D2 және A2 құрал болаттары арасындағы матрица жасаушының мәселесі

Нақтылы матрицаға мыңдаған долларлар салып, тек қана дұрыс емес құрал болатын таңдағаныңыз үшін оның уақытынан бұрын шыдамдылығын жоюын көз алдына елестетіңіз. Бұл сценарий әр күні өндірістік объектілерде қайталанады және бұл тиімсіз шешімге дәл келеді: нақты матрица қолданысы үшін D2 немесе A2 құрал болатын таңдау.

Қою ауқымы көпшіліктің ойлағанынан да жоғары. Сіздің матрица болатыңыз бастапқы құрал-жабдық бағасына ғана әсер етпейді — ол қайта өңдеуге дейін қанша бөлшек шығара алатыныңызды, қаншалықты жиі өндірістік желілер техникалық қызмет көрсету үшін тоқтайды және матрицаларыңыз көп сериялы шығарылымның талаптарын шыдай алады ма соны анықтайды.

Неге Сіздің Матрица Болатыңыз Өндірістің Сәттілігін Анықтайды

Сіз матрицаларды жасағанда формалық матрицалар, прогрессивті матрицалар немесе созу матрицалары болсын, материалды таңдау процесі техникалық паспортты тез көз жүгіртумен шектелмейді. D2 және A2 екеуі де өте жақсы құрал болаты болып табылады, бірақ олар негізінен әртүрлі қолданыстарда жақсы көрсетеді. Олардың әртүрлі жұмыс сипаттамаларын түсінбей отырып, біреуін екіншісінің орнына таңдау сіздің цехыңызға матрицаны ертерек ауыстыру және күтпеген тоқтаулар арқылы ондаған мыңдарға шығын тудыруы мүмкін.

Матрица болаты дегеніміз тек қана қаттылық көрсеткіші емес — бұл өндіріс кезінде матрицаларыңызбен кездесетін нақты механикалық кернеуге материал қасиеттерін сәйкестендіру деген сөз.

Қате құрал болатын таңдаудың жасырын шығындары

Абразивті жапырақ материалмен жұмыс істегенде қате болаттан жасалған кесу матрицасымен не болатынын қарастырыңыз. Сіз кескіштің шетінің тез тозуын, матрицаланған бөлшектердің шетінде түзілетін тегін жиекті (бурр) және білдектерді жиі қайрау қажеттілігін байқайсыз. Бұл болат құралдар маңызды инвестицияларды білдіреді және олардың істен шығуы бүкіл операцияңызға тізбекті әсер етеді:

• Төзімділіктен тыс бөлшектердің қоспаларынан қалдықтардың артуы
• Қалыптың техникалық қызмет көрсетуі үшін кездейсоқ тоқтатылған өндіріс
• Жону мен қайта өңдеу бойынша еңбекақының жоғары болуы
• Тұтынушылардан сапа бойынша қабылданбау ықтималдығы

Осы қалып жасаушының салыстыруы нені қамтиды

Бұл нұсқаулық сіз басқа жерде кездестіретін жалпы болат салыстыруларынан өзгеше тәсіл ұсынады. Материал қасиеттерін жай ғана тізбей, біздің мақсатымыз — нақты қалып қолданыстарын (кесу, пішіндеу, прогрессивті және созу қалыптары) қарастырып, D2-нің A2-ден қашан жақсырақ, ал A2-нің D2-ден қашан жақсырақ жұмыс істейтінін дәл көрсету.

Сіз өндіріс көлемі, сіздің штамптауыңыздағы материалдар және қалып геометриясының бәрі оптималды таңдауды қалай әсер ететінін білетін боласыз. Соңында сіз тек қана теориялық сипаттамаларға сүйенбеген, шынайы өмірдегі жұмыс сапасына негізделген келесі жобаңыз үшін дұрыс қалып болатын таңдау бойынша нақты нұсқаулар аласыз.

Қалып қолданбалары үшін құрал-жабдық болаттарын бағалау тәсіліміз

Нақты ұсыныстарға кірмей тұрып, біз осы салыстыруды қалай жүргізгенімізді түсінуіңіз керек. Стандартты болат қаттылығының кестесі сізге сандарды көрсетеді — бірақ ол осы сандардың цехтағы шын мәніндегі матрица өнімділігіне қалай әсер ететінін айтпайды. Сондықтан біз тек қана құрал-жабдық болатының жалпы қасиеттеріне сүйенуге емес, матрицалар қолданысына арнайы бағытталған бағалау нысанын жасадық.

Матрицалар үшін құрал-жабдық болатын бағалау шынымен не туралы? Ол штамптау, пішіндеу және кесу операцияларында туындайтын ерекше кернеулер әсерінде әртүрлі құрал-жабдық болат маркаларының қалай өнімділік көрсететінін түсіну туралы. Әрбір факторды қалай салмақтадық, дәл оны талдап шығайық.

Матрица болатын таңдау үшін бестік маңызды фактор

D2 және A2-ны матрица қолданыстары үшін салыстырғанда, біз олардың өнімділігін бес негізгі критерий бойынша бағаладық. Әрбір фактор қолданысыңызға байланысты әртүрлі салмаққа ие болады:

• Износостойкость: Бірнеше мыңдаған немесе миллиондаған бөлшектерді өңдеу кезінде болат қанша жақсы үйлестірілген кесу жиегін сақтайды? Бұл босату және тесу операциялары үшін ең маңызды, өйткені жиекті сақтау бөлшектің сапасына тікелей әсер етеді.
• Қалыптылық: Матрица шынықтыру немесе сынбастан әсер ету күштерін жұтқала ма? Пішіндеу және созу операцияларындағыдай соққылы жүктемеге ұшыраған матрицалар максималды қаттылықтан гөрі ерекше беріктікті талап етеді.
• Машиналандыру: Жылулық өңдеуден бұрын күрделі матрица геометриясын қаншалықты оңай өңдеуге болады? Көптеген станциялары бар күрделі прогрессивті матрицалар құралдың аса көп тозуынсыз болжанатындай болатты талап етеді.
• Жылулық өңдеудің болжамдылығы: Болат қатайту мен тегістеуге тұрақты түрде жауап береді ме? Жылулық өңдеу кезінде өлшемдік тұрақтылық қымбатқа түсетін қайта өңдеуді болдырмауға және матрицаның дұрыс жиналуын қамтамасыз етеді.
• Иелік шығындарының жалпы сомасы: Бастапқы материалдың құнынан тыс, техникалық қызмет көрсету, қайта өңдеу және ауыстыру бойынша ұзақ мерзімді шығындар қандай? Уақытынан бұрын істен шығатын арзан болат әдетте матрицаның өмірлік циклы кезінде одан да қымбатқа түседі.

Тозануға төзімділік пен беріктіктің арасында қалай салмақты есептедік

Мұнда көптеген жалпы салыстырулар жетпейді. Бір болат материалының қаттылығы кестесі d2-нің A2-ға қарағанда жоғары құралдық болат қаттылығына жететінін көрсетуі мүмкін, бірақ бұл автоматты түрде оны жағырау таңдауға әкелмейді. Маңызды сұрақ мынауға айналады: сіз қандай компромистерді қабылдауға дайынсыз?

Тозушы материалдарды қолдану үшін тозуға төзімділікті біз ауырлықпен есептедік:

• Жоғары беріктік болаттар сияқты үйкелісті материалдар немесе таспаға ия материалдар
• 100 000 бөлшектен асатын жоғары көлемді өндіріс
• Жүңгір түрінде қиылатын жұқа материалдар

Керісінше, мыналардың бар болуында беріктікті басымдап есептедік:

• Тергеу кезінде жоғары соққы күштерін туғызатын жұқа материалдар
• Үлкен соққы жүктемесі бар күрделі пішіндеу операциялары
• Кернеу концентрациясына бейім жұқа бөліктері немесе сүйір ішкі бұрыштары бар матрицалар

Өндіріс көлемі айнымалысын түсіну

Өндіріс көлемі принципиалды түрде бағалау теңдеуін өзгертеді. Сіз 500 бөлшекке арналған прототиптік матрица жасап жатырсыз деп елестетіңіз, ал екіншісі — 2 миллион бөлшек штамптауға арналған өндірістік матрица. Бұл екі сценарийде оптимальды болат таңдауы кардиналды түрде өзгеше болады.

Төмен көлемдегі қолданулар үшін өңдеу ыңғайлылығы мен бастапқы құны экстремалды тозуға төзімділіктен жоғары болып табылады. Сіз жұмысты аяқтағанша D2-нің тозуға төзімділік артықшылықтарын ашу үшін матрицаны жеткілікті дәрежеде қолданбайсыз. Алайда, үлкен көлемді өндіріс үшін тозуға төзімділікті арттыруға инвестиция салу шиберді қайта өңдеу аралықтарын ұзарту және өндірістің тоқтап қалу санын азайту арқылы пайда әкеледі.

Дәл осы себепті құрал-жабдық болатының жалпы қасиеттеріне сүйенуден гөрі, матрицаға тән сынақтардың маңызы зор. Нақты өмірдегі матрицаның өнімділігі таңдалған болат пен өңделетін материалдар, өндіріс көлемдері және матрицаның геометриясы арасындағы өзара әрекетке байланысты — бұл факторларды жалғыз спецификациялық кесте қамтып ала алмайды.

Матрица жасауда D2 құралдық болатының өнімділігі

Бағалау аясымызды түсінгеніңізге орай, енді D2 құралдық болатын матрица жасаушының көзқарасымен қарастырайық. Кейбір адам «жоғары өнімділікті матрицалық болат» деп айтқан кезде, D2 атауы жиі естіледі — және оған белгілі бір себептер бар. D2 болатының қасиеттері абразивті материалдар мен үлкен өндіріс көлемдерін қажет ететін нақты матрицалық қолданыстар үшін оны шынымен де қуатты компонентке айналдырады.

Бірақ көптеген өндірушілердің назарынан тыс қалып отырған нәрсе: D2 әмбебап жоғары тұқымды емес. Бұл болат қай жерде жақсы көрсеткіш беретінін және қай жерде нашарлататынын дәл түсіну сізге қымбатқа созылатын қате қолданудан сақтанып, матрицаны пайдаланудың тиімділігін максималдай алуға көмектеседі.

Абразивті материалдар үшін D2 шойынның жоғары хромдық артықшылығы

D2 материалды басқа суық жұмыс құралы болаттарынан ерекшелейтін не? Жауап оның химиялық құрамында. D2 болатының құрамының сипаттамалары 1,4-1,6% көміртегі мен 11-13% хромның шамамен қосындысы — бұл құйма болат матрицасының барлық жерінде кездесетін қатты хром карбидтерін түзеді.

Бұл карбидтер болат ішіне ендірілген микроскопиялық қару ретінде әрекет етеді. Пуншь аспабыңыз абразивті материалдарды өңдегенде — мысалы, жоғары беріктікті төмен қоспалы болаттар, тот баспайтын болат оксидті пленкамен немесе қатты қоспалары бар материалдар — бұл карбидтер тез басқа болаттардың жыртылуына әкелетін үйкеліс әсеріне төтеп бере алады.

Әдеттегі қиғыш операция кезінде болатын нәрсені қарастырыңыз. Пуншь жиегі сағатына мыңдаған рет жапырақ материалмен жанасады және әрбір жүріс кесуші жиекте үйкеліс пен микроскопиялық абразия тудырады. D2 болатының қасиеттері осы жиектің төменгі қоспалы аналогтарына қарағанда анағұрлым ұзақ уақыт бойы өткірлігін сақтауына мүмкіндік береді, бұл тікелей мыналарға аударылады:

• Тегістелген бөлшектерде шыңғырдың түзілуі азаяды
• Ұзақ өндіріс жұмыстары кезінде саңылау өлшемдерінің тұрақтылығы
• Матрицалардың қайралуы арасындағы ұзағырақ интервалдар
• Жоғары көлемді қолданулар үшін бөлшекке шаққандағы құрал-жабдық шығындарының төмендеуі

D2 болаты үшін оптимальды матрица түрлері

Әрбір матрица D2-нің ерекше тозуға төзімділігінен бірдей дәрежеде пайда көрмейді. Әдетте 58-62 HRC-ға дейін жылумен өңделетін D2 болатының қаттылығы оның соққыға төзімділіктен гөрі қырларының сақталуы маңызды болатын қолданулар үшін идеалды болып табылады. Осы деңгейдегі D2 құрал-жабдық болатының қаттылығы миллиондаған циклдар бойы үкілі қалпында қалатын кесу қырларын жасайды.

D2 мынадай нақты матрица қолдануларында үздік нәтиже көрсетеді:

• Аbrasивті материалдар үшін сынық матрицалар: Жоғары беріктіктегі болаттарды, цинктелген материалдарды немесе бетінде қабықшасы бар парақтарды өңдеу
• Тесу пуансоны: Материалдарда шетінің жылдам wear тозуын тудыратын тесіктерді жасау
• Слиттің операциялары: Үздіксіз шеттік байланыс тозуға қарсы максимал төзімділікті талап ететін жерлер
• Ұзақ мерзімді прогрессивті матрицалық станциялар: 500 000-нан астам бөлшектерді өңдеу үшін әсіресе кесу және тесу станциялары
• Дәл шығару қолданулары: Бөлшектің қызметіне шет сапасы тікелей әсер ететін жерлер

D2 болатының жылулық өңдеуі майда қатайтылатын болаттарға қарағанда жақсы өлшемді тұрақтылықты ұсынады, бірақ A2 сияқты ауада қатайтылатын маркалардың деңгейіне жетпейді. Күрделі матрицалық геометриялар үшін, бұл қатайтудың кезінде аздау күтпес ауытқулар дегенді білдіреді — дәл саңылаулар маңызды болғанда маңызды қарастыру.

D2 әрбір баламаның озып кететін кезде

Суық жұмыс құралды болат санатында D2-нің теңі жоқ болатын сценарийлер бар. Оның артықшылықтарын мыналарды өңдегенде ең айқын көресіз:

• 80 000 PSI-ден жоғары созылу беріктігі бар материалдар
• Беттік тоттары немесе қабығы бар үйкеліс материалдары
• Әрбір матрица қызмет ету мерзіміне 250 000 бөлшектен астам өндіріс көлемі
• Қайрау циклдері арасында шетінің аз мөлшерде бұзылуын талап ететін қолданулар

Матрица қолданулары үшін D2-нің артықшылықтары

• Үйкеліске төзімділігі өте жақсы — үйкелісті қолдануларда A2-ге қарағанда шетінің қызмет ету мерзімі жиі 2-3 есе ұзақ болады
• Жоғары қаттылық (58-62 HRC) жетуге мүмкіндік береді, ол жақсы шет сақтау қасиетін қамтамасыз етеді
• Жылумен өңдеу кезінде жақсы өлшемді тұрақтылық
• Жабысып қалуға және адгезиялық износқа қарсы жоғары төзімділік
• Әр бөлшекке шаққандағы құнын есепке алғанда жоғары көлемді өндірісте экономикалық тиімді

D2-нің матрицаларға қолданылуының кемшіліктері

• A2-ге қарағанда төменгі беріктік — соққыға төтеп бере алмауы мүмкін
• Максималды қаттылық деңгейлерінде сынғыштық артады
• Термиялық өңдеуден бұрын A2-ге қарағанда өңдеу қиын
• Жылулық зақымдан жирату үшін ұқыпты түрде шлифовка жасау қажет
• Жұқа бөліктері немесе сүйір ішкі бұрыштары бар матрицалар үшін тиімсіз

Матрица жасаушылардың көбісі назар аудармайтын маңызды сәт: D2-нің сынғыштық мәселесі нақты бұзылу түрлерінде көрінеді. D2 матрицалар бұзылған кезде олар, пішін өзгертуге қарағанда, жиі жартылап немесе сынатын болады. Сіз қиғыш вальцдардың жиектерінен бөлініп шыққан бөліктерді, күрделі матрица бөліктерінің бұрыштарындағы сынуды және соққы жүктемелері материал шегінен асқан кезде қирау түріндегі сынуларды байқай аласыз.

Бұл бұзылу түрлері D2-нің тозуға төтеп беретін қолданыстарда өте жақсы жұмыс істейтінін, бірақ соққы жүктемесі көп болатын операцияларда қиындық туғызатынын түсіндіреді. Тозуға төзімділік қасиетін беретін карбидтер қайталанатын соққы жүктемелер кезінде трещинаның пайда болуына әкелетін кернеу концентрациясын да тудырады.

Бұл сауда-саттықты түсіну сізді дұрыс шешім қабылдауға дайындайды, бірақ беріктік басым болған кезде A2 қалай салыстырылады?

Дәлме-дәл өшірмелер үшін A2 құрал болатының артықшылықтары

Егер D2 тозуға қарсы тұру чемпионы болса, онда A2 болаты — бұл құрал жасаушылар өзіне беріктіктің басым болуы мүмкін емес болған кезде жүгінетін теңдестірілген орындаушы. A2 болатының қасиеттерін түсіну осы ауада қатаятын құрал болаты неліктен жұмыс істеу кезінде үлкен соққы күштеріне ұшырайтын өшірмелер үшін негізгі таңдау болып саналатынын көрсетеді.

Сондықтан A2 D2-ден қашан артықшылық береді? Жауап жиі мына сұраққа байланысты: сіздің өшірмеңіз басқа да сынғыш болатқа қарағанда жарылуы мүмкін қайталанатын соққы жүктемелерге тап бола ма? Нақты қандай себептермен A2 құрал болатының қасиеттері оны белгілі өшірме қолданыстары үшін басым таңдау етілетінін қарастырайық.

Әсерге төзімді өшірмелер үшін A2-ның беріктік артықшылығы

A2 құрал болаты шамамен 1,0% көміртегі және 5% хром құрамындағы, бұл D2-дегі 11-13%-ға қарағанда айтарлықтай аз. Құрамдағы бұл айырмашылық болаттың кернеу әсерінде қалай әрекет ететінін негізінен өзгертеді. Микроқұрылымында үлкен хром карбидтерінің аздығынан A2 материалдары трещинаның пайда болуынсыз соққы энергиясын тиімдірек жұтады.

Пісіру операциясы кезінде не болатынын елестетіңіз. Матрица материалдың тек қана кесіп өтуі емес – қайталанатын жоғары қысымды соққылар арқылы жұқа металлды күрделі пішіндерге иігітін. Әрбір жүріс матрицалық болатқа созылатын серпінді толқындарды береді. A2-нің мықтылығы осы күштердің әсерінен микроскопиялық деформациялануға жол береді, сынбауға мүмкіндік береді.

Бұл жағдайларда практикалық салдарлар айқын көрінеді:

• Жуан материалды штамповкалау: 0,125" қалыңдықтан жоғары материалдарды өңдеу D2 қырларын сыздыратын әлдеқайда жоғары соққы күштерін туғызады
• Сүйір радиустармен пісіру операциялары: Тұтас иілулердегі кернеу концентрациялары трещина пайда болуға төзімді болатты талап етеді
• Жұқа көлденең қималы матрицалар: Соққыны жұтатын болғандықтан, A2 болатында жіңішке матрица элементтері ұзақ қолданылады, сынбайды
• Пішіндеу станциялары бар үздіксіз матрицалар: Кесу мен пішіндеу операцияларын біріктіру кезінде A2 материалды түгелдей матрица үшін қауіпсіз таңдау болып табылады

A2 болатының қаттылығы дұрыс жылумен өңдегеннен кейін әдетте 57-62 HRC аралығында болады — D2-ге қарағанда максималды қаттылығы сәл төмен, бірақ көптеген матрица қолданыстары үшін толық жеткілікті. Негізгі түйін: соққыға толы қолданыстарда 60 HRC-дегі A2 62 HRC-дегі D2-ге қарағанда жиі ұзақ қолданылады, себебі ол жарылмайды.

Неліктен пішіндеу матрицалары жиі A2 болатын талап етеді

Пішіндеу және созу матрицалары A2 үшін негізгі қолданыс аясын құрайды. Матрица шеті материалды таза кесіп өтетін болаттау операцияларынан өзгеше, пішіндеу операциялары күрделі кернеу күйлерін қамтиды — матрица бетінің бойында бір мезгілде қысу, созылу және жылжыту күштері әсер етеді.

Жазық парақты стакан тәрізді пішінге айналдыратын типтік созу матрицасын қарастырайық. Матрица мыналарды бастан өткереді:

• Материал шығару радиусының үстінен ағып өткенде радиалдық сығылу
• Жоғары жанасу аймақтарында үйкелістің әсерінен пайда болатын жылу
• Әрбір престеу ходы кезінде циклдік кернеу жүктемесі
• Материал қалыңдығы өзгерген кезде болуы мүмкін соққылық жүктемелер

A2 құрал болатының қаттылығы осындай қолданбалар үшін жеткілікті тозуға төзімділік қамтамасыз етеді және миллиондаған пішіндеу циклдарын өткізуге қажетті серпінділікті сақтайды. Қалып жасаушылар тұрақты түрде A2 пішіндеу қалыптары D2-нің өзіне жұптасатын қалыптарына қарағанда ұзақ қызмет етеді деп хабарлайды — бұл олардың азырақ тозуынан емес, алдын ала сынбауынан болып тұр.

Осындай логика иілу қалыптарына, теңгелеу қалыптарына және қалып материалды кесу емес, пішіндеуі керек болатын кез келген қолданбаға қатысты. Қолданбаңыз максималды тозуға төзімділікті немесе максималды серпінділікті талап ететініне күмәнданған кезде, A2 жиі қауіпсіз таңдау болып табылады.

Күрделі қалып геометриялары үшін Ауада Қатаяту Артықшылығы

A2-нің әдетте механикалық қасиеттерге ғана назар аударатын пішін жасаушыларды таң қалдыратын артықшылығы осында: қыздыру кезінде өлшемді тұрақтылық. Ауамен қатаятын құрал болаты ретінде A2 май немесе сумен салқындатуды қажет етпейді — ол аустениттен кейін тыныш ауада салқындату арқылы ғана қатаяды.

Пішіндер үшін бұл неге маңызды? Май немесе суда тез салқындату деформацияға әкелетін жылулық градиенттер туғызады. Әртүрлі көлденең қималары, күрделі жасырын жерлері немесе дәл үйлесетін беттері бар күрделі пішін геометриялары ерекше сезімтал болып келеді. A2-нің ауамен қату сипаттамасы мынаны білдіреді:

• Пішіннің бойынша біркелкі салқындату ішкі кернеуді азайтады
• Аз деформация қыздырудан кейінгі әсептеуді азайтады
• Күрделі геометриялар өз өлшемдерін болжанымды сақтайды
• Дәл элементтер соңғы өңдеу кезінде азырақ түзету талап етеді

Бір-біріне жақын туралау талап етілетін көп тұрақты прогрессивті матрицалар үшін, бұл өлшемдік тұрақтылық маңызды болып табылады. Жылулық өңдеу кезінде пішіні бұзылған матрица қанша дәлдеу болмасын, дұрыс орнатуды ешбір уақытта қамтамасыз ете алмайды.

Матрицалық қолданыстар үшін A2-нің артықшылықтары

• Жоғары беріктік — D2-ге қарағанда соққыға төзімділігі жуық 30-40% жақсы
• Жылулық өңдеу кезінде өлшемдік тұрақтылықтың өте жақсы болуы
• Қатайтудан бұрын D2-ге қарағанда жақсырақ өңделуі
• Соққылы жүктеме астында катастрофалық трещинаның пайда болу қаупін азайтады
• Жұқа бөліктері немесе күрделі геометриясы бар матрицалар үшін қолайлы
• Дәлдеу амалы кезінде көбірек кесірімді болады

Матрицалық қолданыстар үшін A2-нің кемшіліктері

• D2-ге қарағанда тозуға төзімділігі төмен — әдетте қатты қолданыста шетінің қызмет ету мерзімі 40-50% қысқа
• Өте қатты тозуға ұшырайтын материалдарды өңдеу үшін оптимальды емес
• Үлкен көлемді босату қолданылуында жиілеу пышақтардың қайралуын талап етеді
• Тозу басым болатын өте ұзақ өндірістік сериялар үшін шығын тиімділігі төмен болуы мүмкін
• Хромның төменгі мөлшері кейбір коррозиялық орталарға төзімділіктің төмен болуын білдіреді

A2 құрал болатының қасиеттері D2-ге қарағанда өзгеше бұзылу сипатын туғызады. A2 матрицалары бұзылған кезде, олар, әдетте, кенеттен сынбау немесе жарылмау, ал шетінің дөңгелектенуі мен біртіндеп тозу арқылы бұзылады. Бұл болжанатын тозу үлгісі сізге катастрофалық бұзылу болмас бұрын жөндеуді жоспарлауға мүмкіндік береді — бұл өндірісті жоспарлау үшін маңызды артықшылық.

Енді сіз екі болат түрін жеке түсіндіңіз, олар матрицалардың өнімділігіне әсер ететін барлық факторлар бойынша бір-бірімен қалай салыстырылады?

Матрицалар үшін D2 және A2: Тікелей салыстыру

D2 және A2-нің әрқайсысының өзінің идеалды қолданылу аясында қалай жұмыс істейтініңіз көрдіңіз. Бірақ келесі құрыш жобасыңыз үшін a2 және d2 құралдық болатының таңдауыңызда материалдық тапсырыс нысанының алдында тұрған кезде, теориядан таза, тәжірибелік басшылық беретін тікелей салыстыру қажет.

Бұл екі болатты бір-біріне қатар қойып, құрыштың жұмысы үшін маңызы бар әрбір қасиет бойынша олардың айырмашылығын дәлме-дәл қарастырайық. Бұл d2 және a2 құралдық болатының салыстыруы сіздің нақты өндірістік талаптарыңызға сәйкес материалды сенімді таңдауға көмектеседі.

Қасиеті бойынша құрыштың жұмыс сипаттамасы

Келесі салыстыру кестесі a2 және d2 болатының құрыштық қолданыстарындағы негізгі айырмашылықтарды біріктіреді. Қай болат сіздің жобаңызға сәйкес екенін бағалайтын кезде осыны тез анықтау үшін пайдаланыңыз.

Қасиет	D2 құрал болаты	A2 Құрал Болаты	Құрыш қолданысының әсері
Карбон міндеттілігі	1.4-1.6%	0.95-1.05%	D2-дегі жоғары көміртегі қаттылықтың жоғары мүмкіндігін қамтамасыз етеді
Хром мазмұны	11-13%	4.75-5.50%	D2-дегі жоғары хром тозуға төзімді карбидтердің көбірек түзілуін қамтамасыз етеді
Типтік қаттылық диапазоны	58-62 HRC	57-62 HRC	Ұқсас ауқымдар, бірақ D2-ге қаттылықтың жоғары деңгейіне оңай жетеді
Киімге төзімділік	Өте жақсы (9/10)	Жақсы (6/10)	D2 абразивті кесудегі қолданыста 2-3 есе ұзақ пайдаланылады
Силдік	Қанағаттанарлық (5/10)	Өте жақсы (8/10)	A2 соққы жүктемелерге төзімдірек, сынықтарға қарсы тұрады
Жылтырату (Иректенген күйінде)	Қанағаттанарлық (5/10)	Жақсы (7/10)	A2 жылытпай дайындау алдында аспаптың тозуы аз болады және тез өңделеді
Өлшемдік стабильдік	Жақсы	Керемет	A2-нің ауада қатуы күрделі матрицаларда деформацияны азайтады
Тегістеуге қабілеттілік	Орташа	Жақсы	D2 жылулық зақымдануға жол бермеу үшін ұқыпты түрде шлифовкалау керек
Негізгі пайдаланылатын өшірме	Босату, тесу, кесу	Пішіндеу, созу, иықтыру	Белгілі бір болат түрін операцияңыздағы басым кернеу түріне сәйкестендіріңіз

D2 болатының қаттылығын A2-мен салыстырғанда, екеуі де ұқсас максималды қаттылық мәндеріне жетуі мүмкін екенін байқайсыз. Дегенмен, осы қаттылыққа жету жолы мен осы қаттылық деңгейлерінде болатын нәрселер мәнді түрде өзгеше. D2 62 HRC-де бір тең қаттылықтағы A2-ге қарағанда айтарлықты бұқарлы болып табылады, сондықтан шоктық жүктеме бар қолданулар үшін D2-ді 58-60 HRC-де жұмыс істету жиірек кездеседі.

Бұқарлылық пен тозаңға төзімділіктің арасындағы қарым-қатынас түсіндіріледі

D2 пен A2 болатын таңдау туралы негізгі шындық: сіз бір материалда екеуінің максимумын да ала алмайсыз. Бұл қасиеттер бір-біріне қарама-қарсы, және осы қарым-қатынасты түсіну сізге тиімді шешімдер қабылдауға көмектеседі.

Мұны былайша қарастырыңыз — тозуға төзімділік болат матрицасына таралған қатты бөлшектерден (карбидтерден) пайда болады. Бұл карбидтер үйкелісті өте жақсы бәсеңдетеді. Дегенмен, дәл осы қатты бөлшектер соққы жүктемесінде трещинаның пайда болуына әкелетін кернеу концентрациясының нүктелерін жасайды. Карбидтер көп болған сайын тозуға төзімділік жақсаяды, бірақ серпінділік төмендейді.

Қашан тозуға төзімділікті басымдық ретінде қарастыру керек (D2 таңдау керек пе)?

• Жоғары беріктікті болаттар немесе цинкпен капталған парақтар сияқты үйкелуге ұшырайтын материалдарды өңдеу
• Әрбір матрица қызмет ету мерзіміне 250 000 бөлшектен астам өндіріс көлемі
• Қырдың сүйірлігі маңызды болатын жұқа материалдар (0,060" азырақ)
• Соққы жүктемесінің аз болуымен шектелген салмақтау және тесу операциялары
• Қырдың дөңгелектенуі бөлшектің тасталуына тікелей әкелетін қолданулар

Қашан серпінділікті басымдық ретінде қарастыру керек (A2 таңдау керек пе)?

• Үлкен соққы күштерін туғызатын қалың материалдарды (0,125" жоғары) өңдеу
• Циклдік кернеу жүктемесі бар пішіндеу, созу және иілу операциялары
• Жұқа қималы немесе сүйір ішкі бұрыштары бар матрицалар
• Жарықшақтар пайда болған жағдайда трагедиялық салдарлар туындайтын қолданыс аймақтары
• Кесу және пішіндеу станцияларын біріктіретін біртіндеп өтетін матрицалар

Өңделетін материалдың қалыңдығы осы жерде ерекше назар аудартады. Сіз 0,030" жеңіл болатты штамптаған кезде соққы күштері салыстырмалы төмен деңгейде қалады — D2-нің тозуға төзімділігі төзімділікке қатысты мәселелерсіз пайда әкеледі. Алайда 0,250" жоғары беріктіктегі болатты штамптаған кезде бұл соққы күштері едәуір көбейеді. Сіздің материалыңыз бен престің жылдамдығына тән белгілі бір қалыңдық шегінде A2-нің төзімділік артықшылығы D2-нің тозуға төзімділік артықшылығынан асып түседі.

Матрица жасаушылар үшін жылулық өңдеу ескертпелері

A2 болаты мен D2 болаты арасындағы айырмашылықтар матрицаның дайын болуынан әлдеқайда кеңірек — әрбір болаттың жылулық өңдеу кезіндегі өзгерісіне дейін жетеді. Бұл өңдеу айырмашылықтары матрицаның сапасына да, өндірістік шығындарға да әсер етеді.

D2 жылулық өңдеу ескертпелері:

• Жоғары аустениттену температураларын талап етеді (әдетте 1850–1875°F)
• Бөлімнің өлшеміне байланысты әдетте маймен сөндіріледі немесе ауада суытылады
• Дұрыс техника қолдану арқылы өте жақсы қаттылыққа ие болады
• Қыздыру кезінде декарбонизацияға әлдеқайда сезімтал
• Пайдалануға дайын серпінділік үшін бірнеше рет түзету қажет болуы мүмкін
• Жылулық өңдеуден кейін ұнтақтау кезінде термиялық зақымданудан аулақ болу үшін ұқыпты техника қажет

A2 жылулық өңдеу ескертпелері:

• Біраз төменгі температурада аустениттенеді (1750-1800°F қалыпты)
• Ауада толығымен қатаяды — суыту заты қажет емес
• Процестің барлық кезеңінде өлшемдік тұрақтылық өте жақсы
• Күрделі геометрияда деформациялануға бейімділігі төмен
• Әрі қарайғы ұнтақтау операциялары кезінде көбірек рұқсат ететін
• Көбінесе қатайтқаннан кейін түзету циклдарының саны аз болады

Пішін геометриясы жылулық өңдеудің сәттілігінде маңызды рөл атқарады. Әртүрлі бөлік қалыңдығы, күрделі ұяшықтар мен дәл үйлесетін беттері бар күрделі прогрессивті пішіндер A2-нің ауада қатайту сипаттамасынан едәуір пайда көреді. Біркелкі суыну маймен шаятын болаттарда деформация тудыратын жылулық градиенттерді жояды.

Керісінше, біркелкі көлденең қималы қарапайым қиғыш пішіндер пайдаланылатын болаттың таңдауына қарамастан минималды деформацияға ұшырайды. Мұндай қолдануларда D2-нің жоғары тозуға төзімділігі жиі оның сәл күрделі жылулық өңдеу процесінің қажеттілігін бағалауға мүмкіндік береді.

Бұл жылулық өңдеу протоколдарын түсіну және оларды сіздің цехыңыздың мүмкіндіктеріне сәйкестендіру аяқталған пішіндеріңізде екі болаттың да өнімділік потенциалын толық іске асыруға кепілдік береді.

Пішін қолдану матрицасы мен болат таңдау нұсқаулығы

D2 және A2-нің қасиеттері бойынша салыстыруын түсінгеннен кейін, осы білімді нақты өлшемдегі қалып қолдануға қатысты ұсыныстарға аударайық. Бұл бөлім жаңа қалып жобасы үшін құрал болатының түрлерін анықтаған кезде сізге сілтеме ретінде пайдалануға болатын практикалық негіздеме ұсынады.

Келесі матрицалар болат ұсыныстарын нақты әлемдегі айнымалыларға сәйкестендіреді: сіз жасап жатқан қалып түрі, өңдеу жүргізіп жатқан материалдарыңыз және күтілетін өндіріс көлемдеріңіз. Бұны шешім қабылдаудың ықшам әдісі ретінде қарастырыңыз — бұл нақты техникалық сипаттамаларға тереңірек кірмеден бұрын оптималды болат таңдауыңызды тездетіп түсіруге мүмкіндік береді.

Қиғыш және тесік қалыптары үшін болат ұсыныстары

Қию мен тесу операциялары қалып болатына ерекше талаптар қояды. Кесу жиегі материалды қайталанып кесіп өтеді, бұл уақыт өте келе жиектердің тупайып кетуіне әкелетін үйкеліс тозуын туғызады. Мұндағы болат таңдауыңыз негізінен не қып жатқаныңыз бен қажет болатын бөлшек саныңызға байланысты.

Қуыстыру және тесу матрицасының болатын таңдауыңызға көмектесетін матрицаны қолданыңыз:

Өңделіп жатқан материал	Прототип/Қысқа серия (50 000 бөлшектен аз)	Орташа көлем (50 000-500 000 бөлшек)	Жоғары көлем (500 000+ бөлшек)
Жұмсақ болат (50 ksi-ден төмен)	A2 - өңдеуге оңай, тозуға төзімділігі жеткілікті	D2 - жиекті ұзақ ұстау үшін	D2 - тозуға төзімділік ұзақ мерзімді пайда әкеледі
Жоғары беріктікте болат (50-80 ksi)	A2 - қаттылық қалыңдау кезінде көмектеседі	D2 - тозу маңызды фактор болып табылады	D2 - шетін сақтау үшін міндетті
Нержавеющая болат	D2 - бір-біріне жабысу және тозуға қарсы тұрады	D2 - қатаң түрде ұсынылады	D2 немесе DC53 - максималды тозуға төзімділік
Үйлестіруші материалдар (цинктелген, пайдаланылған)	D2 - үйлестіру тозуға төзімділікті талап етеді	D2 - карбидтің мазмұнына ауыстырудың орны жоқ	D2 немесе DC53 - карбидтің енгізілген элементтерін қарастырыңыз
Алюминиевық сплавтар	A2 - жеткілікті тозуға төзімділік, жақсырақ беріктік	A2 немесе D2 - іріңдіру A2-ге қарағанда D2-ні қалайтын болуы мүмкін	D2 - алюминийдің жабысып қалуын болдырмау

Өндіріс көлемінің әр санатта D2 материалдың ұсынылуына қалай ықпал ететінін байқадыңыз ба? Бұл үшін штамптау операциялары табиғатынан шығып тозуға байланысты. Өндіріс жоспары ұзағырақ болса, D2-нің жоғары қиық сақтау қабілеті A2-нің оңай өңделуі мен жақсырақ беріктігінен асып түседі.

Бірақ қалың қабықшалы қолданбаларға назар аударыңыз. Сіз 0,125 дюймнен жоғары қалыңдықтағы материалдарды штамптаған кезде соққы күштері едәуір өседі. Мұндай жағдайларда шетінің сынуын болдырмау үшін D2-ні төменгі қаттылықта (58-59 HRC) пайдалануды немесе жоғары көлемді қолданбаларда болса да A2-ге ауысуды қарастырыңыз.

Пішіндеу және созу матрицасы материалын таңдау

Формалық және тарту матрицалары материалды кесу арқылы емес, қысу, созылу және сырғанау контакті арқылы жапырақ тәрізді металлды деформациялау арқылы жұмыс істейтіндіктен, олар өзге шарттарда жұмыс істейді. Беріктік басымдық болып табылады және қарастырылатын құрал болатының түрлері осы өзгерісті көрсетуі керек.

Мына формалық және тарту матрицасының таңдау матрицасы:

Матрица операциясы	Прототип/Қысқа серия	Орташа көлем	Үлкен көлемде
Қарапайым пішіндеу (бүгілулер, фланецтер)	A2 - жақсы жалпы таңдау	A2 - беріктігі трещинаның пайда болуын болдырмауға мүмкіндік береді	A2 - тұрақты жұмыс өнімділігі
Өлкен қырғау	A2 - циклдік кернеуді жақсы ұстайды	A2 немесе арнайы қапталған D2	Қатты созылу үшін A2 немесе S7 құрал болаты
Тиыншалар/Рельефті бедерлер	D2 - егжей-тегжейлі сақтау маңызды	D2 - нәзік элементтерді сақтайды	D2 - ең жоғары дәлдікті сақтау
Үлкен соққылы пішіндеу	A2 немесе S7 құрал болаты	S7 құрал болаты - ең жоғары беріктік	S7 - қайталанатын соққы жүктемелерге шыдайды
Жылы/Қызып пішіндеу (жоғары температура)	Қыздырып өңдеу үшін арналған құрал болаты (H13)	Қыздырып өңдеу үшін арналған құрал болаты (H13)	Қыздырып өңдеу үшін арналған құрал болаты (H13)

Сіз A2-нің пішіндеу санатын басым көрсететінін байқайсыз. Себебі пішіндеу операцияларында қолданылатын суық жұмыс құралы болаты трескін пайда болмайтындай қайталанатын соққы күштерін жұтады. Тозуға төзімділіктің жақсы көрсеткіштері мен өте жақсы серпімділіктің үйлесімі A2-ні көптеген пішіндеу қолданбалары үшін табиғи таңдауға айналдырады.

Сіз қашан D2 мен A2-дан толығымен тыс шығасыз? Екі сценарий ерекшеленеді:

• Шекті әсер ету қолданбалары: S7 құрал-жабдық болаты D2 немесе A2-ға қарағанда айтарлықтай жақсы соққыға төзімділік көрсетеді. Материалдың ауыр ағыны бар терең салу операциялары немесе қайталанатын жоғары энергиялы соққыларға ұшырайтын кез-келген пішіндеу матрицасы тозуға төзімділіктің төмен көрсеткішіне қарамастан, әдетеу сынбайтын беріктік үшін S7-ні қолдануды оправданиялайды.
• Жоғары температурадағы операциялар: D2 немесе A2 400°F (204°C) жоғары температурада қаттылықты сақтамайды. Жылы пішіндеу немесе маңызды жылу туғызатын кез-келген операция үшін H13 сияқты ыстық жұмыс құралдары болатылары қосалқының жұмыс істеу кезінде жұмсаруын болдырмау үшін қажет болады.

Станция түрі бойынша прогрессивті қалыптау болаты стратегиясы

Прогрессивті матрицалар бір құралда кесу, пішіндеу, созу сияқты бірнеше операцияларды қамтиды, сондықтан олар ерекше қиындық туғызады. Сіз бүкіл матрицаны бір түрлі болаттан жасайсыз ба, әлде станциялардың талаптарына байланысты материалдарды араластырасыз ба?

Тәжірибедегі жауап цехыңыздың мүмкіндіктеріне және матрицаның күрделілігіне байланысты. Прогрессивті матрицаның әртүрлі станциялары үшін құралдық болатты қолдану бойынша нұсқаулық берілген:

Станциялық тип	Ұсынылатын болат	Негізгі себеп
Тесу станциялары	D2 (немесе матрица денесімен сәйкес келеді)	Тозуға төзімділік пуансоның қызмет ету мерзімін ұзартады
Қиғыш станциялар	D2 (немесе матрица денесімен сәйкес келеді)	Бөлшектің сапасы үшін шетін сақтау маңызды
Пішіндеу станциялары	A2 (немесе матрица денесімен сәйкес келеді)	Беріктігі жүктеме астында жарықшақ пайда болуды болдырмауға көмектеседі
Созу станциялары	A2	Циклдік кернеу соққыға төзімділікті талғайды
Каммен басқарылатын станциялар	A2	Күрделі геометрия тұрақтылықтан пайда көреді
Жұмыссыз/тасымалдау станциялары	Матрица денесінің материалдарын сәйкестендіру	Тұрақтылық ыстық емдеуді қарапсаңдатады

Көбінесе прогрессивті матрицалар үшін, A2-ден тұтас матрица денесін жасау ең жақсы компромисс болып табылады. A2-нің беріктігі қалыптау станцияларын қорғайды, ал қиғыш станцияларда қажетіне жететін тозуға төзімділікті сақтайды. Содан кейін тозуға әліппетті қиғыш станцияларда шетін сақтау маңызды болған жағдайда D2-ден жасалған инsertтерді немесе жеке D2 соққыштарды қолдануға болады.

Бұл гибридтік тәсіл — A2 матрица денесі мен D2 қиғыш бөлшектері — сенің үшін екі әлемнің де ең жақсысын береді:

• Ыстық емдеу кезіндегі өлшемдік тұрақтылық (A2-нің ауамен қатайытатын артықшылығы)
• Қалыптау кернеулері шоғырланатын жерлердегі беріктік
• Сізге қажет болатын жерде, кесу қырларында ең жоғары тозуға төзімділік
• Матрицаны толығымен қайта жинаудың қажеті жоқ, тозып кеткен кесу бөлшектерін ауыстыру мүмкіндігі

Үлкен көлемдегі әрі қатты абразивті материалдарды өңдеген кезде, сіз бұл стратегияны керісінше қолдануыңыз мүмкін — D2 болатынан негіз құрып, жоғары соққылы формалау станцияларында A2 немесе S7 қоспаларын орнату. Негізгісі — әрбір станцияның болатын оның басым бұзылу түріне: тозуға немесе соққыға сәйкестендіру.

Матрица түрі мен өндірістік талаптарға сәйкес таңдалған болат түрін нақтылағаннан кейін, келесі маңызды қадам — болаттың толық өнімділік потенциалын ашу үшін жылулық өңдеуді дұрыс жүргізуді қамтамасыз ету.

Матрицаның жұмыс істеуі үшін жылулық өңдеу протоколдары

Дұрыс болатты таңдау — теңдеудің тек жартысы ғана. Ең жақсы D2 немесе A2 құрал-жабдық болаты да, жылулық өңдеу оптималды параметрлерден төмен болса, ол жеткіліксіз жұмыс істейді. 500 000 циклға шыдайтын матрицамен 50 000 циклда сызықша пайда болатын матрицаның арасындағы айырмашылық жиі қатайту мен тегістеу процесін қаншалықты дәл орындауға байланысты.

Жылулық өңдеуді болатыңыздың мүмкіндіктерін ашу деп ойлаңыз. Дұрыс протоколдарсыз сіз тиімділікті жоғалтасыз немесе одан да жаман, ерте бұзылуға әкелетін ішкі кернеулер туғызасыз. Шикі құрал-жабдық болатын қазіргі заманғы матрица компоненттеріне айналдыратын нақты жылулық өңдеу ерекшеліктерін қарастырайық.

Матрицаның түрі үшін оптималды қаттылықты қамтамасыз ету

Матрица жасаушылардың көбісі назар аудармайтын бір нәрсе: максималды қолжетімді қаттылық әрқашанда сіздің мақсатты қаттылығыңыз болып табылмайды. Матрицаның оптималды қаттылығы толығымен өндіріс кезінде оның не істеуі керектігіне байланысты. Болат үшін жылулық өңдеу диаграммасы D2 идеалды жағдайларда 64 HRC-ге жетуі мүмкін деген көрсетуі мүмкін, бірақ осындай қаттылықта шаблонды матрицаны жүргізу – шетінің сынуына және катастрофалық трещинаның пайда болуына әкеледі.

Матрицаның қолданылуына негізделген осы қаттылық бойынша нұсқауларды қолданыңыз:

• D2 шаблонды матрицалар (абразивті материалдар): 60-62 HRC көптеген кесу операциялары үшін қабылданатын беріктікті сақтай отырып, өте жақсы тозуға төзімділік қамтамасыз етеді
• D2 босатқыш матрицалар (стандартты материалдар): 58-60 HRC жұмсақ болат немесе алюминий өңдеу кезінде тиімді тепе-теңдік ұсынады
• D2 тесу пуансоны: 59-61 HRC — матрицадан сәл төмен, кішігірім пуансонның көлденең қимасында жарықшақ пайда болу қаупін азайтады
• A2 пішіндеу матрицалары: 58-60 HRC соққыға төзімді операциялар үшін қажетті беріктікті қамтамасыз етеді
• A2 созу матрицалары: 57-59 HRC циклдық жүктеме жағдайларында соққыға төзімділікті максималдандырады
• A2 прогрессивті матрица денелері: 58-60 HRC әртүрлі станцияларда тозуға төзімділіктің тепе-теңдігін қамтамасыз етеді

Жылулық өңдеуге дейінгі a2 құрал болатының қаттылығын түсіну процессті жоспарлауға көмектеседі. Ілеспелі күйде A2 әдетте 200-230 HB (Бриннель) шамасында өлшенеді. Аустениттену және ауамен салқындату кезінде болат қажетті Роквелл қаттылығына жету үшін түрленеді. Болжанатын реакция a2 құрал болатын жылулық өңдеуді басқаларға қарағанда көбірек жеңілдетеді.

D2 құрал болатының жылулық өңдеуі ұқсас логиканы қадағалайды, бірақ процесс параметрлеріне нақтырақ назар аударуды талап етеді. D2-дегі жоғары қоспалар мөлшері карбидтерді суытуға дейін матрицаға толық еріп кетуі үшін аустениттену температурасында жеткілікті уақыт қажет екенін білдіреді.

Қалыпты жұмыс істеу үшін тартудың тиімді стратегиялары

Тарту таза қатайтылған қалыпты шыны сияқты, сынғыш күйден мықты, өндіріске дайын құралға айналдырады. Осы кезеңді өткізіп жіберіңіз немесе дұрыс орындамаңыз, сәтсіздікке ұшырайсыз. D2 және A2 екеуі де қалып қолданбаларында ең жақсы нәтижелерге жету үшін екі рет тартуды қажет етеді.

A2 жылулық өңдеудің темперлеу циклын қарастырыңыз:

• Ауамен қатайтқаннан кейін қалып 150°F дейін салқындағаннан кейін тез арада темперлеңіз
• Максималды қаттылықты (60+ HRC) талап ететін қалыптар үшін баяу 350-400°F-қа дейін қыздырыңыз
• Бұқаралық беріктікті арттыру үшін 58-59 HRC мақсатында 450-500°F-қа дейін көтеріңіз
• Көлденең қиманың қалыңдығына шаққанда әр дюйіміне кемінде бір сағат ұстап тұрыңыз
• Екінші темперлеуге дейін ортақ температураға дейін ауамен салқындатыңыз
• Темперлеу циклын қайталаңыз — екі рет темперлеу толық түрленуді қамтамасыз етеді

A2 аспаптық болат үшін жылулық өңдеу протоколдарында, темперлеу температурасы соңғы қаттылық пен беріктікті тікелей бақылайды. Төменгі темперлеу температуралары (350-400°F) қаттылықты сақтайды, бірақ біраз беріктікті жоғалтады. Жоғары температуралар (500-600°F) қаттылықты 1-2 HRC нүктелеріне төмендетіп, беріктікті жақсартады. Темперлеу температурасын қалыпқа әсер ететін басымдық кернеу түріне сәйкестендіріңіз.

D2 шайылуы ұқсас принциптерге негізделген, бірақ сәл өзгеше температуралық диапазонда жүргізіледі. Көбінесе матрицаларды дайындаушылар D2-ні 400-500°F аралығында шайылады және соңғы қаттылықты 60-61 HRC шамасында қабылдайды. Бұл қаттылықты 58-59 HRC-қа дейін төмендетіп, мортшылықты едәуір азайту үшін қосымша беріктікті талап ететін жағдайларда шайылу температурасын 500-550°F-қа дейін көтеруге болады.

Матрица жасаудағы жылу өңдеудің жиі кездесетін қателіктерінен аулақ болу

Тіпті тәжірибелі мамандар да матрицаның жұмыс істеу қабілетін нашарлататын қателіктер жібереді. Осындай жиі кездесетін қателіктерді анықтау қымбатқа түсетін істен шығулардан аулақ болуға және өндірілетін әрбір матрица үшін тұрақты нәтиже алуға көмектеседі.

Аулақ болу қажет болатын маңызды жылу өңдеу қателіктері:

• Аустениттену температурасында тұру уақытының жеткіліксіздігі: D2 және A2 үшін карбидердің еруіне жеткілікті уақыт қажет. Бұл кезеңді тездету ерімеген карбидтерді қалдырады, бұл қол жеткізілетін қаттылықты төмендетеді және матрицаның барлық бөлігінде қасиеттердің біркелкі болмауына әкеледі.
• Қатайтудан кейін шайылуды кешіктіру: Қатайтқаннан кейін қалыпты темперлеуге дейін түні бойы қалдырмаңыз. Іатайту процесінің ішкі кернеулері өздігінен жарылып қалуы мүмкін. Қалыптың қолмен өңдеу темперациясына дейінгі салқындауынан кейін сағаттар ішінде темперлеуді бастаңыз.
• Темперлеу бір рет ғана: Аспаптық болаттар үшін бір рет темперлеу жеткіліксіз. Бірінші темперлеу кезінде қалдық аустениттің мартенситке түрленуі жүреді, ол өзі де темперлеуге қажет. Екі рет темперлеу толық түрленуді және кернеудің босауын қамтамасыз етеді.
• Температураның біркелкі емес реттеуі: Қалыптың бөлігінде 25°F-қа дейінгі температураның айырмашылығы қаттылық градиентін тудырады, бұл әдемі емес тозуға және жарықшақ пайда болуына әкеледі. Дұрыс калибрленген пештерді және тексерілген терможұптарды қолданыңыз.
• Жеткіліксіз бет қорғау: D2 қыздыру кезінде декарбурсацияға ерекше ұштас. Беттегі көміртегі мөлшерін және жиектің қаттылығын сақтау үшін қорғаныш атмосфераларды, вакуумді жылулық өңдеуді немесе күйдің алдын алатын қоспаларды қолданыңыз.
• Кернеуді босатудан бұрынғы жылтырату: Жаңадан темперлеу жасалған матрицаны агрессивті түрде ұнтақтау жылулық зақымдану мен бетінің трещинага ұшырауына әкелуі мүмкін. Таза ұнтақтауды жасамас бұрын матрицаның бөлме температурасында 24 сағат бойы тұрақты күйге келуін қамтамасыз етіңіз және ұнтақтау процесінде дұрыс суыту сұйықтығын пайдаланыңыз.

Жеткілікті және оптималды жылулық өңдеу арасындағы айырмашылық мыңдаған өндірістік циклдар бойы матрица өнімділігінде көрінеді. Осы нюанстарға үлкен назар аударып өңделген матрицалар жылулық өңдеуден тездетіліп өткен матрицаларға қарағанда тіпті екі немесе үш есе ұзақ қызмет етеді.

Дұрыс жылулық өңдеу протоколдары белгіленгеннен кейін келесі маңызды сұрақ — кәсіби матрица өндірісі материалдарды таңдауды қалай озық инженерлік тексерумен ұштастырады, сондықтан өндірістің ең жақсы нәтижелерін қамтамасыз ете алады.

Кәсіби матрица өндірісі мен болаттың оптимизациясы

D2 және A2 құралдық болатты таңдау маңызды бірінші қадам болып табылады — бірақ соңғы нүкте емес. Нақты сұрақ мынауға айналады: өндірістегі күтілген өнімділікті қамтамасыз ету үшін болатты таңдауыңызды қалай қамтамасыз ету керек? Дәл осы жерде кәсіби құрылғыларды дайындау теориялық материалдық қасиеттер мен нақты өндірістік сәттілік арасындағы айырмашылықты жауып отырады.

Қазіргі заманғы құрылғыларды дайындау материалды таңдаудың дәлдігін тексеру үшін сынақ-қате әдісіне сүйенбейді. Оның орнына, дамыған инженерлік құралдар мен сапа жүйелері құрылғының өнімділігін болжау, конструкцияларды оптималдау және тұрақты нәтижелерді қамтамасыз ету үшін бірге жұмыс істейді. Бұл интеграцияның қалай болатты таңдауыңызды өндіріске дайын құралға түрлендіретінін қарастырайық.

CAE Симуляциясының болатты таңдауды тексеруі қалай жүзеге асады

Бір ғана болат бөлігін кесуден бұрын қалыбыңыздың қалай жұмыс істейтінін дәл білетінізді елестетіңіз. Компьютерлік инженерия (CAE) симуляциясы таңдалған қалыптау болаты материалы, өңделетін материал және формалау процесінің өзара әрекеттесуін модельдеу арқылы мұны мүмкін етеді.

Инженерлер D2, A2 немесе басқа маркалы құрал-жабдық болаты сипаттамаларын симуляциялық бағдарламаға енгізгенде, олар мыналарды болжай алады:

• Кернеу таралу үлгілері: Тегістеу кезінде ең жоғары кернеу қай жерде пайда болады? Сіздің болатыңыздың беріктігі осы талаптарға сәйкес келе ме?
• Тозу алдын-ала белгіленуі: Қай қалып беттері ең жоғары үйкеліске ұшырайды? D2-нің тозуға төзімділігі қажет пе, әлде A2 жеткілікті бола ма?
• Потенциалды сыну нүктелері: A2-нің жоғары беріктігі маңызды болатын жіңішке бөліктер немесе сүйір бұрыштар бар ма?
• Жылулық мінез-құлық: Жоғары жылдамдықты өндіру кезінде жиналған жылу қатайтылған құрал-жабдық болатының өнімділігіне әсер етеді ме?
• Жазғы қардың болжамы: Қалыптан шыққаннан кейін пішімделген бөлшектер қалай әрекет етеді және қалып геометриясын түзету қажет пе?

Бұл виртуалды тексеру бұрын матрица әзірлеудің сипаттамасы болып табылатын, қымбатқа түсетін сынамен-қателермен жұмыс істеу әдісін жояды. Матрицаны жасап, оны тексеріп, мәселелерді анықтап, қайта құруға дейінгі орындарда, инженерлер өндіруді бастамас бұрын болатын болаттың таңдауын және матрица конструкциясын растайды. Нәтиже? Бірінші өндірістік сериядан бастап дұрыс жұмыс істейтін матрицалар мен жылдам әзірлеу циклдері.

Кесу және пішіндеу операцияларын біріктіретін күрделі прогрессивті матрицалар үшін симуляция одан да бағалы болады. Инженерлер A2-нің беріктігі пішіндеу станцияларындағы кернеулерге шыдайтынын, ал D2 материалдарының кесу станцияларында мақсатты жиектің қызмет ету мерзіміне жететінін тастықтай алады — бәрі құрал-жабдық болатының сатып алуға кіріспестен бұрын.

Матрицаның ұзақ қызмет етуіндегі дәлдікпен өндірудің рөлі

Өндіру сапасы төмен болса, ең жақсы болат құрал-жабдығы да уақытынан бұрын істен шығады. Пунш мен матрица компоненттерін өңдеу, жылумен өңдеу және жинау дәлдігі таңдап алынған D2 немесе A2 болатының өндірісте қанша уақыт жұмыс істейтініне тікелей әсер етеді.

Өндірістік допусстар сақталмаса не болатынын қарастырыңыз:

• Дұрыс тураланбаған пунш пен матрица арасындағы саңылаулар қырдың тозуын жылдамдата отырып, теңсіз жүктеме туғызады
• Пішіндеу беттеріндегі беткі өңдеудің өзгеруі материал ағынының біркелкі болмауына және уақытынан бұрын шаршауына әкеледі
• Матрица блоктарындағы өлшемдік қателіктер олардың дұрыс жиналуына кедергі жасап, күтпеген жерлерде кернеуді шоғырландырады
• Матрицаның әр түрлі бөліктерінде жылумен өңдеудің біркелкі болмауы беріктіктің градиентін жасап, болжамсыз сынға әкеледі

Кәсіби матрица өндірушілер бұл мәселелерді қатаң процестік бақылау арқылы шешеді. Әрбір өңдеу операциясы ресімделген процедураларға сәйкес жүргізіледі. Жылумен өңдеу циклдары бақыланып, тіркеледі. Соңғы тексеру жиналар алдында маңызды өлшемдерді растайды

Мұнда тәжірибелі құрал-жабдық болатының жеткізушісімен және матрица шотталушысымен жұмыс істеу нақты айырмашылық жасайды. Матрицаларды қолдануды түсінетін жеткізушілер сіздің нақты талаптарыңызға сәйкес келетін ең жақсы болат маркаларын ұсына алады. Дәлелденген сапа жүйелері бар шоттаушылар әрбір кезеңде дәл орындау арқылы құрал-жабдық болатының толық өнімділік потенциалына жетуін қамтамасыз етеді.

Болат қасиеттерін OEM талаптарымен сәйкестендіру

Автомобиль және өнеркәсіптік OEM-дер бөлшектердің өлшемдерін ғана емес, сонымен қатар тұрақты сапаны, құжаттандырылған процестерді және бақыланатын материалдарды талап етеді. Осы талаптарға сай келу матрицалық болатты таңдаудан басталады, бірақ матрицаны шоттау мен растаудың әрбір аспектісіне дейін жалғасады.

IATF 16949 сертификаты автомобиль құрал-жабдық жеткізушілері үшін эталонға айналды. Бұл сапа басқару стандарты мыналарды қамтамасыз етеді:

• Болат зауытынан дайын матрицаға дейінгі материалдардың бақылануы
• Нәтижелері тексерілетін құжаттандырылған жылулық өңдеу процестері
• Өндірістің тұрақтылығын көрсететін статистикалық процесті басқару
• Қайталанбайтын сапа мәселелерін болдырмауға бағытталған түзету шаралары жүйесі
• Уақыт өте келе матрицалардың жақсырақ жұмыс істеуіне ықпал ететін үздіксіз жақсарту

Матрица жасаушыңыз осы негізде жұмыс істегенде, D2 немесе A2 болатын таңдауыңыз болжанатын өндірістік жұмыс істеуге айналатынына сіз сенімді боласыз. Сертификаттау бір матрицада жұмыс істеген нәрсе келесісінде де тұрақты түрде жұмыс істейтінін қамтамасыз етеді — бұл сіз жоғары көлемді автомобиль өндірісіне құрал-жабдықтар дайындап жатқан кезде маңызды.

Дамыған матрица өндірушілері IATF 16949 сапа жүйелерімен бірге CAE симуляциялық мүмкіндіктерді қолданып, бірінші реттік бекіту көрсеткіштерін өте жоғары деңгейде қамтамасыз етеді. Мысалы, Shaoyi-дің дәлме-дәл штамптау матрицасының шешімдері осы интеграцияланған тәсілді қолданып, CAE арқылы тексерілген конструкциялар мен қатаң сапа бақылау арқылы бірінші реттік бекіту көрсеткішін 93%-ға жеткізеді. Жоғары көлемді өндірістің талап ететін дәлдікті сақтай отырып, олардың инженерлік тобы 5 күн ішінде жедел прототиптеу жүзеге асыра алады.

Имплантацияның сәттілігі үшін толық формула ретінде симуляция арқылы тексерілген және сертификатталған сапа процестерімен орындалған дұрыс құрал болаты материалдарының таңдауы қарастырылады. D2 мен A2 арасындағы таңдауыңыз өте маңызды, бірақ бұл таңдау сіздің өндірістік талаптарыңыз бен материал қасиеттерін қадірлейтін кәсіби өндіріспен жұптастырылған кезде ғана толық потенциалына жетеді.

Инженерлік тексеру мен сапалы өндірісті негізгі сәттілік факторлары ретінде қабылдағаннан кейін соңғы қадам ретінде келесі имплантация жобңызға қолдана алатын нақты ұсыныстарға барлығын біріктіру болып табылады.

Имплантация болатын таңдау бойынша соңғы ұсыныстар

Сіз қасиеттерімен таныстыңыз, өнімділік сипаттамаларын салыстырдыңыз және қолдану матрицаларын қарастырдыңыз. Енді барлығын келесі матрица жобаңызға дереу қолдана алатын нақты, іс-әрекетке бағдар беретін ұсыныстарға біріктіру уақыты келді. Сіз қарапайым пішіндеу матрицасы немесе күрделі прогрессивті құрал үшін болатты анықтауда болсаңыз да, D2, A2 және басқа да жоғары көміртегі құралдық болаттардың альтернативті нұсқалары арасында сенімді таңдау жасауға мүмкіндік беретін шешім қабылдау негіздері осы жерде.

Есте сақтаңыз: мақсат — «ең жақсы» болатты табу емес, белгілі бір қолдануға қажетті болатты табу. Әрбір нұсқаның қашан тиімді екенін нақты түсіндірейік.

Тозуға төзімділік маңызды болған кезде D2-ді таңдаңыз

D2 — тозуға байланысты қолданулар үшін суық өңдеу санатындағы ең қатты құралдық болат таңдауы болып табылады. Матрицаңыз мына критерийлерге сәйкес келсе, D2-ді таңдаңыз:

• Өндіріс көлемі 250 000 бөлшектен асады: D2-нің жоғары қырды сақтау қабілеті ұзақ серияларда өлшенетін шығындарды үнемдеуге мүмкіндік береді. Бастапқы жоғары механикалық өңдеу шығындары жоғары бөлшек саны бойынша тез амортизацияланады.
• Үйкеліс материалдарын өңдеу: 80,000 PSI-дан жоғары беріктіктегі болаттар, цинкпен қапталған сақиналар немесе бетінде қабыршақ болатын материалдар D2 хром карбидінің мөлшерін талап етеді.
• Жұқа қаңылтақтарды (0,060 дюймнен төмен) кесу: Жұқа материалдар шынықтыру пайда болуын болдырмау үшін өте сүйір шеттерді қажет етеді. D2 A2-ға қарағанда осы сүйірлікті анағұрлым ұзақ сақтайды.
• Болатты өшіру: D2-нің шығындалуға қарсы төзімділігі шетінің сапасы мен бөлшектің бетіне зиян келтіретін материалдардың жиналуын болдырмаиды.
• Дәл шығару қолданулары: Егер шетінің сапасы бөлшектің жұмыс істеуіне тікелей әсер ететін болса, D2-нің тозуға төзімділігі маңызды болып табылады.

Бірақ, өңдеуіңіздің геометриясы D2-нің төменгі беріктігін қолдайтынына көз жеткізіңіз. Жұқа қимасы бар, сүйір ішкі бұрыштары бар немесе кернеудің шоғырлануына бейім элементтері бар матрицалар үшін D2-ні қолданбаңыз. D2 істен шыққан кезде, ол біртіндеп тозу арқылы емес, жарылып немесе сынған кезде күрт істен шығады — бұл сіздің бақылауыңызға және жөндеу жоспарыңызға лайықты біртіндеп тозу үлгісі емес.

Катастрофалық істен шығуды болдырмау үшін A2-ны таңдаңыз

A2 ылғал тұрақтылығы ең жоғары тозуға төзімділіктен артық болған кезде сіздің қорытпалы болат құралыңыз болып табылады. Кез-келген құрал болатының маркасының кестесіне жүгінсек, A2-нің тепе-теңдік қасиеттері оны мына жағдайлар үшін идеалды ететінін растайды:

• Пішіндеу және созу операциялары: Қиып алудың орнына материалды деформациялауға арналған матрицалар циклдік кернеу жүктемесіне ұшырайды, бұл A2-нің жоғары беріктігін талап етеді.
• Қалың материалдарды өңдеу (0,125" жоғары): Материалдың қалыңдығының артуы штамптау кезінде пропорционалды түрде жоғарырақ соққы күштерін туғызады. A2 осындай соққыларды трещинка түсірмей-ақ жұтады.
• Күрделі геометриялы матрицалар: A2-нің ауада қатаяру сипаттамасы жылулық өңдеу кезінде өлшемді тұрақтылықты қамтамасыз етеді — дәл үйлесімді бірнеше станциялары бар прогрессивті матрицалар үшін маңызды.
• Жұқа матрица бөліктері немесе сүйір ішкі бұрыштар: Осы элементтердегі кернеу концентрациялары A2-нің трещинкаға төзімділігін сенімді жұмыс үшін маңызды етеді.
• Тәжірибелік және қысқа сериялы қолданбалар: A2-нің жақсы өңделуі D2-нің ұзақ тозуға шыдамдылығынан пайда табу үшін жеткілікті бөлшектерді шығармаған кезде алғашқы матрица құнын азайтады.
• Қаражатты үнемдеуге бағытталған жобалар: A2 материалдарын өңдеу тезірек, қиып өңдеу оңайырақ және жылумен өңдеуге икемдірек жауап береді — бұл толық өндіріс құнын төмендетеді.

D2 материалы ертерек сынған жағдайларда A2 соққыға төзімді құрал-аспап болып табылады. Қолданыста тозу маңызды ма, әлде соққы маңызды ма деп нақты білмеген кезде A2 әдетте қауіпсіз таңдау болып табылады. Оның болжанатын тозу сипаты күтпеген уақытта сынуды емес, жоспарланған техникалық қызмет көрсетуді мүмкін етеді.

Басқа да болат түрлерін қарастырудың қажеттілігі

Кейде D2 немесе A2 екеуі де ең жақсы таңдау болып табылмайды. Бұл салыстырудан тыс шығудың қажеттілігін түсіну сізді өнімділігі төмен болатты қолданудан сақтайды. Осы альтернативаларды қарастырыңыз:

• S5 құрал-аспап болаты: Егерек шокқа төзімділік маңызды болғанда, S5 A2-нің мүмкіндіктерінен де жоғары беріктікті ұсынады. Материалдың ауыр пластикалық деформациясы немесе жоғары энергиялық соққылы операциялар үшін S5-тің төмендетілген қашыраға төзімділігін оправдануға болады.
• M2 құрал болаты: Жоғары жылдамдықта өңделетін әрі қатты әрекет ететін материалдар үшін M2 жоғары жылдамдықты болаты құрамы жылу салдарынан D2 бозайтын температураларда қаттылығын сақтайды. Көп мөлшерде жылу бөлетін үздіксіз жұмыстар M2-нің жылу кезінде қаттылығын сақтау қабілетінен пайда көреді.
• DC53: Бұл модификацияланған D2 нұсқасы жоғары қашыраға төзімділікті сақтай отырып, жақсырақ беріктікті ұсынады. Сізге D2 деңгейіндегі қашыраға төзімділік қажет болғанымен, қолданылуы стандартты D2 төзетіннен гөрі көбірек соққыны қамтиды деп, DC53 осы саңылауды жауып береді.
• Карбидті пластиналар: Өте жоғары көлемдегі қолданыстар (миллиондаған бөлшектер) немесе өте қатты әрекет ететін материалдар критикалық тозу нүктелерінде вольфрам карбидінің енгізулерін, ал D2 немесе A2 құрылымдарын қолдау ретінде оправдануы мүмкін.
• Жылулық жұмыс құралдары болаттары (H13): 400°F жоғары жұмыс істейтін әрбір матрица ыстық жұмыс сорттарын қажет етеді. D2 немесе A2 екеуі де жоғары температурада қаттылықты сақтамайды — олар жылы немесе ыстық пісіру қолданбаларында жұмсарып, тез бұзылады.

Шешімнің қорытындысы: Негізгі факторлар шолу ретінде

Шешім факторы	D2-ні таңдаңыз	A2-ні таңдаңыз	Басқа нұсқаларды қарастырыңыз
Өндіріс көлемі	250 000-нан астам бөлшек	250 000-нан кем бөлшек	Миллиондар (карбидті пластиналар)
Өңделген материал	Үйкеліске төзімді, жоғары беріктік	Стандартты материалдар, қалың қабырғалар	Өте қатты абразивті (DC53, M2)
Матрица операциясы	Босату, тесу, кесу	Пішіндеу, созу, иықтыру	Қатты соққы (S5), ыстықтан пішіндеу (H13)
Геометрия	Қарапайым, біркелкі көлденең қималар	Күрделі, жұқа қималар, тегіс бұрыштар	Қолдануға арналған
Бюджетке басымдық	Ұзақ серияларда бөлшекке есептегенде ең төменгі құны	Төменірек бастапқы құрал-жабдық шығыны	Арнайы өнімділік талаптары

Сіздің болат таңдауыңыз нәтижелерге әкелуін қамтамасыз ету

Сәтті матрица жасаудың тек бір ғана құраушысы — дұрыс болат таңдау. Даже D2 мен A2 арасындағы ең дұрыс таңдау сапалы өндірістік орындаусыз жетіспейді. Сіздің болат таңдауыңыз мыналармен үйлескенде толық потенциалына жетеді:

• CAE-тіксерілген матрица дизайны: Симуляция шойынның таңдауы өндіруді бастамас бұрын болжанған кернеу түрлерін өңдеуге мүмкіндік беретінін растайды
• Дәл өңдеу: Дұрыс жол берілетін ауытқулар матрица беттерінің біркелкі жүктемесін қамтамасыз етеді
• Басқарылатын жылулық өңдеу: Құжатталған процестер мақсатты қаттылықты тұрақты түрде қамтамасыз етеді
• Сертификатталған сапа жүйелері: IATF 16949 немесе оған эквивалентті стандарттар нәтижелердің бақылануы мен қайталануына кепілдік береді

Осы мүмкіндіктерді ықпалдасушы өндірушілермен жұмыс істеу сіздердің матрицаның бірінші бөлшек пен миллиондаған өндірістік циклдар бойы күтілгендей жұмыс істеуін қамтамасыз етеді. Дәлдікті де, көлемді де талап ететін автомобиль қолданбалары үшін shaoyi сияқты сертификатталған матрица мамандарымен бірігу дұрыс болат таңдауын өндірістік сәттілікке айналдыратын инженерлік растау мен сапа кепілдігін ұсынады.

Нәтижесінде — болаттың түрін қолдануыңыздағы негізгі бұзылу түріне: қорап кетуге немесе соққыға сәйкестендіріңіз. Бұл таңдауды инженерлік талдау арқылы растаңыз. Дәлдікті өндіру арқылы орындаңыз. Бұл формула өндіріс серияңыздың барлық уақытын шыдай алатын және иеліктің жалпы бағасын ең аз деңгейде ұстай алатын матрицаларды береді.

Матрицалар үшін D2 және A2 құралдық болаттары туралы жиі қойылатын сұрақтар

1. Матрицалар үшін A2 және D2 құралдық болаттарының арасындағы негізгі айырмашылық қандай?

Негізгі айырмашылық олардың өзара алмасуымен байланысты. D2 құралдық болатында 11-13% хром бар, бұл көптеген карбидтерді құрып, абразивті материалдарды кесу кезінде өте жоғары қорап кетпеушілік қасиет береді. A2-де тек 4,75-5,50% хром бар, бұл соққы кезінде сынбау және трещинаның пайда болмауы үшін жақсы серпімділік қасиет береді. Шетінің тұрақтылығы маңызды болса, D2-ні таңдаңыз; формалау немесе созу процестері кезінде матрицаға соққы келетін болса, A2-ні таңдаңыз.

2. Жоғары көлемді өндіріс матрицалары үшін қай құралдық болат жақсырақ?

250 000 бөлшектен астам жоғары көлемді өндіру үшін, D2 қалыптау және тесу қолданбаларында оның үстімді тозуға төзімділігіне байланысты жақсырақ мән ұсынады — жиі қайрау аралықтарында әдетте 2-3 есе ұзақ уақыт пайдалануға болады. Дегенмен, жоғары көлемді пішіндеу немесе созу қалыптары үшін A2 әлі де басым болып табылады, өйткені оның беріктігі өндірісті толығымен тоқтататын апаттық жарылуды болдырмаға көмектеседі. Негізгісі — болаттың таңдауын қалыптың негізгі кернеу түріне сәйкестендіру: тозуға басымдылық берілетін амалдар D2-ды, соққыға басымдылық берілетін амалдар A2-ды қалайды.

3. D2 және A2 қалыптар үшін қандай қаттылықты көздеу керек?

Мақсатты қаттылық сіздің нақты қолданылуыңызға байланысты. Абразивті материалдарды өңдеу кезінде D2 дәліктері үшін 60-62 HRC аралығын көздеңіз. Стандартты материалдар үшін 58-60 HRC қаттылық төзімділіктің жақсы тепе-теңдігін қамтамасыз етеді. A2 пішіндеу дәліктері 58-60 HRC қаттылықта ең жақсы нәтиже көрсетеді, ал созылатын дәліктер соққыға төзімділікті максималдандыру үшін 57-59 HRC аралығындағы жоғары емес қаттылықтан пайда көреді. Екі болат түрі де қасиеттерді оптималды ету және ішкі кернеуді жою үшін қатайтқаннан кейін екі рет тұрақтандыруды қажет етеді.

4. Мен D2 болатын пішіндеу дәліктерінде немесе A2 болатын дәліктегіш дәліктерде қолдана аламын ба?

Бұл мүмкін болса да, екі болат түрі үшін де бұл оңтайлы қолданыс емес. D2-нің төменгі төзімділігі қайталанатын соққы күштерге ұшырайтын пішіндеу дәліктерінде жарылуға және сынғыштыққа бейім болады. A2 абразивті материалдарды өңдеген кезде өңдеу қолданыстарында жұмыс істей алады, бірақ одан гөрі жиі өңдеуді қажет етеді — әдетте D2-ге қарағанда шетінің қызмет ету мерзімі 40-50% қысқа болады. Екі амалды да қамтитын прогрессивті дәліктер үшін көптеген дәлік жасаушылар тозуға төзімді кесу станцияларында D2 салындылары бар A2 дәлік денесін қолданады.

5. D2 және A2 аспаптық болатқа ауысу керек болғанда қашан қарастыру керек?

Материалдың ағыны қатты болғандағы терең сурет салу сияқты, ең жоғары соққыға төзімділік қажет болғанда S7 аспаптық болатты қарастырыңыз. D2 мен A2 жұмсартылатын жерде қаттылығын сақтайтындықтан, жылдамдық жоғары болғанда қыздыратын қалыптар үшін M2 жоғары жылдамдық болатын пайдалану керек. DC53 D2 деңгейіндегі тозуға төзімділік пен жақсартылған беріктікті қамтамасыз етеді. 400°F темперациядан жоғары жұмыс істейтін жағдайларда H13 сияқты ыстық жұмыс болаттары қажет болады. CAE модельдеу мүмкіндігі бар кәсіби қалып жасаушылар сіздің нақты қолдану жағдайыңызға стандартты немесе ауыстырушы болаттардың қайсысы жарамды екенін тексеруге көмектеседі.