विनिर्माण में DPPM: गुणवत्ता लक्ष्यों को निर्धारित करना और प्राप्त करना

संक्षिप्त में

प्रति दस लाख में दोषपूर्ण भाग (DPPM) एक महत्वपूर्ण गुणवत्ता मापदंड है जिसका उपयोग विनिर्माण में प्रति दस लाख निर्मित भागों में पाए गए दोषपूर्ण इकाइयों की संख्या को मापने के लिए किया जाता है। उत्पाद गुणवत्ता को मात्रात्मक रूप देने, आपूर्तिकर्ता प्रदर्शन का आकलन करने और लगातार सुधार की रणनीति को बढ़ावा देने के लिए DPPM लक्ष्य निर्धारित करना मौलिक है। अंतिम उद्देश्य अक्सर शून्य दोष होता है, लेकिन व्यावहारिक लक्ष्य उद्योग मानकों के आधार पर निर्धारित किए जाते हैं ताकि अपव्यय को लगातार कम किया जा सके और प्रक्रिया की विश्वसनीयता में सुधार किया जा सके।

DPPM (प्रति दस लाख में दोषपूर्ण भाग) क्या है?

प्रति मिलियन दोषपूर्ण भाग, जिसे आमतौर पर डीपीपीएम (DPPM) कहा जाता है, एक मानकीकृत प्रदर्शन संकेतक है जो उत्पादन प्रक्रिया में दोष की दर को मापता है। सरल शब्दों में, यह इस प्रश्न का उत्तर देता है: "हर एक मिलियन भागों में से कितने भाग दोषपूर्ण हैं?" यह मापन एक सटीक संख्यात्मक बेंचमार्क प्रदान करता है जिसके द्वारा कंपनियाँ उत्पाद की गुणवत्ता का आकलन कर सकती हैं, प्रक्रिया के स्थायित्व की निगरानी कर सकती हैं और विभिन्न उत्पादन लाइनों, सुविधाओं या आपूर्तिकर्ताओं के बीच प्रदर्शन की तुलना कर सकती हैं।

डीपीपीएम की शक्ति गुणवत्ता माप को एक सामान्य हर में बढ़ाने की इसकी क्षमता में निहित है। चाहे कोई फैक्ट्री हजारों पुर्जे या अरबों का उत्पादन करती हो, डीपीपीएम दोष दर को एक सार्वभौमिक रूप से समझी जाने वाली संख्या में बदल देता है। एक कम डीपीपीएम मान एक अत्यधिक कुशल और विश्वसनीय विनिर्माण प्रक्रिया को दर्शाता है, जो ऑटोमोटिव, एयरोस्पेस और मेडिकल डिवाइस जैसे कठोर गुणवत्ता आवश्यकताओं वाले उद्योगों में विशेष रूप से महत्वपूर्ण है। इन क्षेत्रों में, सुरक्षा और प्रदर्शन के लिए भी नगण्य दोष दर के महत्वपूर्ण परिणाम हो सकते हैं।

आईएसओ 9001 और आईएटीएफ 16949 जैसी आधुनिक गुणवत्ता प्रबंधन प्रणालियों में डीपीपीएम की निगरानी एक मुख्य आधार है। यह गुणवत्ता मूल्यांकन को व्यक्तिपरक अनुमान से वस्तुनिष्ठ डेटा विश्लेषण तक ले जाता है। इस मुख्य प्रदर्शन संकेतक (KPI) की निगरानी द्वारा, निर्माता प्रक्रिया प्रदर्शन में सूक्ष्म भिन्नताओं का शुरुआत में ही पता लगा सकते हैं, जिससे उन्हें बड़ी समस्याओं में बढ़ने से पहले संभावित मुद्दों को संबोधित करने की अनुमति मिलती है जो बेकार, पुनर्कार्य या महंगी वापसी का कारण बन सकती हैं।

DPPM की गणना कैसे करें: सूत्र और व्यावहारिक उदाहरण

DPPM की गणना एक सरल सूत्र पर आधारित एक सीधी प्रक्रिया है। यह आपके उत्पादन की गुणवत्ता के बारे में एक स्पष्ट, डेटा-आधारित दृष्टिकोण प्रदान करता है। इस सूत्र को कैसे लागू करें, यह समझना प्रक्रिया में सुधार के लिए DPPM का उपयोग करने की दिशा में पहला कदम है।

सूत्र इस प्रकार है:

DPPM = (दोषपूर्ण भागों की संख्या / उत्पादित भागों की कुल संख्या) × 1,000,000

इस सूत्र का उपयोग करने के लिए आपको दो मुख्य जानकारियों की आवश्यकता होती है: एक विशिष्ट बैच या समय अवधि में निर्मित भागों की कुल संख्या और उसी नमूने में दोषपूर्ण के रूप में पहचाने गए भागों की संख्या। एक मिलियन से गुणा करने से परिणाम "प्रति मिलियन" मानक में पैमाना हो जाता है, जिससे इसे समय के साथ तुलना और ट्रैक करना आसान हो जाता है।

आइए एक व्यावहारिक उदाहरण पर चर्चा करें। मान लीजिए एक सुविधा 500,000 इलेक्ट्रॉनिक सेंसर का एक बैच उत्पादित करती है। निरीक्षण के बाद, गुणवत्ता नियंत्रण दल 15 सेंसर को विनिर्देशों को पूरा न करने वाले रूप में पहचानता है।

1. दोषपूर्ण भागों की संख्या की पहचान करें:  15
2. निर्मित भागों की कुल संख्या ज्ञात कीजिए:  500,000
3. सूत्र लागू करें: डीपीपीएम = (15 / 500,000) × 1,000,000
4. परिणाम की गणना करें: डीपीपीएम = 0.00003 × 1,000,000 = 30

परिणाम 30 डीपीपीएम है। इसका अर्थ है कि इन प्रक्रिया स्थितियों में निर्मित प्रत्येक दस लाख सेंसरों में से औसतन 30 दोषपूर्ण होंगे। यह एकल संख्या गुणवत्ता प्रदर्शन के लिए एक स्पष्ट आधार प्रदान करती है और भविष्य में सुधार के लक्ष्यों को निर्धारित करने के लिए उपयोग की जा सकती है।

डीपीपीएम लक्ष्य निर्धारित करनाः विनिर्माण में एक अच्छा लक्ष्य क्या है?

जबकि किसी भी उच्च प्रदर्शन वाले विनिर्माण संचालन के लिए अंतिम महत्वाकांक्षा शून्य दोष है, व्यावहारिक और क्रमिक डीपीपीएम लक्ष्यों को निर्धारित करना यथार्थवादी निरंतर सुधार को चलाने के लिए आवश्यक है। एक "अच्छा" डीपीपीएम लक्ष्य एक सार्वभौमिक संख्या नहीं है; यह उद्योग, उत्पाद जटिलता और ग्राहक अपेक्षाओं के आधार पर काफी भिन्न होता है। उदाहरण के लिए, एक बार में इस्तेमाल होने वाली वस्तु में होने वाली खराबी का स्तर विमान के नेविगेशन सिस्टम के महत्वपूर्ण घटक से काफी अलग होता है।

कई विश्व स्तरीय संगठन अपने गुणवत्ता लक्ष्यों को गुणवत्ता के स्तर के आधार पर आंकते हैं। छह सिग्मा विधि, जिसका उद्देश्य केवल 3.4 डीपीएमओ की दोष दर है। इस स्तर को प्राप्त करने का अर्थ है कि एक प्रक्रिया 99.99966% दोष मुक्त है और इसे गुणवत्ता प्रदर्शन में स्वर्ण मानक माना जाता है। हालांकि, इस लक्ष्य को प्राप्त करने के लिए प्रक्रिया नियंत्रण और सांख्यिकीय अनुशासन की आवश्यकता होती है। कई कंपनियों के लिए, छह सिग्मा की ओर यात्रा में समय के साथ डीपीपीएम के लक्ष्य को धीरे-धीरे कम करना शामिल है।

उद्योग के बेंचमार्क डीपीपीएम लक्ष्यों को निर्धारित करने के लिए एक उपयोगी प्रारंभिक बिंदु प्रदान करते हैं। के अनुसार संवेदी , सामान्य लक्ष्य चिकित्सा उपकरणों के लिए 10 डीपीपीएम से कम से लेकर ऑटोमोबाइल आपूर्तिकर्ताओं के लिए 50 डीपीपीएम से कम और सामान्य उपभोक्ता वस्तुओं के लिए 200 डीपीपीएम से कम तक हो सकते हैं। विशेष रूप से ऑटोमोबाइल उद्योग वाहनों की सुरक्षा और विश्वसनीयता सुनिश्चित करने के लिए दोषों को कम करने पर जोर देता है। मजबूत और विश्वसनीय ऑटोमोटिव घटकों के लिए विशेष आपूर्तिकर्ताओं का होना बहुत जरूरी है। उदाहरण के लिए, कंपनियां जैसे शाओयी मेटल तकनीक उच्च गुणवत्ता वाले, IATF16949 प्रमाणित गर्म फोर्जिंग पर ध्यान केंद्रित करें, प्रोटोटाइप से लेकर बड़े पैमाने पर उत्पादन तक इन मांग वाले डीपीपीएम लक्ष्यों को पूरा करने के लिए आवश्यक सटीकता प्रदान करें।

सबसे प्रभावी दृष्टिकोण मौजूदा प्रदर्शन को मापकर और फिर प्राप्त करने योग्य, समयबद्ध कमी लक्ष्यों को निर्धारित करके एक आधारभूत डीपीपीएम स्थापित करना है। निरंतर सुधार के मार्ग पर ध्यान केंद्रित किया जाना चाहिए, जहां प्रत्येक नया लक्ष्य संगठन को परिचालन उत्कृष्टता और उच्च गुणवत्ता के स्तर के करीब धकेलता है।

डीपीपीएम के ट्रैक करने का रणनीतिक महत्व

डीपीपीएम को ट्रैक करना एक गुणवत्ता नियंत्रण अभ्यास से कहीं अधिक है; यह एक रणनीतिक उपकरण है जो एक विनिर्माण संचालन की स्वास्थ्य में गहरी अंतर्दृष्टि प्रदान करता है। प्रभावी ढंग से निगरानी की जाने पर डीपीपीएम डेटा दक्षता, लागत-प्रभावशीलता और ग्राहक संतुष्टि में महत्वपूर्ण सुधार कर सकता है। यह गुणवत्ता को कारखाने के फर्श के मीट्रिक से सी-सूट चिंता में बदल देता है, सीधे निचले रेखा को प्रभावित करता है।

एक प्रमुख रणनीतिक लाभ को बढ़ाया जाता है सामग्री प्रदाता प्रबंधन . आपूर्तिकर्ताओं से डीपीपीएम रिपोर्ट करने की आवश्यकता करके, एक कंपनी अपने प्रदर्शन का निष्पक्ष मूल्यांकन कर सकती है। यह डेटा विक्रेताओं के बीच सेब सेब की तुलना करने की अनुमति देता है, जो शीर्ष प्रदर्शन करने वाले भागीदारों और उन लोगों की पहचान करने में मदद करता है जिन्हें अपनी प्रक्रियाओं में सुधार करने की आवश्यकता हो सकती है। एक आपूर्तिकर्ता से एक कम डीपीपीएम यह सुनिश्चित करता है कि उच्च गुणवत्ता वाले सामग्री आपकी उत्पादन लाइन में प्रवेश कर रहे हैं, जो एक दोष मुक्त अंतिम उत्पाद का उत्पादन करने में एक महत्वपूर्ण पहला कदम है।

इसके अलावा डीपीपीएम को कम करने पर ध्यान केंद्रित करने से सीधे महत्वपूर्ण लागत में कमी . प्रत्येक दोषपूर्ण भाग सामग्री, श्रम और मशीन समय की बर्बादी का प्रतिनिधित्व करता है। दोषों की उच्च दर से स्क्रैप, रीवर्किंग और वारंटी दावों से जुड़ी लागत बढ़ जाती है। दोषों के मूल कारणों की पहचान करने और सुधारात्मक उपायों को लागू करने के लिए डीपीपीएम डेटा का उपयोग करके, कंपनियां इस अपशिष्ट को व्यवस्थित रूप से कम कर सकती हैं। जैसा कि उल्लिखित है 6सिग्मा.यूएस , दोषों को कम करना लाभप्रदता और परिचालन दक्षता बढ़ाने के लिए एक मूल सिद्धांत है।

अंततः, कम डीपीपीएम की खोज से ग्राहक संतुष्टि और ब्रांड की प्रतिष्ठा . उच्च गुणवत्ता वाले, विश्वसनीय उत्पादों को लगातार वितरित करने से ग्राहकों के बीच विश्वास और वफादारी बढ़ जाती है। आज के प्रतिस्पर्धी बाजार में गुणवत्ता के लिए प्रतिष्ठा एक शक्तिशाली अंतर हो सकती है। शून्य डीपीपीएम की खोज, जैसा कि चर्चा की गई है विनिर्माण व्यापार प्रौद्योगिकी , मिशन-क्रिटिकल अनुप्रयोगों के लिए आवश्यक है जहां विफलता एक विकल्प नहीं है और ब्रांड सुरक्षा सर्वोपरि है। डीपीपीएम के कम लक्ष्य के प्रति प्रतिबद्ध होकर, एक कंपनी उत्कृष्टता के प्रति अपने समर्पण का संकेत देती है, जो ग्राहकों के साथ प्रतिध्वनित होती है और अपनी बाजार स्थिति को मजबूत करती है।

डेटा से लेकर कार्रवाई तक गुणवत्ता को बढ़ावा देना

दोषपूर्ण भागों को प्रति मिलियन समझना और गणना करना पहला कदम है, लेकिन डीपीपीएम का वास्तविक मूल्य तब महसूस किया जाता है जब इसका उपयोग सार्थक कार्रवाई को चलाने के लिए किया जाता है। यह केवल असफलताओं का ऐतिहासिक रिकॉर्ड नहीं है बल्कि निरंतर सुधार के लिए एक भविष्यवादी उपकरण है। स्पष्ट लक्ष्य निर्धारित करके, समय के साथ प्रदर्शन को ट्रैक करके, और दोषों के मूल कारणों की जांच करने के लिए टीमों को सशक्त बनाकर, संगठन अपनी गुणवत्ता संस्कृति को बदल सकते हैं। अंततः डीपीपीएम में महारत हासिल करने से किसी कंपनी को दोषों को खोजने और ठीक करने के प्रतिक्रियाशील दृष्टिकोण से आगे बढ़कर उन्हें कभी भी होने से रोकने की सक्रिय रणनीति में जाने में मदद मिलती है, जिससे विश्वसनीयता और उत्कृष्टता पर आधारित प्रतिस्पर्धात्मक लाभ सुनिश्चित होता है।

अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

1. विनिर्माण में डीपीपीएम क्या है?

डीपीपीएम का अर्थ है दोषपूर्ण भाग प्रति मिलियन। यह एक प्रमुख गुणवत्ता मीट्रिक है जो प्रति एक मिलियन निर्मित इकाइयों पर गैर-अनुरूप या दोषपूर्ण इकाइयों की संख्या को मापता है। यह विनिर्माण प्रक्रिया के प्रदर्शन और विश्वसनीयता का आकलन करने के लिए एक मानकीकृत बेंचमार्क के रूप में कार्य करता है।

2. एक अच्छा पीपीएम लक्ष्य क्या है?

एक अच्छा पार्ट्स प्रति मिलियन (पीपीएम) या डीपीपीएम लक्ष्य उद्योग पर बहुत निर्भर करता है। जबकि छह सिग्मा मानकों के तहत विश्व स्तरीय प्रदर्शन 3.4 डीपीएमओ है, कई उद्योगों के अपने स्वयं के बेंचमार्क हैं। उदाहरण के लिए, ऑटोमोबाइल आपूर्तिकर्ताओं का लक्ष्य अक्सर 50 डीपीपीएम से कम होता है, जबकि चिकित्सा उपकरण निर्माता 10 डीपीपीएम से कम का लक्ष्य रख सकते हैं। सार्वभौमिक लक्ष्य निरंतर कमी है।

3. आप गुणवत्ता में डीपीपीएम की गणना कैसे करते हैं?

डीपीपीएम की गणना करने के लिए सूत्र दोषपूर्ण भागों की संख्या को उत्पादित भागों की कुल संख्या से विभाजित करना है, और फिर परिणाम को 1,000,000 से गुणा करना है। उदाहरण के लिए, यदि 200,000 भागों के बैच में 10 दोष पाए जाते हैं, तो डीपीपीएम (10 / 200,000) * 1,000,000 = 50 डीपीपीएम होगा।

4. डीपीपीएम और विफलता दर में क्या अंतर है?

DPPM उन दोषों को मापता है जो निर्माण प्रक्रिया के दौरान होते हैं, उन भागों की पहचान करता है जो शिपिंग से पहले विनिर्देशों को पूरा नहीं करते हैं। दूसरी ओर, विफलता दर आमतौर पर उस दर को संदर्भित करती है जिस पर उत्पाद अपने संचालन जीवन के दौरान विफल होते हैं, जब वे ग्राहक तक पहुँच चुके होते हैं। DPPM उत्पादन गुणवत्ता का एक माप है, जबकि विफलता दर क्षेत्र में उत्पाद की विश्वसनीयता का एक माप है।