Qisqacha

Avtomotot sohasida die casting (shikastalash) va doimiy aralash (permanent mold casting) orasidagi tanlov hajm, xarajat va detal xususiyatlari o'rtasidagi muvozanatga bog'liq. Die casting yuqori tezlikda murakkab, aniq va silliq sirtga ega detallarni ishlab chiqarishda ustun turadi va boshlang'ich uskunalar uchun katta xarajatlarga qaramay, yuqori hajmda ishlab chiqarish uchun ideal hisoblanadi. Bunga qarama-qarshi ravishda, doimiy kalıp quyishda asbob-uskunalar uchun kamroq sarmoya talab qilinadi va zichroq, mustahkamroq detallar olinadi, shu sababli mexanik mustahkamlik muhim bo'lganda pastdan-o'rta darajadagi ishlab chiqarish hajmlari uchun iqtisodiy jihatdan ma'quldir.

Asosiy jarayon mexanikasi: Yuqori bosim vs. Gravitatsiya bilan to'ldirish

Die casting va doimiy kalıp quyish o'rtasidagi asosiy farqni tushunish mol mol bergan metallning kalıpqa qanday kirishidan boshlanadi. Bu asosiy farq ishlab chiqarish tezligidan tortib yakuniy detal xususiyatlarigacha jarayonning deyarli barcha boshqa jihatlari ta'sir qiladi. Ikkala usul ham odatda po'latdan tayyorlangan qayta ishlatiladigan metall kalıplardan foydalanadi, lekin to'ldirish mexanizmi mutlaqo farq qiladi.

Yuqori bosimli o'tkazma quyish (HPDC) suyuq metall katta bosim ostida po'lat matritsaga majburan kiritiladigan yuqori darajada avtomatlashtirilgan jarayondir. Bu bosim 1500 dan 20 000 PSI gacha bo'lib, metall shakl bo'shlig'ining har bir murakkab tafsilotini ajoyib tezlikda to'ldirishini ta'minlaydi. Jarayon tezkor bo'lib, metall tezda qotadi va juda qisqa tsikl vaqtini ta'minlaydi. Bu tezlik die castingni massali avtomobil komponentlarini ishlab chiqarishning yetakchi usuli bo'lishining asosiy sababidir.

Aksincha, doimiy shaklga quyish asosan gravitatsiyaga tayanadi. Ushbu usulda suyuq metall shaklga quyiladi va pastdan yuqoriga to'g'ri to'ldiriladi. Ba'zi o'zgarishlar to'ldirishni yordam berish uchun past bosimdan (7 dan 30 PSI gacha) yoki og'ish-quyish mexanizmidan foydalanadi, lekin u HPDC ga qaraganda ancha nozik jarayon bo'lib qoladi. So'nish tezligi sekinroq bo'lib, metall qotayotganda gazlarning chiqishiga imkon beradi. Bu yuqori bosim ostida quyilgan detallarga qaraganda zichroq, kamroq poroz tuzilishga olib keladi.

Ushbu mexanik farqlar jadvalda ko'rsatilgandek uskunaning murakkabligi va jarayonning umumiy tezligini belgilaydi.

Texnik jihozlar va xarajatlarni tahlil qilish: Sarmoya sarmoyasi va hajm

Ko'plab avtomobillarni sotib olish qarorlari uchun eng muhim omil xarajatlardir, aynan shu jihatdan ikki jarayon bir-biridan keskin farq qiladi. Asosiy qoida oddiy: matritsali quyishda dastlabki texnik jihozlar uchun xarajat juda yuqori, lekin bitta detal uchun xarajat arzon bo'ladi, doimiy shakldagi quyishda esa texnik jihozlar uchun xarajat o'rtacha, bitta detal uchun xarajat esa yuqoriroq bo'ladi. Qaror oxir-oqibat kutilayotgan ishlab chiqarish hajmiga bog'liq.

Sopol o'tkazish shablonlari yoki matritsalar ekstremal bosimlarga va takroriy issiqlik ta'sigiga chidamli bo'lish uchun mo'ljallangan. Ular yuqori sifatli asbobli po'latdan tayyorlanadi va murakkab muhandislikni talab qiladi, shu sababli juda qimmatga tushadi. Sanoat manbalariga ko'ra, sopol o'tkazish uskunalari $60,000 dan $500,000 dan ortig'acha bo'lishi mumkin. Bu katta investitsiya faqat yuz minglab, hatto millionlab detal orqali taqsimlanadigan, har bir donasining narxini juda arzon qiladigan, odatda 10 000 donadan oshadigan yuqori hajmli ishlab chiqarish uchun to'g'ri keladi.

Doimiy shablon uskunalari ancha arzon bo'lib, narxlari odatda 10 000 va 90 000 dollor orasida bo'ladi. Shablonlarga yuqori bosimni chidash talab etilmagani uchun ular dizayn jihatidan soddaroq va kamroq mustahkam materiallardan tayyorlanishi mumkin. Bu esa kichik byudjetli yoki past ishlab chiqarish hajmli loyihalar uchun jarayonni qulay qiladi. Yillik taxminan 3000 dona qismdan iborat bo'lgan pastdan o'rtacha hajmdagi ishlab chiqarish uchun doimiy shablon quyilmasi deyarli har doim iqtisodiy jihatdan ma'qul tanlovdir. Chegaraviy nuqta juda muhim; ishlab chiqarish hajmi o'n minglarda o'sib borgan sari quyish quyilmasining har bir qismiga to'g'ri keladigan arzon narxi dastlabki shablon xarajatlarini qoplashni boshlaydi.

Detal sifati va xususiyatlari: Ikki turdagi foydalanish haqida hikoya

Xarajatlardan tashqari, quyish usulini tanlash yakuniy detal sifati, mexanik xususiyatlari va dizayn imkoniyatlariga bevosita ta'sir qiladi. Har bir jarayon avtomobil sohasining turli dasturlariga mos keladigan o'ziga xos xususiyatlarga ega detallarni yaratadi. Die casting aynan aniqlik va sirt sifati bilan mashhur, doimiy aralash esa ichki mustahkamlik va kuch uchun qadrlanadi.

Yuqori bosim tufayli metall silliq po'lat matritsaga qarshi harakat qilganda, matritsada quyma qismlar a'lo, to'g'ridan-to'g'ri quyma sirtini beradi, ko'pincha 32-90 RMS oralig'ida bo'ladi. Bu qo'shimcha yakuniy ishlash operatsiyalari zaruratini kamaytiradi. Jarayon shuningdek, ajoyib o'lchamdagi aniqlikka va ba'zan 0,04 dyuymgacha bo'lgan juda ingichka devorlarni yaratish imkonini beradi, bu esa uzatish qutilari yoki elektron korpuslar kabi yengil va murakkab tarkibiy qismlar uchun idealdir. Biroq, tez kiritish va qotish havo va gazlarni ushlab qolishi mumkin, bu esa ichki porozlikka olib keladi. Bu porozlik qismning konstruktiv mustahkamligini pasaytirishi mumkin va aksariyat matritsada quyma qismlarni issiqlik bilan ishlash yoki payvandlash mumkin emasligini anglatadi.

Doimiy shakldagi sovunish jarayoni sirtning g'ir-hirroq tozalangan qismlarini (odatda 150-250 RMS) ishlab chiqaradi, bu ko'pincha qo'shimcha ishlashni talab qiladi. Biroq, sekin va nafis to'ldirish gazlarning shakl o'yig'iga chiqish imkonini beradi, natijada esa ancha kamroq porozon va zichroq bo'lgan sovunma hosil bo'ladi. Bu yaxshiroq ichki mustahkamlik doimiy shakldagi qismlarni suspenziya komponentlari yoki gidravlik silindrlar kabi muhim mexanik kuch yoki bosim zichligi talab etiladigan sohalarda kuchliroq va ishonchliroq qiladi. Ushbu qismlarga mexanik xususiyatlarini yanada yaxshilash uchun issiqlik bilan ishlov ham berish mumkin.

Material Tanlovi va Dizayn Jihatlari

Metall qotishmaning tanlovi yana bir muhim omildir, bu jarayonlarning farq qiladigan jihatlari hisoblanadi. Soxta sovunishning baland bosimli xususiyati materialni tanlashga katta cheklovlar qo'yadi, doimiy shakldagi sovunish esa kengroq moslashuvchanlikni ta'minlaydi. Agar avtomobil komponenti maxsus material xususiyatlarini talab qilsa, bu ko'pincha hal etuvchi omil bo'lishi mumkin.

Soxta sovunish deyarli faqat yuqori suyuqlikka ega va nisbatan past erish haroratiga ega bo'lgan noxoz metall qotishmalari bilan ishlatiladi. Eng keng tarqalgan materiallar aluminiy qotishmalari (masalan, 380 va 390), rux hamda magniydan iborat. " Casting Source " aytishicha, soxta sovunish turli qotishmalar uchun eng kamroq mos keladigan usuldir. Temir va po'lat kabi temirli metallar odatda mos kelmaydi, chunki ularning yuqori erish harorati tez orada po'lat sovunish shakllarini vayron qilardi. Dizayn jihatidan soxta sovunish minimal mashina ishlov berish talab qiladigan murakkab, deyarli to'liq shakldagi tayyor buyumlarni ishlab chiqarishda ustunlik qiladi, bu yuqori hajmdagi ishlab chiqarishda xarajatlarni kompensatsiya qilishga yordam beradi.

Doimiy shablon sovuti o'ziga xosdir. U ham aluminiy, rux va magniy uchun ishlatilsa ham, shuningdek, mis va latun qotishmalari kabi yuqori suyuqlanish haroratli qotishmalar bilan ham ishlash imkoniyatiga ega. Bu kengroq material tanlovi muhandislarga aniq ishlash talablari talab qilinadigan ko'proq imkoniyatlar beradi. Murakkab xususiyatlar og'irlikka tayanuvchi jarayonda erishish qiyin bo'lgani uchun dizayn murakkabligi die sovutishga nisbatan biroz cheklangan. Biroq, yarim doimiy shablon protsessida o'chiriladigan qum asoslaridan foydalanish die sovutishda amalga oshirib bo'lmasa ham, murakkab ichki bo'shliqlarni yaratish imkonini beradi.

Avtomobil ilovasi uchun to'g'ri tanlov qilish

To'g'ri sovurish jarayonini tanlash iqtisodiy va muhandislik talablari o'rtasida muvozanat o'rnatadigan strategik qaror hisoblanadi. Avtomototish sohasidagi dasturlar uchun to'g'ri tanlov loyihaning maqsadlarini aniq tushunishga bog'liq. Yalang'och bloklar, uzatish korpuslari va ichki estetik komponentlar kabi yuqori hajmli, murakkab va yengil qismlar uchun silliq sirtni ta'minlash zarur bo'lganda, press-formada sovurish yetakchi o'rin tutadi.

Doimiy shaklda sovurish pastdan o'rtacha hajmdagi, yuqori mexanik mustahkamlik va bosim zichligi talab etiladigan sohalarda o'z mutaxassisligni topadi. Sovutish tormoz kaliperlari, burilish tugunlari va suspensiyalar kabi konstruktsion komponentlar uchun afzal ko'riladi, bunda mukammal sirt ko'rinishidan ko'ra ichki butunligi muhimroqdir. Ishlab chiqarish hajmi, byudjet hamda kerakli material xususiyatlari kabi omillarni ehtimol baholash orqali avtomobil muhandislari va dizaynerlari eng yaxshi ishlash va qiymatni ta'minlaydigan jarayonni tanlay oladilar.

Koʻpincha soʻraladigan savollar

1. Die casting va doimiy shakldagi qotirish o'rtasidagi asosiy farq nima?

Asosiy farq — suyuq metall aralashgan shaklga qanday to'ldirilishida. Die casting yuqori bosim ostida metallni kiritadi, bu tez ishlab chiqarish, murakkab shakllar va silliq sirtlarni ta'minlaydi. Doimiy shakldagi qotirish esa aralashga metallni quyish uchun gravitatsiya yoki past bosimdan foydalanadi, bu esa sekinroq jarayon bo'lib, zichroq, mustahkamroq tushlar ishlab chiqaradi va uskunalar xarajatlari past bo'ladi.

2. Doimiy shakldagi qotirishning asosiy kamchiliklari qanday?

Doimiy shakldagi qotirishning asosiy kamchiliklariga die casting bilan solishtirganda sekinroq ishlab chiqarish tsikllari kiradi, bu juda yuqori hajmdagi ishlab chiqarish uchun kamroq mos keladi. Katta hajmda bitta mahsulot narxi ham yuqoriroq bo'ladi. Shuningdek, u odatda yuqori bosimli die casting qilgandagidek nozik tafsilotlarni yoki ingichka devorlarni erkin olishi mumkin emas, va tushlar ko'pincha qo'shimcha yakuniy ishlashni talab qiladi.

3. PDC va GDC o'rtasidagi farq nima?

PDC — bosim ostida sov o'tkazishni anglatadi, bu erda suyuq metall baland bosim ostida shaklga kiritiladi. GDC — og'irlik kuchi ostida sov o'tkazishni anglatadi, bu erda suyuq metall faqat og'irlik kuchidan foydalangan holda shaklga to'ldiriladi. YUqori bosimli sov o'tkazish PDC turi bo'lsa, doimiy shakldagi sov o'tkazish GDC shaklidir.