саңылауларға байланысты өзгеруі мүмкін. Дұрыс есептелген тасымалдау күші детальдарды зақымдамай, сенімді түрде босатылуын қамтамасыз етеді.

3. Тұрақты және серіппелі шығару пластиналарының айырмашылығы неде?

Тұрақты шыбыршық пластиналары серіппе әрекетінсіз қатты түрде орнатылады, әр минутына 1000 соққыдан асатын жоғары жылдамдықты операциялар үшін ең жоғары матрица бағдарлауы мен тұрақтылықты қамтамасыз етеді. Олар жұқа материалдар мен қарапайым босату үшін өте жақсы көрсеткіш береді. Серіппелі шыбыршық пластиналары орам немесе матрица серіппелерін қолданып, бақыланатын, өзгермелі қысымды қолданады, сондықтан пішіндеу операциялары, әртүрлі материал қалыңдығы және бетін қорғауды талап ететін көркем бөлшектер үшін идеалды болып табылады. Талдау өндірістік жылдамдығыңызға, материал сипаттамаларына және сапа талаптарына байланысты болады.

4. Созу матрицаларында слагты тартуды қалай жоямын?

Слагтың тартылуы деп кесілген слагдар матрицадан өтіп түскішінше, соғу бойына жабысып көтеріледі. Кең таралған себептеріне матрицамен сақина арасындағы өте аз саңылау (жалатылған шеттерді пайда етеді), сақинаның тез көтерілуі кезіндегі вакуумдық эффект, магниттелген құрал-саймандар, тозған соғу беттері немесе шығару жүйесіндегі жеткіліксіз күш жатады. Шешімдерге соғу беттеріне вакуумды босату ойықтарын қосу, құрал-саймандарды периодты түрде демагниттеу, матрица саңылауларын реттеу, тозған соғуларды қайта өңдеу және шығару жүйесіндегі серіппе күшін арттыру жатады.

5. Шығару пластиналары үшін қандай құрал болат маркалары ең жақсы?

60-62 HRC тәртібіндегі D2 құрал болаты азабды материалдар, мысалы, нержавейка болат сияқты жоғары көлемді өндіріс үшін басымдық таңдау болып табылады және өте жақсы тозуға қарсы тұру қасиетін ұсынады. A2 жалпы мақсаттағы қолданбалар үшін тозуға қарсы тұру мен беріктіктің тепе-теңдігін қамтамасыз етеді. O1 алюминий сияқты қысқа сериялар, прототиптер немесе жұмсақ материалдар үшін сәйкес келеді. Ең оңтайлы таңдау сіздің өңделетін материалыңызға, өндіріс көлеміңізге және бюджетке байланысты. Shaoyi сияқты IATF 16949 сертификатталған өндірушілер нақты қолданбалар үшін материалды таңдауды оптимизациялау үшін алдыңғы қатарлы CAE модельдеуді қолданады.