Små partier, høje standarder. Vores hurtige prototyperingservice gør validering hurtigere og nemmere —få den støtte, du har brug for i dag

Alle kategorier

Nyheder

Forside >  Nyheder

Hvad er en form i støbning? Anatomien, opbygningsprocessen og levetiden

Time : 2025-10-18

steel die casting tool shaping molten metal into precision parts in an industrial setting

Forståelsen af formen i støbning

Hvad en form gør i metalstøbning

Når du ser på en finudført bilkomponent eller et slankt elektronikhus, kan du måske undre dig over—hvordan opnås sådanne præcise detaljer i metal? Svaret ligger i brugen af en form. Så, hvad er en form ved støbning ? Med andre ord er en form et præcisionsværktøj af højkvalitets stål, som genbruges og formes under tryk til komplekse og nøjagtige former. Selvom begreberne form- og støbeforms af og til bruges som synonymer, har de forskellige funktioner i produktionen. Lad os se nærmere på det:

  • Dannelse af komplekse hulrum og kerneformer: Formen indeholder omhyggeligt fremstillede hulrum, der svarer til den endelige dels geometri, hvilket tillader indviklede detaljer og tynde vægge.
  • Styring af materialestrøm: Kanaler kaldet løbere og porter leder det smeltede metal ind i hulrummet, optimerer udfyldningen og reducerer defekter.
  • Muliggør pålidelig udskytning: Udskydningsnåle og mekanismer hjælper med at fjerne den faste del uden skader eller forvrængning.
  • Styring af termisk balance: Indbyggede kølekanaler regulerer temperaturen for ensartet stivnelse og hurtigere cyklusser.

Die versus form: Enkelte forskelle

Forestil dig, at du sammenligner hvad er støbning generelt med die casting specifikt. En formyl kan henvise til ethvert værktøj, der former materiale – oftest brugt til plast, keramik eller sandstøbning – mens en form er et udtryk, der mest almindeligt knyttes til metalstøbning under højt tryk. Dies er konstrueret til at modstå ekstrem varme og tryk og giver langt bedre dimensionel nøjagtighed og overfladekvalitet end sand- eller endog permanentformprocesser. For eksempel kan en die til aluminiumskasting holde tolerancer så stramme som ±0,005 tommer (±0,13 mm) for små detaljer, ifølge NADCA-standarder, hvilket generelt er strammere end sandstøbning og sammenligneligt eller bedre end permanentformprocesser.

Hvorfor former er afgørende for tolerancer og overfladebehandling

Det, der adskiller støbning i form, er dets evne til at opnå produktion i store serier med fremragende gentagelighed. Formens præcision påvirker direkte den færdige dels geometri, tolerancer, overfladebehandling og endda produktionshastighed. I praktiske termer betyder dette færre efterfølgende operationer, mindre bearbejdning og højere kvalitet inden for industrier, hvor nøjagtighed er en absolut nødvendighed.

  • Konstante dimensionsmål for dele, hvilket minimerer samleproblemer
  • Udmærket overfladebehandling, som ofte eliminerer behovet for ekstra polering
  • Kortere cyklustider til massproduktion
Formdesign bestemmer i høj grad både kvaliteten og produktiviteten af støbningsprocessen.

Selvom mange støbemetoder bruger specialiseret værktøj, er udtrykket "form" mest tæt forbundet med støbning under højt tryk. I denne sammenhæng refererer defintionen på trykstøbning til en proces, hvor smeltet metal injiceres i en stålform med høj hastighed og under højt tryk, hvilket muliggør stramme tolerancer og hurtige cyklustider.

Mens du fortsætter med at læse denne artikel, vil du se, hvordan hver detalje – fra dies anatomiske opbygning til materialevalg – påvirker resultatet. Vi vil også undersøge, hvordan proceskontrol, fejlfinding og vedligeholdelse spiller en afgørende rolle for at sikre langvarig succes i diecasting.

cross section of a die casting mold showing key internal components

Inde i dies anatomiske opbygning og funktion

Har du nogensinde undret dig over, hvad der rent faktisk er inde i en skylleform der gør den i stand til at producere så komplekse, højkvalitets metaldele? Hvis du forestiller dig en die som blot en stålblok med en hulrum, så tænk igen. Hver støbeform er et indviklet samling af teknisk beregnede elementer, hvor hvert har en specifik rolle i formning, køling og udskubning af emnet – samtidig med at defekter minimeres og effektiviteten maksimeres. Lad os gennemgå de vigtigste komponenter og se, hvordan de arbejder sammen for at omdanne smeltet metal til færdige produkter, du kan stole på.

Kerne- og hulrumsgeometri – væsentlige elementer

  • Delingslinje: Grænsefladen, hvor de to halvdele af støbeformen mødes, definerer adskillelsen mellem dæksel- og udkastningssiden. Placeringen påvirker både nemheden i udtagning af emnet og placeringen af synlige søm.
  • Hulrum: Den negative form af det endelige emne, fremstillet med ekstrem nøjagtighed for at sikre emnets form, overfladeafgørelse og tolerancer.
  • Kerne: Indsætter eller stifter, der danner indvendige funktioner såsom huller, nicher eller undercuts i emnet. De kan være faste eller bevægelige, afhængigt af den krævede geometri.
  • Indsætter: Udskiftelige sektioner inden i hulrummet eller kerne, ofte anvendt til funktioner, der er udsat for slid, eller til komplekse detaljer.

Løbere, gates, ventilationskanaler og overløb

  • Sprue: Den første indgangskanal for smeltet metal i varmkammeranlæg, eller indgangen til skydeærmens kammer i koldkammerforme.
  • Runner: Kanaler, der leder smeltet metal fra sprue til hulrummet, designet til afbalanceret strømning og minimal turbulens.
  • Port: Den styrede åbning hvorigennem metal træder ind i hulrummet. Dens form og størrelse påvirker strømningshastighed, fyldemønster og risikoen for luftindeslutning.
  • Ventilationer: Små passage, der tillader indespærret luft og gasser at undslippe, mens metal fylder hulrummet, og derved forhindrer porøsitet og kolde lukninger.
  • Overløb: Reservoirer eller udvidelser, der opsamler overskydende metal og urenheder, så kun rene, fuldt udfyldte dele forbliver i hovedhulrummet.

Udkastere, skyder og løftere

  • Udkastningsnåle: Stålpins, der skubber den stivnede del ud af hulrummet efter afkøling. Deres placering og antal vælges omhyggeligt for at undgå deformation eller overfladepåvirkning af delen.
  • Skyder: Bevægelige værktøjsdele, der skaber sidefunktioner eller undercuts, som ikke er justeret med den primære værktøjsåbningsretning. Aktiveres mekanisk eller hydraulisk.
  • Løftere: Mekanismer, der hjælper med at frigøre dele med komplekse former eller indre funktioner, ofte i samarbejde med skyder.

Kølingskanaler og termisk styring

  • Køleledninger: Indvendige kanaler, der cirkulerer vand eller olie for hurtigt at udtrække varme, hvilket sikrer ensartet fastfrysning og reducerer cykeltiden.
  • Termiske afbalanceringsfunktioner: Strategisk placering af køling og til tider opvarmningselementer for at opretholde optimal formtemperatur gennem hele cyklussen.

Justerings- og strukturelle funktioner

  • Guidepinds og busninger: Sikrer nøjagtig justering af formhalvdele under lukning, hvilket forhindrer flaske og tidlig slitage.
  • Støttepiller og skinner: Forstærker forms struktur, modvirker bøjning og opretholder dimensionel nøjagtighed.
  • Spændesamlinger: Fastgør formhalvdelene til støbeformsmaskinens plader.
Støbe komponent Primær formål Designbemærkninger
Skilnelinje Adskillelse af formhalvdele Placering påvirker trim, flæser og nemheden i udskubning af emne
Hulskab Formgiver ydersiden af emnet Præcisionsmaskinering sikrer overflade og tolerancer
Kernestykke Danner interne funktioner Kan være fast eller bevægelig; slidtage områder kan bruge indsæt
Løber & Indløb Dirigerer smeltet metal til hulrummet Design til laminar strømning; undgå skarpe vender og minimer turbulens
Ventiler Frigiver fanget luft/gas Væsentlig for porøsitetskontrol; placering baseret på formstrømningsanalyse
Overløb Opsamler overskydende metal og urenheder Placeret til at trække defekter væk fra hoveddelen
Udkastepins Skyder støbningen ud Størrelse og placering, så kosmetiske områder undgås; må ikke forvrænge delen
Skubbe/emne Danner sidefunktioner/undercuts Aktiveres mekanisk eller hydraulisk; øger støbeformens kompleksitet
Kølekanaler Fjerner varme fra støbeformen Afgørende for cykeltid og kvalitet; skal undgå varmepletter
Guidebolte/Guidebushings Justerer støbeforms halvdele Forhindrer flaske og forkantning
Ventilering og temperaturregulering er lige så afgørende som geometri for succesfuld støbning – at overse en af disse faktorer kan føre til fejl som flaske, sammensmeltning eller deformation.

Når du undersøger die casting komponenter tæt på vil du bemærke, at hver enkelt funktion—uanset om det er placeringen af en ventil eller konturen af en løber—direkte påvirker, hvordan smeltet metal strømmer, størkner og frigøres fra støbeformen. For eksempel kan utilstrækkelig venting medføre gassamling og porøsitet, mens dårligt justerede udskydningsnåle kan efterlade mærker eller endda revne dele. Designet af hvert element i aluminiumskrusformer eller andet støbeforme er resultatet af omhyggelig ingeniørarbejde og erfaring, med mål om at levere konsekvente, fejlfrie dele.

Når vi bevæger os fremad, vil vi se, hvordan drift af disse komponenter—især køle- og udskydningssystemer—former hele die casting-processen og påvirker hastighed, kvalitet samt den samlede pålidelighed af din støbningsform .

Hvordan støbeformen driver die casting-processen

Har du nogensinde overvejet, hvordan en sandskyltemaskine omdanner smeltet metal til et færdigt emne på blot få sekunder? Svaret ligger i den omhyggelige koordination mellem formdesign, processekvens og maskindrift. Lad os analysere, hvordan formen ikke bare er en passiv skabelon – den er kontrolcentret for hele formstykkeafkastningsprocessen .

Fra smeltning til metalopfyldning: Die casting-cyklussen forklaret

Driftsforløb, der udvikler sig for øjnene af dig. metal støbning hver cyklus er en nøje styret sekvens, hvor formens funktioner styrer hvert eneste trin:

  1. Formlukning: De to formhalvde lukkes sammen for at sikre perfekt justering og en tæt afslutning.
  2. Injektion: Smeltet metal presses hurtigt ind i formhulen gennem gatesystemet og udfylder alle detaljer under højt tryk.
  3. Intensivering: Trykket opretholdes eller øges for at komprimere metallet tæt sammen, reducere porøsitet og sikre skarp definition.
  4. Stivning: Kølekanaler i støbeformen udtrækker varme og sikrer hurtig og jævn afkøling af støbningen.
  5. Støbeform åbnes: Når støbningen er fast, åbnes formen – timingen er afgørende for at undgå deformationer eller klistring.
  6. Udstødning: Udkastningsnåle skubber det færdige emne ud af hulrummet, klar til beskæring og efterbehandling.
  7. Spritning/smøring: Støbeformens overflader rengøres og smøres, så næste støbning kan foregå problemfrit, og for at beskytte mod slid.

Hver fase påvirkes af støbeformens indre geometri, køleanlæg og udkastningssystem, hvilket direkte påvirker kvalitet og hastighed.

Varmkammer kontra koldekammer: Sådan tilpasses støbeformsdesignet

Ikke alle støbemaskiner er ikke alle lige. Valget mellem varmkammer og koldekammer former både støbeformen og processen. Her er et hurtigt sammenligningsoverblik:

Funktion Hot Chamber Die Casting Koldkammerstøbning
Almindelige legeringer Zink, magnesium, bly (lav smeltepunkt) Aluminium, magnesium, kobber (højere smeltepunkt)
Metalsmeltningens placering Indeni die casting-maskinen (integrated ovn) Ekstern ovn, derefter skovles ind i maskinen
Cykelhastighed Hurtigere (typisk under 60 sekunder pr. cyklus) Langsommere på grund af manuelt skovling og højere temperaturer
Temperaturpåvirkning af form Lavere (forlænger formens levetid) Højere (mere termisk stress, kortere værktøjslevetid)
Relativ værktøjslevetid Længere (mindre slid) Kortere (på grund af højtemperaturlegeringer)

Varmekammerværktøjer er optimeret til hastighed og levetid, mens koldkammerværktøjer er designet til at modstå højere temperaturer og tryk – begge tilgange er afgørende i moderne højtryksstøbning .

Hvordan værktøjet styrer cyklustid og delkvalitet

Fra det øjeblik smeltet metal træder ind i værktøjet til det øjeblik emnet udskydes, tæller hvert sekund. Værktøjets design – især gates størrelse, ventilationsplacering og kølingseffektivitet – styrer direkte, hvor hurtigt og hvor godt hver cyklus kører. For eksempel:

  • Gatedesign: En korrekt dimensioneret gate sikrer hurtig og jævn fyldning uden turbulens og minimerer defekter.
  • Ventilering: Rigtig ventilation forhindre indeslutning af gas og porøsitet, hvilket er afgørende for tætte og stærke støbninger.
  • Kølekanaler: Effektiv køling reducerer cykeltiden og forbedrer dimensional stabilitet.

Optimering af disse funktioner gør det muligt for formgjorte maskiner at producere tusindvis af dele med konstant kvalitet – hvilket gør støbning til en foretrukken metode indenfor bilindustri, luftfart og forbrugerprodukter.

Støbeformen er kontrolpunktet for strømning, fastfrysning og udluftning – aldrig blot en passiv form.

Når du bevæger dig fremad, vil du se, hvordan valget af støbeformsmaterialer og legeringsadfærd yderligere former processen, og påvirker alt fra cykelhastighed til støbeformens levetid. At forstå dette samspil er nøglen til at mestre støbning beskrivelse fra design til færdigt produkt.

comparison of die and cooling designs for aluminum and zinc die casting

Hvordan valg af legering påvirker støbningsprocessen

Aluminiumssystemer: Strømning, krympning og indvirkning på formdesign

Når du vælger det rigtige materiale til dit støbeværkprojekt, handler legeringssammensætningen ikke kun om styrke eller vægt – den påvirker grundlæggende, hvordan selve værktøjet designes og yder over tid. Undrer du dig over hvorfor? Lad os bryde det ned ved at se på de to mest almindelige familier: formstøbt aluminiumlegemer og zinklegeringer.

Aluminiumslegeringer til die casting er efterspurgte på grund af deres letvægt, korrosionsbestandighed og styrke i forhold til vægt. Men vidste du, at forskellige aluminiumslegeringer – som A380, ADC 10 eller Al-Si11Cu3 – også har unikke egenskaber, der påvirker alt fra, hvordan metallet strømmer ind i værktøjet, til, hvor meget værktøjet slidtes over tid? For eksempel har mange aluminiumslegeringer høj flydningsevne og kan udfylde tynde, komplicerede former, men de trækker sig også sammen under afkøling, hvilket kan føre til indre spændinger eller porøsitet, hvis det ikke håndteres med præcis portplacering og effektiv udluftning (kilde) .

  • Høj fluiditet: Aluminiumslegeringer (især dem med højt siliciumindhold) løber let og udfylder tynde sektioner og komplekse geometrier.
  • Krympning: Forvent moderat til høj krympning under fastfrysning, hvilket kræver omhyggelig udformning af ventiler og overløb for at minimere porøsitet.
  • Lodningsrisiko: Rent aluminium har tendens til at holde sig til støbeformstål, men de fleste støbeform-aluminiumslegeringer indeholder jern for at reducere lodning og form erosion.
  • Formslidtage: Aluminium er abrasivt, så støbeformsmateriale i aluminium kræver værktøjsstål med fremragende varme- og slidstyrke – samt regelmæssig vedligeholdelse.

Zinksystemer: Tynde Vægge, Overfladedetaljer og Formlevetid

Når det gælder gearskiftning, skiller zink trykstøbning sig ved sin evne til at skabe ekstremt tynde vægge og skarpe detaljer. Zinklegeringer som Zamak 3, Zamak 5 og Zamak 7 har lavere smeltepunkter og fremragende fluiditet, hvilket betyder, at de fylder formhulen hurtigt og med mindre tryk end aluminium. Dette resulterer i længere formlevetid og mindre slid, da formen udsættes for mindre termisk og mekanisk belastning.

  • Udmærket fluiditet: Zinklegeringer fylder indviklede funktioner og tynde sektioner nemt, hvilket reducerer risikoen for kolde lukninger.
  • Minimal krympning: Mindre krympning end aluminium, så porøsitet og revner er mindre almindelige.
  • Minimal lodning: Zink klæber mindre til formstål, hvilket yderligere forlænger formens levetid.
  • Lavere formslidage: Den lavere smeltetemperatur betyder mindre termisk udmattelse og længere værktøjslevetid – ideel til produktion i høje oplag.

Afkøling og termiske gradienter efter legering

Forestil dig, at du styrer en fabrik for trykstøbning: Valget mellem sandskyltet aluminium og zink ændrer din kølestrategi. Aluminiums højere smeltepunkt betyder, at formen har brug for mere aggressiv køling—tænkt tæt placerede kanaler og hurtig vandgennemstrømning—for at holde cyklustiderne nede og forhindre varmepletter. Zink derimod tillader mildere køling og mere slappe krav til ventilåbning, da det størkner hurtigt og ikke belaster formen lige så meget.

Legering Flow/Fluiddannelse Risiko for porøsitet Tendens til sammensmeltning Påvirkning af form-slid Designbemærkning
Trykstøbt aluminium (A380, ADC 10, etc.) Høj (især med Si-rige legeringer) Moderat til Høj Moderat (reduceret ved jernindhold) Høj (abrasiv, kræver robust formsstål) Prioriter omfattende ventiler, afbalanceret gating og aggressiv køling
Støbt aluminiumslegering (Al-Si11Cu3, A360) Meget høj Moderat Lav til moderat Høj Anvendes til tynde vægge og høj trymtæthed; kontroller kølegradienter
Zinkstøbning (Zamak 3, 5, 7) Fremragende Lav Lav Lav (længere formlevetid) Udnyt evnen til tyndvæggsstøbning og fin detaljering; mindre krav til køling

Når du vælger en sandsmeltning af Aluminium materiale eller zinklegering vælger du ikke bare en metallegering – du fastlægger reglerne for, hvordan støbeformen konstrueres, køles og vedligeholdes. For eksempel kræver aluminiumsstøbning ofte højalts værktøjsstål, avancerede kølekredsløb og omhyggelig udluftningsdesign for at håndtere krympning og porøsitet. Zink, med sin lavere støbetemperatur, giver længere produktionscykluser før værktøjet skal reparereres.

Legeringens adfærd bestemmer kølestrategi og udluftningsområde lige så meget som geometrien – gør det rigtigt, og du øger både kvaliteten og støbeformens levetid.

Mens du bevæger dig fremad, skal du huske: Dit valg af legering formgiver hele processen for støbning. Vi vil nu undersøge, hvordan værktøjer fremstilles og samles for at opfylde disse krav – så dine dele yder præcist som planlagt, hver eneste gang.

Hvordan værktøjer fremstilles og samles

Fra blok til præcisionsværktøj: Det trinvise proces i værktøjsfremstilling

Har du nogensinde undret dig over, hvad det kræver at omforme en massiv blok værktøjsstål til et højpræcist værktøj, der kan modstå millioner af stød i en støbningsskab ? Rejsen fra råmateriale til færdigt værktøj er en omhyggelig, flertrins støbningsproduktionsprocessen , der kræver nøjagtighed i hver eneste fase. Lad os gennemgå de væsentligste trin i hvad er stempelproduktion —og hvorfor hver detalje betyder noget for værktøjets ydelse og levetid.

  1. Design og konstruktion: Ved hjælp af CAD-software udvikler ingeniører detaljerede 2D- og 3D-modeller, der specificerer geometri, tolerancer og overfladeafgørelser. Denne fase indebærer tæt samarbejde for at sikre, at værktøjet opfylder delenes krav og procesbegrænsninger.
  2. Materialevalg: Værktøjsstål eller speciallegeringer vælges ud fra deres hårdhed, sejhed og varmebestandighed. Det rigtige stålsort sikrer dimensionel stabilitet og lang levetid.
  3. Råbearbejdning: CNC-fresning og -drejning formgiver stålblokken til den grundlæggende diesform ved at fjerne overskydende materiale og forberede til finere operationer.
  4. Afsluttende bearbejdning og slibning: Højpræcisionsfresning, -drejning og slibning forfiner dies overflader og opnår stramme tolerancer samt glatte overflader, som er nødvendige for delenes kvalitet.
  5. EDM (Elektrisk Udligningsmaskinering): EDM anvendes til at skabe indviklede funktioner, skarpe kanter og dybe hulrum, som konventionel bearbejdning ikke kan nå. Både formskærende og trådskærende EDM-metoder anvendes til komplekse former og fine detaljer.
  6. Varmebehandling: Dien udsættes for varmebehandling (hærdning, tildempning, glødning) for at opnå den krævede hårdhed og mekaniske egenskaber. Kontrolleret opvarmning og afkøling forhindrer deformation eller revner.
  7. Polering og overfladebehandling: Hulrum og kerne er poleret til den ønskede overflade, hvorved EDM-mærker fjernes, og udskilning af emner lettes. Overfladebelægninger kan tilføjes for ekstra slidstyrke.
  8. Indsætter og kølingskanaler: Områder udsat for slitage eller med kompleks geometri kan udstyres med hårdede indsætter. Kølingskanaler er boret eller fremstillet for at styre varmebelastningen under produktionen.
  9. Samling og justering: Alle værktøjsdele – halvdele, skyder, løftere, udskydere – samles og justeres. Føringsnåle, bukser og støttepiller sikrer præcis lukning og funktion.
  10. Prøvekørsel og kvalitetskontrol: Det samlede værktøj gennemgår tørre prøvekørsler og prøveafstøbninger. Målingstjek, lækageprøver og funktionelle inspektioner bekræfter klarhed til produktion.

EDM og indsætstrategier: Præcision der, hvor det betyder noget

Når det kommer til fremstilling af støbeforme , EDM adskiller sig ved sin evne til at producere former og funktioner, som traditionel bearbejdning simpelthen ikke kan matche – tænk på smalle ribber, skarpe indvendige hjørner eller dybe, komplicerede hulrum. Indsætter tillader omvendt, at du kun udskifter de mest slidte sektioner, hvilket forlænger stempelens levetid og gør vedligeholdelse mere effektiv.

Drift Formål Typiske Risici Afhjælpning
Valg af materiale Sikrer stempelens holdbarhed og dimensionelle stabilitet Forkert legering kan medføre tidlig slitage eller revner Følg branchestandarder (f.eks. ASM) og anvendelsesbehov
Forskæring Form giver stempel til næsten endelige dimensioner Residualspænding, krumning Sørg for spændingsophævelse før finbearbejdning
EDM Producerer komplekse, præcise funktioner Mikrorevner, overfladeruhed Brug korrekt overbæring ved EDM; polér efter EDM
Varmebehandling Hærder og styrker stempel Forvrængning, revner Styret opvarmning/afkølingscyklus, eftersyn efter behandling
Forsamling Integrerer alle værktøjskomponenter Forkert justering, utætheder Præcisionsmontering, justeringskontrol, tæthedsprøvning

Bedste praksis for justering og afprøvning

Endelig samling handler ikke kun om at samle dele – det handler om at sikre, at alt fungererer som et system. Forkert justering eller dårlig pasform i denne fase kan føre til flaske, klistring eller endda katastrofal værktøjsfejl under produktionen. Derfor følger erfarne teams strenge afprøvningsprotokoller og inspektionsrutiner, inden et værktøj tages i fuldskala drift.

  • Bekræft evnen til termisk cyklus – sikr at kølekanaler er rene og funktionsdygtige
  • Kontroller værktøjsjustering med føringsbolte og bushinger
  • Undersøg ventilations- og overløbsafstande for korrekt luftaftrækning
  • Test smøresystemer for skyder og udskydningsmekanismer
  • Kør udskydningsmekanismen for at bekræfte jævn bevægelse og korrekt slaglængde

Tjekliste før dies start

  • Die-temperatur ensartet (forvarm efter behov)
  • Justering af die-halvdele og bevægelige komponenter
  • Frigørelse af ventilation og overløb
  • Smørepunkter for alle bevægelige dele
  • Udskydningsnåle og -plader kører frit
  • Kølekredsløb er tætte og gennemtestet for flow
  • Alle fastgørelser strammet til specifikation
Hvert trin i dies fremstillings- og samleproces – fra stålvalg til endelig afprøvning – påvirker direkte delkvaliteten, værktøjslevetiden og produktionshastigheden.

Forståelse hvordan man laver en metalstøbeform er mere end blot at forme stål – det handler om at integrere ingeniørarbejde, bearbejdning og kvalitetskontrol i en problemfri arbejdsgang. Mens du bevæger dig fremad, skal du huske, at hvert trin i værktøjsbehandling lægger grundlaget for vellykkede, gentagne støbeoperationer og langvarig ydelse af værktøjet.

Fejlfinding vedrørende støbefejl relateret til form

Hurtig diagnose – fra symptomer til rodårsag

Når du opdager en fejl i din støjtgjorte dele , ved du så, hvor du først skal se efter? Trykstøbning er en præcis støbningsproces , men selv små afvigelser i formdesign, opsætning eller proceskontrol kan skabe synlige eller skjulte defekter. Lad os gennemgå de mest almindelige problemer, hvad der forårsager dem, og hvordan du kan reagere – trin for trin.

Symptom Sandsynlige årsager Øjeblikkelige handlinger Langsigtet forebyggelse
Porøsitet (gas/krympning) Utilstrækkelig venting, kort forstærkningstid, luftfanget, ukorrekt afstivning Forøg forstærkningstiden, tjek ventilations- og overløbsåbninger, verificer vakuumintegritet Omtilrettelæg ventområdet, flyt afstivninger, optimer løberlayout
Kolde søm Lav metal-/formtemperatur, lav indsprøjtningshastighed, dårlig afstivningsdesign, ringe legeringsfluiditet Hæv form- og smeltetemperatur, øg skydhastighed moderat, juster afstivningsstørrelse/placering Forbedr afstivningssystem, brug legeringer med bedre fluiditet, optimer formens varmehåndtering
Blændervirksomhed Utilstrækkelig lukkekraft, formens ujustering, slidte formoverflader, for højt metaltryk Tjek/juster maskinets tonnage, inspicer formens alignment, rengør delingsflader Regelmæssig formvedligeholdelse, omtilrettelæg delingslinje, forbedr alignment-funktioner
Soldering/Formfastsiddende Overophedet legering, beskadiget støbeformoverflade, utilstrækkelig udskillelse, dårlig frigøringsmiddel Nedsæt smeltetemperatur, reparer/polér støbeformoverflade, forbedr frigøringsmidlets anvendelse Anvend støbeforme i stål med bedre modstandsdygtighed, vedligehold støbeformoverfladen, optimer udkastningsystemet
Revner/Varmeriver Højt internspænding, ujævn afkøling, forkert legering, forkert tidspunkt for udkastning Juster afkøling og udkastningstidspunkt, tjek legeringssammensætning Omtilrettel design for ensartet vægtykkelse, sikr balanceret afkøling, brug korrekte legeringer
Gaspåfængning/Boblere Dårlig ventilation, turbulent metalstrøm, for meget smøremiddel Forøg ventilationsareal, optimer skydehastighed, reducer mængden af smøremiddel Forbedr gatering/ventilation, brug flow-simulering til designvalidering
Overfladedefekter (flowmærker, pletter, inklusioner) Lav dies temperatur, for meget frigøringsmiddel, dårlig gatering, snavset dies overflade Høj dies temperatur, reducer spray, rengør dies, juster indsprøjtningens hastighed Forbedr overfladens finish, optimer spraymønster, hold dies ren

Procesjusteringer versus ændringer i dies-design

Lyder det komplekst? Det behøver det ikke at være. Mange defekter i formmetal kan løses med procesjusteringer—som justering af skudhastighed, dies-temperatur eller spraymønster. Men hvis samme problem bliver ved med at optræde, kan det tyde på en grundlæggende fejl i dies-designet: for små ventiler, dårlig placering af gates eller utilstrækkelig køling. Så bør du inddrage din værktøjsingeniør for mere robuste ændringer.

  • Procesjusteringer: Juster temperaturer, indsprøjtningens hastighed eller trykholdningstid; rengør og smør diesoverflader; overvåg udkastningskraft.
  • Ændringer i formdesign: Juster ventil/gatelås størrelse og placering; redesign løberlayout; tilføj kølekanaler eller inserts.

Hvornår der skal pauses i produktionen

Forestil dig, at du kører en højvolumen støbestøbning af aluminium produktion. Hvornår bør du stoppe og undersøge? Hvis du bemærker en markant stigning i affaldsprocent, gentagne revner eller porøsitet, eller en pludselig ændring i delenes dimension, er det tid til at pause. At fortsætte uden rodårsagsanalyse kan spilde materiale og yderligere beskadige formen.

  • Hvis fejl er mindre og sjældne, juster procesparametre og overvåg nøje.
  • Hvis alvorlige fejl fortsætter eller forværres, stop produktionen og udfør en fuld inspektion af form/værktøj.
  • Dokumentér alle ændringer og fund – disse data hjælper med at forhindre fremtidige problemer og fremskynder fejlfinding.

Hurtige tjek før skiftet for at forebygge fejl

  • Undersøg ventiler og overløb for tilstoppede områder eller slid
  • Tjek formens smøring og spraymønster for jævn dækning
  • Bekræft, at formtemperaturen er inden for det ønskede område før første støbning
  • Kør udkastningsnåle og udkastningsplader for jævn bevægelse
  • Bekræft klemmekraft og formjustering på maskinen
At dokumentere ændringer – én variabel ad gangen – er nøglen til at stabilisere dine støbefremgangsmetoder og opnå konsekvent delkvalitet.

Ved at følge disse håndterbare fejlfindingstrin reducerer du ikke kun affald og ombearbejdning, men forlænger også levetiden for din form og forbedrer konsekvens i din støjtgjorte dele . Dernæst vil vi undersøge, hvordan du holder dine former kørende problemfrit på lang sigt med smart vedligeholdelse og livscyklusplanlægning.

technicians performing maintenance on a die casting tool to extend its lifespan

Formvedligeholdelse, slid og livscyklusplanlægning

Almindelige former for formslid og fejlmåder

Når du kører en støbeformsmaskine dag efter dag vil du bemærke, at selv de mest holdbare die cast stål eventuelt viser tegn på slitage. Men hvad forårsager disse problemer, og hvordan kan du komme dem i forkøbet? Lad os gennemgå de hyppigste fejlmåder i værktøjsmateriale til trykstøbning og hvad du kan gøre for at forlænge værktøjets levetid:

  • Skurrefasthed: Gentagne kontakter med smeltet metal, især aluminiumslegeringer, sliber hulrumsoverflader, løbere og indløb.
  • Termisk udmattelse: Cyklusser med hurtig opvarmning og afkøling forårsager mikrorevner (varmekontroller), som vokser over tid og fører til overfladerevner og til sidst sprøjtning af materiale (spalling). (reference) .
  • Erosion: Højhastighedsmetallstrøm, især ved indløb og overløb, eroderer gradvist stålet, hvilket påvirker delenes geometri og overfladeafslutning.
  • Lodningsopbygning: Legeringselementer (som aluminium) kan fastholde sig og reagere med formens overflade og derved danne uhyggelige lag, der kræver rengøring eller endda polering.
  • Revner: Alvorlig termisk eller mekanisk belastning, eller ukorrekt vedligeholdelse, kan forårsage katastrofale revner – nogle gange med enden på formens brugbare levetid til følge.

Forestil dig en aluminiumsformstøbte komponenter kør, hvor termisk cyklus ikke er kontrolleret: du vil se revner dannes meget hurtigere, og værktøjslivet falder dramatisk. Derfor er forståelse af disse tilstande det første skridt i en intelligent vedligeholdelsesplanlægning.

Forebyggende vedligeholdelsesintervaller: Hold din form i topform

Konsekvent, planlagt vedligeholdelse er rygraden i høj ydelse støbingsværktøj lydter kedeligt? I virkeligheden kan en enkel rutine forhindre kostbare fejl og holde din produktion på rette spor. Her er et praktisk vedligeholdelsesprogram, som du kan tilpasse til enhver støbeformsmaskine :

Interval Vedligeholdelsesopgaver
Per skift Undersøg ventiler og udskydningsmekanismer for tilstopninger; tjek formens temperaturuniformitet; verificer smøring af bevægelige dele; test udskydningsmekanismen
Dagligt Rengør lodning eller belægninger fra hulrum; tjek kølekanalernes flow og utætheder; undersøg for nye revner eller unormal slidage
Ugevis Polsér hulrumsflader efter behov; tjek justeringsbolte og led; test alle sikkerhedsafbrydere og grænsekontakter
Efter X antal skyd (f.eks. 10.000) Demonter værktøjet til grundig rengøring; inspicer alle indsæt og udskift, hvis de er slidte; udfør spændingsløsende varmebehandling, hvis det anbefales; gennemgå cyklusdata for ydelsesmønstre

Almindelig vedligeholdelse forhindrer små problemer i at eskalere til store fejl, hvilket sparer både tid og penge.

Reparation eller udskiftning: Træf kloge beslutninger om levetid

Ikke hver defekt betyder, at det er tid til at pensionere dit værktøj. Mange problemer – som lokal lodning, mindre revner eller slidte udskydningsstifte – kan løses med reparationer på stedet: TIG-svejsning, polering eller udskiftning af indsæt. Men hvis du opdager omfattende revner, alvorlig erosion eller gentagne fejl på samme sted, kan det være tid til at udskifte værktøjet eller større komponenter. Ved at føre detaljerede logfiler over vedligeholdelse og reparationer kan du spore slitemønstre og planlægge udskiftninger, før uforudset nedetid indtræffer.

Tjeklister før kørsel og ved skiftafslutning for værktøjer

  • Før kørsel:
    • Forvarm værktøj til måltemperaturen
    • Tjek alle kølekredsløb for flow og utætheder
    • Inspicer ventiler, overløb og udskydere for tilstopninger
    • Smør glideflader, løftere og bevægelige pinner
    • Bekræft, at formhalvdele og indlæg er justeret og sikkert fastspændt
  • Eftermiddagsafslutning:
    • Rengør formoverflader og fjern eventuel opbygning af tilsmeltning
    • Dokumentér eventuel ny slitage, revner eller ualmindelige hændelser
    • Tjek udskydnings- og glidebevægelser for jævnhed
    • Gennemgå delkvalitet for tegn på formrelaterede defekter
    • Log formtemperatur og cyklusdata til tendensanalyse
Tip: Konsekvent styring af formtemperatur er den enkelte mest effektive vedligeholdelsespraksis til at forlænge formlevetiden og beskytte delkvaliteten.

Ved at følge disse praktiske rutiner forlænger du ikke kun levetiden for dine maskinstans , men også øge driftstiden og reducere affald. Når vi går videre til næste afsnit, vil du se, hvordan alle disse strategier hænger sammen med det overordnede billede af værktøjsøkonomi og omkostningsplanlægning for produktion i stor skala.

Værktøjsøkonomi og omkostningsamortisering for fremstilling af støbeforme

Forklaring på værktøjsomkostningskomponenter

Har du nogensinde undret dig over, hvorfor den oprindelige pris for en brugerdefineret støbeform kan virke høj, selv før den første del forlader produktionslinjen? Det skyldes, at økonomien i die-casting bygger på store startinvesteringer, som først betaler sig ved stor produktionsskala. Lad os se nærmere på, hvad der indgår i den samlede omkostning for en form, og hvordan disse omkostninger påvirker hver eneste del, du producerer – uanset om du laver et par hundrede eller hundredetusindvise støbte dele.

Omkostningskomponent Engangs- eller løbende Allokationsmetode Noter
Formdesign og ingeniørarbejde Engangskost Pr. projekt/form 2–3 % af den samlede formomkostning; inkluderer CAD, CAE og flowanalyse
Fremstilling/EDM Engangskost Pr. værktøj Op til 20 % af formomkostningerne; CNC til kasseringsarbejde, EDM til findetaljer
Varmebehandling Engangskost Pr. værktøj Hærder støbeform for længere levetid; ukorrekt behandling øger risikoen for slid
Prøveproduktion og inspektion Engangskost Pr. værktøj 1–2 % af omkostningerne; dækker prøvebatches, justeringer og kvalitetskontroller
Reservedele og indsæt Gentagende Pr. batch eller efter behov Slidte dele udskiftes i løbet af formens levetid; planlagt på forhånd
Vedligeholdelse og reparation Gentagende Pr. skud eller pr. vagt Omfatter rengøring, polering og mindre reparationer
Maskine afskrivning Gentagende Pr. skud eller pr. time Maskineomkostninger fordelt over levetid og samlet produktion
Materiale og affald Gentagende Pr. del Materialudnyttelse typisk 90–95 %; affaldsniveau påvirker omkostning pr. del
Sekundære operationer Gentagende Pr. del Kantbeskæring, bearbejdning, overfladebehandling efter behov

Afskrivning og volumenplanlægning

Lyder det komplekst? Lad os gøre det enkelt: Din værktøjsinvestering er en fast omkostning, der skal fordeles over det samlede antal dele, du forventer at producere. Jo flere dele du producerer, desto mindre 'skylder' hver del i forhold til værktøjets omkostninger. Her er en trinvise metode til at finde din målsatte afskrivning pr. del – uanset om du er en die-casting-producent, en køber, der sammenligner tilbud fra die-casting-producenter, eller en die-casting-tjeneste.

  1. Estimer samlet værktøjsomkostning: Læg alle engangsomkostninger sammen (design, maskinbearbejdning, varmebehandling, afprøvning mv.).
  2. Sæt forventet produktionsvolumen: Bestem, hvor mange dele (N) du planlægger at fremstille i løbet af værktøjets levetid.
  3. Beregn værktøjsafskrivning pr. del: Divider den samlede værktøjsomkostning med N (Værktøjsomkostning pr. del = Samlet værktøjsomkostning / N).
  4. Tilføj variable omkostninger: Tilføj for hvert stykke materiale, arbejdsløn, maskineafskrivning, vedligeholdelse og eventuelle sekundære operationsomkostninger.
  5. Gennemgå ved milepæle: Tjek jævnligt den faktiske produktionsmængde og scrap-rater. Hvis du øger produktionen, falder omkostningen pr. del; hvis du producerer færre dele, stiger omkostningen pr. del.

For eksempel, hvis dine samlede omkostninger til værktøj og opsætning er 50.000 USD, og du planlægger at fremstille 100.000 dele, er værktøjsamortiseringen 0,50 USD pr. del – før du lægger materialer og processer til. Hvis du kun fremstiller 10.000 dele, stiger det til 5 USD pr. del. Derfor er die casting mest omkostningseffektivt ved højvolumenproduktion.

Faktorer der reducerer omkostning pr. del

Ønsker du at få mere værdi ud af dit værktøjsinvestering? Her er nogle beprøvede strategier til at reducere omkostningerne pr. del og øge din afkast, uanset om du selv administrerer dit værktøj eller arbejder med en die casting-tjeneste:

  • Simplificér delenes geometri: Reducer understød, skarpe kanter og unødige forstærkningsribber for at mindske værktøjets kompleksitet og maskinbearbejdstid.
  • Brug multihul- eller kombinationsforme: Fremstil flere dele pr. cyklus for hurtigere at sprede værktøjsomkostningerne.
  • Forbedr materialeudnyttelsen: Design løbere og porter for minimal spild; genanvend overskydende metal, hvor det er muligt.
  • Reducer cyklustid: Optimer kølekanaler og varmehåndtering for at producere flere dele pr. time.
  • Reducer affaldsprocenten: Brug simulering og robust ventilation for at minimere fejl og efterbearbejdning.
  • Konsolider funktioner: Kombiner flere funktioner i et enkelt støbning for at reducere sekundær bearbejdning og samling.
  • Planlæg vedligeholdelse: Sæt regelmæssig rengøring og udskiftning af inserts op, for at undgå kostbar nedetid.
At investere i værktøjets robusthed og temperaturregulering betaler sig ofte gennem højere driftstid, lavere affald og mere konsekvent udbytte – hvilket gør din die-casting-proces mere konkurrencedygtig på lang sigt.

Ved at forstå og aktivt styre disse omkostningsdrevne faktorer får du mest muligt ud af din værktøjsinvestering – uanset om du indkøber hos etablerede støbeleverandører eller starter dine egne interne støbeprocesser. Derefter hjælper vi dig med at vælge de rigtige samarbejdspartnere til dine behov for værktøjer og produktion, så du sikrer en problemfri proces fra design til færdigt emne.

professionals evaluating die casting and forging suppliers for manufacturing projects

Valg af partnere til forme, støbning og smedning

Hvad du skal se efter i en samarbejdspartner inden for die casting

Når du skal finde aluminium Slagtedele eller auto skiverformning komponenter kan valget af den rigtige partner gøre hele forskellen for kvalitet, leveringstid og omkostninger. Men hvad adskiller en pålidelig leverandør fra de andre? Forestil dig, at du vurderer kandidater – her er de vigtigste kriterier, der betyder mest:

  • Kvalitetssystemer: Søg efter partnere med solide certificeringer (såsom ISO eller IATF 16949) og klare, dokumenterede kvalitetskontrolprocedurer. Dette er afgørende i industrier som automobil- og luftfartssektoren, hvor sporbarhed og overholdelse er absolut nødvendige.
  • Egne værktøjsfaciliteter: Leverandører, der designer og bygger deres egne støbeforme, kan bedre kontrollere kvaliteten, reducere leveringstider og hurtigt foretage iterationer af støbning af aluminiumlegemer eller komponenter i zinkstøbning .
  • Reaktionsdygtighed og kommunikation: Hurtig og klar feedback i tilbudsfasen, designfasen og ved fejlfinding hjælper med at undgå kostbare forsinkelser.
  • Logistik og global rækkevidde: Nærhed til store havne eller effektive fragtnetværk kan mindske risici og fremskynde leveringen, især ved projekter med høj volumen eller internationale projekter.
  • Erfaring inden for din sektor: Leverandører, der kender din branche standarder og krav, er bedre rustet til at forudse udfordringer og foreslå procesforbedringer.

Når smedning supplerer støbning

Nogle gange kan dit projekt kræve både støbning og smedning – tænk på strukturelle bildele, der kræver præcisionen i støbning mod presstøbning metoder, samt styrken i smedeemner. Mens formgivnings bruger genanvendelige ståldokker til at forme smeltet metal under tryk, anvender smedning fastfases deformation ved hjælp af kraftige døde. Værktøjsprincipperne—præcision, varmehåndtering og overfladeafgøring—er ens, selvom processerne adskiller sig.

Hvis du har brug for en samarbejdspartner, der kan levere begge dele, bør du overveje leverandører med indenlandske ekspertise inden for smedeværktøj og en dokumenteret erfaring inden for både støbning og smedning. Dette sikrer, at materialestrømmen er optimeret mht. styrke, vægt og omkostninger.

Kortliste over leverandører og næste skridt

Klar til at udforske dine muligheder? Her er en liste med praktiske anbefalinger, der kan hjælpe dig i gang. Uanset om du er i aluminiums presstøbning industrien eller søger avancerede smedningsløsninger, giver disse ressourcer et stærkt udgangspunkt:

  • Bilsmedevarer fra Shao Yi : Vores bilsmedevarer bliver produceret i en IATF 16949-certificeret facilitet, hvilket sikrer ekstraordinær styrke, holdbarhed og overholdelse af de strengeste automobilkvalitetsstandarder. Vi tilbyder en komplet løsning fra ende til anden – fra hurtig prototyping og små serier til fuldautomatiseret masseproduktion. Med indkapslet design og fremstilling af præcisionsvarmforgeringsværktøjer optimerer vi materialestrømmen og reducerer markant leveringstiderne. Vi er strategisk placeret kun en time fra Ningbo Port, hvilket giver effektiv og pålidelig global forsendelse, og gør os til en alsidig partner for over 30 automobilmærker verden over.
  • Haworth Castings : Specialiserer sig i præcisionsstøbning i sand og gravitationsstøbning med omfattende kvalitetskontrol og sektor-specifik ekspertise.
  • Zetwerk : Tilbyder højkvalitets stålforgede komponenter med projektledelse fra start til slut til automobil- og industriapplikationer.
  • Die Casting og Forging tekniske håndbøger : Til team, der sammenligner støbning mod presstøbning : Til studier støbning af aluminiumlegemer bedste praksis, tekniske håndbøger fra standardiseringsorganisationer (såsom NADCA eller ASM International) giver uvurderlige referencematerialer.
Leverandørens nærhed til store havne eller transportcentre kan markant reducere risikoen for forsinkelser – især ved internationale eller store ordrer.

Mens du bevæger dig fremad, skal du huske: de bedste samarbejdspartnere kombinerer teknisk ekspertise, afprøvede kvalitetssystemer og en samarbejdsorienteret tilgang – uanset om du har brug for avancerede aluminium Slagtedele eller integrerede auto skiverformning og smedeløsninger. Tag dig tid til at vurdere din kortliste, spørg om interne værktøjer og anmod om referencer eller cases for at sikre, at dit næste projekt forløber problemfrit fra design til levering.

Ofte stillede spørgsmål om forme i støbning

1. Hvad er formstøbning i simple vendinger?

Formstøbning er en produktionsproces, hvor smeltet metal injiceres i en genanvendelig stålform under højt tryk for hurtigt at fremstille detaljerede, nøjagtige metaldele. Denne metode giver produktion i store serier med konstant kvalitet og stramme tolerancer.

2. Hvordan kan du identificere, om en del er fremstillet ved trykstøbning?

Trykstøbte dele har ofte glatte overflader, præcise detaljer og synlige skillearmer, hvor halvdelene af formen mødes. Du kan også bemærke små udkastningsstiftemærker og afskårne indløb. Disse træk adskiller trykstøbte komponenter fra dem, der er fremstillet med andre støbemetoder.

3. Hvad er hovedformålet med at bruge en form ved støbning?

En form anvendes ved støbning til at skabe komplekse former med høj dimensional nøjagtighed og fremragende overfladekvalitet. Den sikrer effektiv materialestrøm, håndterer termisk balance og muliggør pålidelig udskubning, hvilket gør den ideel til masseproduktion af metaldele.

4. Hvordan adskiller trykstøbning sig fra centrifugalstøbning (investeringsstøbning)?

Trykstøbning anvender en herdet stålform til hurtig, højtryksproduktion af ikke-jernholdige metaldele, mens investeringsstøbning bruger en engangs keramisk form til et bredere spektrum af metaller og mere indviklede former. Trykstøbning er generelt hurtigere og mere omkostningseffektiv ved store serier.

5. Hvorfor er skabelonvedligeholdelse vigtig i støbeprocessen?

Regelmæssig skabelonvedligeholdelse forhindre slitage, revner og termisk udmattelse, hvilket sikrer konsekvent delkvalitet og forlænger skabelonens levetid. Planlagte inspektioner og vedligeholdelse minimerer også nedetid og reducerer produktionsomkostninger på lang sigt.

Forrige:Ingen

Næste: Hvordan fungerer emballering? 9 væsentlige punkter fra RFQ til produktion

Få et gratis tilbud

Indtast dine oplysninger eller upload dine tegninger, og vi vil bistå dig med en teknisk analyse inden for 12 timer. Du kan også kontakte os direkte via email: [email protected]
E-mail
Navn
Firmanavn
Besked
0/1000
Attachment
Upload mindst én vedhæftet fil
Up to 3 files,more 30mb,suppor jpg、jpeg、png、pdf、doc、docx、xls、xlsx、csv、txt

ANMODNINGSSKEMA

Efter år af udvikling omfatter virksomhedens svartereknologi hovedsagelig gasbeskyttet svartering, bue-svartering, lasersvartering og forskellige typer svarterings teknologier, kombineret med automatiske montagelinjer, gennem Ultralydstest (UT), Røntgentest (RT), Magnetpartikeltest (MT) Trængmiddeltest (PT), Strømledningstest (ET), Trækstyrketest, for at opnå høj kapacitet, høj kvalitet og sikrere svarteringsmontager. Vi kan levere CAE, MOLDING og 24-timers hurtig offerte for at give kunderne bedre service inden for rammer for stempeldele og maskeringsdele til chassi.

  • Diverse biltilbehør
  • Over 12 års erfaring inden for mekanisk bearbejdning
  • Opnår strikt præcise bearbejdnings- og tolerancer
  • Konsekvens mellem kvalitet og proces
  • Kan tilbyde tilpassede services
  • Levering til tiden

Få et gratis tilbud

Indtast dine oplysninger eller upload dine tegninger, og vi vil bistå dig med en teknisk analyse inden for 12 timer. Du kan også kontakte os direkte via email: [email protected]
E-mail
Navn
Firmanavn
Besked
0/1000
Attachment
Upload mindst én vedhæftet fil
Up to 3 files,more 30mb,suppor jpg、jpeg、png、pdf、doc、docx、xls、xlsx、csv、txt

Få et gratis tilbud

Indtast dine oplysninger eller upload dine tegninger, og vi vil bistå dig med en teknisk analyse inden for 12 timer. Du kan også kontakte os direkte via email: [email protected]
E-mail
Navn
Firmanavn
Besked
0/1000
Attachment
Upload mindst én vedhæftet fil
Up to 3 files,more 30mb,suppor jpg、jpeg、png、pdf、doc、docx、xls、xlsx、csv、txt