महंगी स्प्रिंगबैक खामियों को खत्म करने वाले फ्लैंजिंग डाइ डिज़ाइन मानक

फ्लैंजिंग डाई डिज़ाइन मानकों और उनके विनिर्माण प्रभाव की समझ

क्या आपने कभी सोचा है कि एक दोषरहित शीट धातु फ्लैंज को दोषों से भरे फ्लैंज से क्या अलग करता है? उत्तर सावधानीपूर्वक इंजीनियर द्वारा तैयार विनिर्देशों के एक सेट में निहित है जिसे फ्लैंजिंग डाई डिज़ाइन मानक कहा जाता है। ये व्यापक दिशानिर्देश सटीक धातु निर्माण की रीढ़ हैं, जो डाई ज्यामिति और सामग्री कठोरता से लेकर सहिष्णुता विनिर्देशों तक सब कुछ निर्धारित करते हैं, जो यह तय करते हैं कि क्या आपके तैयार भाग गुणवत्ता आवश्यकताओं को पूरा करते हैं या बेकार के रूप में समाप्त होते हैं।

फ्लैंजिंग डाई डिज़ाइन मानक दस्तावेज़ीकृत इंजीनियरिंग विनिर्देश हैं जो शीट धातु फ्लैंजिंग संचालन में उपयोग की जाने वाली डाइयों के लिए ज्यामिति, सामग्री चयन, क्लीयरेंस गणना और सहिष्णुता आवश्यकताओं को नियंत्रित करते हैं, जिससे उत्पादन चक्र में सुसंगत, दोहराने योग्य और दोष-मुक्त फ्लैंज निर्माण सुनिश्चित होता है।

आधुनिक निर्माण में फ्लैंजिंग डाई डिज़ाइन मानकों को परिभाषित करना

तो, आखिरकार फ्लैंजिंग क्या है? अपने मूल में, फ्लैंजिंग एक आकृति देने की संचालन प्रक्रिया है जो एक उभरे हुए किनारे या रिम को बनाने के लिए घुमावदार या सीधी रेखा के साथ शीट धातु को मोड़ती है। साधारण मोड़ने के विपरीत, फ्लैंजिंग में तनाव, संपीड़न और स्थानीय विरूपण सहित जटिल सामग्री व्यवहार शामिल होता है। इस जटिलता की मांग सुसंगत परिणाम प्राप्त करने के लिए सटीक डाई डिज़ाइन मापदंडों से होती है।

यहाँ यह समझना आवश्यक है कि डाई का उपयोग किस लिए किया जाता है। एक डाई अनियंत्रित विरूपण के माध्यम से कच्चे माल को तैयार घटकों में आकार देने वाला उपकरण है। फ्लैंजिंग अनुप्रयोगों में, डाई को सामग्री के स्प्रिंगबैक, कार्य दृढ़ीकरण और ज्यामितीय बाधाओं को ध्यान में रखना चाहिए, जिनका सामना साधारण आकृति देने वाली प्रक्रियाओं को कभी नहीं करना पड़ता।

आधुनिक फ्लेंजिंग डाई डिज़ाइन मानक उद्योग दस्तावेज़ीकरण के अनुसार कटिंग ऑपरेशन के लिए आमतौर पर सामग्री की मोटाई का लगभग 10% से 12% होने वाले पंच-से-डाई क्लीयरेंस के लिए विशिष्ट आवश्यकताओं को स्थापित करके इन चुनौतियों का समाधान करते हैं। वे डाई स्टील की कठोरता सीमा, सतह परिष्करण मापदंडों और ज्यामितीय सहनशीलता को भी निर्दिष्ट करते हैं जो दोहराई जा सकने वाली गुणवत्ता सुनिश्चित करते हैं।

परिशुद्धता आकार निर्माण के लिए मानकीकरण क्यों महत्वपूर्ण है

बिना मानकीकृत डाई विनिर्देशों के उत्पादन चलाने की कल्पना करें। प्रत्येक टूलमेकर आवश्यकताओं की व्याख्या अलग-अलग तरीके से करता, जिससे भागों की गुणवत्ता में असंगति, उपकरण जीवन में अप्रत्याशितता और सेटअप के दौरान महंगी ट्रायल-एंड-एरर प्रक्रिया होती। मानकीकरण सभी पक्षों द्वारा समझी जाने वाली एक सामान्य रूपरेखा प्रदान करके इस परिवर्तनशीलता को समाप्त कर देता है।

डाई निर्माण प्रक्रिया स्थापित मानकों से बहुत अधिक लाभान्वित होती है। जब विनिर्देश यह निर्धारित करते हैं कि डाई इन्सर्ट्स को 60-62 Rc कठोरता पर D2 औजार इस्पात की आवश्यकता होती है, या यह कि पंच के चारों ओर स्ट्रिपर क्लीयरेंस सामग्री की मोटाई का 5% होना चाहिए, तो औजार निर्माता आत्मविश्वास के साथ आगे बढ़ सकते हैं। ये मानदंड मनमाने नहीं होते; वे उत्पादन अनुभव के दशकों के माध्यम से सुधारित संचित इंजीनियरिंग ज्ञान का प्रतिनिधित्व करते हैं।

मानक डाई विनिर्देश मरम्मत और प्रतिस्थापन को भी सरल बनाते हैं। जब प्रत्येक घटक दस्तावेजीकृत आवश्यकताओं का पालन करता है, तो प्रतिस्थापन भाग सही ढंग से फिट होते हैं बिना व्यापक हस्त-फिटिंग या समायोजन के। इससे बंद रहने का समय कम होता है और सुनिश्चित होता है कि नियमित रखरखाव के बाद उत्पादन जल्दी से फिर से शुरू हो सके।

फ्लैंज निर्माण के पीछे इंजीनियरिंग आधार

सफल फ्लेंजिंग डाई डिज़ाइन मूल रूप से आकार बनाने की यांत्रिकी को समझने पर निर्भर करता है। जब शीट धातु मुड़ती है, तो बाहरी सतह फैलती है जबकि आंतरिक सतह संपीड़ित होती है। तटस्थ अक्ष, जो तनाव और संपीड़न दोनों से मुक्त एक महत्वपूर्ण क्षेत्र है, वह मोड़ त्रिज्या, सामग्री की मोटाई और आकार देने की विधि के आधार पर अपनी स्थिति बदल देता है।

K-कारक, जो तटस्थ अक्ष की स्थिति और सामग्री की मोटाई के अनुपात को दर्शाता है, सटीक फ्लैट पैटर्न की गणना और सामग्री के व्यवहार की भविष्यवाणी करने के लिए आवश्यक बन जाता है। यह कारक आमतौर पर 0.25 से 0.50 के बीच रहता है, जो सामग्री के गुणों, मोड़ के कोण और आकार देने की स्थितियों के आधार पर भिन्न होता है। सटीक K-कारक निर्धारण यह सुनिश्चित करता है कि तैयार फ्लेंज उद्देश्य आयामों तक पहुँच जाएँ और आकार देने के बाद कोई सुधार आवश्यक न हो।

डाई ज्यामिति विरूपण इन इंजीनियरिंग सिद्धांतों को भौतिक औज़ार की आवश्यकताओं में अनुवादित करते हैं। फॉर्म पंच त्रिज्या, आमतौर पर संभव होने पर सामग्री की माप के तीन गुना के रूप में निर्दिष्ट, फॉर्मिंग ऑपरेशन के दौरान दरार को रोकती है। डाई स्पष्टता सामग्री प्रवाह को समाप्त करती है जबकि झुर्रियों या झुकाव को रोकती है। ये पैरामीटर एक साथ काम करते हैं ताकि आयामी आवश्यकताओं को पूरा करने वाले फ्लेंज बनाए जा सकें जबकि फॉर्मिंग क्षेत्र में संरचनात्मक अखंडता बनाए रखी जा सके।

फ्लेंजिंग डाई डिज़ाइन के पीछे मूलभूत फॉर्मिंग ऑपरेशन

अब जब आप समझ गए हैं कि फ्लेंजिंग डाई डिज़ाइन मानकों में क्या शामिल है, तो आइए उन यांत्रिक सिद्धांतों में गहराई से जाएं जो इन मानकों को आवश्यक बनाते हैं। प्रत्येक फ्लेंजिंग ऑपरेशन में जटिल सामग्री व्यवहार शामिल होता है जो मूल बेंडिंग या कटिंग से काफी भिन्न होता है। जब आप समझ जाते हैं कि फ्लेंज निर्माण के दौरान धातु वास्तव में कैसे गति करती है, तो विशिष्ट डाई डिज़ाइन आवश्यकताओं के पीछे इंजीनियरिंग तर्क स्पष्ट हो जाता है।

फ्लेंजिंग ऑपरेशन में मूल फॉर्मिंग यांत्रिकी

कल्पना कीजिए कि जब एक पंच शीट मेटल को डाई कैविटी में धकेलता है, तो क्या होता है। सामग्री कागज की तरह सरलता से मुड़ती नहीं है। इसके बजाय, यह प्लास्टिक विरूपण से गुजरती है, जहाँ तंतु अपनी स्थिति के आधार पर खिंचते हैं, संपीड़ित होते हैं और प्रवाहित होते हैं। यह फॉर्मिंग प्रक्रिया तनाव की ऐसी स्थितियों को शामिल करती है जो कार्यपृष्ठ (वर्कपीस) के आर-पार भिन्न-भिन्न होती हैं।

किसी भी फ्लेंजिंग प्रक्रिया के दौरान, धातु उस स्थिति का अनुभव करती है जिसे इंजीनियर 'प्लेन स्ट्रेन' की स्थिति कहते हैं। सामग्री एक दिशा में खिंचती है, दूसरी में संपीड़ित होती है, और तीसरी आयाम में बेंड लाइन के अनुदिश अपेक्षाकृत अपरिवर्तित रहती है। इस धातु निर्माण प्रक्रिया को समझने से यह स्पष्ट होता है कि डाई क्लीयरेंस, पंच त्रिज्या और फॉर्मिंग गति के लिए सभी की सावधानीपूर्वक विनिर्देशन की आवश्यकता क्यों होती है।

ढालना प्रक्रिया के दौरान शीट और उपकरण सतहों के बीच महत्वपूर्ण घर्षण भी उत्पन्न होता है। यह घर्षण सामग्री प्रवाह पैटर्न को प्रभावित करता है और सफल ढालने के लिए आवश्यक बल को प्रभावित करता है। सतह पूर्णता के निर्दिष्ट करने और स्नेहकों के चयन करते समय डाई डिजाइनरों को इन पारस्परिक क्रियाओं को ध्यान में रखना चाहिए। कुछ विशेष अनुप्रयोगों में, रबर पैड ढालना एक वैकल्पिक दृष्टिकोण प्रदान करता है जहां एक लचीला पैड कठोर उपकरण को प्रतिस्थापित करता है, जिससे कम उपकरण लागत के साथ जटिल आकृतियों को बनाया जा सकता है।

फ्लैंज निर्माण के दौरान धातु का व्यवहार कैसे होता है

जब शीट धातु फ्लैंज रेखा के चारों ओर मुड़ती है, तो बाहरी सतह फैलती है जबकि आंतरिक सतह संपीड़ित होती है। सरल लगता है? वास्तविकता में कई प्रतिस्पर्धी घटनाएं शामिल हैं जो फ्लैंजिंग को मूल बेंडिंग ऑपरेशन की तुलना में काफी अधिक जटिल बनाती हैं।

सबसे पहले, मोटाई में भिन्नता पर विचार करें। जैसे ही सामग्री बाहरी त्रिज्या पर फैलती है, वह पतली हो जाती है। आंतरिक त्रिज्या पर संपीड़न के कारण मोटाई बढ़ जाती है। इन मोटाई परिवर्तनों का अंतिम आयामों पर प्रभाव पड़ता है और मरीन डिजाइन के दौरान इनकी भविष्यवाणी की जानी चाहिए। तटस्थ अक्ष, जहां न तो तनाव होता है और न ही संपीड़न, वह बेंड त्रिज्या और सामग्री गुणों के आधार पर अपनी स्थिति बदल लेता है।

दूसरा, जैसे-जैसे प्लास्टिक विरूपण आगे बढ़ता है, कार्य दृढीकरण होता है। प्रत्येक तनाव की वृद्धि के साथ सामग्री मजबूत हो जाती है और कम लचीली हो जाती है। इस प्रगतिशील दृढीकरण का आकार देने की प्रक्रिया को पूरा करने के लिए आवश्यक बल पर प्रभाव पड़ता है और पंच के पीछे हटने के बाद स्प्रिंगबैक व्यवहार पर प्रभाव डालता है।

तीसरा, निर्मित क्षेत्र में सम्पूर्ण क्षेत्र में अवशिष्ट प्रतिबल विकसित होते हैं। ये आंतरिक प्रतिबल, जो निर्माण के बाद भाग में स्थायी रूप से बंद हो जाते हैं, डाई से मुक्त होने पर फ्लैंज के कितना वापस झुकने (स्प्रिंगबैक) को निर्धारित करते हैं। अंतिम आयामों के सटीक उत्पादन के लिए डाई के डिजाइन के लिए इस व्यवहार को समझना अत्यंत महत्वपूर्ण है। धातु निर्माण और सिक्का निर्माण संचालन में भी समान सिद्धांत लागू होते हैं, जहां नियंत्रित प्लास्टिक प्रवाह सटीक विशेषताएं बनाता है।

स्ट्रेच बनाम श्रिंक फ्लैंजिंग के मूल सिद्धांत

सभी फ्लैंजिंग संचालन एक समान तरीके से व्यवहार नहीं करते हैं। फ्लैंज रेखा की ज्यामिति यह निर्धारित करती है कि निर्माण के दौरान पदार्थ मुख्य रूप से फैलता है या संपीड़ित होता है। यह भेद मूल रूप से डाई डिजाइन आवश्यकताओं और संभावित दोषों को प्रभावित करता है।

फ्लैंजिंग में निर्माण संचालन के विभिन्न प्रकार इस प्रकार हैं:

• स्ट्रेच फ्लैंजिंग: इसकी घटना एक उभड़े हुए वक्र के साथ या एक छेद की परिधि के आसपास फ्लैंज बनाते समय होती है। फ्लैंज के किनारे के पदार्थ को बढ़ी हुई परिधि लंबाई के अनुरूप खिंचाव करना पड़ता है। यदि पदार्थ में पर्याप्त लचीलापन नहीं है या खिंचाव अनुपात पदार्थ की सीमा से अधिक है, तो इस संचालन में किनारे पर दरार आने का जोखिम रहता है। साँचा डिज़ाइन में समान रूप से तनाव वितरित करने के लिए पर्याप्त त्रिज्या और उपयुक्त स्पष्टता शामिल होनी चाहिए।
• सिकुड़न फ्लैंजिंग: इसकी घटना एक अवतल वक्र के साथ होती है जहाँ फ्लैंज का किनारा मूल किनारे की लंबाई से छोटा हो जाता है। पदार्थ संकुचित हो जाता है, जिससे सिकुड़न या झुकाव का जोखिम उत्पन्न होता है। सिकुड़न फ्लैंजिंग के लिए साँचे में अक्सर पदार्थ के प्रवाह को नियंत्रित करने और संपीड़न से होने वाले दोषों को रोकने की विशेषताएँ शामिल होती हैं।
• किनारा फ्लैंजिंग: सबसे आम प्रकार, जो एक शीट के किनारे के साथ सीधी रेखा में फ्लैंज बनाता है। सामग्री में फ्लैंज की लंबाई के साथ महत्वपूर्ण फैलाव या सिकुड़न के बिना मोड़ा जाता है। यह ऑपरेशन साधारण बेंडिंग के सबसे निकटता अनुरूप है, लेकिन फिर भी स्प्रिंगबैक को नियंत्रित करने और आयामीय सटीकता प्राप्त करने के लिए सावधानीपूर्वक डाई डिज़ाइन की आवश्यकता होती है।
• होल फ्लैंजिंग: एक विशेषीकृत स्ट्रेच फ्लैंजिंग ऑपरेशन जो प्री-पंच किए गए छेद के चारों ओर एक उठा हुआ कॉलर बनाता है। फ्लैंजिंग गुणांक, जिसे K = d₀ / Dₘ (पायलट छेद व्यास को फ्लैंजिंग के बाद मध्य व्यास से विभाजित करके व्यक्त किया जाता है), फॉर्मिंग की कठिनाई और दरार के जोखिम को निर्धारित करता है। कम K मान अधिक गंभीर फॉर्मिंग स्थितियों को दर्शाते हैं।

प्रत्येक फ्लैंजिंग प्रकार के लिए अलग-अलग डाई डिज़ाइन दृष्टिकोण की आवश्यकता होती है क्योंकि तनाव की स्थिति और सामग्री प्रवाह पैटर्न में भारी अंतर होता है। स्ट्रेच फ्लैंजिंग डाइज़ में बड़े पंच त्रिज्या शामिल होते हैं और गहन ज्यामिति के लिए कई बनाने के चरणों की आवश्यकता हो सकती है। श्रिंक फ्लैंजिंग डाइज़ में अक्सर प्रेशर पैड या ड्रॉ बीड्स होते हैं जो सामग्री प्रवाह को नियंत्रित करते हैं और बकलिंग को रोकते हैं। एज फ्लैंजिंग डाइज़ आमतौर पर स्प्रिंगबैक क्षतिपूर्ति और आयामी स्थिरता पर केंद्रित होते हैं।

जब आप विफलता के तरीकों पर विचार करते हैं, तो इंजीनियरिंग तर्क स्पष्ट हो जाता है। तन्य तनाव सामग्री की सीमा से अधिक होने पर स्ट्रेच फ्लैंजिंग दरार के कारण विफल हो जाती है। संपीड़न तनाव के कारण बकलिंग होने पर श्रिंक फ्लैंजिंग झुर्रियों के कारण विफल हो जाती है। एज फ्लैंजिंग आमतौर पर सीधी विफलता के बजाय आयामी रूप से अशुद्ध पुर्जे उत्पन्न करती है। प्रत्येक विफलता मोड को फ्लैंजिंग डाई डिज़ाइन मानकों के भीतर निहित विशिष्ट डाई डिज़ाइन प्रतिकारक उपायों की आवश्यकता होती है।

इन मूलभूत निर्माण प्रक्रियाओं को समझना अगले खंड में दिए गए उद्योग मानकों और विनिर्देशों की व्याख्या करने के लिए आधार प्रदान करता है, जहाँ अंतरराष्ट्रीय ढांचे इन यांत्रिक सिद्धांतों को क्रियान्वयन योग्य डिज़ाइन आवश्यकताओं में बदलते हैं।

फ्लैंजिंग डाई अनुपालन के लिए उद्योग मानक और विनिर्देश

फ्लैंजिंग यांत्रिकी की एक मजबूत समझ के साथ, आप पेशेवर डाई डिज़ाइन को नियंत्रित करने वाले विनियामक ढांचे का पता लगाने के लिए तैयार हैं। यहाँ वह चुनौती है जिसका कई इंजीनियरों को सामना करना पड़ता है: प्रासंगिक मानक कई संगठनों में बिखरे हुए हैं, जिनमें से प्रत्येक शीट धातु निर्माण प्रक्रिया के विभिन्न पहलुओं को संबोधित करता है। एक साथ कई अनुपालन आवश्यकताओं को पूरा करने वाले डाई डिज़ाइन करते समय इस खंडीकरण से भ्रम पैदा होता है।

आइए इस जानकारी को एक व्यावहारिक संदर्भ ढांचे में संगठित करें जिसका आप वास्तव में उपयोग कर सकें।

फ्लैंजिंग डाई विनिर्देशों को नियंत्रित करने वाले प्रमुख उद्योग मानक

सांचे और शीट मेटल फॉर्मिंग संक्रियाओं के निर्माण के लिए संबंधित विरूपण तैयार करने के लिए कई अंतरराष्ट्रीय मानक संगठन प्रकाशित करते हैं। जबकि कोई एकल मानक फ्लेंजिंग डाई डिजाइन के हर पहलू को शामिल नहीं करता है, कई स्रोतों से आवश्यकताओं को जोड़ने से व्यापक दिशानिर्देश प्राप्त होते हैं।

VDI 3388 जैसे अंतरराष्ट्रीय मानक या उत्तरी अमेरिकी उद्योग दिशानिर्देश यांत्रिक प्रणालियों के लिए व्यापक मानक स्थापित करते हैं, जिनमें दबाव-तापमान रेटिंग और सामग्री विरूपण शामिल हैं जो डाई स्टील चयन को प्रभावित करते हैं। उदाहरण के लिए, ASME Y14.5 सटीक टूलिंग विरूपण को परिभाषित करने के लिए आवश्यक ज्यामितीय आयाम और सहिष्णुता (GD&T) ढांचा प्रदान करता है।

ड्यूट्शेस इंस्टीट्यूट फूर नॉरमंग (DIN) मानक, जो यूरोप के सम्पूर्ण क्षेत्र में व्यापक रूप से अपनाए जाते हैं, उच्च सटीकता वाली गुणवत्ता आवश्यकताओं के लिए प्रसिद्ध बारीक विनिर्देश प्रदान करते हैं। DIN मानक मीट्रिक माप का उपयोग करते हैं और उच्च-सटीकता वाले अनुप्रयोगों में उपयोग किए जाने वाले फॉर्मिंग डाई और धातु निर्माण डाई के लिए विस्तृत ज्यामितीय सहिष्णुता प्रदान करते हैं।

अमेरिकन नेशनल स्टैंडर्ड्स इंस्टीट्यूट (ANSI) ASME के साथ मिलकर आयामी विनिर्देशों और दबाव रेटिंग्स को शामिल करने वाले दिशानिर्देश तय करता है। ANSI मानक निर्माण प्रणालियों में संगतता और अदला-बदली की सुविधा सुनिश्चित करते हैं, जो तब महत्वपूर्ण हो जाते हैं जब प्रतिस्थापन डाई घटकों की खरीदारी की जा रही हो या कई आपूर्तिकर्ताओं से उपकरणों को एकीकृत किया जा रहा हो।

विशेष रूप से शीट धातु निर्माण के लिए, ISO 2768 सामान्य सहिष्णुता के लिए प्रचलित मानक के रूप में कार्य करता है। यह विनिर्देश निर्माण लागत और सटीकता की आवश्यकताओं के बीच संतुलन बनाए रखता है तथा विभिन्न अनुप्रयोग स्तरों के लिए डाई डिज़ाइन करते समय निर्माताओं द्वारा संदर्भित की जा सकने वाली सहिष्णुता श्रेणियाँ प्रदान करता है।

डाई की ज्यामिति में ASTM और ISO आवश्यकताओं का अनुवाद

इन अमूर्त मानकों का भौतिक डाई विनिर्देशों में कैसे अनुवाद किया जाता है? अपनी अगली फॉर्मिंग डाई परियोजना के लिए व्यावहारिक निहितार्थों पर विचार करें।

ISO 2768 सहिष्णुता विनिर्देश सीधे डाई क्लीयरेंस गणना को प्रभावित करते हैं। जब आपके अनुप्रयोग में मध्यम सहिष्णुता वर्ग (ISO 2768-m) की आवश्यकता होती है, तो मोटी सहिष्णुता अनुप्रयोगों की तुलना में डाई घटकों को अधिक निकट आयामी सटीकता प्राप्त करनी चाहिए। इससे मशीनिंग आवश्यकताओं, सतह परिष्करण विनिर्देशों और अंततः टूलिंग लागत पर प्रभाव पड़ता है।

ASTM सामग्री विनिर्देश यह निर्धारित करते हैं कि किन उपकरण इस्पातों को विशिष्ट अनुप्रयोगों के लिए योग्यता प्राप्त है। उच्च-शक्ति वाले ऑटोमोटिव इस्पातों के फॉर्मिंग के समय, ASTM A681 उपकरण इस्पात ग्रेड के लिए आवश्यकताएं प्रदान करता है जो पर्याप्त कठोरता और घर्षण प्रतिरोध सुनिश्चित करते हैं। ये सामग्री मानक सीधे डाई के आयुष्य और रखरखाव अंतराल से जुड़े होते हैं।

शीट धातु निर्माण प्रक्रिया स्वयं आयामी मानकों के अनुपालन की आवश्यकता होती है, जो यह सुनिश्चित करते हैं कि तैयार भाग असेंबली आवश्यकताओं को पूरा करें। लागू मानकों के संदर्भ के बिना डिज़ाइन किए गए डाइज़ अक्सर ऐसे भाग उत्पादित करते हैं जो तकनीकी रूप से सही ढंग से बनते हैं लेकिन आयामी निरीक्षण में विफल रहते हैं। निर्माण सफलता और आयामी अनुपालन के बीच यह असंगतता एक महंगी उपेक्षा का प्रतिनिधित्व करती है।

मानक संगठन	मुख्य विनिर्देश	विशिष्टता फोकस	अनुप्रयोग क्षेत्र
एएसएमई	Y14.5, B46.1	सामग्री आवश्यकताएं, सतह बनावट पैरामीटर, दबाव-तापमान रेटिंग	डाइ मटीरियल चयन, निर्माण प्रक्रियाओं के लिए सतह परिष्करण विशिष्टताएं
ANSI	B16.5, Y14.5	आयामी सहिष्णुता, ज्यामितीय आयाम और सहिष्णुता (GD&T)	डाइ घटक आयाम, स्थिति सटीकता आवश्यकताएं
डीआईएन	DIN 6935, DIN 9861	मीट्रिक आयाम, सटीक सहनशीलता, प्लास्टिक और धातु निर्माण विनिर्देश	यूरोपीय विनिर्माण अनुपालन, उच्च-सटीकता वाले निर्माण डाई
आइसो	ISO 2768, ISO 12180	सामान्य सहनशीलता, बेलनाकार विनिर्देश, ज्यामितीय सहनशीलता	धातु निर्माण डाई के लिए सार्वभौमिक सहनशीलता ढांचा
एएसटीएम	A681, E140	उपकरण इस्पात विनिर्देश, कठोरता रूपांतरण तालिका	डाई इस्पात ग्रेड चयन, कठोरता सत्यापन विधियाँ

पेशेवर डाई डिज़ाइन के लिए अनुपालन ढांचे

मानकों के अनुपालन वाला डाई बनाने के लिए केवल व्यक्तिगत विनिर्देशों की जाँच करना ही पर्याप्त नहीं है। आपको एक व्यवस्थित दृष्टिकोण की आवश्यकता होती है जो सामग्री, आयामी और प्रदर्शन आवश्यकताओं को एकीकृत तरीके से संबोधित करता हो।

सामग्री अनुपालन के साथ शुरू करें। आपकी डाई स्टील निर्धारित उपकरण स्टील ग्रेड के लिए ASTM विनिर्देशों को पूरा करनी चाहिए। सुनिश्चित करें कि कठोरता मान, ASTM E140 रूपांतरण तालिकाओं के अनुसार मापा गया, निर्दिष्ट सीमा के भीतर आता है। गुणवत्ता ऑडिट के दौरान अनुपालन को दर्शाने के लिए सामग्री प्रमाणपत्रों और ऊष्मा उपचार रिकॉर्ड को दस्तावेज़ित करें।

अगला, आयामी अनुपालन को संबोधित करें। जब तक आपका अनुप्रयोग तंग आवश्यकताओं को निर्दिष्ट न करे, सामान्य सहिष्णुताओं के लिए ISO 2768 को संदर्भित करें। फॉर्म किए गए भाग की गुणवत्ता को प्रभावित करने वाले महत्वपूर्ण आयाम, जैसे पंच त्रिज्या और डाई क्लीयरेंस, सामान्य विनिर्देशों से परे सहिष्णुता की आवश्यकता हो सकती है। इन अपवादों को अपने डाई डिजाइन दस्तावेज़ीकरण में स्पष्ट रूप से दस्तावेज़ित करें।

सतह परिष्करण विनिर्देश ASME B46.1 मापदंडों का अनुसरण करते हैं। गठित सामग्री और सतह गुणवत्ता आवश्यकताओं के आधार पर फॉर्मिंग सतहों को आमतौर पर 0.4 से 1.6 माइक्रोमीटर के बीच Ra मान की आवश्यकता होती है। घर्षण को कम करने और गॉलिंग को रोकने के लिए पॉलिशिंग दिशाएँ सामग्री प्रवाह पैटर्न के साथ संरेखित होनी चाहिए।

अंत में, अनुप्रयोग-विशिष्ट मानकों पर विचार करें। ऑटोमोटिव शीट मेटल फॉर्मिंग संचालन अक्सर IATF 16949 गुणवत्ता प्रबंधन आवश्यकताओं को संदर्भित करते हैं। एयरोस्पेस अनुप्रयोग AS9100 विवरणों को लागू कर सकते हैं। चिकित्सा उपकरण निर्माण FDA गुणवत्ता प्रणाली वियमों का अनुसरण करता है। प्रत्येक उद्योग परत उन अनुपालन आवश्यकताओं को जोड़ती है जो डाई डिज़ाइन निर्णयों को प्रभावित करती हैं।

मानकों के अनुपालन का व्यावहारिक लाभ नियामक संतुष्टि तक ही सीमित नहीं है। मानकीकृत डाईस विद्यमान उत्पादन प्रणालियों के साथ सुचारू रूप से एकीकृत होते हैं। जब विवरण मान्यता प्राप्त मानकों को संदर्भित करते हैं तो प्रतिस्थापन घटकों को आसानी से प्राप्त किया जा सकता है। जब स्वीकृति मानदंड प्रकाशित सहिष्णुता वर्गों के साथ संरेखित होते हैं तो गुणवत्ता निरीक्षण सीधा हो जाता है।

इस मानक ढांचे में निपुण इंजीनियरों को महत्वपूर्ण लाभ प्राप्त होते हैं। वे डाई के निर्दिष्टीकरण ऐसे करते हैं जो अधिक इंजीनियरीकरण के बिना अनुपालन आवश्यकताओं को पूरा करते हैं। वे मान्यता प्राप्त शब्दावली का उपयोग करके टूलमेकरों के साथ प्रभावी ढंग से संचार करते हैं। वे यह पहचानकर कि कौन से मानक पैरामीटर्स को समायोजित करने की आवश्यकता है, फॉर्मिंग समस्याओं का निवारण करते हैं।

एक बार इस मानक आधार की स्थापना हो जाने के बाद, आप उन विशिष्ट गणनाओं का अन्वेषण करने के लिए तैयार हैं जो इन आवश्यकताओं को सटीक डाई क्लीयरेंस और सहिष्णुता विनिर्देशों में परिवर्तित करते हैं।

डाई क्लीयरेंस गणना और सहिष्णुता विनिर्देश

उद्योग मानकों को वास्तविक संख्याओं में बदलने के लिए तैयार हैं? यहीं पर फ्लेंजिंग डाई डिज़ाइन व्यावहारिक हो जाती है। इष्टतम डाई क्लीयरेंस की गणना करना, उपयुक्त पंच-से-डाई अनुपात का चयन करना और सहिष्णुता का सही ढंग से निर्दिष्टीकरण करना यह निर्धारित करता है कि क्या आपके फ्लेंजित भाग विनिर्देशों को पूरा करते हैं या महंगी पुनःकार्य की आवश्यकता होती है। आइए इन मूल्यों को कार्यात्मक बनाने वाले इंजीनियरिंग तर्क के साथ प्रत्येक गणना को समझें।

फ्लैंजिंग अनुप्रयोगों के लिए इष्टतम डाई क्लीयरेंस की गणना

डाई क्लीयरेंस, पंच और डाई सतहों के बीच का अंतराल, मूल रूप से सामग्री प्रवाह, सतह की गुणवत्ता और उपकरण जीवन को प्रभावित करता है। यदि बहुत तंग है? आप अत्यधिक घर्षण, बढ़ी हुई फॉर्मिंग बल और संभावित गॉलिंग देखेंगे। यदि बहुत ढीला है? अपने तैयार फ्लैंज पर बर्रिंग, आकार में अशुद्धता और खराब किनारे की गुणवत्ता की अपेक्षा करें।

फ्लैंजिंग परिचालन के लिए, क्लीयरेंस गणना ब्लैंकिंग या पियर्सिंग में उपयोग की जाने वाली मानक डाई कटिंग सहिष्णुता से भिन्न होती है। जबकि कटिंग परिचालन आमतौर पर सामग्री की मोटाई के प्रतिशत के रूप में क्लीयरेंस निर्दिष्ट करते हैं (अक्सर प्रति तरफ 5-10%), फ्लैंजिंग के लिए अलग विचार आवश्यक होते हैं क्योंकि लक्ष्य सामग्री अलगाव के बजाय नियंत्रित विरूपण होता है।

फ्लैंजिंग के लिए डाई प्रक्रिया इस मौलिक संबंध का उपयोग करती है: उचित क्लीयरेंस सामग्री को पंच त्रिज्या के चारों ओर अत्यधिक पतला हुए या सिलवटें पड़े बिना सुचारु रूप से प्रवाहित होने की अनुमति देता है। अधिकांश शीट धातु अनुप्रयोगों के लिए, फ्लैंजिंग क्लीयरेंस सामग्री की मोटाई के बराबर होता है और संपीड़न के दौरान सामग्री के मोटे होने के लिए अतिरिक्त भत्ता जोड़ा जाता है।

क्लीयरेंस मानों की गणना करते समय सामग्री के गुणों पर विचार करें:

• निम्न कार्बन स्टील: क्लीयरेंस आमतौर पर सामग्री की मोटाई का 1.0 से 1.1 गुना होता है, जिसमें मामूली कार्य दृढीकरण को ध्यान में रखा जाता है
• रसोई बदला: उच्च कार्य दृढीकरण दरों के कारण मोटाई के 1.1 से 1.15 गुना पर थोड़ा बड़ा क्लीयरेंस आवश्यक होता है
• एल्यूमीनियम मिश्र धातुएं: मोटाई का 1.0 से 1.05 गुना उपयोग करें, क्योंकि इन सामग्रियों में कम स्प्रिंगबैक के साथ अधिक सुगमता से प्रवाह होता है

इन मानों के पीछे इंजीनियरिंग तर्क सीधे रूप से फॉर्मिंग के दौरान सामग्री के व्यवहार से संबंधित है। स्टेनलेस स्टील तेजी से कार्य-कठोर हो जाता है, जिससे अत्यधिक घर्षण और उपकरण के क्षरण को रोकने के लिए अतिरिक्त क्लीयरेंस की आवश्यकता होती है। एल्युमीनियम की निम्न यील्ड शक्ति और कार्य-कठोरीकरण दर बिना किसी प्रतिकूल प्रभाव के टाइटर क्लीयरेंस की अनुमति देती है।

विभिन्न सामग्री मोटाई के लिए पंच-टू-डाई अनुपात दिशानिर्देश

पंच-टू-डाई अनुपात, जिसे कभी-कभी डाई आकार अनुपात भी कहा जाता है, फॉर्मिंग की गंभीरता निर्धारित करता है और दोष की संभावना को प्रभावित करता है। यह अनुपात पंच त्रिज्या की तुलना सामग्री की मोटाई से करता है, जो यह स्थापित करता है कि कोई दिया गया फ्लैंजिंग ऑपरेशन सुरक्षित फॉर्मिंग सीमाओं के भीतर है या नहीं।

उद्योग के अनुभव ने सामग्री की मोटाई के संबंध में इन न्यूनतम आंतरिक मोड़ त्रिज्या दिशानिर्देशों की स्थापना की है:

• निम्न कार्बन स्टील: न्यूनतम मोड़ त्रिज्या सामग्री की मोटाई के 0.5 गुना के बराबर होती है
• रसोई बदला: न्यूनतम मोड़ त्रिज्या सामग्री की मोटाई के 1.0 गुना के बराबर होती है
• एल्यूमीनियम मिश्र धातुएं: न्यूनतम मोड़ त्रिज्या सामग्री की मोटाई के 1.0 गुना के बराबर होती है

यदि एक शीट मेटल डाई को इन न्यूनतम मानों से छोटी पंच त्रिज्या के साथ डिज़ाइन किया गया है, तो उसके बाहरी फ्लैंज सतह पर दरार आने का खतरा रहता है। सामग्री आवश्यक विकृति को अपनी तन्यता सीमा से अधिक होने के बिना सहन नहीं कर सकती। जब आपके अनुप्रयोग को और अधिक कसे हुए वक्र की आवश्यकता हो, तो सामग्री की तन्यता को बहाल करने के लिए बहु-चरण आकार देने (फॉर्मिंग) या मध्यवर्ती एनीलिंग पर विचार करें।

उत्पादन उपकरणों के लिए इन गणनाओं में डाई टेबल के आयाम भी महत्वपूर्ण होते हैं। पर्याप्त टेबल आकार आकार देते समय कार्यपृष्ठ को उचित सहारा सुनिश्चित करता है, जिससे झुकाव रुकता है जो प्रभावी रूप से स्पष्टता को प्रभावित कर सकता है। बड़े फ्लैंजिंग संचालन को पूरी आकृति लंबाई में आयामी नियंत्रण बनाए रखने के लिए अतिआकार उपकरण व्यवस्था की आवश्यकता हो सकती है।

गहराई से बने फ्लैंज के लिए, पंच त्रिज्या की आवश्यकताएँ अधिक उदार हो जाती हैं। संदर्भ डेटा से पता चलता है कि स्थानीय स्तर पर पतलेपन को रोकने के लिए अधिकतम गहराई वाले बिंदु पर गहरे ड्रॉ के लिए बड़ी त्रिज्या की आवश्यकता होती है। ऊपर दी गई गणना के अनुसार न्यूनतम मानक आकार से शुरू करते हुए, डाई निर्माण को सरल बनाने के लिए 0.5 मिमी या 1 मिमी के मानक इंक्रीमेंट में त्रिज्या निर्दिष्ट करें।

फ्लैंज सटीकता सुनिश्चित करने वाले सहिष्णुता विनिर्देश

आयामी सहिष्णुता विनिर्देश सैद्धांतिक डिज़ाइन और उत्पादन वास्तविकता के बीच की खाई को पाटते हैं। यह समझना कि कहाँ और क्यों कौन-सी सहिष्णुताएँ लागू होती हैं, लागत बढ़ाने वाले अत्यधिक विनिर्देश और गुणवत्ता विफलता का कारण बनने वाले अपर्याप्त विनिर्देश दोनों से बचाता है।

फ्लैंज कोण सहिष्णुता निर्दिष्ट करते समय, सामग्री के स्प्रिंगबैक परिवर्तन को ध्यान में रखें। उद्योग डेटा इन आम तौर पर प्राप्त होने वाली सहिष्णुताओं को दर्शाता है:

• शीट धातु बेंड कोण: ±1.5° मानक उत्पादन के लिए, स्प्रिंगबैक क्षतिपूर्ति के साथ सटीक अनुप्रयोगों के लिए ±0.5°
• फ्लैंज लंबाई आयाम: टॉलरेंस स्टैकअप डेटम से दूरी पर निर्भर करता है; डेटम से 150 मिमी के भीतर की विशेषताओं के लिए ±0.5 मिमी की अपेक्षा करें, जो डेटम से 150-300 मिमी की दूरी पर स्थित विशेषताओं के लिए बढ़कर ±0.8 मिमी हो जाता है
• दीवार की मोटाई एकरूपता: अधिकांश कम-कार्बन इस्पात के लिए ±0.1 मिमी आसानी से प्राप्त करने योग्य है; अतिरिक्त प्रक्रिया नियंत्रण के साथ ±0.05 मिमी तक के टाइटर टॉलरेंस संभव हैं

इन टॉलरेंस को प्राप्त करने के लिए सटीक ज्यामिति नियंत्रण के माध्यम से एक डाई का उपयोग किया जाता है। आपके फ्लैंजिंग डाई डिज़ाइन के लिए प्रमुख टॉलरेंस विचार इस प्रकार हैं:

• पंच त्रिज्या टॉलरेंस: सामग्री प्रवाह और स्प्रिंगबैक व्यवहार में स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए महत्वपूर्ण फॉर्मिंग सतहों के लिए ±0.05 मिमी के भीतर रखें
• डाई गुहा क्लीयरेंस टॉलरेंस: गठित फ्लैंज की मोटाई में भिन्नता को रोकने के लिए ±0.02 मिमी के भीतर बनाए रखें
• कोणीय संरेखण: असमान फ्लैंज को रोकने के लिए 100 मिमी प्रति 0.01 मिमी के भीतर पंच-से-डाई समानांतरता
• सतह परिष्करण स्थिरता: रूपांतरण सतहों पर 0.4-1.6 माइक्रोमीटर के बीच Ra मान घर्षण परिवर्तन को कम करते हैं
• स्थान निर्धारण की सटीकता: दोहराए जाने योग्य कार्यवस्तु स्थिति सुनिश्चित करने के लिए पायलट छेद और स्थिति पिन ±0.1 मिमी के भीतर स्थापित करें
• स्प्रिंगबैक क्षतिपूर्ति कोण: अतिरिक्त मोड़ की अनुमति आमतौर पर 2-6° होती है, जो सामग्री ग्रेड और फ्लैंज ज्यामिति के आधार पर निर्भर करती है

फ्लैंज कोण विनिर्देश सीधे डाई ज्यामिति आवश्यकताओं को प्रभावित करते हैं। जब आपके डिज़ाइन में 90° के फ्लैंज की आवश्यकता होती है, तो डाई को सामग्री के स्प्रिंगबैक गुणों के आधार पर अतिरिक्त मोड़ की क्षतिपूर्ति शामिल करनी चाहिए। कम कार्बन इस्पात आमतौर पर प्रति तरफ 2-3° स्प्रिंगबैक करता है, जिसके कारण लक्ष्य 90° को प्राप्त करने के लिए डाई को 92-93° पर आकार देने के लिए डिज़ाइन किया जाना चाहिए। स्टेनलेस स्टील प्रति तरफ 4-6° का अधिक स्प्रिंगबैक दर्शाता है, जिसके लिए तदनुरूपी बड़े क्षतिपूर्ति कोण की आवश्यकता होती है।

ये सहिष्णुता विनिर्देश गुणवत्ता नियंत्रण के लिए एक व्यापक ढांचा बनाते हैं। आने वाली सामग्री का सत्यापन यह सुनिश्चित करता है कि मोटाई और यांत्रिक गुण अपेक्षित सीमाओं के भीतर हों। प्रक्रिया के दौरान निगरानी सुनिश्चित करती है कि आकार देने के बल स्थिर बने रहें, जो साँचे की उचित स्थिति और सामग्री के व्यवहार को इंगित करता है। अंतिम निरीक्षण सत्यापित करता है कि आकार दिए गए फ्लैंज डिज़ाइन के दौरान निर्धारित आयामी आवश्यकताओं को पूरा करते हैं।

इन क्लीयरेंस गणनाओं और सहिष्णुता विनिर्देशों से लैस होकर, आप अगले महत्वपूर्ण निर्णय को संबोधित करने के लिए तैयार हैं: उन डाई सामग्री का चयन करना जो हजारों या लाखों पुर्जों के उत्पादन के दौरान इन सटीक आयामों को बनाए रखती हैं।

डाई सामग्री का चयन और कठोरता आवश्यकताएँ

आपने अपनी क्लीयरेंस की गणना की है और अपनी सहनशीलता निर्दिष्ट की है। अब एक निर्णय आता है जो यह तय करता है कि क्या वे सटीक आयाम पहले सौ भागों या पहले लाख भागों में बचे रहेंगे: सही डाई स्टील का चयन करना। सामग्री के चयन का सीधा प्रभाव उपकरण के जीवन, रखरखाव अंतराल, और अंततः आपकी बने हुए फ्लैंज प्रति लागत पर पड़ता है। आइए जानें कि अपनी विशिष्ट फ्लैंजिंग आवश्यकताओं के अनुसार डाई स्टील ग्रेड को कैसे मिलाया जाए।

फ्लैंजिंग अनुप्रयोगों के लिए डाई स्टील ग्रेड का चयन

सभी उपकरण स्टील फ्लैंजिंग संचालन में समान रूप से प्रदर्शन नहीं करते हैं। फॉर्मिंग डाई उत्पादन चक्र के दौरान बार-बार तनाव चक्रों, शीट सामग्री के खिलाफ घर्षण और स्थानीय ऊष्मा उत्पादन का अनुभव करती है। आपकी डाई स्टील को इन स्थितियों का प्रतिरोध करना चाहिए, जबकि आपने निर्दिष्ट की गई आयामीय सटीकता बनाए रखनी चाहिए।

के अनुसार उपकरण स्टील अनुप्रयोग चार्ट सामान्यतः आकार देने और मोड़ने के साँचों को आयामी सहिष्णुता स्थिरता के साथ-साथ घर्षण प्रतिरोध की आवश्यकता होती है। सबसे अधिक सिफारिश की जाने वाली ग्रेड में O1 और D2 शामिल हैं, जो विभिन्न उत्पादन मात्रा और सामग्री संयोजनों के लिए अलग-अलग लाभ प्रदान करते हैं।

D2 औज़ार इस्पात उच्च मात्रा वाले फ्लेंजिंग संचालनों के लिए कार्यशील घोड़े के रूप में उभरा है। इसकी उच्च क्रोम अंतर्वस्तु (लगभग 12%) प्रचुर कार्बाइड निर्माण के माध्यम से उत्कृष्ट घर्षण प्रतिरोध प्रदान करती है। उन साँचों के लिए जो धार धारण के बीच हजारों भागों की प्रक्रिया करते हैं, D2 विस्तारित उत्पादन चलने के दौरान आयामी सटीकता बनाए रखने के लिए आवश्यक अपघर्षण प्रतिरोध प्रदान करता है।

डाई निर्माण के दौरान ओ1 तेल-हार्डनिंग उपकरण इस्पात मध्यम उत्पादन मात्रा के लिए बेहतर मशीनीकरण योग्यता और पर्याप्त प्रदर्शन प्रदान करता है। जब आपकी मशीनिंग डाई कठोर सहिष्णुता के साथ जटिल ज्यामिति की आवश्यकता होती है, तो ऊष्मा उपचार के दौरान ओ1 की आयामी स्थिरता निर्माण को सरल बनाती है। यह ग्रेड प्रोटोटाइप टूलिंग या कम मात्रा वाले उत्पादन के लिए उपयुक्त है, जहाँ अंतिम घर्षण प्रतिरोध की तुलना में प्रारंभिक टूलिंग लागत अधिक महत्वपूर्ण होती है।

असाधारण टफनेस के साथ-साथ घर्षण प्रतिरोध की आवश्यकता वाले अनुप्रयोगों के लिए एस1 शॉक-प्रतिरोधक इस्पात पर विचार करें। स्वेजिंग डाई और आघात भारण वाले अनुप्रयोग एस1 के बार-बार तनाव को बिना चिप या दरार के अवशोषित करने की क्षमता से लाभान्वित होते हैं। यह ग्रेड बेहतर टफनेस के लिए कुछ घर्षण प्रतिरोध का त्याग करता है, जो कठोर निर्माण स्थितियों वाले फ्लेंजिंग संचालन के लिए उपयुक्त बनाता है।

कठोरता और घर्षण प्रतिरोध आवश्यकताएँ

कठोरता मान यह निर्धारित करते हैं कि आपका फॉर्मिंग डाई उत्पादन के दौरान विरूपण और घिसावट के प्रति कितनी अच्छी तरह प्रतिरोध करता है। हालाँकि, उच्च कठोरता हमेशा बेहतर नहीं होती। कठोरता, मजबूती और घिसावट प्रतिरोध के बीच संबंध को आपके विशिष्ट अनुप्रयोग के आधार पर सावधानीपूर्वक संतुलित करने की आवश्यकता होती है।

उपकरण इस्पात अनुसंधान इस बात की पुष्टि करता है कि मिश्र धातु सामग्री और कठोरता में वृद्धि के साथ मजबूती में कमी आती है। उपकरण इस्पात का कोई भी दिया गया ग्रेड कम कठोरता स्तर पर अधिक मजबूती प्रदर्शित करता है, लेकिन कम कठोरता उपकरण जीवन के लिए आवश्यक घिसावट विशेषताओं को प्रभावित करती है।

फ्लेंजिंग डाई के लिए, लक्ष्य कठोरता सीमा आमतौर पर कार्य सतहों के लिए 58-62 Rc के बीच होती है। यह सीमा फॉर्मिंग लोड के तहत प्लास्टिक विरूपण के प्रति प्रतिरोध करने के लिए पर्याप्त कठोरता प्रदान करती है, जबकि पंच किनारों या डाई त्रिज्या पर छिद्रण से बचने के लिए पर्याप्त मजबूती बनाए रखती है।

कठोरता सामग्री और वितरण में कार्बाइड के कणों की मात्रा शामिल है। कार्बाइड कठोर कण होते हैं जो ठोसीकरण के दौरान वैनेडियम, टंगस्टन, मॉलिब्डेनम और क्रोमियम जैसे मिश्र धातु तत्वों के कार्बन के साथ संयोजन से बनते हैं। कार्बाइड की अधिक मात्रा कठोरता में सुधार करती है लेकिन टक्कर प्रतिरोध कम करती है, जिससे मोल्ड स्टील चयन में मौलिक व्यापार-ऑफ उत्पन्न होता है।

पार्टिकल मेटलर्जी (PM) उत्पादन प्रक्रियाएँ सूक्ष्म संरचना की एकरूपता में सुधार के माध्यम से दिए गए स्टील ग्रेड के लिए टक्कर प्रतिरोध में सुधार कर सकती हैं। जब आपका अनुप्रयोग उच्च कठोरता प्रतिरोध और प्रभाव सहिष्णुता दोनों की मांग करता है, तो PM ग्रेड पारंपरिक रूप से उत्पादित स्टील की तुलना में लाभ प्रदान करते हैं।

इष्टतम फ्लैंज गुणवत्ता के लिए सतह परिष्करण विनिर्देश

डाई की सतह परिष्करण सीधे आपके निर्मित भागों पर स्थानांतरित होता है। सौंदर्यशास्त्र के अलावा, सतह बनावट निर्माण प्रक्रियाओं के दौरान घर्षण व्यवहार, सामग्री प्रवाह पैटर्न और चिपकने वाले क्षरण गुणों को प्रभावित करती है।

फ्लैंजिंग डाइज़ के लिए, आकार देने वाली सतहों में आमतौर पर Ra मान 0.4 से 0.8 माइक्रोमीटर के बीच का होना चाहिए। पॉलिशिंग की दिशा सामग्री के प्रवाह के अनुरूप होनी चाहिए ताकि घर्षण को कम किया जा सके और चिपकने से रोका जा सके, विशेष रूप से जब स्टेनलेस स्टील या एल्यूमीनियम मिश्रधातुओं के आकार दिए जा रहे हों जो चिपकने वाले घिसाव के प्रति संवेदनशील हों।

पंच त्रिज्या और डाई प्रवेश त्रिज्या को सतह परिष्करण का सर्वोत्तम ध्यान देने की आवश्यकता होती है। ये उच्च-संपर्क क्षेत्र अधिकतम घर्षण का अनुभव करते हैं और यह निर्धारित करते हैं कि सामग्री सुचारु रूप से प्रवाहित होगी या चिपकेगी और फटेगी। महत्वपूर्ण त्रिज्याओं पर रा 0.2 माइक्रोमीटर तक दर्पण पॉलिशिंग आकार देने वाले बलों को कम करती है और डाई के जीवन को बढ़ाती है।

डाई स्टील का प्रकार	कठोरता सीमा (Rc)	सर्वश्रेष्ठ उपयोग	घर्षण विशेषताएं
D2	58-62	उच्च-मात्रा उत्पादन फ्लैंजिंग, क्षरक सामग्री का आकार देना	उत्कृष्ट पहनने के लिए प्रतिरोध, अच्छी आयामी स्थिरता
O1	57-62	मध्यम मात्रा उत्पादन, प्रोटोटाइप उपकरण, जटिल ज्यामिति	अच्छा पहनने के लिए प्रतिरोध, उत्कृष्ट मशीनीकरण क्षमता
A2	57-62	सामान्य उद्देश्य आकार देने वाले डाइज़, परत डाइज़	कठोरता और पहनने के लिए प्रतिरोध का अच्छा संतुलन
एस1	54-58	प्रभाव-गहन फ्लैंजिंग, स्वेजिंग संचालन	अधिकतम कठोरता, मध्यम घर्षण प्रतिरोध
एम2	60-65	गर्म फ्लेंजिंग अनुप्रयोग, उच्च-गति संचालन	लाल कठोरता धारण, उच्च तापमान पर उत्कृष्ट घर्षण प्रतिरोध

सामग्री-विशिष्ट डाई स्टील दिशानिर्देश विभिन्न शीट धातु प्रकारों में इष्टतम प्रदर्शन सुनिश्चित करते हैं। उच्च-शक्ति वाले स्टील के फ्लेंजिंग के दौरान, प्रारंभिक घिसावट के बिना बढ़ी हुई आकार देने की शक्तियों को संभालने के लिए D2 या PM ग्रेड में अपग्रेड करें। एल्युमीनियम और तांबे के मिश्र धातु, यद्यपि नरम होते हैं, डाई और कार्यपृष्ठ दोनों को नुकसान पहुंचाने वाले चिपकने के निर्माण को रोकने के लिए सतह की समाप्ति पर ध्यान देने की आवश्यकता होती है।

संपीड़न शक्ति, जिसे अक्सर डाई स्टील चयन में नजरअंदाज किया जाता है, भारी गेज सामग्री या उच्च आकार देने वाले दबाव वाले फ्लेंजिंग संचालन के लिए महत्वपूर्ण हो जाती है। मॉलिब्डेनम और टंगस्टन मिश्र धातु तत्व संपीड़न शक्ति में योगदान देते हैं, जो भार के तहत डाई के विरूपण का प्रतिरोध करने में मदद करते हैं। उच्च कठोरता संपीड़न शक्ति में सुधार भी करती है, जो आपके अनुप्रयोग के लिए उपयुक्त ऊष्मा उपचार निर्दिष्ट करने का एक और कारण प्रदान करती है।

आपने अपनी डाई सामग्री का चयन कर लिया है और कठोरता निर्दिष्ट कर दी है, अब आप प्रतिबंधों को दूर करने के लिए तैयार हैं जो यहां तक ​​कि अच्छी तरह से डिज़ाइन की गई डाइज़ भी उत्पन्न कर सकती हैं। अगला खंड स्प्रिंगबैक क्षतिपूर्ति रणनीति और दोष रोकथाम तकनीकों का पता लगाता है जो अच्छे डाई डिज़ाइन को शानदार में बदल देते हैं।

स्प्रिंगबैक क्षतिपूर्ति और दोष रोकथाम रणनीति

आपने अपनी डाई स्टील का चयन कर लिया है, अपनी क्लीयरेंस की गणना कर ली है, और अपनी सहिष्णुता निर्दिष्ट कर दी है। फिर भी सही ढंग से निर्मित डाइज़ भी दोषपूर्ण फ्लैंज उत्पन्न कर सकती हैं यदि स्प्रिंगबैक क्षतिपूर्ति को डिज़ाइन में शामिल नहीं किया गया है। यहाँ वास्तविकता है: शीट धातु में स्मृति होती है। जब फॉर्मिंग बल छोड़ दिए जाते हैं, तो सामग्री अपने मूल आकार की ओर आंशिक रूप से वापस लौट जाती है। इस व्यवहार को समझना और ऐसी डाइज़ का डिज़ाइन करना जो इसकी अपेक्षा करती हैं, सफल फ्लैंजिंग ऑपरेशन को महंगे अस्वीकृत ढेर से अलग करता है।

डाई ज्यामिति में स्प्रिंगबैक क्षतिपूर्ति का इंजीनियरिंग

स्प्रिंगबैक क्यों होता है? धातु निर्माण के दौरान, शीट में लचीला और स्थायी दोनों प्रकार के विरूपण होते हैं। स्थायी भाग स्थायी आकृति परिवर्तन उत्पन्न करता है, लेकिन लचीला भाग पुनः प्राप्त होना चाहता है। अपने हाथों में एक धातु की पट्टी मोड़ने के बारे में सोचें। जब आप इसे छोड़ते हैं, तो पट्टी उस कोण पर नहीं रहती जिस पर आपने इसे मोड़ा था। यह अपनी मूल सपाट स्थिति की ओर आंशिक रूप से वापस झुक जाती है।

स्प्रिंगबैक की मात्रा कई कारकों पर निर्भर करती है जिन्हें आपकी डाई डिज़ाइन को संबोधित करना चाहिए:

• सामग्री का यील्ड स्ट्रेंथ: उच्च सामर्थ्य वाली सामग्री में अधिक स्प्रिंगबैक होता है क्योंकि निर्माण के दौरान वे अधिक लचीली ऊर्जा संग्रहीत करती हैं
• द्रव्य का गाढ़ापन: पतली शीट्स में उसी ज्यामिति में बनाई गई मोटी सामग्री की तुलना में आनुपातिक रूप से अधिक स्प्रिंगबैक होता है
• मोड़ त्रिज्या: छोटी त्रिज्या लचीले के सापेक्ष अधिक स्थायी विरूपण उत्पन्न करती है, जिससे स्प्रिंगबैक प्रतिशत कम हो जाता है
• मोड़ कोण: स्प्रिंगबैक झुकाव कोण के साथ आनुपातिक रूप से बढ़ता है, जिससे 90° फ्लैंज उथले कोणों की तुलना में अधिक चुनौतीपूर्ण हो जाते हैं

के अनुसार शीट धातु डाई डिज़ाइन अनुसंधान स्प्रिंगबैक क्षतिपूर्ति की आवश्यकता अनुभव-आधारित समायोजन की तुलना में अनुशासित, विज्ञान-आधारित दृष्टिकोण से होती है। इस चुनौती को प्रभावी ढंग से संबोधित करने के लिए तीन मूल विधियां हैं।

पहली विधि अतिमान (ओवरबेंडिंग) में शामिल है। आपकी डाई जानबूझकर फ्लैंज को लक्ष्य कोण से आगे बनाती है, जिससे लचीली पुनर्प्राप्ति से भाग को विशिष्टता में लाया जा सके। 90° पर कम कार्बन इस्पात के फ्लैंज के लिए, डाई आमतौर पर प्रति तरफ 2-3° ओवरबेंड करती है। स्टेनलेस स्टील में उच्च लचीलेपन के मापांक और उत्पाद के कारण 4-6° क्षतिपूर्ति की आवश्यकता होती है। यह दृष्टिकोण सरल ज्यामिति के लिए अच्छी तरह से काम करता है जहां स्थिर ओवरबेंड पूर्वानुमानित परिणाम उत्पन्न करता है।

दूसरे दृष्टिकोण में बॉटमिंग या कॉइनिंग मोड़ने की तकनीकों का उपयोग किया जाता है। मोड़ के क्षेत्र में सामग्री की मोटाई भर में प्लास्टिक रूप से विरूपित करने के लिए पर्याप्त टनेज लागू करके, आप उस लोचदार कोर को समाप्त कर देते हैं जो स्प्रिंगबैक को निर्धारित करता है। धातु निर्माण कॉइनिंग संचालन अनिवार्य रूप से पूर्ण प्लास्टिक प्रवाह के माध्यम से सामग्री की लोचदार स्मृति पर प्रभाव डालते हैं। इस विधि के लिए उच्च प्रेस टनेज की आवश्यकता होती है लेकिन अत्यधिक कोणीय सटीकता प्रदान करती है।

तीसरी रणनीति में संशोधित डाई ज्यामिति शामिल है जो पंच और डाई प्रोफाइल में स्प्रिंगबैक क्षतिपूर्ति को शामिल करती है। सरल कोणीय अतिमोड़ के बजाय, उपकरण उस निर्मित क्षेत्र में अलग-अलग स्प्रिंगबैक को ध्यान में रखकर एक संयुक्त मोड़ प्रोफाइल बनाता है। जहां सरल कोणीय क्षतिपूर्ति विकृत परिणाम उत्पन्न करती है, वहां जटिल फ्लेंजिंग के लिए यह दृष्टिकोण आवश्यक साबित होता है।

डिज़ाइन अनुकूलन के माध्यम से दरार और झुर्रियों को रोकना

स्प्रिंगबैक एकमात्र चुनौती नहीं है। धातु को उसकी सीमा से आगे बनाने पर दरारें आती हैं, जबकि पर्याप्त सामग्री नियंत्रण के अभाव में झुर्रियाँ पड़ जाती हैं। दोनों दोषों का कारण डाई डिज़ाइन के निर्णय होते हैं जो फॉर्मिंग प्रक्रिया के दौरान सामग्री के व्यवहार को या तो नज़रअंदाज़ करते हैं या गलत समझते हैं।

बाहरी फ्लैंज सतह पर तन्य तनाव सामग्री की तन्यता से अधिक होने पर दरारें आती हैं। उद्योग दस्तावेज़ीकरण कई योगदानकर्ता कारकों की पहचान करता है: मोड़ त्रिज्या बहुत छोटी होना, ग्रेन दिशा के विपरीत मोड़ना, कम तन्यता वाली सामग्री का चयन, और सामग्री की सीमाओं को ध्यान में रखे बिना अत्यधिक मोड़ना।

डाई डिज़ाइन समाधान उदार पंच त्रिज्या के साथ शुरू होता है। कम से कम सामग्री की मोटाई के तीन गुना की पंच त्रिज्या एक बड़े क्षेत्र में तनाव को वितरित करती है, जिससे बाहरी सतह पर अधिकतम तन्य तनाव कम हो जाता है। उन स्ट्रेच फ्लैंजिंग ऑपरेशन के लिए जहाँ सामग्री को काफी हद तक लंबा करने की आवश्यकता होती है, और भी बड़ी त्रिज्या की आवश्यकता हो सकती है।

झुर्रियों की समस्या इसके विपरीत होती है। संपीड़न बल आकृति के आंतरिक भाग के साथ सामग्री को उभार देते हैं, विशेष रूप से सिकुड़ने वाले फ्लैंज या लंबे असमर्थित फ्लैंज लंबाई पर। दृश्य झुर्रियों वाले मौल द्वारा निर्मित भाग दृश्यता आवश्यकताओं को असफल कर देते हैं और अस्थाय में संरचनात्मक प्रदर्शन को भी नुकसान पहुंचा सकते हैं।

झुर्रियों के समाधान की आवश्यकता मौल डिजाइन विशेषताओं के माध्यम से सामग्री प्रवाह नियंत्रण से होती है। दबाव पैड या ब्लैंक धारक आकृति के दौरान शीट गति को रोकते हैं, संपीड़न-प्रेरित उभार को रोकते हैं। ब्लैंक धारक बल दो प्रतिस्पर्धी आवश्यकताओं के बीच संतुलन बनाए रखना चाहिए: पर्याप्त दृढ़ता से झुर्रियों को रोकने के लिए, लेकिन इतना सख्त नहीं कि आवश्यक सामग्री प्रवाह में बाधा डालकर फाड़ उत्पन्न कर दे।

एज स्प्लिटिंग समाधान और मौल संशोधन

स्ट्रेच फ्लैंजिंग ऑपरेशन में एज स्प्लिटिंग एक विशिष्ट विफलता मोड को दर्शाती है। जैसे-जैसे फ्लैंज किनारा लंबा होता है, किसी भी पहले से मौजूद किनारे के दोष तनाव को केंद्रित करते हैं और उन दरारों को उत्पन्न करते हैं जो निर्मित फ्लैंज में फैलती हैं। यह दोष बेंड लाइन क्रैकिंग से अलग है क्योंकि यह अधिकतम तनाव क्षेत्र के बजाय मुक्त किनारे पर उत्पन्न होता है।

एज स्प्लिटिंग के लिए डाई डिज़ाइन समाधान कच्चे माल की तैयारी और निर्माण क्रम पर केंद्रित हैं। आने वाले ब्लैंक्स पर बर-मुक्त किनारे उन तनाव केंद्रकों को समाप्त कर देते हैं जो स्प्लिटिंग को उत्पन्न करते हैं। जब बर मौजूद हों, तो उन्हें मोड़ के भीतर की ओर इस प्रकार अभिविन्यासित करें कि संपीड़न तनाव संभावित दरार उत्पत्ति स्थलों को खोलने के बजाय बंद कर दें।

गंभीर स्ट्रेच फ्लैंजिंग अनुपात के लिए, अंतिम फ्लैंजिंग से पहले धीरे-धीरे सामग्री का पुनः वितरण करने वाले प्री-फॉर्मिंग ऑपरेशन पर विचार करें। बहु-स्तरीय निर्माण मध्यवर्ती तनाव मुक्ति की अनुमति देता है और किसी भी एकल निर्माण चरण में तनाव सांद्रता को कम करता है।

निम्नलिखित ट्रबलशूटिंग संदर्भ प्रचलित फ्लेंजिंग दोषों को उनके संबंधित डाई डिज़ाइन समाधानों के साथ समेकित करता है:

• स्प्रिंगबैक (कोणीय अशुद्धि): सामग्री ग्रेड के आधार पर 2-6° की ओवरबेंड क्षतिपूर्ति शामिल करें; सटीक अनुप्रयोगों के लिए कॉइनिंग बेंडिंग तकनीकों का उपयोग करें; सत्यापित करें कि डाई ज्यामिति सामग्री के प्रत्यास्थ मापांक को ध्यान में रखती है
• बेंड लाइन पर दरार: पंच त्रिज्या को सामग्री मोटाई की न्यूनतम 3 गुना तक बढ़ाएं; धान्य दिशा के सापेक्ष बेंड अभिविन्यास सत्यापित करें; कम लचीली सामग्री के लिए पूर्व-एनीलिंग पर विचार करें; यदि ज्यामिति अनुमति देती है तो फ्लेंज ऊंचाई कम करें
• फ्लेंज सतह पर झुर्रियाँ: ब्लैंक होल्डर बल को जोड़ें या बढ़ाएं; डाई डिज़ाइन में ड्रॉ बीड्स या प्रतिबंधात्मक विशेषताएं शामिल करें; असमर्थित फ्लेंज लंबाई कम करें; सत्यापित करें कि डाई क्लीयरेंस अत्यधिक नहीं है
• स्ट्रेच फ्लेंज पर किनारे का फटना: ब्लैंक किनारों पर किनारे के बिना सुनिश्चित करें; मौजूदा किनारों को संपीड़न वाली तरफ अभिमुख करें; बहुआयामी निर्माण चरणों के माध्यम से फ्लेंजिंग अनुपात कम करें; सत्यापित करें कि सामग्री लचीलापन निर्माण आवश्यकताओं को पूरा करती है
• सतह खरोंच या गलन: डाई की सतह को Ra 0.4-0.8 माइक्रोमीटर तक पॉलिश करें; सामग्री के प्रकार के अनुसार उपयुक्त स्नेहक लगाएं; चिपकने वाली सामग्री के लिए डाई कोटिंग (TiN या नाइट्राइडिंग) पर विचार करें
• आकार दिये गए फ्लैंज में मोटाई में भिन्नता: समान डाई क्लीयरेंस सुनिश्चित करें; पंच-से-डाई संरेखण की जांच करें; ब्लैंक की स्थिति में स्थिरता सुनिश्चित करें; आने वाले स्टॉक में सामग्री की मोटाई में भिन्नता की निगरानी करें
• भागों के बीच आयामी असंगति: मजबूत स्थान निर्धारण विशेषताओं को लागू करें; ब्लैंक की स्थिति निर्धारण की पुनरावृत्ति क्षमता सुनिश्चित करें; डाई के क्षरण पैटर्न की जांच करें; प्रेस ब्रेक संरेखण को नियमित रूप से कैलिब्रेट करें

इन समाधानों के पीछे इंजीनियरिंग तर्क इससे पहले चर्चा किए गए आकार देने के विभिन्न प्रकारों से सीधे संबंधित है। स्ट्रेच फ्लैंजिंग दोष तनाव वितरण रणनीतियों के प्रति प्रतिक्रिया देते हैं। श्रिंक फ्लैंजिंग दोषों के लिए संपीड़न नियंत्रण उपायों की आवश्यकता होती है। एज फ्लैंजिंग दोष आमतौर पर स्प्रिंगबैक क्षतिपूर्ति या आयामी नियंत्रण से संबंधित समस्याओं के कारण होते हैं।

प्रत्येक समाधान के कार्य करने के कारणों को समझने से आप अपने विशिष्ट अनुप्रयोगों द्वारा प्रस्तुत अद्वितीय स्थितियों में इन सिद्धांतों को ढालने में सक्षम होते हैं। जब मानक समाधान किसी दोष को पूरी तरह से संबोधित नहीं करते हैं, तो विश्लेषण करें कि क्या मूल कारण तन्य विफलता, संपीड़न अस्थिरता, लोचदार पुनर्प्राप्ति या घर्षण-संबंधित समस्याओं से जुड़ा है। यह नैदानिक ढांचा असामान्य ज्यामिति या सामग्री संयोजनों के लिए भी प्रभावी डाई संशोधनों की ओर मार्गदर्शन करता है।

दोष रोकथाम रणनीतियों के स्थापित होने के बाद, आधुनिक डाई विकास इस्पात काटने से पहले इन क्षतिपूर्ति दृष्टिकोणों को मान्य करने के लिए अत्यधिक डिजिटल सिमुलेशन पर निर्भर करता है। अगला खंड इस बात की जांच करता है कि कैसे CAE उपकरण फ्लैंजिंग डाई डिजाइन मानकों के साथ अनुपालन को सत्यापित करते हैं और वास्तविक दुनिया के प्रदर्शन की उल्लेखनीय सटीकता के साथ भविष्यवाणी करते हैं।

आधुनिक डाई विकास में डिजाइन सत्यापन और CAE सिमुलेशन

आपने अपने फ्लैंजिंग डाई को उचित क्लीयरेंस के साथ डिज़ाइन किया है, सही टूल स्टील का चयन किया है और स्प्रिंगबैक क्षतिपूर्ति शामिल की है। लेकिन महंगे उपकरणों को काटने से पहले आपको कैसे पता चलेगा कि यह वास्तव में काम करेगा? यहीं पर कंप्यूटर-सहायित इंजीनियरिंग (CAE) सिमुलेशन अनुमान पर आधारित निर्माण प्रक्रिया को भविष्यसूचक इंजीनियरिंग में बदल देता है। आधुनिक सिमुलेशन उपकरण आपको भौतिक प्रोटोटाइप बनाने से पहले फ्लैंजिंग डाई डिज़ाइन मानकों के खिलाफ अपने डाई डिज़ाइन का आभासी रूप से परीक्षण करने की अनुमति देते हैं।

फ्लैंजिंग डाई सत्यापन के लिए CAE सिमुलेशन

कल्पना कीजिए कि बिना एक भी शीट सामग्री का उपभोग किए और बिना किसी उपकरण के क्षरण के सैकड़ों फॉर्मिंग परीक्षण चलाए जा रहे हों। ठीक यही CAE सिमुलेशन प्रदान करता है। ये डिजिटल उपकरण पूरी फॉर्मिंग प्रक्रिया का मॉडल करते हैं और यह भविष्यवाणी करते हैं कि शीट धातु पंच के चारों ओर बहते हुए डाई गुहिकाओं में जाने पर कैसे व्यवहार करेगी।

के अनुसार शीट धातु फॉर्मिंग सिमुलेशन पर उद्योग अनुसंधान , निर्माताओं को महत्वपूर्ण चुनौतियों का सामना करना पड़ता है जिनका सीधे समाधान अनुकरण द्वारा किया जाता है। सामग्री का चयन और स्प्रिंगबैक लगातार आयामी सटीकता की चुनौतियाँ पैदा करते हैं। भाग और प्रक्रिया डिजाइन में दोष अक्सर केवल भौतिक प्रयास-आउट के दौरान सामने आते हैं, जब सुधार करना समय लेने वाला और महंगा हो जाता है।

CAE अनुकरण आपके डाई डिजाइन के कई महत्वपूर्ण पहलुओं को मान्य करता है:

• सामग्री प्रवाह भविष्यवाणी: फॉर्मिंग के दौरान शीट मेटल के गति के तरीके को दृश्यात्मक बनाएँ, संभावित सिकुड़न के क्षेत्रों या उन क्षेत्रों की पहचान करें जहां सामग्री सुरक्षित सीमा से अधिक फैल जाती है
• मोटाई वितरण विश्लेषण: फॉर्म किए गए भाग में मोटाई परिवर्तन का मानचित्रण करें, यह सुनिश्चित करें कि कोई क्षेत्र अत्यधिक पतला न हो या सहन सीमा से अधिक मोटा न हो
• स्प्रिंगबैक भविष्यवाणीः भौतिक फॉर्मिंग से पहले लोचदार प्रतिक्रिया की गणना करें, ताकि डाई ज्यामिति में क्षतिपूर्ति के समायोजन की अनुमति मिल सके
• तनाव और विकृति मानचित्रण: उन उच्च-तनाव क्षेत्रों की पहचान करें जहां दरार का जोखिम मौजूद है, टूलिंग निर्माण से पहले डिजाइन में संशोधन की अनुमति दें
• रूपण क्षमता मूल्यांकन: पर्याप्त सुरक्षा मार्जिन को सत्यापित करने के लिए फॉर्मिंग लिमिट आरेखों के खिलाफ भविष्यवाणी की गई विकृति की तुलना करें

आधुनिक अनुकरण की निर्माण क्षमता सरल पास-फेल विश्लेषण से आगे बढ़ जाती है। इंजीनियर वास्तविक रूप से प्रतिकार उपायों की प्रभावशीलता की जांच कर सकते हैं, भौतिक परीक्षण-और-त्रुटि चक्रों के बिना विभिन्न ब्लैंक होल्डर बलों, स्नेहक स्थितियों या डाई ज्यामिति में बदलाव का परीक्षण कर सकते हैं।

डिजिटल सत्यापन को भौतिक मानकों के साथ एकीकृत करना

अनुकरण ऊपर चर्चा किए गए उद्योग मानकों से कैसे जुड़ता है? उत्तर सामग्री गुण सत्यापन और निर्दिष्ट सहिष्णुता के खिलाफ आयामी सत्यापन में निहित है।

सटीक अनुकरण के लिए वैधीकृत सामग्री मॉडल की आवश्यकता होती है जो वास्तविक शीट व्यवहार का प्रतिनिधित्व करते हैं। स्टैम्पिंग प्रक्रिया अनुसंधान की पुष्टि करता है कि सही सामग्री का चयन करना महत्वपूर्ण है, जिसमें उन्नत उच्च-शक्ति वाले इस्पात और एल्यूमीनियम मिश्र धातुओं को उनके निर्माण व्यवहार और स्प्रिंगबैक विशेषताओं के कारण विशेष चुनौतियाँ प्रस्तुत करते हैं।

जब अनुकरण निवेश भौतिक सामग्री परीक्षण से मेल खाते हैं, तो आपकी निर्माण प्रक्रियाओं को विश्वसनीयता प्राप्त होती है। इसका अर्थ है:

• तन्यता परीक्षण डेटा: वास्तविक सामग्री बैचों के अनुरूप उत्पादन शक्ति, अंतिम तन्य शक्ति और प्रसारण मानों को कैलिब्रेट किया गया
• विषमता गुणांक: R-मान जो सामग्री प्रवाह को प्रभावित करने वाली दिशात्मक गुणधर्म भिन्नताओं को दर्शाते हैं
• हार्डनिंग वक्र: बल और स्प्रिंगबैक भविष्यवाणियों को सही ढंग से प्राप्त करने के लिए तनाव-दृढ़ीकरण व्यवहार का सटीक मॉडल
• फॉर्मिंग सीमा वक्र: सामग्री-विशिष्ट विफलता सीमाएं जो सुरक्षित फॉर्मिंग क्षेत्रों को परिभाषित करती हैं

फिर सिमुलेशन आउटपुट आकार मानकों के साथ अनुपालन को सत्यापित करते हैं। जब आपकी विशिष्टता ±0.5° के भीतर फ्लैंज कोणों या ±0.1mm के भीतर मोटाई एकरूपता की आवश्यकता होती है, तो सॉफ्टवेयर भविष्यवाणी करता है कि क्या आपकी डाई डिज़ाइन इन सहिष्णुताओं को प्राप्त करती है। किसी भी भविष्यवादित विचलन से भौतिक उपकरण निर्माण से पहले डिज़ाइन में सुधार होता है।

IATF 16949 गुणवत्ता प्रबंधन आवश्यकताओं के साथ डिजिटल सत्यापन के एकीकरण से यह प्रदर्शित होता है कि पेशेवर डाई निर्माता मानकों के अनुपालन को कैसे बनाए रखते हैं। इस प्रमाणन ढांचे में दस्तावेजीकृत मान्यकरण प्रक्रियाओं की आवश्यकता होती है, और CAE अनुकरण गुणवत्ता प्रणाली लेखा परीक्षा के लिए आवश्यक पारदर्शिता और साक्ष्य प्रदान करता है।

उन्नत डिजाइन विश्लेषण के माध्यम से प्रथम बार मंजूरी

अनुकरण प्रभावशीलता का अंतिम मापदंड? प्रथम बार मंजूरी की दर। जब भौतिक डाई अनुकरण भविष्यवाणियों से मेल खाती है, तो उत्पादन तुरंत बिना महंगे संशोधन चक्र के शुरू हो जाता है।

स्टैम्पिंग प्रक्रिया सत्यापन अनुसंधान यह उजागर करता है कि निर्माता ऐसी सामग्री से भाग बना रहे हैं जो अत्यधिक पतली, हल्की और मजबूत होती जा रही हैं, जिससे निर्माण चुनौतियाँ बढ़ रही हैं। झुकाव-संवेदनशील भागों को अपेक्षित सहिष्णुता के भीतर रखने के लिए वास्तविक दुनिया के व्यवहार की सटीक भविष्यवाणी करने वाली उन्नत अनुकरण क्षमताओं की आवश्यकता होती है।

वर्चुअल ट्राई-आउट दृष्टिकोण सही भाग की गुणवत्ता, आयामों और सौंदर्य स्वरूप प्राप्त करने में आत्मविश्वास को बहुत अधिक बढ़ा देता है। इस आत्मविश्वास का सीधा असर भौतिक ट्राई-आउट के दौरान समय और खर्च में कमी होता है, जिसके परिणामस्वरूप नए उत्पादों के लिए बाजार में आने तक का समय कम हो जाता है।

पेशेवर डाई निर्माता व्यवहार में इन सिद्धांतों को दर्शाते हैं। उदाहरण के लिए, शाओयी के ऑटोमोटिव स्टैम्पिंग डाई समाधान उन्नत CAE सिमुलेशन का उपयोग करके 93% प्रथम बार पास अनुमोदन दर प्राप्त करते हैं। उनका IATF 16949 प्रमाणन यह सत्यापित करता है कि ये सिमुलेशन-आधारित प्रक्रियाएं लगातार ऑटोमोटिव उद्योग की गुणवत्ता आवश्यकताओं को पूरा करती हैं।

93% प्रथम बार पास अनुमोदन का व्यावहारिक अर्थ क्या है? दस में से नौ डाइज सही ढंग से कार्य करते हैं और प्रारंभिक निर्माण के बाद किसी संशोधन की आवश्यकता नहीं होती। शेष मामलों में पूर्ण पुनर्डिजाइन के बजाय केवल मामूली समायोजन की आवश्यकता होती है। इसकी तुलना पारंपरिक दृष्टिकोण से करें जहां एकाधिक भौतिक ट्राई-आउट पुनरावृत्तियाँ मानक अभ्यास थे, जिनमें से प्रत्येक में सामग्री और श्रम लागत के कारण हफ्तों का समय और हजारों डॉलर खर्च होते थे।

इन सत्यापन सिद्धांतों को लागू करने वाली सुविधाओं में इंजीनियरिंग टीम का दृष्टिकोण एक संरचित कार्यप्रवाह का अनुसरण करता है:

1. डिजिटल मॉडल निर्माण: सीएडी ज्यामिति डाई सतहों, क्लीयरेंस और आकार बनाने की विशेषताओं को परिभाषित करती है
2. सामग्री गुण निर्दिष्टीकरण: वास्तविक परीक्षण डेटा पर आधारित सत्यापित सामग्री मॉडल
3. प्रक्रिया पैरामीटर परिभाषितीकरण: प्रेस गति, ब्लैंक होल्डर बल और स्नेहन स्थितियां
4. अनुकरण क्रियान्वयन: आभासी आकार बनाने में सामग्री के व्यवहार और अंतिम भाग ज्यामिति की गणना की जाती है
5. परिणाम विश्लेषण: आकार बनाने की सीमाओं, आयामी सहिष्णुताओं और सतह गुणवत्ता आवश्यकताओं के विरुद्ध तुलन
6. डिजाइन का अधिकृतीकरण: तक आवर्ती सुधार जब तक अनुकरण अनुपालन परिणामों की भविष्यवाणी न करे
7. शारीरिक निर्माण: डाई निर्माण सफल प्रदर्शन में उच्च आत्मविश्वास के साथ आगे बढ़ता है

इस प्रणालीगत दृष्टिकोण से यह सुनिश्चित होता है कि फ्लेंजिंग डाई डिज़ाइन मानक विनिर्देश दस्तावेज़ों से उत्पादन-तैयार उपकरणों में बदल जाएं। अनुकरण (सिमुलेशन) सैद्धांतिक आवश्यकताओं और व्यावहारिक कार्यान्वयन के बीच एक सेतु के रूप में कार्य करता है, जो संभावित समस्याओं को तब पकड़ता है जब वे महंगी भौतिक समस्याओं में बदलने से पहले होती हैं।

उन इंजीनियरों के लिए जो उन्नत अनुकरण क्षमताओं से समर्थित मान्यता प्राप्त डाई समाधान खोज रहे हैं, शाओयी की तरह संसाधन व्यापक मोल्ड डिज़ाइन और निर्माण सेवाएं दर्शाते हैं कि कैसे पेशेवर निर्माता उत्पादन स्तर पर इन डिजिटल सत्यापन सिद्धांतों को लागू करते हैं।

अनुकरण-मान्यता प्राप्त डाई डिज़ाइन के हाथ में होने पर, अंतिम चुनौती इन डिजिटल सफलताओं को लगातार उत्पादन कार्यान्वयन में बदलना बन जाती है। अगला खंड इस बात की जांच करता है कि कैसे प्रणालीगत गुणवत्ता नियंत्रण और दस्तावेज़ीकरण प्रथाओं के माध्यम से डिज़ाइन सत्यापन और विनिर्माण वास्तविकता के बीच के अंतर को पाटा जाए।

उत्पादन डाई निर्माण में मानकों का क्रियान्वयन

आपके सिमुलेशन परिणाम आशाजनक लग रहे हैं, और आपकी डाई डिज़ाइन हर विनिर्देश को पूरा करती है। अब वास्तविक परीक्षण आता है: उन मान्यता प्राप्त डिज़ाइनों को भौतिक टूलिंग में बदलना जो उत्पादन के फर्श पर लगातार प्रदर्शन करे। डिज़ाइन से डाई निर्माण की वास्तविकता में यह संक्रमण यह निर्धारित करता है कि क्या आपके सावधानीपूर्वक इंजीनियर किए गए मानकों का पालन वास्तविक परिणाम देता है या सिर्फ सैद्धांतिक रहता है। आइए उस व्यावहारिक कार्यप्रवाह पर चर्चा करें जो यह सुनिश्चित करता है कि आपकी फ्लैंजिंग डाई ठीक वैसे ही काम करे जैसा उनकी डिज़ाइन की गई है।

डिज़ाइन मानकों से उत्पादन कार्यान्वयन तक

व्यवहार में डाई निर्माण क्या है? यह नियंत्रित विनिर्माण चरणों के माध्यम से इंजीनियरिंग विनिर्देशों को भौतिक टूलिंग में बदलने की अनुशासित प्रक्रिया है। इस पथ के साथ-साथ प्रत्येक जाँच बिंदु यह सत्यापित करता है कि डिजिटल मॉडलों से स्टील घटकों में संक्रमण के दौरान मानकों के अनुपालन की जाँच बनी रहती है।

धातु संचालन सामग्री सत्यापन के साथ शुरू होता है। किसी भी प्रकार की मशीनीकरण शुरू करने से पहले, आने वाली टूल स्टील को आपकी विशिष्टताओं के अनुरूप होना चाहिए। D2 को 60-62 Rc पर प्राप्त करना एक दुर्घटना नहीं है। इसके लिए प्रमाणित सामग्री, उचित ऊष्मा उपचार प्रोटोकॉल, और सत्यापन परीक्षण की आवश्यकता होती है जो पुष्टि करे कि वास्तविक कठोरता मान आवश्यकताओं से मेल खाते हैं।

विचार करें कि उत्पादन वातावरण में डाई को प्रयोगशाला के अनुकरण से भिन्न परिस्थितियों का सामना करना पड़ता है। उत्पादन में तापमान में उतार-चढ़ाव, आसपास के उपकरणों से कंपन और ऑपरेटर के हैंडलिंग में भिन्नता जैसे चर परिवर्तन शामिल होते हैं। आपके कार्यान्वयन कार्यप्रवाह को इन वास्तविकताओं को ध्यान में रखना चाहिए, जबकि आपकी फ्लेंजिंग डाई डिज़ाइन मानकों द्वारा आवश्यक परिशुद्धता बनाए रखनी चाहिए।

उदाहरण के लिए पेशेवर निर्माता शाओयी मानकों के अनुपालन वाले डाई डिज़ाइन को कुशल उत्पादन में कैसे अनुवादित किया जाता है, यह दर्शाते हैं। उनकी त्वरित प्रोटोटाइपिंग क्षमता केवल 5 दिनों में कार्यात्मक डाई प्रदान करती है, जो यह साबित करती है कि कठोर मानकों के अनुपालन और गति एक दूसरे के विरोधी नहीं हैं। जब कार्यान्वयन प्रवाह में प्रारंभिक गुणवत्ता सत्यापन द्वारा पुनर्कार्य को समाप्त कर दिया जाता है, तो यह त्वरित समयसीमा संभव हो जाती है।

फ्लेंजिंग डाई सत्यापन के लिए गुणवत्ता नियंत्रण जांच बिंदु

प्रभावी गुणवत्ता नियंत्रण अंतिम निरीक्षण तक इंतजार नहीं करता। यह डाई आकार बनाने की प्रक्रिया भर में जांच बिंदुओं को एकीकृत करता है, ताकि महंगी समस्याओं में बढ़ने से पहले विचलनों को पकड़ा जा सके। प्रत्येक जांच बिंदु को एक ऐसे द्वार के रूप में सोचें जो गैर-अनुरूप कार्य को आगे बढ़ने से रोकता है।

निम्नलिखित क्रमिक कार्यप्रवाह को मंजूरी प्राप्त डिज़ाइन से उत्पादन-तैयार औज़ार तक कार्यान्वयन के लिए मार्गदर्शन प्रदान करता है:

1. डिज़ाइन रिलीज़ सत्यापन: निर्माण के लिए डिज़ाइन जारी करने से पहले सत्यापित करें कि CAE सिमुलेशन परिणाम सभी आयामी सहिष्णुताओं और आकार में बदलने की क्षमता की आवश्यकताओं को पूरा करते हैं। स्प्रिंगबैक क्षतिपूर्ति मान, सामग्री विनिर्देशों और उन महत्वपूर्ण आयामों को दस्तावेज़ीकृत करें जिनकी विशेष ध्यान आवश्यकता है।
2. सामग्री प्रमाणन समीक्षा: आने वाले उपकरण इस्पात प्रमाणन की जांच करें कि वे विनिर्देशों से मेल खाते हैं। डिज़ाइन आवश्यकताओं के विरुद्ध ऊष्मा संख्या, रासायनिक संरचना रिपोर्ट और कठोरता परीक्षण परिणाम की जांच करें। मशीनीकरण शुरू होने से पहले गैर-अनुरूप सामग्री को अस्वीकार करें।
3. मशीनीकरण के दौरान प्रथम-लेख निरीक्षण: प्रारंभिक कच्चे संचालन के बाद महत्वपूर्ण विशेषताओं को मापें। यह सत्यापित करें कि पंच त्रिज्या, डाई क्लीयरेंस और कोणीय विशेषताएं अंतिम सहिष्णुताओं की ओर बढ़ रही हैं। फिनिश मशीनीकरण से पहले किसी भी व्यवस्थित त्रुटि को दूर करें।
4. ऊष्मा उपचार सत्यापन: ऊष्मा उपचार के बाद कई स्थानों पर कठोरता मानों की पुष्टि करें। आकारीय सटीकता को प्रभावित कर सकने वाले विरूपण की जांच करें। यदि आवश्यक हो तो ऊष्मा उपचार की गति से प्रभावित विनिर्देशों को बहाल करने के लिए पुनः मशीनीकरण करें।
5. अंतिम आयामी निरीक्षण: आरेख आवश्यकताओं के विरुद्ध सभी महत्वपूर्ण आयामों को मापें। जटिल ज्यामिति के लिए समन्वय मापन मशीनों (सीएमएम) का उपयोग करें। प्रत्येक महत्वपूर्ण विशेषता के लिए वास्तविक मानों को नाममात्र मानों के विरुद्ध दस्तावेजीकृत करें।
6. सतह की समाप्ति का सत्यापन: रूपांतरण सतहों पर आरए मान विशिष्टताओं को पूरा करते हैं, इसकी पुष्टि करें। सामग्री प्रवाह पथों के साथ पॉलिशिंग दिशा संरेखण की जांच करें। सत्यापित करें कि कोई खरोंच या दोष नहीं है जो बनाए गए भागों पर स्थानांतरित हो सके।
7. असेंबली और संरेखण जांच: असेंबली के बाद पंच-से-डाई संरेखण की पुष्टि करें। रूपांतरण परिमाप के चारों ओर कई बिंदुओं पर विनिर्देशों के अनुरूप स्पष्टता की पुष्टि करें। सत्यापित करें कि सभी स्थान निर्धारण विशेषताएँ सही ढंग से स्थित हैं।
8. प्रथम-आलेख रूपांतरण परीक्षण: उत्पादन सामग्री और परिस्थितियों का उपयोग करके नमूना भाग बनाएं। अंतिम उत्पाद विशिष्टताओं के विरुद्ध बनाए गए भागों को मापें। यह सत्यापित करें कि अनुकरण भविष्यवाणियां वास्तविक रूपांतरण परिणामों से मेल खाती हैं।
9. उत्पादन अनुमोदन जारी करना: सभी सत्यापन परिणामों को दस्तावेजीकृत करें। गुणवत्ता अनुमोदन हस्ताक्षर प्राप्त करें। पूर्ण पदचिह्नता रिकॉर्ड के साथ उत्पादन उपयोग के लिए डाई जारी करें।

प्रत्येक चेकपॉइंट दस्तावेज़ीकरण उत्पन्न करता है जो मानकों के अनुपालन का प्रदर्शन करता है। जब गुणवत्ता ऑडिट होता है, तो यह ट्रेसएबिलिटी साबित करती है कि आपके निर्माण में डाइज़ निर्धारित आवश्यकताओं का अनुपालन सत्यापित प्रक्रियाओं के माध्यम से, अनुमानों के बजाय, करते हैं।

मानकों के अनुपालन के लिए दस्तावेज़ीकरण की सर्वोत्तम प्रथाएँ

फ्लैंजिंग डाइ लागू करने में दस्तावेज़ीकरण के दोहरे उद्देश्य होते हैं। पहला, यह गुणवत्ता प्रणालियों जैसे IATF 16949 द्वारा आवश्यक प्रमाण पथ प्रदान करता है। दूसरा, यह संस्थागत ज्ञान बनाता है जो उपकरण जीवनचक्र के दौरान लगातार डाइ रखरखाव और प्रतिस्थापन को सक्षम बनाता है।

आपके दस्तावेज़ीकरण पैकेज में शामिल होना चाहिए:

• डिज़ाइन विनिर्देश: GD&T कॉलआउट्स, सामग्री विनिर्देश, कठोरता आवश्यकताएँ और सतह परिष्करण पैरामीटर के साथ पूर्ण आयामी चित्र
• सिमुलेशन रिकॉर्ड: CAE विश्लेषण परिणाम जो भविष्यवाणी किए गए सामग्री प्रवाह, मोटाई वितरण, स्प्रिंगबैक मान और फॉर्मेबिलिटी मार्जिन दिखाते हैं
• सामग्री प्रमाणन: उपकरण इस्पात के लिए मिल परीक्षण रिपोर्ट, ऊष्मा उपचार रिकॉर्ड और कठोरता सत्यापन परीक्षण परिणाम
• निरीक्षण रिकॉर्ड: सीएमएम रिपोर्ट, सतह की समाप्ति माप और प्रथम-आलेख आयामी सत्यापन डेटा
• ट्राई-आउट परिणाम: प्रारंभिक परीक्षणों से आकृति वाले भाग के माप, सिमुलेशन भविष्यवाणियों से तुलना, और किसी भी समायोजन प्रलेखन
• रखरखाव इतिहास: तेज करने के रिकॉर्ड, घिसावट माप, घटक प्रतिस्थापन और संचयी हिट गणना

उच्च-मात्रा विनिर्माण विशेषज्ञता वाले संगठन समझते हैं कि डाई के जीवनकाल भर में प्रलेखन में निवेश लाभ देता है। जब उत्पादन के दौरान समस्याएँ उत्पन्न होती हैं, तो पूर्ण रिकॉर्ड त्वरित मूल कारण की पहचान को सक्षम बनाते हैं। जब वर्षों की सेवा के बाद डाई को बदलने की आवश्यकता होती है, तो मूल विनिर्देश और मान्यीकृत मापदंड सटीक पुन:उत्पादन की अनुमति देते हैं।

ओइएम मानकों के अनुपालन को बनाए रखने वाले निर्माताओं में इंजीनियरिंग टीम का दृष्टिकोण प्रलेखन को भौतिक डाई के समान महत्व के वितरण योग्य के रूप में मानता है। शाओयी का व्यापक मोल्ड डिज़ाइन और निर्माण क्षमताएं यह दर्शन प्रारंभिक डिज़ाइन से लेकर उच्च-मात्रा उत्पादन तक पूर्ण ट्रेसएबिलिटी बनाए रखते हुए इस दर्शन को उदाहरणित करता है।

सिक्का धातु संचालन और सिक्का छापाकला प्रक्रियाओं की सटीकता आवश्यकताओं के कारण विशेष रूप से कठोर दस्तावेज़ीकरण की आवश्यकता होती है। सिक्का द्वारा प्राप्त छोटे आयामी सहनशीलता अदस्तावेजीकृत प्रक्रिया भिन्नताओं के लिए कोई गुंजाइश नहीं छोड़ती। अंतिम आयामों को प्रभावित करने वाले प्रत्येक मापदंड को दर्ज किया जाना चाहिए और नियंत्रित किया जाना चाहिए।

अंततः लागूकरण की सफलता फ्लैंजिंग डाई डिज़ाइन मानकों को एक बार की विशिष्टताओं के बजाय जीवित दस्तावेज़ों के रूप में देखने पर निर्भर करती है। उत्पादन प्रतिपुष्टि लूप को वास्तविक रूपांतरण परिणामों के आधार पर डिज़ाइन दिशानिर्देशों को अद्यतन करना चाहिए। भविष्य के डाई के लिए सामग्री चयन निर्णयों को सूचित करने के लिए रखरखाव रिकॉर्ड होना चाहिए। गुणवत्ता डेटा को डाई डिज़ाइन और विनिर्माण प्रक्रियाओं दोनों में निरंतर सुधार को संचालित करना चाहिए।

जब ये प्रथाएँ संगठनात्मक आदतों में बदल जाती हैं, तो फ्लैंजिंग डाई डिज़ाइन मानक विनियामक आवश्यकताओं से लेकर प्रतिस्पर्धी लाभ तक का रूप ले लेते हैं। आपकी डाइयाँ स्थिर भाग उत्पादित करती हैं, आपके रखरखाव अंतराल भविष्य में भी पूर्वानुमेय बन जाते हैं, और आपके गुणवत्ता मापदंड उस प्रक्रिया नियंत्रण को दर्शाते हैं जो मांग वाले ग्राहकों को चाहिए।

फ्लैंजिंग डाई डिज़ाइन मानकों के बारे में अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

1. फ्लैंजिंग डाई डिज़ाइन मानक क्या हैं और वे महत्वपूर्ण क्यों हैं?

फ्लेंजिंग डाई डिजाइन मानक इंजीनियरिंग विरचन हैं जो शीट मेटल फ्लेंजिंग ऑपरेशन के लिए डाई ज्यामिति, सामग्री चयन, क्लीयरेंस गणना और सहनशीलता आवश्यकताओं को नियंत्रित करते हैं। ये मानक उत्पादन चक्रों में सुसंगत, दोहराव योग्य और दोष-मुक्त फ्लेंज निर्माण सुनिश्चित करते हैं। ये मानक महत्वपूर्ण हैं क्योंकि ये सेटअप के दौरान प्रयोग और त्रुटि को समाप्त कर देते हैं, मानकीकृत रखरखाव और प्रतिस्थापन की अनुमति देते हैं, और सुनिश्चित करते हैं कि भाग गुणवत्ता आवश्यकताओं को पूरा करते हैं। शाओयी जैसे पेशेवर निर्माता IATF 16949 प्रमाणन के साथ इन मानकों को लागू करते हैं, उन्नत CAE सिमुलेशन के माध्यम से 93% प्रथम बार अनुमोदन दर प्राप्त करते हैं।

2. स्ट्रेच फ्लेंजिंग और श्रिंक फ्लेंजिंग में क्या अंतर है?

स्ट्रेच फ्लेंजिंग तब होती है जब एक उत्तल वक्र के साथ बनाने की प्रक्रिया में फ्लेंज किनारे को लंबा करना पड़ता है, जिससे सामग्री की तन्यता अपर्याप्त होने पर किनारे पर दरार आने का खतरा रहता है। संकुचित फ्लेंजिंग अवतल वक्रों के साथ होती है जहाँ किनारा संपीड़ित होता है, जिससे सिचुड़न या विक्षेपण का खतरा उत्पन्न होता है। प्रत्येक प्रकार के लिए डाई डिजाइन के भिन्न तरीकों की आवश्यकता होती है: स्ट्रेच फ्लेंजिंग डाई में तनाव को वितरित करने के लिए बड़ी पंच त्रिज्या की आवश्यकता होती है, जबकि श्रिंक फ्लेंजिंग डाई में सामग्री प्रवाह को नियंत्रित करने और संपीड़न से होने वाले दोषों को रोकने के लिए दबाव पैड या ड्रॉ बीड्स शामिल किए जाते हैं।

3. फ्लेंजिंग संचालन के लिए इष्टतम डाई क्लीयरेंस की गणना आप कैसे करते हैं?

फ्लैंजिंग के लिए डाई क्लीयरेंस कटिंग ऑपरेशन से अलग होता है क्योंकि यहाँ उद्देश्य सामग्री को अलग करने के बजाय नियंत्रित विरूपण होता है। अधिकांश अनुप्रयोगों के लिए, क्लीयरेंस सामग्री की मोटाई और संपीड़न के दौरान मोटाई में वृद्धि के लिए अनुमति के बराबर होता है। कम कार्बन इस्पात आमतौर पर सामग्री की मोटाई का 1.0 से 1.1 गुना उपयोग करता है, स्टेनलेस स्टील उच्च कार्य शक्तिकरण के कारण मोटाई का 1.1 से 1.15 गुना आवश्यक होता है, और एल्युमीनियम मिश्र धातु कम यील्ड सामर्थ्य और कार्य शक्तिकरण दर के कारण मोटाई का 1.0 से 1.05 गुना उपयोग करते हैं।

4. फ्लैंजिंग अनुप्रयोगों के लिए कौन से डाई स्टील ग्रेड अनुशंसित हैं?

D2 टूल स्टील अपने 12% क्रोमियम सामग्री के कारण उत्कृष्ट घर्षण प्रतिरोध के साथ उच्च मात्रा में फ्लेंजिंग के लिए एक मुख्य उपकरण है, जिसे आमतौर पर 58-62 Rc तक कठोर किया जाता है। O1 तेल-कठोरीकरण स्टील प्रोटोटाइप उपकरण या मध्यम मात्रा के लिए बेहतर मशीनीकरण योग्यता प्रदान करता है। S1 आघात-प्रतिरोधी स्टील अधिकतम कठोरता की आवश्यकता वाले प्रभाव-गहन ऑपरेशन के लिए उपयुक्त होता है। गर्म फ्लेंजिंग या उच्च गति वाले ऑपरेशन के लिए, M2 लाल कठोरता धारण क्षमता प्रदान करता है। उत्पादन मात्रा, आकार में लाए गए सामग्री के प्रकार और आवश्यक उपकरण जीवन के आधार पर सामग्री का चयन किया जाता है।

5. CAE सिमुलेशन फ्लेंजिंग डाई डिज़ाइन को वैधता प्रदान करने में कैसे सहायता करता है?

CAE सिमुलेशन भौतिक प्रोटोटाइपिंग से पहले सामग्री के प्रवाह, मोटाई वितरण, स्प्रिंगबैक मान और तनाव संकेंद्रण की भविष्यवाणी करता है। इंजीनियर आकार की सहिष्णुताओं और आकार में बदलने की सीमाओं के अनुपालन को आभासी रूप से सत्यापित कर सकते हैं, भौतिक परीक्षण-और-त्रुटि के बिना विभिन्न मापदंडों का परीक्षण कर सकते हैं। यह दृष्टिकोण शाओयी जैसे निर्माताओं द्वारा प्रदर्शित उन्नत सिमुलेशन क्षमताओं का उपयोग करते हुए 93% तक प्रथम बार मंजूरी दर सक्षम करता है। आभासी परीक्षण भौतिक सत्यापन के दौरान समय और खर्च को बहुत कम कर देता है, नए उत्पादों के लिए बाजार में आने के समय को कम कर देता है।