Жиі кездесетін ыстық түзету ақауларын болдырмау: Практикалық нұсқау

ҚЫСҚАША

Қызған күйде тартудың жиі кездесетін кемшіліктеріне беткі сызаттар, бүктемелер, тот басқан ойықтар және толық емес толтырулар жатады. Бұл мәселелер, әдетте, температураны дұрыс бақылай алмау, нашар матрица құрылымы немесе материал дайындаудың жеткіліксіздігінен туындайды. Оларды болдырмау үшін тарту циклінің барлық кезеңінде процесске дәл бақылау, дұрыс материал таңдау және мұқият сапа бақылауы қажет. Нәтижеде, жақсы басқарылатын процесс соңғы бөлшектің беріктік пен ұзақтық талаптарына сай келуін қамтамасыз етеді.

Қызған күйде тарту кемшіліктерінің түбір себептерін түсіну

Қыздырып түзету күшті және созымды металл бөлшектерді жасаудың жоғары деңгейлі өндірістік процесі болып табылады, бірақ оның қиыншылықтары да бар. Ақаулар жылулық, материалдық және механикалық факторлардың күрделі өзара әрекеттесуінен пайда болуы мүмкін. Осындай негізгі себептерді түсіну — алдын алу мен сапаны қамтамасыз етудің бірінші қадамы болып табылады. Көбінесе түзету ақаулары үш негізгі санатқа байланысты: жылулық дәлсіздіктер, материалдағы кемшіліктер және жабдық немесе конструкциядағы ақаулар.

Жылу режимі қыздырып соғуда, мүмкін болар, ең маңызды фактор болып табылады. Егер жұмыс беті оптималды температураға дейін қыздырылмаса немесе тым тез суытылса, ақаулар пайда болуы шамаман келеді. Тым төменгі температурада соғу материалдың пішін өзгертуге деген қарсыласуын арттырады, бұл бетінде жарықшақтар пайда болуына әкеп соғады. Керісінше, тым көп қыздыру материалдың дәнекер құрылымын нашарлатып, оның соңғы беріктігін төмендетеді. Бірнеше сарапшы деректерде айтылғандай, тез немесе теңсіз суыту ішкі жарықшақтардың (пластиналардың) және қалдық кернеудің негізгі себебі болып табылады, бұл ұзақ уақыттан кейін өнімнің пішінін бұрқылдатуы немесе әлсіреуі мүмкін. Барлық үдеріс бойы тұрақты және тиісті температураны сақтау маңызды.

Шикізаттың сапасы - сәтті ұстау процесінің тағы бір негізгі бағанасы. Дефектілер шикізат ұстау орнына келмеден бұрын өзі ақауларға ие болуы мүмкін. Шикі материалдағы қоспалар, газ тесіктері немесе ішкі бос кеңістіктер ұстау кезінде одан әрі ауырлауы мүмкін. Тедметалл сияқты салалық нұсқауларға сәйкес Tedmetal таза және қоспаларсыз жоғары сапалы материалды таңдау — бұл маңызды алдын алу шарасы. Сонымен қатар, шикізаттың жеткіліксіз көлемі матрица қуысы толығымен толтырылмай, пайдалануға болмайтын бөлшек алуға әкелуі мүмкін

Соңында, процестің механикалық аспектілері, атап айтқанда өлшеу конструкциясы және жабдықты сәйкестендіру маңызды рөл атқарады. Жаман жасалған өлшеу металл ағынын шектеуі мүмкін, бұл материалды өзіне қайырып (суық жабылу немесе тұйық деп аталатын ақау) немесе өткір бұрыштарын толтыруға мүмкіндік бермейді. Бұл мәселелердің жиі пайда болу себебі - қаптамадағы өткір радиустар. Сонымен қатар, жоғарғы және төменгі өлшемі арасындағы дұрыс емес сәйкестік, өлшемі дұрыс емес бөлшекті тудырады. Қатесіз құрмаларды өндіру үшін қалыпты техника мен жабдықты тұрақты ұстау келіссөзге жатпайды.

Ыстықпен жасалатын қалыпты кемшіліктерге арналған егжей-тегжейлі нұсқау

Белгілі бір ақауларды анықтау негізгі процес мәселелерін диагностикалау және шешу үшін өте маңызды. Көптеген кемшіліктер пайда болуы мүмкін, бірақ ыстық құрмалау операцияларында ең көп кездесетін қиындықтар ретінде бірнеше түрлері жиі келтіріледі. Әрқайсысының ерекшеліктері, себептері және соңғы өнімнің тұтастығына әсері бар.

1. жасыл және Жер бетіндегі жарықтар мен ұнтақтар

Сызаттар ең сәйкес шойылту ақауларының бірі болып табылады. Беткі сызаттар жиі жұмыс істейтін бөлшекті тым төменгі температурада өңдегенде немесе аса көп кернеу түсіргенде пайда болады. Ішкі сызаттар, жиі «пластиналар» деп аталады, әдетте дұрыс емес суыту нәтижесінде туындайды. Шойылтылған бөлшек тым тез суыған кезде металда еріген сутек газы бөлініп шығып, үлкен ішкі қысым жасайды, ол микросызаттардың пайда болуына әкеліп соқтырады және бөлшектің беріктігін қатаң төмендетеді. Екі түрлі сызат та жоғары кернеулерге төзуге болмайтын бөлшектерді жарамсыз етеді.

2. Бүктелулер, Қабаттамалар және Суық Жабылғыштар

Бұл ақаулар шойылту процесі кезінде металл өзінің үстіне бүктелгенімен, екі бет бір-бірімен бірікпегенде пайда болады және жиі трещинага ұқсайтын әлсіз жер пайда болады. Бұл жиі тіпті өткір бұрыштары бар немесе бұрыштардың жеткіліксіз радиусы бар дұрыс емес матрица құрылымынан туындайды. Нақты суық жабылғыш — бұрыштарда пайда болатын кішкентай трещиналарды білдіреді. Алып GS Forgings , осылайша матрицаның бұрышының радиусын арттыру - бұл мәселені болдырмаудың тікелей және тиімді тәсілі. Бүктемелерді өндіру процесінің өзінде анықтау қиынға түседі және материал ағымын түсінетін білікті операторлардың болуы қажет.

3. Толтырылмаған бөліктер мен толтырылмау

Толтырылмаған бөлік немесе толтырылмау — бұл металл матрица қуысын толығымен толтыра алмайтын ақау. Нәтижесінде компонент толық емес және өлшемдері дәл келмейді. Ең жиі себептері — шикізаттың жеткіліксіздігі, металдың пластикалығын төмендететін дұрыс емес қыздыру немесе металды матрицаның әр бөлігіне толық тарату үшін жеткілікті қысым жасамайтын нашар өндіру әдісі. Мұндай ақауларды болдырмау үшін матрицаны дұрыс жобалау және материал көлемінің жеткілікті болуы маңызды.

4. Шайыр тереңдіктері

Қызған металды атмосфераға ұстаса, оның бетінде шайыр деп аталатын тотық қабаты пайда болады. Егер бұл шайырды соқар алдында немесе соқар кезінде алып тастамаса, компоненттің бетіне қысылып, шайырлы шұңқырлар деп аталатын ойықтар пайда болуы мүмкін. Бұл ақау негізінен эстетикалық мәселе болып табылады, бірақ сондай-ақ жорамалдық сынудың алдын ала себебі болатын кернеудің концентрациялану нүктесі болуы мүмкін. Ақаудың алдын алу үшін негізгі әдіс — соқар алдында өңделетін бетті толықтай тазалау.

5. Матрицаның ығысуы немесе сәйкессіздігі

Матрицаның ығысу ақауы таза механикалық сипатқа ие, оның себебі жоғарғы және төменгі матрицалардың дұрыс тураланбауы. Нәтижесінде бөлшектің екі жартысы дұрыс орналаспайтын, горизонтальды ығысу пайда болатын соқар алынады. Шешімі қарапайым: соқар операциясын бастамас бұрын матрицалардың дұрыс туралануын қамтамасыз ету. Қазіргі заманғы соқар престері жиі осы кездесетін өлшемдік қателіктің алдын алу үшін дәл туралауды қамтамасыз ететін құрылғылармен жабдықталған.

Ақаулардың алдын алу бойынша ынталандырушы стратегиялар

Қате сапалы өнім алуға жол бермеу — кейіннен оны түзетуге тырысудан әлдеқайда тиімді және экономикалық тиімді. Мұқият дайындыққа, дәл процесс бақылауына және ұстаудан кейінгі күтімге бағытталған ынталандырушы тәсіл шығарудың көпшілік жиі кездесетін мәселелерін толығымен болдырмауға мүмкіндік береді. Бұл өндірістің әрбір сатысында жүйелі сапа бақылау ойлау тәсілін талап етеді.

Бұл процесс материалды дайындаудан басталады. ұстау сарапшылары атағандай, ластану мен ішкі ақаулардан таза, дұрыс материалды таңдау — бұл бірінші қорғаныс сызығы. Қыздырудың алдында шикізаттың беті толығымен тазартылуы керек, себебі бұл масштабтағы ластану, кір немесе смазка қорытпаның соңғы бөлігіне қысылып, мысалы масштабтық шұңқырлар сияқты ақауларға әкеп соғуы мүмкін. Әрбір бөлшек үшін дұрыс материал көлемін пайдалану — толтырылмаған бөліктерді болдырмау үшін де маңызды.

Түйіршіктің өзі кезінде дәлдік ең маңызды орын алады. Бұл жұмыс істеліп жатқан қорытпаның оптимальды температурасын сақтау дегенді білдіреді. Бастапқы материалды (білетті) қыздыру мен матрицалардың температурасын бетінде трещинаның пайда болуын немесе дұрыс емес түйіршік өсуін болдырмау үшін мұқият бақылау қажет. Престің немесе балғаның соққы күші мен жылдамдығы материалды сындыру шегіне дейін кернеуден сақтай отырып, матрицаны толық толтыру үшін дәл реттелуі керек. Автокөлік жасау сияқты қатаң стандарттары бар салаларда арнайы ұйыммен серіктестік жиі қажет болады. Мысалы, Shaoyi Metal Technology компаниясы iATF16949 сертификатымен ластауға арналған ыстық түйіршік қызметтерін жоғары өнімділікке арналған ақаусыз бөлшектерді шығару үшін қажетті қатаң процестік бақылауға берілгендігін көрсетеді.

Соңғы соғудан кейінгі өңдеу – ең соңғы, бірақ маңызды қадам. Бірнеше дереккөздердің айтуынша, бөлшекті тым тез салқындату ішкі трещинаның және қалдық кернеудің негізгі себебі болып табылады. Материалдың ішкі құрылымының тұрақтандырылуына мүмкіндік беретін бақыланатын, баяу салқындату процесі осы көзге көрінбейтін, бірақ қауіпті ақаулардың пайда болуын алдын алады. Ультрадыбыстық немесе магниттік бөлшектермен тексеру сияқты бұзылмайтын сынақ әдістерін қоса алғанда, толық сапа басқару бағдарламасын енгізу компонентті жөнелту алдында мүмкін болатын кез-келген ақауларды уақытылы анықтауға кепілдік береді.

Жиі қойылатын сұрақтар

1. Ұстау процестерінің 4 түрі қандай?

Соғудың төрт негізгі түріне изометриялық матрицалы соғу (немесе тұйық матрицалы соғу), ашық матрицалы соғу, суық соғу және тегіс дөңгелек сақина соғу жатады. Әрбір әдіс бөлшектің күрделілігіне, өлшеміне, материалына және қажетті механикалық қасиеттеріне байланысты таңдалады.

2. Ашық матрицалы соғудың қандай ақаулары бар?

Ашық матрицалы ұстаудағы жиі кездесетін ақауларға температураны дұрыс реттеуден пайда болатын беттік трещиндер, материал толық өңделмеген кезде пайда болатын ішкі бос орындар және өлшемдік сәйкессіздіктер жатады. Өңделетін бөлшек толығымен қоршалмаған болғандықтан, тұйық матрицамен ұстаумен салыстырғанда дәлдікті сақтау қиындау болып келеді.

3. Қызған ұстаудың кемшіліктері қандай?

Қызған ұстау берік бөлшектер алуға мүмкіндік берсе де, термиялық ұлғаю мен сығылуға байланысты салқын ұстаумен салыстырғанда өлшемдік дәлдіктің төмен болуы оның кемшілігі болып табылады. Жоғары температура бетті тотығуға (қабыршалауға) әкеп соқтыруы мүмкін, ол қосымша тазалау немесе өңдеуді талап етуі мүмкін. Соңында, бұл энергияға ықпалды процесс.