SHRNUTÍ

The lisovací proces výroby automobilových blatníků je vysoce přesná výrobní posloupnost, která transformuje ploché kovové cívky na složité, aerodynamické vnější panely třídy „A“. Tento proces obvykle využívá tandemovou nebo transferovou lisovnu s tlakem přesahujícím 1 600 tun, která provádí čtyři klíčové operace s nástroji: tažení, stříhání, ohýbání okrajů a děrování. Úspěch závisí na přísné kontrole toku materiálu, úpravy povrchu nástroje a pružného návratu (pružiny po ohnutí), aby bylo zajištěno, že finální komponent splňuje bezchybné estetické standardy vyžadované pro montáž vozidla.

Fáze 1: Příprava materiálu a stříhání

Před vstupem do hlavní lisovny musí být surový materiál – obvykle plech za studena (CRS) nebo slitina hliníku s vysokou pevností – připraven s maximální čistotou. U vnějších panelů, jako jsou blatníky, začíná kvalita povrchu na úrovni cívky. Hliník je stále častěji preferován u moderních EV vozidel kvůli snížení hmotnosti, i když vykazuje vyšší nároky na pružinu po ohnutí ve srovnání s tradičním ocelovým plechem.

Proces začíná Vyřezávání , kde se kontinuální cívka roztahuje, myje a řeže na tvarované ploché listy nazývané "blank". Na rozdíl od vnitřních konstrukčních částí vyžadují šaty z brzd trapezoidní nebo konturovaný profil, který zhruba napodobuje otisk konečné části. Tato optimalizace minimalizuje odpad během další fáze ořezávání.

Umývání a mazání jsou zde kritické. Černé místo prochází pračkou, která odstraňuje veškerý olej z válcovnice nebo zbytky. Dokonce i mikroskopická částice prachu, která se během další fáze nachází mezi prázdnou deskou a malbou, může způsobit "přemrštění" nebo povrchovou vadou, a část se tak stane šrotem. Pro usnadnění procesu hlubokého čerpání se pak nanese přesný film z tvarujícího maziva.

Fáze 2: Tlačová linie (vytáhnout, ořezat, přetáhnout, prorazit)

Srdcem zařízení je lisovací proces výroby automobilových blatníků se vyskytuje na přenosové nebo tandemní lisovací lince, která se obvykle skládá ze čtyř až šesti samostatných stanic. Každá stanice provádí určitou operaci, aby postupně tvarovala kov.

Op 10: Hluboké kreslení
První a nejprudší náraz probíhá v táhací matrici. Lisy vyvíjející tlak 1 000 až 2 500 tun vtlačují razník do kovového polotovaru a tím jej vtlačují do dutiny. Tím vzniká základní trojrozměrný tvar blatníku, včetně tvaru kola a obrysu světlometu. Kov se plasticky deformuje a protahuje až o 30–40 %. Pevné límce drží okraje plechu, aby kontrolovaly rychlost toku materiálu; pokud kov proudí příliš rychle, vznikají záhyby, pokud příliš pomalu, dochází k trhlinám.

Operace 20: Ořezávání a odstraňování odpadu
Jakmile je tvar hotov, součást postupuje do střihací matrice. Zde vysoce přesné střihací nože odříznou přebytečný kov (odpad z pevných límců), který byl použit k upevnění dílu během tažení. Tato operace definuje skutečný obvod blatníku a otvor kolem kol. Odpadový kov padá po žlabech do recyklace, zatímco součást postupuje dál.

Operace 30: Ohýbání okrajů a dopnutí
Kapoty vyžadují hrany v úhlu 90 stupňů (příruby) pro připevnění k nosníku vozidla a pro vytvoření bezpečných, zahnutých hran kolem kolového odsudníku. Přírubová matrice tyto hrany ohýbá dolů. Současně může dojít k operaci tzv. "restrike", při které matrice znovu narazí na konkrétní oblasti plechu, aby kalibrovala povrch a uzamkla geometrii, čímž se sníží pružení.

Operace 40: Vrtání a operace s vačkovou maticí
Poslední mechanická fáze zahrnuje vrtání montážních otvorů, výřezů pro anténu nebo otvory pro boční obrysové světlo. Zde se často používají vačkové matrice – nástroje poháněné mechanismem, které převádějí svislý pohyb lisu na vodorovnou řeznou akci – pro vyrazování otvorů na svislých plochách kapoty, aniž by došlo ke deformaci hlavního panelu.

Fáze 3: Inženýrství povrchu třídy A

Na rozdíl od podlahových panely nebo konstrukčních sloupků je kapota Povrchem třídy A . To znamená, že musí být esteticky dokonalá, s křivostní spojitostí G2 nebo G3, která odráží světlo bez zkreslení. Dosáhnutí tohoto stavu vyžaduje inženýrské řešení, které jde dále než jednoduché tváření kovu.

Plochy forem pro blatníky jsou leštěny do zrcadlového lesku. Během návrhové fáze inženýři používají simulační software k předpovídání „stopových čar“ – stop způsobených tím, že materiál klouže po nástroji. Proti tomu se v procesu lisování často používá kompenzace tzv. „nadklenutím“, při kterém je plech ohnut mírně dále než do požadovaného tvaru, aby se po pružném vrácení ustálil do ideálních jmenovitých rozměrů.

Výrobci musí také překlenout mezeru mezi rychlým prototypováním a konzistencí ve velkém objemu výroby. Pro společnosti rozšiřující výrobu poskytují partneři jako Shaoyi Metal Technology vysoce přesná řešení pro tváření certifikovaná podle IATF 16949 pro dodávku klíčových automobilových komponent, čímž zajišťují dodržení přísných globálních norem OEM od počátečního návrhu nástrojů až po konečný vyražený díl.

Fáze 4: Běžné vady a kontrola kvality

Tváření velkých, složitých panelů přináší specifická rizika vad, která je nutno neustále řídit. Kontrola kvality není jen konečným krokem, ale integrovanou součástí celé linky.

• Trhliny a praskliny: Vznikají, když materiál příliš zeslábne během hlubokého tažení (operace 10), obvykle kvůli nedostatečnému mazání nebo nadměrnému tlaku upínací desky.
• Záhyby: Způsobeno volným tokem materiálu, kdy se kov hromadí namísto rovnoměrného protažení. To je katastrofální pro povrchy třídy A.
• Zpětné pružení: Tendence kovu (zejména hliníku) vrátit se do původního tvaru po otevření lisu. To způsobuje rozměrové nepřesnosti, které vedou ke štěrbinám při montáži vozidla.
• Povrchové vady – prohlubně/výstupky: Jemné prohlubniny nebo výdutě neviditelné pouhým okem, ale nápadné po natření.

Místnost s odlesky
K detekci těchto povrchových vad procházejí blatníky tzv. "Místností s odlesky" nebo "Zelenou místností". Kontrolori nanáší tenkou vrstvu oleje na plech a prohlížejí jej pod intenzivními mřížkami světla. Olej vytváří odrazivý povrch, který vizuálně deformuje čáry mřížky, pokud existuje i mikronová prohlubeň nebo vada kovu. Stále častěji se také používají automatické optické kontrolní systémy pro mapování topologie povrchu ve srovnání s CAD modelem.

Fáze 5: Montáž a dokončování

Jakmile je kladení ověřeno, přechází blatník do následného zpracování. Ačkoli se blatníky vyrábějí převážně jako jednodílné součásti, často vyžadují připevnění malých zesilujících úhelníků nebo matic pro montáž.

Zahrnutí okrajů a paletizace
Pokud je blatník konstruován jako dvouvrstvý (což je u předních blatníků vzácné, ale běžné u dveří/kapot), podstupuje proces zahrnutí okrajů. U běžných blatníků je hlavním cílem bezpečná paletizace. Hotové panely jsou umisťovány do speciálních palet s neoděrovým meziprokladem. Tyto palety brání tomu, aby se panely navzájem dotýkaly, a tak chrání povrch třídy A během přepravy do dílny karosérií pro svařování a natírání.

Ovládnutí tvaru

Výroba automobilového blatníku je vyvážením hrubé síly a mikroskopické přesnosti. Od počátečního tažení o síle 1 600 tun až po konečnou kontrolu světelnou mřížkou je každý krok vypočítán tak, aby byla zachována integrita povrchu kovu. Když výrobci automobilů přecházejí na lehčí hliníkové slitiny a složitější aerodynamické tvary, proces lisování se neustále vyvíjí, vyžaduje úžeší tolerance a pokročilejší nástrojové inženýrství, aby dodal dokonalé křivky viditelné na ukázkách vozidel v prodejnách.

Nejčastější dotazy

1. Jaké jsou hlavní kroky při procesu lisování blatníků?

Základní proces obvykle zahrnuje čtyři hlavní fáze: Vyřezávání (řezání surové cívky) Črtání (tváření 3D tvaru) Ořezávání (odstranění nadbytečného kovu) a Ohýbání/Děrování (vytváření okrajů a montážních otvorů). Některé linky mohou zahrnovat operaci Restrike pro finální kalibraci povrchu.

2. Proč je fáze tažení u blatníků kritická?

The fáze tažení je místo, kde se plochý kov táhne do své trojrozměrné podoby. Jde o nejdůležitější krok, protože stanovuje geometrii panelu a povrchové napětí. Nesprávné tažení může vést k trhlinám, vráskám nebo "měkkým" oblastem, které se snadno propadají, čímž se poškozuje kvalita povrchu Class A.

3. Potřebujete speciální kladivo pro kování plechů?

Ne, průmyslové automobilové tváření plechů nepoužívá kladiva. Spoléhá na masivní hydraulické nebo mechanické lisy a přesně opracované nástroje. I když ruční tvarování kovu může pro restaurování nebo speciální práce využívat kladiva a podpěry, sériová výroba je automatizovaný proces s vysokou silou.