Дәлдікті ашу: Көпжақты түстік құю технологиясы қалай жұмыс істейді

ҚЫСҚАША

Көп жылжымалы матрицалық құю технологиясы — бұл көбінесе төрт немесе одан да көп жылжымалы матрицалары бар пішіндерді қолданатын, кішігірім, күрделі және жоғары дәлдіктегі металдан жасалған бөлшектерді шығаруға арналған алдыңғы қатарлы өндірістік процесс. Қыздыру камерасы процесінің дамуы ретінде ол жоғары жылдамдықпен түпнұсқа пішіндегі бөлшектерді жасауда ерекше, жиі екінші ретті өңдеуді қажет етпейді. Дәлдік пен сапаның тұрақтылығы маңызды болып табылатын күрделі, жоғары көлемді өндірісте бұл әдіс өте тиімді.

Көп жылжымалы матрицалық құю дегеніміз не?

Көпжақты құю әдісі металды өңдеуде маңызды даму кезеңі болып табылады және өте жоғары дәлдіктегі кішігірім, күрделі бөлшектерді шығару үшін арнайы әзірленген. Негізінде бұл ыстық камераға негізделген құюдың арнайы түрі. Қарапайым екі бөліктен тұратын қалыптарды қолданатын дәстүрлі әдістерден өзгеше, көпжақты әдісте төрт, ал кейде алтыға дейінгі жеке жылжымалы элементтер қолданылады. Бұл жылжымалы элементтер бір-біріне перпендикуляр бағытта қозғалып, толық және герметик жабылған құю қуысын құрайды.

Механизмнің ұтымдылығы оның бірнеше бағыттан күрделі геометриялар жасай алу қабілетінде. Құралдағы әрбір сырға форманың немесе өзектің бір бөлігін ұстайды. Машина циклге түскенде бұл сырғалар өте үлкен күшпен бір-біріне жиналып, соңғы бөлшектің дәл теріс пішінін құрайды. Содан кейін балқытылған метал, әдетте мырыш немесе магний қорытпасы, балқыған ваннаға батырылған 'қаз мойны' механизмі арқылы ыстық камера процесінің ерекшелігі ретінде жоғары қысыммен осы қуысқа енгізіледі. Азаматтар пікірінше Sunrise Metal , бұл тәсіл - әсіресе миниатюрлы мырыш қорытпалы бөлшектер үшін қолданылатын дәстүрлі ыстық камера құюдың жаңартылған нұсқасы.

Бұл технологияның негізгі мақсаты - дәл шығатын немесе жуық шығатын пішінді бөлшектерді шығару. Бұл бөлшек қалыпта соңғы, дайын түрде шығады дегенді білдіреді, яғни одан әрі кесу немесе өңдеу операцияларына жүгінбей-ақ болады. Сала лидерінің айтуынша Dynacast , бұл мүмкіндік литье циклі кезінде сыртқы және ішкі тегершектер сияқты элементтерді тікелей жасауға мүмкіндік береді, ал басқаша жағдайда қымбатқа түсетін қосымша операциялар қажет болар еді. Бұл тиімділік инженерлер мен дизайнерлердің күрделілікті және масштабта құнын төмендетуді талап ететін бөлшектер үшін көпжақты матрицалық құюға жүгінуге негізгі себеп болып табылады.

Көпжақты Матрицалық Технологияның Негізгі Артықшылықтары

Көпжақты матрицалық құю технологиясы дәстүрлі әдістерге қарағанда ерекше артықшылықтар жиынтығын ұсынады және әсіресе кішігірім, күрделі бөлшектерді қамтитын қолданбалар үшін жоғары таңдау болып табылады. Бұл артықшылықтар дәлдікке, құндық тиімділікке, жылдамдыққа және дизайн еркіндігіне бағытталған. Құрал-жабдықтардың ерекше құрылымы осы жақсартулардың негізі болып табылады және стандартты екібөлшекті қалыптармен қол жеткізу қиын болатын өндірістік үздіксіздік деңгейін қамтамасыз етеді.

Бөлшектің қызмет ету мерзімі кезеңінде өндіріс шығындарын айтарлықтай төмендету – ең маңызды пайданың бірі. Бұл шығындарды үнемдеу бірнеше фактордан туындайды. Біріншіден, процесс литье қалыптау материалдарының қалдықтарын едәуір азайтатын, шаян материалсыз құюларды жасайды. Екіншіден, дәл құйылымды бөлшектерді өндіру жолымен бұрғылау, метчиктеу немесе фрезерлеу сияқты қосымша операциялардың қажетін азайтады немесе мүлдем жояды. Techmire – осы технологияны шығаратын алдыңғы қатарлы өндіруші, материалдар, энергия және еңбек шығындарын үлкен көлемде үнемдеуге әкеледі. Тесіктер мен күрделі ішкі тегістемелер сияқты элементтерді қалыпқа тікелей интеграциялау өндіріс кезеңдерін біріктіреді және өндіріс уақытын қысқартады.

Технология сондай-ақ ерекше дәлдік пен бөлшектен-бөлікке қайталануды қамтамасыз етеді. Қуатты, көп слайдты құралдың дизайны әрбір бөлшектің соңғысының кемелді көшірмесі екенін қамтамасыз етеді, тіпті үлкен көлемдегі өндіріс кезеңдерінде де тығыз төзімділік сақталады. Бұл тұрақтылық медициналық құрылғылар мен тұтынушы электроника сияқты сезімтал өнеркәсіптерде қолданылатын компоненттер үшін өте маңызды. Сонымен қатар, бұл процесс өте жылдам, жылдам цикл жылдамдығы оны көпшілік өндіріске қолайлы етеді. Өрнектегі дегеттеу және бөлшектерді жүгірткілерден автоматты түрде бөлу жұмыс ағынын одан әрі жеңілдетеді.

Дизайнерлер мен инженерлер үшін ең үлкен артықшылығы - бұл дизайнның икемділігі. Бірнеше слайдтарды әр түрлі бағытта жылжыту мүмкіндігі дизайнерлерді қарапайым ашық-жақын қалыптың шектеулерінен азат етеді. Бұл әдеттегі әдістерді қолдану арқылы бір бөлшекті салу мүмкін емес өте күрделі геометрияны жасауға мүмкіндік береді. Бұл мүмкіндік инновацияларды ынталандырады, кіші, жеңіл және функционалдық компоненттерді әзірлеуге мүмкіндік береді.

• Қосымша дизайн икемділігі: Екі бөлікті қалыптармен мүмкін емес күрделі геометрияларды, соның ішінде асты кесулер мен көлденең тесіктерді жасауға мүмкіндік береді.
• Жоғары дәлдік пен тұрақтылық: Қуатты құралдар бөлшектің өте жақсы сәйкестігін және қайталануын қамтамасыз етеді, бұл үлкен көлемдегі тапсырыстар үшін өте маңызды.
• Қажетті үлкен үнемдеу: Материалдық қалдықтарды азайтады және екінші кезектегі операциялардың көпшілігін жояды, бұл жалпы бөлшектің құнын төмендетеді.
• Тездік және қызметперілік: Тез цикл жылдамдығы мен автоматтандырылған процестер, мысалы, жылдам өндіріс үшін өлшеу процесін қайталау.
• Жоғары сапасы: Жарықсыз құймаларды, беті жақсартылған және кедірлілігі төмендірілген бұйымдарды шығарады.

Көп слайдты және кәдімгі қалыпты қалыптау: тікелей салыстыру

Көп слайдты және дәстүрлі сығу құюдың негізгі айырмашылығы құралдың құрылысы мен жұмыс істеуінде жатыр. Бұл негізгі айырмашылық әр процестің күшті, әлсіз және идеалды қолданбаларын анықтайды. Екеуі де жоғары қысымды қалыпқа салудың түрлері болса да, олар әртүрлі өндіріс мәселелерін шешу үшін жасалған. Бұл айырмашылықтарды түсіну белгілі бір компонент үшін ең тиімді және тиімді әдісті таңдау үшін өте маңызды.

Дәстүрлі қалыптау екі бөлшектен тұратын құралдарды қолданады, олар бір жартысын тұрақты қалыптан және екінші жартысын эжекторлық қалыптан тұрады. Бұл қарапайым, мықты конструкция геометриялық күрделілігі аз үлкен бөлшектерді өндіруге қолайлы. Ал көп слайдты қалыпқа салу үшін кем дегенде төрт тік слайдпен бірге қалыпты құрайтын құрал қолданылады. салыстыруда егжей-тегжейлі Dynacast бұл көпбағытты тәсіл күрделі ерекшеліктері бар кішігірім бөлшектер үшін (әдетте 400 г-ден төмен) жақсы. Көп сандаған слайдтарды қолдану әртүрліліктерді азайтып, күрделі жобалардың дәлдігін арттырады.

Бұл құралдардың айырмашылығы кейінгі өңдеуге елеулі әсер етеді. Дәстүрлі құю көбінесе жарқыраған бөлшектерді (бөлу сызығында артық материал) шығарады және жіптер немесе көлденең тесіктер сияқты ерекшеліктерді қосу үшін екінші реттік операцияларды қажет етеді. Алайда, көп слайд технологиясы қапшық тәрізді бөлшектерді шығаруға арналған. Бұл өңдеуден кейінгі қадамдарды жою уақыт пен ақшаны үнемдеумен қатар бөлшектің тұтастығын арттырады.

Тақырыпты нақтырақ түсіну үшін төмендегі кестеде негізгі айырмашылықтар қысқаша баяндалады:

Көпжақты құю үдерісі және қолданылуы

Көпжақты құю үдерісі жылдамдық пен дәлдікті болжау үшін өте жақсы жасалған және автоматтандырылған тізбек. Қыздырылған бөлме әдісі ретінде, инъекциялық механизм балқытылған металдың ваннасына батырылады, бұл өте жылдам цикл уақытын қамтамасыз етеді. Бұл үдерісті бірнеше айқын сатыларға бөлуге болады, олар мыңдаған бірдей бөлшектерді өндіру үшін үздіксіз қайталанады.

Жұмыс циклы тиімділіктің үлгісі:

1. Қалып жабылады: Құралдың төрттен алтыға дейінгі перпендикулярлы сырғалары ішке қарай қозғалып, герметикті және толық қалып кеуектігін құру үшін дәлме-дәл бірігеді. Олар күшті тогыз тетігі арқылы бекітіледі.
2. Инъекция: Суға батырылған 'қаз мойнының' ішіндегі плунжер белгілі бір мөлшердегі балқытылған металл (мырыш, магний немесе қорғасын қоспасы) массасын шашқыш арқылы қалып кеуегіне жоғары жылдамдықпен және қысыммен итеріп жібереді.
3. Қату: Балқыған металл сумен салқындатылатын қалыпта бірнеше секунд ішінде суыйды және қатаяды, осылайша кеуектің нақты пішінін қабылдайды.
4. Шығару: Сырғалар артқа қарай шегіледі және қатая бастаған бөлшек, енді құйма ретінде, қалыптан шығарылады, жиі ауа үрлеу көмегімен. Көптеген жүйелерде бөлшек автоматты түрде литник жүйесінен бөлінеді.
5. Цикл қайталанады: Станок дереу келесі циклді бастайды, үздіксіз және жоғары жылдамдықты өндірісті қамтамасыз етеді.

Бұл процесті күшейтуде жетілдірілген басқару жүйелері қолданылады. Қазіргі заманғы машиналарда, әдетте, Процестің Параметрлері мен Шайқау Мониторинг Жүйесі (PPCS) және Тұйық Циклді Басқару болады, олар әрбір бөлшектің қатаң сапа стандарттарына сай келуін қамтамасыз ету үшін нақты уақыт режимінде түзетулер енгізуге мүмкіндік береді. Бұл жүйелер иньекциялау жылдамдығы, толтыру уақыты және қысым сияқты айнымалыларды бақылайды және ауытқуларды автоматты түрде түзетеді.

Өзіндік ерекшеліктеріне байланысты көпжақты матрицалық құю критикалық компоненттер үшін әртүрлі салаларда кеңінен қолданылады. Кіші, күрделі және төзімді бөлшектерді шығару қабілеті оны заманауи өндірісте ауыстырылмайтын етеді.

Жиі кездесетін қолданыстар:

• Автокөлік: Кішкентай доңғалақтар, сенсор корпусы, коннекторлар және ішкі бөлшектер.
• Қосымша электроника: Талшықты оптика үшін коннекторлар, ұялы телефон компоненттері және жылу шашқыштар.
• Тиімді құралдар: Хирургиялық құралдар, диагностикалық жабдықтар және дәрі-дәрмектерді беру жүйелері үшін дәл компоненттер.
• Құрылғы: Әртүрлі механикалық құрылғылар үшін күрделі тұлғалар, бекіткіштер және доңғалақтар.

Жиі қойылатын сұрақтар

1. Көпжақты матрицалық құю үшін қандай материалдар ең жақсы сәйкес келеді?

Көпбұрышты құю — бұл құйғыш компоненттерді қайта өңдемейтін төмен балқу нүктесі бар металдар үшін идеалды болып табылатын ыстық орамды процесс. Мырыш қорытпалары ең жақсы сұйықтық, беріктік және құйылғыштық қасиеттеріне байланысты ең кең таралған материал болып табылады. Сондай-ақ жиі қолданылатын қорытпаларға магний мен қорғасын жатады. Алайда мырышқа қарағанда сирегірек қолданылса да, алюминий де көпбұрышты құюда қолданылуы мүмкін.

2. Көпбұрышты құю қымбат процеске жата ма?

Көпбұрышты құю үшін бастапқы құрылғы дәстүрлі құрылғыларға қарағанда күрделірек, демек қымбат болуы мүмкін. Дегенмен, жоғары көлемде шағын, күрделі бөлшектерді өндіру үшін бұл өте тиімді процес болып табылады. Экономияның себебі — қосымша операциялардың болмауы, материалдардың аз болатын шығыны және өте жоғары өндіріс жылдамдығы, ол өндіріс сериясы бойынша бөлшек бірлігінің жалпы бағасын айтарлықтай төмендетеді.

3. Бұл технологиямен жасалатын бөлшектердің типтік өлшемі қандай?

Көпжақты технология кіші және миниатюралық бөлшектерді шығаруға арнайы оптимизацияланған. Жалпы стандарт болмаса да, бөлшектер әдетте 400 грамнан (шамамен 0,9 фунттан) аспайды. Бұл процесс үлкен масштабта немесе басқа құю әдістерімен жасау қиын немесе мүмкін емес болатын жұқа қабырғалы, күрделі егжей-тегжейлі және дәл сақталуы тиіс бөлшектерді жасауда үздік нәтиже береді.