शock अब्सॉर्बर्स का निर्माण कैसे किया जाता है: धातु घटक और प्रक्रियाएँ

शॉक अब्ज़ॉर्बर निर्माण प्रक्रिया प्रमाणित इस्पात को स्टैम्प किए गए, मशीन किए गए, वेल्डेड और कोटेड घटकों में बदल देती है, जिन्हें बाद में एक कार्यात्मक डैम्पर में असेंबल किया जाता है। यह गाइड शॉक अब्ज़ॉर्बर निर्माताओं और सस्पेंशन टियर-1 आपूर्तिकर्ताओं के इंजीनियरों और खरीद टीमों के लिए लिखी गई है, जो निर्माण मार्गों, गुणवत्ता नियंत्रण और आपूर्तिकर्ता क्षमता का मूल्यांकन कर रहे हैं।

इसमें धातु घटकों के पक्ष से शॉक अब्ज़ॉर्बर्स के निर्माण की व्याख्या की गई है: सामग्री नियंत्रण, ट्यूब और बार तैयारी, स्टैम्पिंग, मशीनिंग, वेल्डिंग, सतह उपचार और निरीक्षण। इसमें शाओयी से एक उत्पादन केस स्टडी भी शामिल है तथा आरएफक्यू में शामिल करने के लिए एक चेकलिस्ट भी दी गई है।

महत्वपूर्ण बातें

• सामग्री प्रमाणपत्र और हीट नंबर ट्रेसैबिलिटी शॉक अब्ज़ॉर्बर घटकों के सुसंगत निर्माण की आधारशिला हैं।
• स्प्रिंग सीट्स, माउंट प्लेट्स, ब्रैकेट्स और कवर्स का निर्माण नियंत्रित फॉर्मिंग, पियर्सिंग और कैलिब्रेशन पर निर्भर करता है।
• वेल्डेड ट्यूब असेंबलियों को शिपमेंट से पहले सत्यापित जोड़ शक्ति और वायुरोधी गुण की आवश्यकता होती है।
• वाल्विंग, तेल भरना और डैम्पिंग कैलिब्रेशन अवशोषक निर्माता के अधीन हैं; धातु आपूर्तिकर्ता रिकॉर्ड के साथ नियंत्रित संरचनात्मक भाग प्रदान करता है।
• एक पूर्ण आरएफक्यू और परिभाषित पीपीएपी लेवल कोटेशन और मंजूरी की अवधि को छोटा करते हैं।

शॉक अवशोषक क्या करता है और इसके धातु भागों का क्या महत्व है

जब निलंबन गति करता है, पिस्टन तेल को कैलिब्रेटेड वाल्व पासेज के माध्यम से धकेलता है। हाइड्रोलिक प्रतिरोध गति को ऊष्मा में बदल देता है और संपीड़न और प्रतिक्रिया को नियंत्रित करता है। जबकि वाल्व डैम्पिंग विशेषताएँ निर्धारित करते हैं, उनके चारों ओर की धातु संरचना भार को सहन करती है: यह स्प्रिंग की स्थिति निर्धारित करती है, अवशोषक को नकल और बॉडी से जोड़ती है, तेल को समाहित करती है और रॉड की रक्षा करती है।

इसलिए शॉक अवशोषक के धातु घटकों की गुणवत्ता सीधे टिकाऊपन, शोर और वारंटी प्रदर्शन में दिखाई देती है। आयामी त्रुटियाँ स्प्रिंग संरेखण और स्थापना को प्रभावित करती हैं, कमजोर वेल्ड साइक्लिक लोड के तहत विफल हो सकते हैं, और खराब कोटिंग सीट और ब्रैकेट पर संक्षारण का कारण बन सकती हैं।

मुख्य धातु घटक और प्रत्येक का निर्माण कैसे किया जाता है

घटकों की सूचियाँ डिज़ाइन के अनुसार भिन्न होती हैं, लेकिन अधिकांश यात्री कार शॉक अवशोषकों में नीचे दिए गए भाग शामिल होते हैं।

आगे के अनुभाग प्रत्येक मार्ग की विस्तृत व्याख्या करते हैं।

शक्ति, टिकाऊपन और संक्षारण प्रतिरोध के लिए चुने गए कच्चे माल

कोई भी आकार देने से पहले सामग्री नियंत्रण किया जाता है। ग्रेड, मोटाई, यांत्रिक गुण, सतह की स्थिति और ट्रेसेबिलिटी की पुष्टि उत्पादन शुरू करने से पहले की जाती है, क्योंकि इस चरण पर होने वाले भिन्नता बाद में स्प्रिंगबैक, दरारें या असंगत वेल्ड गुणवत्ता के रूप में प्रकट होती हैं।

ट्यूब, रॉड और ब्रैकेट के लिए उपयोग किए जाने वाले स्टील ग्रेड

स्प्रिंग सीट, माउंट प्लेट और ब्रैकेट आमतौर पर फॉर्मेबल कम-कार्बन या उच्च-शक्ति वाली स्टील शीट का उपयोग करते हैं, जिन्हें भाग के फॉर्मिंग की गहराई और भार के आधार पर चुना जाता है। बाहरी और रिज़र्वॉयर ट्यूब सटीक स्टील ट्यूब का उपयोग करते हैं। पिस्टन रॉड ऐलॉय-स्टील बार का उपयोग करते हैं जो इंडक्शन हार्डनिंग के प्रति अच्छी तरह प्रतिक्रिया करते हैं।

प्रत्येक सामग्री प्रमाणपत्र में रासायनिक संरचना, तन्य और यील्ड ताकत, खिंचाव, मोटाई सहिष्णुता, सतह की स्थिति और हीट नंबर दिखाए जाने चाहिए। ट्यूब के लिए, आगमन निरीक्षण में व्यास, दीवार की मोटाई और सीधापन भी जाँचा जाता है।

हल्के डिज़ाइन में एल्यूमीनियम और विशेष ऐलॉय

कुछ हल्के और प्रदर्शन-उन्मुख डिज़ाइन में अनस्प्रंग मास को कम करने के लिए एल्यूमीनियम का उपयोग किया जाता है। एक स्टील भाग को एल्यूमीनियम में बदलने से फॉर्मिंग सीमाएँ, जोड़ने की विधि और संक्षारण व्यवहार बदल जाते हैं, इसलिए यह केवल सामग्री प्रतिस्थापन नहीं है, बल्कि उपकरण और प्रक्रिया की पुनः मान्यता प्राप्त करने की आवश्यकता होती है।

सामग्री प्रमाणपत्र और ट्रेसएबिलिटी

ऊष्मा-संख्या ट्रेसैबिलिटी आने वाली कुंडल, छड़ या ट्यूब से प्रत्येक ऑपरेशन के माध्यम से शिप किए गए भाग तक चलती है। कोई भी क्षेत्र संबंधी समस्या सामग्री बैच तक पीछा करने के लिए मिल प्रमाणपत्र, आने वाली निरीक्षण रिकॉर्ड, उत्पादन रिकॉर्ड और अंतिम निरीक्षण डेटा को संरक्षित किया जाता है।

सामग्री के गुणों का घटक के थकान जीवन पर प्रभाव कैसे पड़ता है

शक्ति, तन्यता, कठोरता और संक्षारण प्रतिरोध मिलकर यह निर्धारित करते हैं कि कोई घटक चक्रीय लोडिंग के तहत कितने समय तक चलेगा। एक स्प्रिंग सीट जिसे इसकी खिंचाव सीमा के बहुत करीब बनाया गया हो, या एक ब्रैकेट जिसकी कोटिंग एक तीव्र किनारे पर क्षतिग्रस्त हो गई हो, डिज़ाइन द्वारा निर्धारित समय से पहले विफल हो जाएगा। थकान नियंत्रण का पहला कदम फॉर्मिंग की गंभीरता के अनुसार ग्रेड का चयन करना और वातावरण के अनुसार कोटिंग प्रणाली का चयन करना है।

शॉक अवशोषक निर्माण प्रक्रिया किस प्रकार ट्यूब और छड़ तैयारी के साथ शुरू होती है

तैयारी प्रमाणित स्टॉक को नियंत्रित ब्लैंक्स में बदलती है। बाहरी और भंडारण ट्यूब्स के लिए, प्रक्रिया में परिशुद्धि-ट्यूब काटना, आवश्यकता अनुसार सिरों का आकार देना, सफाई, डिबरिंग और आयामी निरीक्षण शामिल है। ये ट्यूब्स परिशुद्धि इस्पात ट्यूब से काटे जाते हैं; इन्हें वृत्ताकार ब्लैंक्स से गहरा खींचा नहीं जाता है। पिस्टन रॉड्स और माउंटिंग आँखों के लिए, छड़ या तार को अगले संचालन के लिए सही अनुमति के साथ लंबाई में काटा जाता है।

विनिर्देश के अनुसार ट्यूबिंग और बार स्टॉक का काटना

काटने से वर्गाकार सिरे, स्थिर लंबाई और न्यूनतम बर्र्स उत्पन्न होने चाहिए। प्रत्येक बैच की शुरुआत में और उसके बाद निर्धारित आवृत्ति पर ट्यूब का व्यास, दीवार की मोटाई, लंबाई और सीधापन जाँचा जाता है।

सफाई, सीधा करना और आयामी जाँच

सफाई तेल और कणों को हटाती है जो वेल्डिंग और कोटिंग में बाधा डाल सकते हैं। सीधा करना और सावधानीपूर्ण हैंडलिंग विकृति को कम करती है। प्रक्रिया के दौरान गेज, माइक्रोमीटर और कैलिब्रेटेड मापन उपकरण महत्वपूर्ण आयामों की पुष्टि करते हैं, जिससे पार्ट्स को अगले चरण में भेजने से पहले उनकी सटीकता सुनिश्चित हो जाती है।

किनारों के उभार, सतह की क्षति और दूषण का प्रबंधन

किनारों के उभार को हटाना और दृश्य निरीक्षण बाद के संचालन में क्षतिग्रस्त रिक्त भागों के प्रवेश को रोकते हैं। जिन सतहों के सील के संपर्क में आने की संभावना है या जो वेल्ड जोड़ों पर स्थित हैं, उन्हें धंसाव, खरोंच और दूषण से सुरक्षित रखा जाता है, क्योंकि अवशोषक निर्माता की असेंबली प्रक्रिया इन पर निर्भर करती है।

स्टैम्पिंग भाग: स्प्रिंग सीट, माउंट प्लेट, ब्रैकेट और कवर

शीट-मेटल स्टैम्पिंग शॉक अब्ज़ॉर्बर पर अधिकांश संरचनात्मक भागों का उत्पादन करती है: स्प्रिंग सीट्स, ऊपरी माउंट प्लेट्स, स्टीयरिंग नकल ब्रैकेट्स, माउंटिंग ब्रैकेट्स और सुरक्षात्मक कवर। सही विधि ज्यामिति, सामग्री, मोटाई और वार्षिक उत्पादन मात्रा पर निर्भर करती है। उच्च-मात्रा वाले भागों के लिए, ऑटोमोटिव स्टैम्पिंग सेवाएं प्रगतिशील डाइज़ के आसपास बनाई गई व्यवस्था सबसे स्थिर आयाम और सबसे कम प्रति भाग लागत प्रदान करती है।

स्प्रिंग सीट्स, माउंट प्लेट्स और ब्रैकेट्स के लिए प्रगतिशील स्टैम्पिंग

एक प्रगतिशील डाइ ब्लैंकिंग, बेंडिंग, पियर्सिंग, ट्रिमिंग और कैलिब्रेशन को एक ही स्ट्रिप में संयोजित करती है, इसलिए प्रत्येक प्रेस स्ट्रोक एक पूर्ण भाग उत्पन्न करता है। स्प्रिंग सीट्स को आकार दिया जाता है और सीट की ऊँचाई तथा स्प्रिंग संपर्क सतह को नियंत्रित करने के लिए कैलिब्रेट किया जाता है। ब्रैकेट्स को छिद्रित किया जाता है और मोड़ा जाता है ताकि बाद में वेल्डिंग के लिए छिद्रों की स्थिति और कोण सुनिश्चित रहे।

शाओयी उत्पादन में, स्प्रिंग सीट्स आमतौर पर 2.0मिमी पतला।

आकार देने के बाद, भागों को धोया जाता है और वेल्डिंग या कोटिंग से पहले माउंटिंग-सतह की समतलता, छिद्रों की स्थिति, ऊँचाई और कोण की जाँच की जाती है।

ड्रॉइंग डस्ट कवर्स और टॉप कैप्स

धूल के कवर और शीर्ष कैप्स को शीट से खींचा जाता है और फिर काटा जाता है। मुख्य जोखिम हैं: पंच त्रिज्या पर दरारें, फ्लैंज पर झुर्रियाँ, और अत्यधिक दीवार पतलापन; इसलिए डाई परीक्षण के दौरान खींचने की गहराई, ब्लैंक-होल्डर दबाव और डाई त्रिज्याएँ निर्धारित की जाती हैं और पहले उत्पादित भागों पर जाँच की जाती है।

दरारों, झुर्रियों और स्प्रिंगबैक को रोकना

शॉक अवशोषक भागों पर सामान्य स्टैम्पिंग दोषों में स्प्रिंगबैक, छिद्र-स्थिति विचलन, आकृति दरारें, झुर्रियाँ, बर्र्स, पतलापन और विकृति शामिल हैं। डाई निर्माण से पहले CAE फॉर्मिंग सिमुलेशन, डाई परीक्षण, एक समर्पित कैलिब्रेशन स्टेशन और प्रक्रिया के दौरान निरीक्षण मुख्य नियंत्रण उपाय हैं। इस मार्गदर्शिका में बाद में दिया गया केस अध्ययन दिखाता है कि इन नियंत्रणों ने एक वास्तविक भाग पर उत्पादन दर को कैसे बदला।

माउंटिंग आँखों और पिस्टन रॉड के लिए मशीनिंग और बार फॉर्मिंग

शीट के बजाय बार या तार से बने घटकों का एक अलग मार्ग अपनाया जाता है। दो सबसे महत्वपूर्ण हैं: माउंटिंग आँख और पिस्टन रॉड।

माउंटिंग आँखें: कोल्ड हेडिंग बनाम फोर्जिंग बनाम मशीनिंग

एक माउंटिंग आई को तीन तरीकों से बनाया जा सकता है। चुनाव वॉल्यूम, ज्यामिति और भार पर निर्भर करता है।

शाओयी तीनों मार्गों का समर्थन करता है कोल्ड हेडिंग ,बनाना और सीएनसी मशीनिंग , इसलिए मार्ग को प्रोग्राम के प्रोटोटाइप से उत्पादन की ओर बढ़ने के साथ बदला जा सकता है।

पिस्टन रॉड का मार्ग: ठंडे-खींचे गए बार से क्रोमियम-लेपित सतह तक

मानक पिस्टन रॉड का मार्ग ठंडे-खींचे गए बार → प्रेरण द्वारा कठोरीकरण → पॉलिशिंग से पहले ग्राइंडिंग → क्रोमियम लेपन → पॉलिशिंग है। प्रेरण द्वारा कठोरीकरण एक घर्षण प्रतिरोधी परत प्रदान करता है। ग्राइंडिंग व्यास, सीधापन और गोलाकारता को नियंत्रित करती है। क्रोमियम लेपन घर्षण और संक्षारण प्रतिरोध जोड़ता है, और पॉलिशिंग सील संपर्क के लिए आवश्यक सतह समाप्ति प्रदान करती है।

ठंडा आकार देना या स्वेजिंग केवल विशिष्ट सिरों के ज्यामितीय आकार के लिए उपयोग किया जाता है, जैसे कि पिस्टन के जुड़ने के स्थान पर कम किया गया व्यास।

थ्रेड, ग्रूव और सील-संपर्क सतहें

थ्रेड और ग्रूव को ड्रॉइंग के अनुसार मशीन किया जाता है। रॉड पर, नियंत्रण योजना रफनेस, लेपन की मोटाई, चिपकने की क्षमता और अनुमत दोषों के लिए सीमाएँ निर्धारित करती है। खरोंच, गड्ढे, छिलना या उजागर सब्सट्रेट के कारण वस्तु को अस्वीकार कर दिया जाता है।

आयामी प्रमाणीकरण

प्रत्येक विशेषता के लिए नियंत्रण योजना द्वारा सीएमएम, कैलिब्रेटेड गेज, रफनेस टेस्टर और दृश्य निरीक्षण को नियुक्त किया जाता है, और परिणामों को ट्रेसैबिलिटी के लिए रिकॉर्ड किया जाता है।

ट्यूब और वेल्डेड असेंबलीज़ शॉक अब्ज़ॉर्बर स्ट्रक्चर को सुरक्षित करती हैं

वेल्डिंग ट्यूब को माउंटिंग आईज़, नकल ब्रैकेट्स, स्प्रिंग सीट्स और रिज़र्वॉयर पार्ट्स से जोड़ती है। इस प्रक्रिया में जॉइंट की स्थिति, वेल्ड का आकार, पैनिट्रेशन, डिस्टॉर्शन और एयरटाइटनेस पर नियंत्रण बनाए रखना आवश्यक है। शाओयी बनाता है वेल्डेड शॉक अब्ज़ॉर्बर असेंबलीज़ स्वचालित लाइनों पर गैस-शील्डेड (MIG/MAG), आर्क और लेज़र वेल्डिंग का उपयोग करके।

माउंटिंग आईज़, ब्रैकेट्स और रिज़र्वॉयर पार्ट्स को लगाना

ट्यूब काटने और अंत की तैयारी के बाद, फिक्स्चर प्रत्येक पार्ट की स्थिति निर्धारित करते हैं, फिर वेल्डिंग की जाती है। वेल्डिंग क्रम को डिस्टॉर्शन को सीमित करने के लिए सेट किया जाता है, और पोस्ट-वेल्ड जाँच में ब्रैकेट की स्थिति, आईज़ की संरेखण और कुल लंबाई की पुष्टि की जाती है।

वेल्डिंग विधि का चयन

ऊष्मा-प्रभावित क्षेत्रों और वेल्ड विकृति का नियंत्रण

प्रत्येक जॉइंट के लिए ऊष्मा इनपुट, क्लैंपिंग और क्रम को सत्यापित किया जाता है। अधिक ऊष्मा से ऊष्मा-प्रभावित क्षेत्र कमज़ोर हो जाता है और पतली-दीवार वाली ट्यूबों में विकृति आ जाती है, इसलिए वेल्डिंग पैरामीटर्स को रिकॉर्ड किया जाता है और वेल्डिंग के बाद के आयामों की जाँच ड्रॉइंग के अनुसार की जाती है।

वेल्ड पैनिट्रेशन और सामर्थ्य परीक्षण

वेल्ड गुणवत्ता की पुष्टि पुल-ऑफ परीक्षणों, पैनिट्रेशन की मैक्रो-सेक्शन जाँच और परिभाषित आवृत्ति पर विनाशकारी नमूनों के माध्यम से की जाती है। जहाँ विनिर्देश ऐसा आवश्यक करता है, वहाँ अल्ट्रासोनिक, चुंबकीय कण और पेनिट्रेंट परीक्षण जैसी गैर-विनाशकारी विधियाँ लागू की जाती हैं।

वेल्डेड दबाव कक्षों का रिसाव परीक्षण

वेल्डेड कक्षों के लिए, शाओयी आमतौर पर लगभग ०.५ एमपीए (५ बार) पर वायु-दबाव रिसाव परीक्षण करता है, जबकि वास्तविक परीक्षण दबाव और अनुमेय रिसाव दर ग्राहक के विनिर्देश के अनुसार परिभाषित की जाती हैं।

सतह उपचार धातु भागों को क्षरण और क्षरण से बचाते हैं

प्रत्येक घटक को उसके आधार सतह और कार्य के अनुसार एक लेपन मार्ग दिया जाता है। यह मार्ग पूर्व-उपचार, लेपन के प्रकार, मोटाई, चिपकने की क्षमता और मास्किंग को परिभाषित करता है।

पिस्टन रॉड के लिए क्रोमियम लेपन

पिस्टन रॉड को पीसने के बाद क्रोमियम से लेपित किया जाता है और बाद में पॉलिश किया जाता है। रॉड अवशोषक के पूरे जीवनकाल तक सील के माध्यम से गुज़रता है, इसलिए लेपन की मोटाई, चिपकने की क्षमता और खुरदुरापन को सावधानीपूर्ण रूप से नियंत्रित किया जाता है।

फॉस्फेट, इलेक्ट्रो-कोटिंग, पाउडर कोटिंग और पेंट

बाह्य शरीर, स्प्रिंग सीटें और ब्रैकेट्स आमतौर पर फॉस्फेट पूर्व-उपचार के बाद इलेक्ट्रो-कोटिंग प्राप्त करते हैं, कभी-कभी पाउडर या पेंट के ऊपरी लेपन के साथ। इलेक्ट्रो-कोटिंग उन गहराइयों और आंतरिक किनारों तक पहुँचती है जिन्हें स्प्रे विधियाँ छोड़ देती हैं, जो आकार दिए गए सीटों और वेल्डेड ब्रैकेट्स पर महत्वपूर्ण है, क्योंकि संक्षारण आमतौर पर वहीं शुरू होता है।

लेपन से पहले किनारों को हटाना और धोना

लेपन से पहले किनारों के बचे हुए भाग, तेल, कूलेंट और कणों को हटा दिया जाता है। तीव्र किनारे लेपन विफलता का एक सामान्य आरंभ बिंदु है, इसलिए किनारों को हटाने और धोने के पैरामीटरों को नियंत्रित किया जाता है और उनका रिकॉर्ड भी रखा जाता है।

नमक-छिड़काव और संक्षारण प्रतिरोध परीक्षण

नमक-छिड़काव परीक्षण ग्राहक मानक के अनुसार लेपन प्रणाली की जाँच करता है, जिसमें एक निर्धारित प्रदर्शन अवधि और सफेद-जंग या लाल-जंग के स्वीकृति मानदंड शामिल हैं। इलेक्ट्रो-लेपित शॉक अवशोषक भागों के लिए, शाओयी सामान्यतः ग्राहक के विनिर्देश के अधीन ४८० घंटे को एक सामान्य संदर्भ परीक्षण अवधि के रूप में उपयोग करता है। चिपकने की क्षमता, लेपन की मोटाई और संक्षारण प्रतिरोध जैसी कार्यात्मक आवश्यकताएँ दृश्य उपस्थिति की तुलना में प्राथमिकता रखती हैं।

शॉक अवशोषक निर्माता क्या करता है बनाम धातु आपूर्तिकर्ता क्या करता है

एक शॉक अवशोषक कई आपूर्तिकर्ताओं के भागों का संयोजन होता है, और स्पष्ट ज़िम्मेदारियाँ उद्धरण और मंजूरी की प्रक्रिया को तेज़ करती हैं। वाल्व स्टैक, सील, तेल भरना, गैस भरना, ट्यूब बंद करना और डैम्पिंग-बल कैलिब्रेशन आमतौर पर शॉक अवशोषक निर्माता द्वारा किए जाते हैं। धातु आपूर्तिकर्ता उस असेंबली के लिए आकार-नियंत्रित, लेपित और दस्तावेज़ित भाग प्रदान करता है।

निर्माण प्रकार यह भी निर्धारित करता है कि आपूर्तिकर्ता कौन-से ट्यूब प्रदान करेगा। ट्विन-ट्यूब अवशोषक में एक आंतरिक कार्य ट्यूब और एक बाहरी भंडारण ट्यूब होता है, जबकि मोनोट्यूब में एक फ्लोटिंग पिस्टन के साथ एकल कार्य ट्यूब होती है। दोनों डिज़ाइन गैस-चार्ज्ड हो सकते हैं।

केस अध्ययन: यात्री वाहन के सामने के निलंबन के लिए ऊपरी माउंट प्लेट

एक हालिया शाओयी परियोजना में, हमने एक यात्री वाहन के सामने के निलंबन के लिए शॉक अवशोषक ऊपरी माउंट प्लेट का उत्पादन किया। यह भाग डीसी04 कोल्ड-रोल्ड स्टील (ईएन 10130) से बना है, जिसकी मोटाई 2.0 मिमी है और जिसकी तन्य शक्ति 270–350 एमपीए है, तथा इसकी वार्षिक मांग 320,000 टुकड़ों की है।

इस प्रक्रिया का मार्ग कुंडली फीडिंग से शुरू होकर प्रोग्रेसिव स्टैम्पिंग, फॉर्मिंग, पियर्सिंग, ट्रिमिंग, कैलिब्रेशन, वॉशिंग और निरीक्षण तक चलता है, जो एक 250-टन यांत्रिक प्रेस पर चलता है, जिसमें एकल-कैविटी प्रोग्रेसिव डाई है जो हमारे आंतरिक स्टैम्पिंग डाई शॉप में निर्मित है .

शुरुआत में, लाइन १८ स्ट्रोक प्रति मिनट की गति से चल रही थी और पहली बार का उपज ९३.१% था। मुख्य अस्वीकृतियाँ स्प्रिंगबैक, छिद्र-स्थिति विचलन, आकृति बनाने के दौरान दरारें, और बर्स से आईं। चार सप्ताह के दौरान, टीम ने तीन बदलाव किए:

• छिद्रण से पहले एक पूर्व-आकृति बनाने का चरण जोड़ा।
• माउंटिंग-सतह की समतलता, छिद्र की स्थिति, कुल ऊँचाई, और आकृति बनाने के कोण को नियंत्रित करने के लिए एक कैलिब्रेशन स्टेशन जोड़ा।
• स्ट्रिप लेआउट को अनुकूलित किया।

खरीदारों के लिए, व्यावहारिक परिणाम क्षमता और लागत हैं। अब समान प्रेस और डाई प्रति घंटा लगभग 22% अधिक भागों का उत्पादन करते हैं, जिसमें कम अपशिष्ट होता है, और कुल अस्वीकृति दर 6.9% से घटकर 1.8% हो गई है, जो लगभग तीन-चौथाई कमी है।

गुणवत्ता नियंत्रण और स्वचालन शock अवशोषक उत्पादन को सुसंगत बनाए रखते हैं

सुसंगतता प्रत्येक चरण पर निरीक्षण गेट्स और उन रिकॉर्ड्स से आती है जो ग्राहक को उन्हें देखने की अनुमति देते हैं।

आवक सामग्री से लेकर पूर्ण उत्पाद तक के निरीक्षण गेट्स

विशिष्ट रिकॉर्ड्स में सामग्री प्रमाणपत्र, आयामी रिपोर्ट्स, वेल्ड निरीक्षण परिणाम, पुल-ऑफ डेटा, कोटिंग और नमक-स्प्रे रिपोर्ट्स, और वायुरोधी परीक्षण डेटा शामिल हैं।

विनाशकारी और गैर-विनाशकारी परीक्षण

मैक्रो-अनुभाग और पुल-ऑफ परीक्षण नमूनों पर वेल्ड शक्ति की पुष्टि करते हैं, जबकि अल्ट्रासोनिक, चुंबकीय कण और पेनिट्रेंट विधियाँ भाग को नष्ट किए बिना वेल्ड्स की जाँच करती हैं।

सांख्यिकीय प्रक्रिया नियंत्रण, PFMEA और सुधारात्मक कार्रवाइयाँ

एसपीसी चार्ट्स महत्वपूर्ण आयामों की वास्तविक समय में निगरानी करते हैं, पीएफएमईए लॉन्च से पहले जोखिमों की पहचान करता है, और एमएसए यह पुष्टि करता है कि मापन उपकरण अपेक्षित क्षमता के अनुरूप हैं। जब कोई विशेषता विचलित होती है, तो प्रतिक्रिया योजना संरक्षण, मूल कारण विश्लेषण और सुधारात्मक कार्रवाई को सक्रिय कर देती है।

पैकेजिंग, पहचान और पीपीएपी

भागों की पहचान और पैकेजिंग इस प्रकार की जाती है कि परिवहन के दौरान क्षति रोकी जा सके और उत्पादन बैच तक पहुँच की ट्रेसैबिलिटी बनी रहे। पीपीएपी पैकेज—जिसमें प्रक्रिया प्रवाह, पीएफएमईए, नियंत्रण योजना, एमएसए, क्षमता डेटा और निरीक्षण परिणाम शामिल हैं—ग्राहक को अनुमोदन के लिए आवश्यक प्रमाण प्रदान करता है।

शॉक अब्ज़ॉर्बर घटकों के लिए आरएफक्यू चेकलिस्ट

पहले दौर में सटीक उद्धरण प्राप्त करने के लिए अपने आरएफक्यू में निम्नलिखित शामिल करें:

• 2डी ड्रॉइंग और 3डी मॉडल, सहित संशोधन स्तर
• सामग्री ग्रेड और मोटाई, या ट्यूब का आकार और दीवार की मोटाई
• वार्षिक मात्रा और अपेक्षित रैम्प-अप
• कोटिंग विनिर्देश और नमक-स्प्रे आवश्यकता
• वेल्डिंग आवश्यकताएँ, जिनमें रिसाव-परीक्षण दबाव और रिसाव-दर सीमा शामिल हैं
• परीक्षण विधियाँ और स्वीकृति मानदंड, जैसे खींचने का बल और महत्वपूर्ण आयाम
• पैकेजिंग और लेबलिंग आवश्यकताएं
• ट्रेसैबिलिटी विधि
• आवश्यक PPAP स्तर
• प्रत्येक शिपमेंट के साथ आवश्यक निरीक्षण अभिलेख

अपने ड्रॉइंग्स और विनिर्देशों को हमारे माध्यम से अपलोड करें संपर्क पृष्ठ एक कोटेशन के लिए। शाओयी की इंजीनियरिंग टीम १२ घंटों के भीतर एक तकनीकी विश्लेषण प्रदान करती है।

निष्कर्ष

शॉक अब्ज़ॉर्बर निर्माण प्रक्रिया सामग्री ट्रेसैबिलिटी, स्टैम्पिंग, ट्यूब तैयारी, मशीनिंग, वेल्डिंग, सतह उपचार और निरीक्षण से जुड़ी होती है। धातु घटक आपूर्तिकर्ता के लिए, प्रत्येक चरण को ड्रॉइंग, नियंत्रण योजना और ग्राहक द्वारा स्वीकृति के लिए आवश्यक अभिलेखों के अनुरूप होना चाहिए।

एक आपूर्तिकर्ता का मूल्यांकन करने का सर्वोत्तम तरीका कस्टम ऑटोमोटिव स्टैम्पिंग भाग और वेल्डेड असेंबलीज़ का यह है कि साक्ष्य को देखा जाए: वे फॉर्मिंग दोषों को कैसे नियंत्रित करते हैं, वे वेल्ड और कोटिंग्स की पुष्टि कैसे करते हैं, और उनके डेटा का स्वरूप सुधार के पहले और बाद में कैसा दिखता है।

अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

स्प्रिंग सीट्स के लिए सामान्य सामग्री और मोटाई क्या हैं?

वसंत आसनों में आमतौर पर आकार देने योग्य कम-कार्बन या उच्च-शक्ति वाली स्टील शीट का उपयोग किया जाता है। शाओयी उत्पादन में, विशिष्ट मोटाई है  २.०० मिमी–३.०० मिमी । अंतिम ग्रेड और मोटाई भार, ज्यामिति और आकार देने की कठिनाई पर निर्भर करती है, इसलिए आरएफक्यू में सामग्री प्रमाणन, तन्य गुण और मोटाई सहिष्णुता का उल्लेख करना आवश्यक है।

बाहरी ट्यूब वेल्डिंग के बाद वायुरोधिता का परीक्षण कैसे किया जाता है?

वेल्डेड कक्षों का परीक्षण वायु-दबाव-क्षय या हीलियम रिसाव विधियों के साथ किया जाता है। विनिर्देशन परीक्षण दबाव, स्थिरीकरण और धारण समय, रिसाव दर सीमा, उपकरण कैलिब्रेशन और प्रतिदर्शन योजना को परिभाषित करता है। वेल्ड प्रविष्टि, जोड़ की शक्ति और स्थिति की अलग से पुष्टि की जाती है।

माउंटिंग आई के लिए ठंडा हेडिंग कब उपयोग करना चाहिए?

ठंडा हेडिंग उच्च-मात्रा वाले, संकुचित और सममित ज्यामिति वाले माउंटिंग आई के लिए उपयुक्त है, जहाँ लगभग-नेट फॉर्मिंग सामग्री और मशीनिंग समय दोनों की बचत करता है। जटिल ज्यामिति, बड़े अनुभाग, कम मात्रा या अधिक सामग्री निकालने की आवश्यकता होने पर, फोर्जिंग या मशीनिंग बेहतर विकल्प है।

पिस्टन-रॉड प्लेटिंग को कैसे निर्दिष्ट किया जाना चाहिए?

मार्ग को बताएँ: ठंडा-खींचा हुआ बार, प्रेरण द्वारा कठोरीकरण, ग्राइंडिंग, क्रोमियम प्लेटिंग और पॉलिशिंग। ड्रॉइंग या कोटिंग विनिर्देश में व्यास, सीधापन, गोलाकारता, रफनेस, प्लेटिंग की मोटाई, चिपकने की क्षमता, संक्षारण प्रतिरोध, मास्किंग क्षेत्र और गड्ढे, छीलना, खरोंच या उजागर सब्सट्रेट जैसे अनुमत दोषों का उल्लेख होना चाहिए।

एक आपूर्तिकर्ता को कौन-कौन से PPAP दस्तावेज़ प्रदान करने चाहिए?

एक सामान्य पैकेज में प्रक्रिया प्रवाह, PFMEA, नियंत्रण योजना, MSA, क्षमता डेटा, सामग्री प्रमाणपत्र, आयामी रिपोर्ट्स, वेल्डिंग और कोटिंग रिपोर्ट्स, परीक्षण परिणाम, पैकेजिंग विवरण और ट्रेसैबिलिटी विधि शामिल होती है, जो PPAP स्तर पर ग्राहक द्वारा अनुरोधित होती है।

वाल्व, तेल, गैस और डैम्पिंग-बल कैलिब्रेशन कौन करता है?

शॉक अब्ज़ॉर्बर निर्माता वाल्व-स्टैक असेंबली, तेल भरना, गैस चार्जिंग और डैम्पिंग-बल कैलिब्रेशन करता है। धातु आपूर्तिकर्ता नियंत्रित ट्यूब्स, ब्रैकेट्स, सीट्स, कवर्स, माउंटिंग आईज़ और रॉड्स प्रदान करता है, साथ ही आवश्यक निरीक्षण रिकॉर्ड्स भी।

आपूर्तिकर्ता को कौन से गुणवत्ता अभिलेख बनाए रखने चाहिए?

आगमी सामग्री अभिलेख, प्रक्रिया मापदंड, आयामी निरीक्षण, वेल्डिंग निरीक्षण, कोटिंग और नमक-स्प्रे रिपोर्ट, पुल-ऑफ परिणाम, वायुरोधी डेटा, अनुपयुक्तता अभिलेख, सुधारात्मक कार्रवाइयाँ और शिपमेंट ट्रेसेबिलिटी, जो ग्राहक द्वारा निर्धारित धारण अवधि तक बनाए रखे जाएँ।