संक्षिप्त में

डाई कास्टिंग दोषों के निवारण में साँचा डिज़ाइन, प्रक्रिया पैरामीटर्स या सामग्री की गुणवत्ता में समस्याओं से उत्पन्न छिद्रता, दरार, प्रवाह निशान और फ्लैश जैसे दोषों की पहचान शामिल है। इन समस्याओं का समाधान करने का मूल तत्व इंजेक्शन गति, सामग्री और साँचा तापमान जैसे चरों को अनुकूलित करने के लिए एक व्यवस्थित दृष्टिकोण में निहित है, और स्वयं डाई की अखंडता सुनिश्चित करना है। उच्च गुणवत्ता वाले, दोष-मुक्त भागों के उत्पादन की ओर पहला कदम जड़ कारणों की स्पष्ट समझ है।

डाई कास्टिंग दोषों के मूल कारणों को समझना

डाई कास्टिंग दोषों की प्रभावी ढंग से जांच उनकी उत्पत्ति की स्पष्ट समझ के साथ शुरू होती है। अधिकांश दोषों को तीन प्राथमिक श्रेणियों में से एक तक सीमित किया जा सकता है: डाई और मोल्ड संबंधी समस्याएं, प्रक्रिया पैरामीटर में असंगतता, या सामग्री की गुणवत्ता संबंधी समस्याएं। ये कारक अक्सर एक दूसरे से जुड़े होते हैं, जहां एक क्षेत्र में समस्या दूसरे क्षेत्र में समस्या को बढ़ा सकती है। सही समाधान लागू करने और दोबारा होने से रोकने के लिए एक वैज्ञानिक निदान महत्वपूर्ण है।

डाइ और ढालना समस्याएं दोषों का एक महत्वपूर्ण कारण हैं। अपर्याप्त वेंटिंग के साथ खराब ढंग से डिज़ाइन किया गया ढालना गैसों को फंसा सकता है, जिससे छिद्रता उत्पन्न होती है। इसी तरह, ढालने पर पहनने या क्षरण जैसे क्षरण, या दो हिस्सों का गलत ढंग से संरेखण, फ्लैश या गलत मिलान वाले भागों का कारण बन सकता है। डाइ का ताप प्रबंधन भी महत्वपूर्ण है; बहुत ठंडी डाइ प्रवाह चिह्न या ठंडे शट का कारण बन सकती है, जबकि स्थानीय अत्यधिक तापन सोल्डरिंग का कारण बन सकता है, जहां गलित मिश्र धातु डाइ की सतह से जुड़ जाती है। इन समस्याओं को रोकना डिज़ाइन चरण से शुरू होता है। उन्नत CAE सिमुलेशन का उपयोग करने वाले और उच्च उपकरण मानकों को बनाए रखने वाले एक अनुभवी निर्माता के साथ साझेदारी करना, जैसे शाओयी (निंगबो) मेटल तकनीकी कंपनी, लिमिटेड. , उन दोषों की संभावना को शुरू से कम करने के लिए मजबूत ढालना बनाने के लिए महत्वपूर्ण है।

प्रक्रिया मापदंड—डाई कास्टिंग मशीन की विशिष्ट सेटिंग्स—को सटीक रूप से नियंत्रित करना चाहिए। इंजेक्शन गति, दबाव और ठंडा होने की दर जैसे चर अंतिम भाग की गुणवत्ता पर सीधा प्रभाव डालते हैं। उदाहरण के लिए, इंजेक्शन गति के अत्यधिक उच्च होने से पिघली धातु के प्रवाह में भँवर उत्पन्न हो सकता है, जिससे वायु फँस जाती है और गैसीय पोरोसिटी (छिद्रता) होती है। इसके विपरीत, अपर्याप्त दबाव से मोल्ड के अपूर्ण भरने की स्थिति हो सकती है, जिसे शॉर्ट फिल कहा जाता है। चक्र की समय सीमा, जिसमें ठोसीकरण और ठंडा होने के चरण शामिल हैं, को आंतरिक तनाव के कारण दरार या विकृति जैसे दोषों को रोकने के लिए अनुकूलित करना चाहिए।

अंत में, कच्चे माल की गुणवत्ता मौलिक महत्व की होती है। गलित धातु मिश्र धातु को स्वच्छ, सही तापमान पर और उचित ढंग से डी-गैस किया गया होना चाहिए। मिश्र धातु में अशुद्धियाँ या अंतर्विष्टि, जैसे ऑक्साइड या स्लैग, ढलाई के भीतर कमजोर बिंदु उत्पन्न कर सकते हैं, जिससे संरचनात्मक विफलता हो सकती है। रासायनिक संरचना स्वयं अत्यंत महत्वपूर्ण है; उदाहरण के लिए, एल्यूमीनियम मिश्र धातु में कम लौह सामग्री सोल्डरिंग के जोखिम को बढ़ा सकती है। मिश्र धातु की शुद्धता और तापमान पर कठोर नियंत्रण बनाए रखने से यह सुनिश्चित होता है कि ढलाई प्रक्रिया के दौरान सामग्री भविष्यवाणी योग्य तरीके से व्यवहार करे।

सामान्य सतह दोषों का निवारण

डाई-कास्ट भाग में सतह दोष अक्सर सबसे तुरंत दिखाई देने वाले दोष होते हैं, जो इसकी उपस्थिति और कुछ मामलों में इसकी कार्यप्रणाली दोनों को प्रभावित करते हैं। आम समस्याओं में गैस पारुष्य, फफोले, प्रवाह चिह्न और दरारें शामिल हैं। प्रत्येक के अलग-अलग कारण होते हैं और समाधान के लिए एक लक्षित निवारण दृष्टिकोण की आवश्यकता होती है। इन दृश्य संकेतों को समझना अंतर्निहित प्रक्रिया समस्या के निदान का पहला कदम है।

गैस पारुष्य और फफोले फंसी हुई गैस के कारण होने वाले निकट संबंधित दोष हैं। गैस पारुष्य सतह पर या सतह के ठीक नीचे छोटे, अक्सर गोल रिक्त स्थान के रूप में दिखाई देता है। फफोले सतह पर उठे हुए बुलबुले होते हैं, जो तब बनते हैं जब फंसी गैस फैलती है और ढलाई की पतली बाहरी परत को विकृत कर देती है, विशेष रूप से ऊष्मा उपचार के दौरान या साँचे से निकालने पर। इसका प्राथमिक कारण साँचे के उथल-पुथल भरे भरण के दौरान वायु का फंसना या साँचा रिलीज एजेंट से निकलने वाली गैस है।

1. सामग्री की गुणवत्ता सत्यापित करें: उपयोग से पहले मिश्र धातु को साफ, शुष्क और उचित ढंग से डीगैस किया हुआ सुनिश्चित करें।
2. इंजेक्शन पैरामीटर्स को अनुकूलित करें: अधिक लैमिनर प्रवाह बनाने और टर्बुलेंस को कम करने के लिए इंजेक्शन गति को कम करें।
3. वेंटिंग में सुधार करें: जाँचें कि साँचे के वेंट और अतिप्रवाह चैनल साफ हैं और गुहा से वायु को बाहर निकलने की अनुमति देने के लिए पर्याप्त आकार के हैं। वैक्यूम मोल्डिंग प्रणाली का उपयोग करना एक अत्यंत प्रभावी समाधान है।
4. स्नेहकों को नियंत्रित करें: उच्च गुणवत्ता वाले साँचा रिलीज एजेंट का उपयोग करें और अतिरिक्त गैस उत्पादन से बचने के लिए इसे सीमित मात्रा में लगाएँ।

प्रवाह निशान और दरारें थर्मल प्रबंधन और तनाव से संबंधित हैं। प्रवाह निशान (या कोल्ड शट्स) धातु के ठोस होने के पथ को दर्शाती सतह पर धारियाँ, रेखाएँ या पैटर्न होते हैं। जब गलित धातु साँचे की सतह से संपर्क में आने पर बहुत तेजी से ठंडी हो जाती है, तो अलग-अलग धाराओं के पूरी तरह से विलय नहीं होने के कारण ये उत्पन्न होते हैं। दरारें ऐसे विभाजन हैं जो तेज या असमान ठंडा होने के कारण थर्मल तनाव या निकासी के दौरान यांत्रिक तनाव के कारण हो सकते हैं।

1. तापमान समायोजित करें: ढलाई और गलित धातु के तापमान में वृद्धि करके द्रवता में सुधार करें और असमय ठोसीकरण रोकें।
2. गेटिंग को अनुकूलित करें: ढलाई को तेज़ी से और समान रूप से भरना सुनिश्चित करने के लिए गेट की स्थिति और आकार में पुनर्डिज़ाइन करें, जिससे धातु द्वारा तय की जाने वाली दूरी कम से कम हो।
3. थर्मल प्रबंधन में सुधार करें: असमान तापीय प्रवणता से बचने के लिए सुनिश्चित करें कि ढलाई की शीतलन प्रणाली सही ढंग से काम कर रही है जो तनाव पैदा करती है।
4. भाग की ज्यामिति की समीक्षा करें: दीवार की मोटाई में अचानक परिवर्तन को कम करें और उन बिंदुओं पर तनाव को कम करने के लिए उचित फ़िलेट्स जोड़ें जहां अक्सर दरारें उत्पन्न होती हैं।

आंतरिक और संरचनात्मक दोषों का समाधान

सतही दोष दृश्य रूप से समस्याग्रस्त होते हैं, लेकिन आंतरिक दोष किसी घटक की संरचनात्मक बनावट को कमजोर कर सकते हैं, जिससे उपयोग के दौरान घातक विफलता हो सकती है। प्रमुख आंतरिक दोषों में सिकुड़न पोरोसिटी और समावेशन शामिल हैं, जबकि एक अन्य प्रमुख दोष, सोल्डरिंग, सतह को प्रभावित करता है। ये दोष अक्सर दृष्टि से छिपे होते हैं और रोकथाम के लिए सावधानीपूर्वक प्रक्रिया नियंत्रण और सामग्री प्रबंधन की आवश्यकता होती है।

सिकुड़न की पारगम्यता ढलाई में मोटे खंडों में आमतौर पर तिरछी, कोणीय रिक्त स्थान या गुहिकाओं के रूप में दिखाई देता है। यह तब होता है जब ठोसीकरण के दौरान पिघली धातु सिकुड़ जाती है, और छोड़े गए रिक्त स्थान को भरने के लिए पर्याप्त तरल धातु उपलब्ध नहीं होती। अक्सर यह खराब भाग डिज़ाइन, जैसे असमान दीवार की मोटाई, या गेटिंग प्रणाली से अपर्याप्त प्रवाह के कारण होता है। सिकुड़न छिद्रता को रोकने के लिए, जहाँ तक संभव हो, समान खंडों के साथ भागों को डिज़ाइन करना आवश्यक है। दोष रोकथाम पर अधिक जानकारी के लिए, डायनाकास्ट एक विस्तृत मार्गदर्शिका प्रदान करता है इस विषय पर। ठोसीकरण के दौरान उचित प्रवाह सुनिश्चित करने के लिए प्रभावी तापीय प्रबंधन और उचित आकार के गेट और राइजर भी महत्वपूर्ण हैं।

सोल्डरिंग एक दोष है जहां गलित मिश्र धातु स्वयं को ढाल की सतह पर रासायनिक रूप से जोड़ लेती है। इससे निकासी के समय भाग और खुद ढाल दोनों को नुकसान पहुंचता है, जिससे महंगी डाउनटाइम और मरम्मत होती है। सोल्डरिंग अक्सर ढलाई पर एक खुरदरे धब्बे या रेखा के रूप में दिखाई देती है। आमतौर पर यह स्थानीय उच्च तापमान, ढाल की सतह के क्षरण, या अनुचित मिश्र धातु संरचना के कारण होती है, विशेष रूप से एल्यूमीनियम मिश्र धातुओं में लौह स्तर कम होने के कारण। रोकथाम के उपायों में शामिल हैं:

• हॉटस्पॉट से बचने के लिए उचित ढाल शीतलन सुनिश्चित करना।
• मिश्र धातु रसायन को नियंत्रित करना, विशेष रूप से कुछ मिश्र धातुओं के लिए 0.8% और 1.1% के बीच लौह सामग्री बनाए रखना।
• सुरक्षात्मक बाधा बनाने के लिए उच्च-गुणवत्ता वाले डाई रिलीज एजेंट का उपयोग करना।
• सोल्डरिंग के लिए एंकर बिंदु के रूप में कार्य करने वाली किसी भी खुरदराहट को हटाने के लिए डाई गुहा को पॉलिश करना।

समावेश धातु मैट्रिक्स के भीतर फंसे विदेशी कण होते हैं। ये धात्विक (उदाहरणार्थ, स्लैग) या अधात्विक (उदाहरणार्थ, ढलाई सांचे की मिट्टी, ऑक्साइड या अग्निरोधी सामग्री के टुकड़े) हो सकते हैं। अंतर्विष्टियाँ तनाव संकेंद्रण बिंदु उत्पन्न करती हैं जो भाग को काफी कमजोर कर देते हैं और भार के तहत दरारें उत्पन्न कर सकती हैं। इनके प्रमुख स्रोत अशुद्ध मिश्र धातुएँ, गलित धातु की अपर्याप्त सफाई या डाई कैविटी में मलबा हैं। डोलिन कास्टिंग , सख्त स्वच्छता का सर्वोच्च महत्व है। इसमें स्वच्छ इंगोट का उपयोग, गलन से स्लैग को पूरी तरह से उतारना, लैडल और उपकरणों की सफाई शामिल है, और प्रत्येक शॉट से पहले यह सुनिश्चित करना कि डाई कैविटी मलबे से मुक्त है।

आयामी और ज्यामितीय दोषों को ठीक करना

आयामी और ज्यामितीय दोष ढलाई के अंतिम आकार और सटीकता से संबंधित होते हैं, जो सीधे तौर पर असेंबली में फिट और कार्य करने की क्षमता को प्रभावित करते हैं। इस श्रेणी में आने वाली सामान्य समस्याओं में फ्लैश, वार्पिंग और मिसमैच शामिल हैं। इन दोषों के कारण अक्सर डाई ढलाई मशीन, स्वयं डाई, या ठंडा होने के दौरान तापीय तनाव में समस्याएं होती हैं। उत्पादन दक्षता बनाए रखने और पोस्ट-प्रोसेसिंग लागत कम करने के लिए इन्हें ठीक करना आवश्यक है।

फ़्लैश एक पतली, अवांछित धातु की चादर है जो ढलाई की पार्टिंग लाइन या इजेक्टर पिनों के चारों ओर बनती है। यह तब होता है जब उच्च दबाव के तहत गलित धातु डाई कैविटी से बाहर निकल जाती है। इसके होने के सबसे आम कारण मशीन से अपर्याप्त क्लैंपिंग बल, डाई पर पार्टिंग लाइन की सतहों का घिसा या क्षतिग्रस्त होना, या अत्यधिक इंजेक्शन दबाव हैं। रैपिड एक्सिस द्वारा दिया गया विस्तृत विवरण बताता है कि डाई का क्षरण एक प्रमुख कारक है। इस समस्या का निवारण करने के लिए एक व्यवस्थित जांच की आवश्यकता होती है:

• क्लैंपिंग बल की जांच करें: सुनिश्चित करें कि मशीन का टनेज डाई के आधे हिस्सों को इंजेक्शन दबाव के खिलाफ ठीक से बंद रखने के लिए पर्याप्त है।
• डाई का निरीक्षण करें: मलबे, घिसावट या क्षति के लिए पार्टिंग लाइन की जाँच करें। नियमित डाई रखरखाव महत्वपूर्ण है।
• प्रक्रिया पैरामीटर्स को अनुकूलित करें: भाग को भरने के लिए आवश्यकता से अधिक धातु को कैविटी से बाहर निकलने से रोकने के लिए इंजेक्शन गति या दबाव को कम करें।

विकृति या विघटन ठोस होने के दौरान या बाद में जब कोई ढलाई अपने निर्धारित आकार से विकृत हो जाती है तो ऐसा होता है। आमतौर पर यह असमान ठंडा होने के कारण होता है, जिससे आंतरिक तनाव पैदा होता है जो भाग को खींचता और मोड़ता है। पतली दीवार वाले भाग मोटे भागों की तुलना में तेजी से ठंडे और सिकुड़ते हैं, जिससे यह तनाव उत्पन्न होता है। अन्य कारणों में अनुचित निकासी शामिल है जो अभी भी गर्म भाग को यांत्रिक रूप से मोड़ देती है। वार्पिंग को हल करने के लिए डाई ठंडा चैनलों को समायोजित करके और यह सुनिश्चित करके कि भाग के डिजाइन में दीवार की मोटाई में बड़ी भिन्नताओं को कम किया गया है, समान ठंडा होने पर ध्यान केंद्रित करें। संतुलित बल के लिए निकासी पिन की स्थिति को समायोजित करने से विरूपण रोका जा सकता है।

मिसमैच एक दोष है जहां ढलाई के दो हिस्से सही ढंग से संरेखित नहीं होते हैं, जिसके परिणामस्वरूप भाग रेखा के साथ एक कदम या विस्थापन होता है। यह लगभग हमेशा डाई या मशीन से संबंधित एक यांत्रिक समस्या होती है। डाई में संरेखण पिन का घिसना या टूटना, डाई ढलाई मशीन में ढीले घटक, या अनुचित डाई सेटअप सभी मिसमैच का कारण बन सकते हैं। इसका समाधान दोनों डाई और मशीन का गहन निरीक्षण और रखरखाव करना शामिल है ताकि प्रत्येक चक्र के लिए दो डाई आधारों के बीच सटीक और दोहराने योग्य संरेखण सुनिश्चित किया जा सके।

डाई ढलाई दोषों के बारे में अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

1. डाई ढलाई में सबसे आम दोष कौन से हैं?

सबसे आम डाई ढलाई दोषों को तीन श्रेणियों में विभाजित किया जा सकता है। सतह दोषों में पारगम्यता, फफोले, प्रवाह निशान और दरारें शामिल हैं। आंतरिक या संरचनात्मक दोषों में सिकुड़न पारगम्यता और अंतर्विष्ट पदार्थ शामिल हैं। आयामी दोषों में फ्लैश, विरूपण और मिसमैच शामिल हैं। प्रत्येक प्रकार के अपने विशिष्ट कारण होते हैं जो प्रक्रिया, सामग्री या डाई डिजाइन से संबंधित होते हैं।

2. ढलाई दोषों की पहचान आमतौर पर कैसे की जाती है?

फ्लैश, फ्लो मार्क्स, दरारें और विरूपण जैसे कई दोषों की पहचान बारीक दृश्य निरीक्षण के माध्यम से की जा सकती है। छिद्रता या अशुद्धियों जैसे आंतरिक दोषों के लिए गैर-विनाशक परीक्षण विधियों की आवश्यकता होती है। इनमें भाग के अंदर देखने के लिए एक्स-रे निरीक्षण या छिपी हुई खामियों का पता लगाने के लिए अल्ट्रासोनिक परीक्षण शामिल हो सकते हैं।

3. ढलाई दोषों को रोकने की मुख्य बात क्या है?

रोकथाम की मुख्य बात तीन क्षेत्रों पर केंद्रित एक समग्र दृष्टिकोण है। पहला है मजबूत उपकरण डिजाइन, जो उचित गेटिंग, वेंटिंग और तापीय प्रबंधन सुनिश्चित करता है। दूसरा है कड़ा प्रक्रिया नियंत्रण, जिसमें इंजेक्शन गति, दबाव और तापमान का अनुकूलन शामिल है। तीसरा है उच्च गुणवत्ता वाला सामग्री प्रबंधन, जिसमें स्वच्छ, उचित ढंग से उपचारित मिश्र धातुओं का उपयोग और एक स्वच्छ उत्पादन वातावरण बनाए रखना शामिल है।

4. ढलाई से संबंधित विफलताओं की मुख्य श्रेणियाँ क्या हैं?

ढलाई से संबंधित विफलताएं आमतौर पर उन दोषों के कारण होती हैं जो भाग की अखंडता को कमजोर कर देते हैं। इन्हें सतह की खामियों के रूप में वर्गीकृत किया जा सकता है जो लेप या सौंदर्य पर प्रभाव डालते हैं, पोरोसिटी और दरार जैसी संरचनात्मक खामियां जो यांत्रिक शक्ति को कम कर देती हैं और भंग के कारण बन सकती हैं, और विरूपण या मिसमैच जैसी आयामी अशुद्धियां जो उचित असेंबली और कार्यक्षमता को रोकती हैं।