la stampa delle casse delle batterie dei veicoli elettrici si è evoluta da una semplice formazione metallica ad una scienza di alta precisione fondamentale per l'autonomia e la sicurezza dei veicoli elettrici. A partire dal 2025, l'industria si sta spostando verso i disegni di tiro profondo a un pezzo e i blanks saldati su misura (TWB) per eliminare i percorsi di perdita e ridurre il peso. Mentre l'alluminio attualmente domina circa l'80% del mercato a causa della sua leggerezza, l'acciaio ad alta resistenza avanzato (AHSS) sta facendo una rinascita con innovativi disegni bianchi "hashtag" che offrono una protezione da impatto superiore sotto il corpo a un costo inferiore. Per gli ingegneri, la sfida principale consiste nel bilanciare queste proprietà del materiale con requisiti di tolleranza stretti (spesso ± 1,5 mm per la piattezza della flangia) per garantire sigillamento IP67 e contenimento termico.</p><h2>Fundamenti della stampa della cassa della batteria del veicolo elettrico</ Lo stampaggio di questi componenti richiede un passaggio oltre la fabbricazione tradizionale di lamiere in metallo verso metodologie avanzate di deep draw e di die progressive.</p><h3>Deep Draw vs. Progressive Die Applications</h3><p>Per il vassoio principale della batteria (la "vaca Questo processo consiste nel tirare un metallo in bianco in una cavità della matrice per creare una forma senza cuciture, a forma di scatola, con profondità. Il vantaggio principale è l'eliminazione delle cuciture saldate lungo gli angoli, che sono noti punti di guasto per l'intrusione di umidità. Produttori come Hudson Technologies e Magna utilizzano capacità di estrazione profonda per ottenere angoli quasi rettangolari e massimizzare il volume interno per le celle della batteria Il processo OptiForm di Magna, ad esempio, aumenta lo spazio utilizzabile della batteria del 10% rispetto ai tradizionali assemblaggi multi-piece.</p> In questo processo, una bobina di metallo passa attraverso una serie di stazioni che tagliano, piegano e formano la parte in sequenza. Questo metodo garantisce una ripetibilità eccezionale per le parti che richiedono milioni di unità all'anno.</p><h3>Scalabilità e selezione dei partner</h3><p>Il passaggio dalla prototipazione alla produzione di massa è una fase critica nello sviluppo del programma EV. Gli OEM richiedono partner in grado di convalidare la geometria con utensili morbidi prima di investire in matrici di produzione dure. I fornitori come <a href="https://www.shao-yi.com/auto-stamping-parts/">Shaoyi Metal Technology</a> colmano questo divario offrendo stampaggio di precisione certificato IATF 16949 con capacità di stampa fino a 600 tonnellate, consentendo la produzione di tutto, dai prototipi Il suo vantaggio principale è la densità l'alluminio è circa un terzo del peso dell'acciaio, il che si traduce direttamente in un'autonomia estesa del veicolo. Le leghe della serie 6000 sono comunemente utilizzate per il loro favorevole rapporto resistenza/peso e elevata conduttività termica, che aiuta a dissipare il calore generato dai moduli della batteria. Tuttavia, gli involucri in alluminio richiedono spesso calibri più spessi per abbinarsi alla protezione da urto dell'acciaio e il materiale è significativamente più costoso al chilogrammo.</p><h3>L'acciaio: il sfidante economico</h3><p>L'acciaio sta combatt Questi materiali offrono una resistenza alla trazione ultra elevata, consentendo di ottenere calibri più sottili che rivalizzano con l'alluminio in peso, fornendo al contempo una protezione superiore contro gli impatti sotto il corpo (ad esempio, colpendo un bollard o detriti stradali). L'acciaio ha anche un punto di fusione molto più elevato (circa 1370°C contro 660°C per l'alluminio), offrendo un migliore contenimento intrinseco durante un evento di fuga termica. Recenti analisi del settore suggeriscono che la fabbricazione di involucri in acciaio può essere fino al 50% più economica rispetto alle loro controparti in alluminio.</p><table><thead><tr><th>Figura</th><th>Aluminio (serie 6000)</th><th>AHSS ( Un notevole caso di studio che coinvolge Cleveland-Cliffs e AutoForm ha dimostrato un nuovo approccio per timbrare un vassoio di batteria in un pezzo utilizzando un disegno in bianco a forma di hashtag. In questa configurazione, per garantire la massima protezione contro i rischi stradali, viene utilizzato un AHSS ad alt Questo pannello centrale è saldato con laser su un perimetro di acciaio più morbido e più formabile. L'acciaio più mite forma le pareti laterali e le zone di angolo che subiscono deformazioni gravi durante il processo di estrazione profonda. Questo approccio ibrido risolve due problemi critici: Il perimetro in acciaio mite assorbe lo stress di formazione, stabilizzando la parte.</li><li><strong>Efficienza del processo:</strong> Consente un processo di timbraggio a un colpo che elimina la necessità di scudi sottoscorpi separati, riducendo il numero di parti e la complessità L'alloggiamento deve essere effettivamente una cella di sopravvivenza per i moduli della batteria.</p><h3>Sella e piattazza della flangia</h3><p>La misurazione della qualità più critica per un vassoio della batteria stampato è la piattazza della flangia. Per soddisfare i requisiti di protezione IP67 o IP68 (che garantiscono che il pacchetto sia impermeabile anche quando è immerso), la superficie di accoppiamento dove il coperchio si sigilla al vassoio deve essere perfettamente piatta. Le norme del settore richiedono in genere una variazione di piattezza non superiore a <strong>± 1,5 mm</strong> su tutta la lunghezza del vassoio. Per raggiungere questo obiettivo è necessario un software di simulazione avanzato per prevedere e compensare il rimbalzo del metallo durante la fase di progettazione della stella. Organizzazioni come UL Solutions hanno introdotto test come <strong>UL 2596</strong>, che valuta i materiali di custodia in condizioni di fuga termica. Mentre l'acciaio naturalmente resiste alle alte temperature, gli involucri in alluminio richiedono spesso coperte termiche o fogli di mica aggiuntivi per evitare la combustione. È interessante notare che i compositi termoplastici stanno emergendo come concorrenti in questo campo, con alcuni materiali che formano uno strato protettivo di carbone (intumescenza) che funge da scudo termico durante gli incendi.</p><h3>Integrazione della sicurezza degli incidenti</h3><p>Infine, Nelle prove di urto laterale, il vassoio della batteria deve trasferire carichi attraverso i membri trasversali e le costole stampati per evitare l'intrusione nei moduli di celle. Lo stampaggio a tiro profondo consente agli ingegneri di integrare queste caratteristiche di irrigidimento direttamente nella geometria del vassoio, riducendo la necessità di rinforzi saldati e abbassando il peso totale.</p><h2>Conclusione</h2><p>Lo stampaggio delle casse delle batterie EV rap Sia che si utilizzi alluminio a profondo tiramento per ottenere la massima autonomia, sia acciaio saldato su misura per garantire una sicurezza economica, l'obiettivo rimane lo stesso: una casa leggera, impermeabile e resistente agli urti. Mentre i produttori di automobili si sforzano di aumentare i volumi e ridurre i costi nel 2025, la capacità di stampare vassoi complessi e composti da un pezzo con materiali ibridi definirà l'architettura dei veicoli elettrici di prossima generazione. Qual è la differenza tra stampaggio a trazione profonda e stampaggio progressivo per parti EV?</h3><p>Il stampaggio a trazione profonda è utilizzato per componenti di grandi dimensioni e senza saldature con una profondità significativa, come il vassoio principale della batteria o la "vasca", perché elimina gli angoli sald La stampatura progressiva è più adatta per la produzione in grandi volumi di parti più piccole e complesse come connettori, barre di carico e supporti, dove una striscia di metallo viene formata in fasi sequenziali per la massima velocità ed efficienza. Quale materiale è migliore per le casse delle batterie: alluminio o acciaio?</h3><p>Dipende dalle priorità del veicolo. L'alluminio è preferito per i veicoli premium e a lungo raggio perché è significativamente più leggero (risparmio di peso fino al 40%), il che migliora l'autonomia. L'acciaio (in particolare AHSS) è preferito per i veicoli di massa, dove la riduzione dei costi e la protezione da urti superiori sotto il corpo sono gli obiettivi primari. L'acciaio è anche naturalmente più resistente al fuoco durante eventi di fuga termica. Perché la piattazza della flangia è così importante nei vassoi della batteria stampati?</h3><p>La piattazza della flangia è essenziale per creare una tenuta ermetica tra il vassoio della batteria e il coperchio. Se la flangia varia di più della tolleranza ammessa (in genere ± 1,5 mm), la guarnizione potrebbe non essere sigillata correttamente, causando l'ingresso di acqua o polvere (non secondo gli standard IP67), che può causare cortocircuiti catastrofici o guasti della batteria.