ҚЫСҚАША

Прогрессивті матрицалардағы негізгі мәселелер үш негізгі себепке байланысты: дұрыс емес туралау, бөлшектердің сапасындағы ақаулар және құралдардың тозуы. Туралаудың дұрыс болмауы жиі дұрыс емес қадам, жылжыту немесе бағдарлау калибрлеуінен туындайды, нәтижесінде элементтер қажетті орыннан тыс жасалады. Тегістеу кезіндегі ақаулар, мысалы, шеттерінің жылынуы, трещинкалар және бұрмалану бөлшектердің сапасына тікелей әсер етеді және әдетте құралдың тозуы немесе дұрыс емес технологиялық бақылаудан пайда болады. Соңында, матрица компоненттерінің ерте тозуы бұл мәселелерді тездетеді, дәлдіктің төмендеуіне және қымбатқа түсетін тоқтап қалуға әкеледі.

Матрицаның дұрыс тураланбауын және беру қателерін анықтау

Матрицаның дұрыс орналаспауы және материалды беру қателіктері прогрессивті матрицамен штамптаудағы ең маңызды мәселелердің бірі болып табылады, себебі бұл процестің барлық кезеңдерінде қателіктер тізбегін туғызады. Негізгі проблема - материал лентасын әрбір станцияда дәл анықтау мен позициялаудың болмауы. Лентаның орны ең аз да болса ауытқыса, тесуден бастап пішіндеуге дейінгі келесі барлық операциялар дұрыс жүргізілмейді, нәтижесінде бөлшектер қалдыққа шығады және матрица зақымдануы мүмкін. Бұл дәл позициялау бүкіл жұмыстың негізі болып табылады және оның сәтсіздігі прогрессивті штамптаудың жоғары жылдамдықты және жоғары көлемді артықшылықтарын жояды.

Бұл қателіктердің ең жиі кездесетін себебі - материал лентасының станциялар арасында алға жылжу қашықтығын (тон немесе прогрессия) дұрыс орнатпау. Талдау нәтижесі бойынша Dynamic Die Supply егер бұл қашықтық немесе пилоттың босату уақыты дәл реттелмесе, матрица лентаны дұрыс тірке алмайды. Нәтижесінде тесілген тесіктердің орны ауысып кетуі мүмкін. Лентаның соңғы орнын анықтау үшін бұрын тесілген тесіктерге енетін пилоттық штифтер маңызды. Бұл пилоттар тесікке қатаң дәлдікпен сәйкес келуі керек, яғни қате жіберуге жағдай қалдырмайды. Егер бергіш материалды қате уақытта босатса, пилоттар дұрыс іске қосылмайды және осылайша тіркеудің дұрыс болмауына әкеледі.

Фидердің калибрлеуден тыс, матрицаның физикалық компоненттері маңызды рөл атқарады. Бағыттауыш түйреуіштері мен бушингтер сияқты тозып және зақымданған бағыттауыш компоненттер саңылау жасап, лента орынынан ығысуына мүмкіндік береді. Дәл сол сияқты, дұрыс емес пилоттық босату калибрлеуі материалды дұрыс емес уақытта ұстап тұруға немесе босатуға әкеліп соғады, бұл станциялар арасындағы тегіс тасымалдауды бұзады. Тәжірибесіз оператор матрицаның өзінде түзетулер енгізуге тырысуы мүмкін, алайда мәселенің түбірі толығымен материалды беру мен орнын белгілеу жүйесінде жатыр. Бұл мәселелерді дұрыс диагностикалау үшін материал матрицаға ену сәтінен басталатын жүйелі тәсіл қажет.

Осындай туралау және беру мәселелерін тиімді шешу үшін операторлар қатенің шынайы себебіне назар аударып, матрица станцияларына қосымша түзетулерді болдырмау үшін түбірлі себепті анықтауға мүмкіндік беретін құрылымдық тізімді ұстануы керек.

• Қадам мен прогрессияны тексеру: Нақты қоректендіру ұзындығын өлшеп, оны матрицаның конструкциялық сипаттамасымен салыстырыңыз. Қоректендіргіштің баптауларындағы дұрыс емес баптауларды тексеріңіз.
• Пилоттық қосылуды тексеру: Пилоттардың алдын-ала тесілген тесіктерге тегіс еніп, жабыспайтынына көз жеткізіңіз. Пилоттық штифтердегі тозуды тексеріңіз және пилот пен тесік арасындағы саңылаудың рұқсат етілген шектерде екенін тексеріңіз.
• Қоректендіргіштің босату уақытын калибрлеу: Қоректендіргіш материал лентасын ұстап тұруды дәл пилоттардың позициялауды қабылдайтын сәтте босататынына көз жеткізіңіз.
• Бағыттауыш компоненттерін тексеру: Лентаның дәлме-дәл қозғалуына кедергі жасайтын тозу, бүліну немесе зақымданудың белгілері бар бағыттауыш штифтерді, втулкаларды және рельстерді тексеріңіз.
• Материалдың сүйретілуін тексеру: Лентаның матрица арқылы тегіс алға жылжуына кедергі жасайтын кедергілер немесе қосымша үйкеліс нүктелері жоқ екеніне көз жеткізіңіз.

Жиі кездесетін баспақтау ақауларын анықтау және жөндеу

Толық сәйкестік болса да, түпнұсқа басып шығарылған бөлшектің сапасы әртүрлі ақауларға байланысты төмендеуі мүмкін. Бұл кемшіліктер бөлшектің геометриясына немесе бетінің өңделуіне тиісті емес өзгерістер енгізеді және жиі құрал-жабдықтың немесе технологиялық параметрлердің негізгі мәселелерін көрсетеді. Ақаудың нақты түрін анықтау — оның себебін диагностикалау және тиімді шешім қолдануға деген алғашқы қадам болып табылады. Осындай мәселелерді шешу бөлшектің қызметін, сыртқы түрін және жалпы сапа бақылауын сақтау үшін маңызды.

Ең жиі кездесетін ақаулардың бірі — бөлшек бөлігінде пайда болатын үшкір, көтеріңкі шеттер, яғни шеткі қабырғалар (burrs). Franklin Fastener бурлердің пунштың немесе матрицаның тупайған кесу жиегінен немесе олардың арасындағы дұрыс емес саңылаудан туындайтынын түсіндіреді. Кесу жиектері тозған сайын олар металлды таза кескіндей алмайды, сонымен қатар оны жыртып, шиыршық жиек қалдырады. Бұл тек бөлшектің сапасына ғана әсер етпейді, сонымен қатар қауіпсіздікке қауіп төндіруі мүмкін және одан әрі жинау операцияларына кедергі келтіруі мүмкін. Құрал-жабдықтарды ретті тексеру мен өткірлеу — бұл алдын алу шараларының маңызды элементі.

Басқа да жиі кездесетін ақауларға бүктеу, иілу және жарылу жатады. Бүктеулер жиі дайындаманың құрсау күші жеткіліксіз болған кезде, созылғыш металл басқарылмай қалыптау ойығына қарай еркін қозғалғанда тарту операциялары кезінде пайда болады. Керісінше, егер құрсау күші тым жоғары болса немесе материалда жеткілікті пластикалық қасиеттер болмаса, металл шектен тыс созылып, жарылып немесе бетінде трещин пайда болуы мүмкін. Материал қасиеттері, майлау және қалып қысымы арасындағы өзара байланыс өте сезімтал. Дұрыс емес материал маркасын таңдау сияқты жалғыз түбірлік себеп әртүрлі бірнеше ақауларға әкелуі мүмкін, бұл ақауларды жою үшін жүйелі тәсілдің маңыздылығын көрсетеді.

Тез анықтау үшін төмендегі кестеде жиі кездесетін штамптау ақаулары мен олардың негізгі себептері көрсетілген, бұл өндірістік алаңда операторлардың жылдам ақауларды анықтауына көмектеседі.

Құралдың уақытынан бұрын тозуын және матрицаның зақымдануын болдырмау

Прогрессивті матрицаның өзінің ұзақ өмір сүруі мен жағдайы бөлшектердің тұрақты сапасының негізі болып табылады. Құралдың уақытынан бұрын тозуы — бұл матрица компоненттерінің тез тозуы, ол дәлдікті жоғалтуға әкеледі және көптеген соғу ақауларының түбір себебі болып табылады. Құрал тозуын шешу тек түзету емес, прогрессивті матрицаның құнын қорғау мақсатында конструкциялау, материалды таңдау және техникалық қызмет көрсету саласында алдын ала шаралар қолдануды талап етеді.

Тез тозудың бірнеше себептері бар. Төменде көрсетілгендей, Manor Tool , жиі кездесетін себептерге бөлшектің өзі мен құрал үшін материалды дұрыс таңдамау, құралдың нашар жобасы және жеткіліксіз техникалық қызмет көрсету жатады. Жоғары жылдамдықтағы штамптеу кезіндегі үнемі үйкеліс пен соққы қиғыштар мен пішіндеу беттерін тозуға әкеледі. Бағыттаушы сақиналар сияқты нақты аймақтарда күштердің шоғырлануына әкелетін, тіпті небәрі ғана болса да, бағдарлау дәлсіздігі тозу мен жабысуға әкеледі. Уақыт өте келе бұл тозу шеттерінде жиектердің пайда болуына, өлшемдердің дәлсіздігіне және тексерусіз қалдырылса, соңында штамптың толық зақымдануына әкеледі.

Мұндай мәселелерді болдырмау үшін штамптың алғашқы жобасы мен жасалуы ең маңызды. Жоғары сапалы құрал болаттары, қажетті қаптамалар мен мықты инженерлік шешімдер штамп қызмет ету мерзімін әлдеқайда ұзартуға мүмкіндік береді. Әсіресе дәлдік ең маңызды болып табылатын автомобиль сияқты күрделі қолданбалар үшін мамандандырылған өндірушімен серіктестік орнату қажет. Мысалы, Shaoyi (Ningbo) Metal Technology Co., Ltd. тұрақтылық пен дәлдікті бастапқы кезден қамтамасыз ету үшін алдын-ала моделдеу және IATF 16949 сертификатталған процестерді қолдана отырып, автомобиль өнеркәсібіне арналған тұрақты матрицалар жасауға көңіл бөледі. Жабдықтардың үстеме дизайн мен өндірісіне инвестиция салу аспаптың қызмет ету мерзімі бойынша тоқтап қалу мен жөндеу шығындарын азайту арқылы үлкен пайда әкеледі.

Құрал-жабдықтың тозуымен күрестің ең тиімді тәсілі – бұл құрылымды алдын ала сақтандыру бағдарламасы. Операторлар матрицаның кезең-кезеңімен тексеріп және қызмет көрсету арқылы өндірісті тоқтататын ауыр проблемаларға айналмас бұрын кішігірім мәселелерді анықтап, шеше алады. Бұл тәсіл матрицаның жұмыс істеу мерзімін ұзартып қана қоймай, сонымен қатар тұрақты, жоғары сапалы өнім шығаруды қамтамасыз етеді.

Алдын ала сақтандыру шараларының негізгі тізімі мыналарды қамтуы керек:

• Тәуелсіз жылдамдыру: Матрицаның ішіндегі барлық қиындыларды, жіңішке таспалар мен ластануларды әрбір жұмыс соңында алып тастаңыз, себебі олар матрицаның бүлінуіне әкелуі мүмкін.
• Жүндету кестесі: Кесу жиектерін бақылаңыз және қиыршықтар пайда болған кезде ғана емес, жұмыс санына сәйкес регулярлы түрде жүндету кестесін сақтаңыз.
• Майлауға тексеру: Майлау жүйелерінің дұрыс жұмыс істеп тұрғанына және дұрыс түрі мен мөлшеріндегі майлау материалдарының пайдаланылатынына көз жеткізіңіз.
• Компонентті тексеру: Жетекші сақиналарды, бушингтерді, серіппелерді және басқа тозу бөлшектерін регулярлы түрде қатайып кету, шаршау немесе зақымдану белгілері үшін тексеріп, қажет болған жағдайда оларды ауыстырыңыз.
• Бекіткіштердің бұрау моментін тексеру: Жұмыс істеу кезінде бөлшектердің орын ауыстыруын болдырмау үшін барлық болттар мен бекіткіштердің нормативтік талаптарға сәйкес бұралғанына көз жеткізіңіз.

Жиі қойылатын сұрақтар

1. Біртіндеп матрицалау штампының кемшіліктері қандай?

Біртіндеп матрицалау штампының негізгі кемшіліктері — бастапқы құрал-жабдықтардың құнының жоғары болуы мен күрделілігі. Осы штамптарды жобалау мен жасау қымбатқа түседі, сондықтан олар төмен көлемдегі өндіріс үшін сәйкес келмейді. Сонымен қатар, күрделі жобалау бірқалыпты емес штамптау әдістеріне қарағанда ақауларды жою мен техникалық қызмет көрсетуді күрделендіреді және уақытқа талап етеді. Бұл процесс сонымен қатар тасымалдаушы жолақ түріндегі қосымша шикізатты талап етеді, бұл қалдық деңгейін арттыруы мүмкін.

2. Біртіндеп матрицалау штампының артықшылықтары қандай?

Прогрессивті матрицаның негізгі артықшылығы – жоғары жылдамдықты өндіру мүмкіндігі. Әрбір престің жүрісі кезінде материалдың үздіксіз жолағында бірнеше операциялар орындалатындықтан, бөлшектер өте тез және тиімді шығарылады. Бұл оны жаппай өндіруге идеалды сәйкес келтіреді және бір бөлшекке шаққандағы төмен бағаға әкеледі. Сонымен қатар, бұл процесс миллиондаған бөлшектердің бәрінде жоғары дәлдік пен қайталануын қамтамасыз ете отырып, бір ғана құралда күрделі геометрияны жасауға мүмкіндік береді.

3. Прогрессивті матрица қанша тұрады?

Прогрессивті матрицаның құны шығарылатын бөлшектің өлшеміне, күрделілігіне және дәлдігіне байланысты әртүрлі болады. Кішігірім, қарапайым бөлшектер үшін құрал-жабдық 10 000 доллардан төмен тұруы мүмкін. Алайда, автомобиль немесе электроника саласындағы, өте нақты талаптары бар үлкен және күрделі конструкциялар үшін құны оңай 50 000, 100 000 долларға немесе одан да жоғары болуы мүмкін. Бұл баға тұрақты және сенімді құрал жасау үшін қажет болатын қатты инженерлік жұмыстарды, жоғары дәлдіктегі өңдеуді және сапалы материалдарды көрсетеді.