DPPM у виробництві: встановлення та досягнення цілей щодо якості

Коротко

DPPM (кількість дефектних деталей на мільйон) — це ключовий показник якості у виробництві, що вимірює кількість дефектних одиниць на кожний мільйон виготовлених деталей. Встановлення цілі за DPPM є основою для оцінки якості продукції, аналізу ефективності постачальників та реалізації стратегії безперервного вдосконалення. Остаточною метою часто є нуль дефектів, проте практичні цілі визначаються з урахуванням галузевих стандартів задля поступового зменшення відходів та підвищення надійності процесів.

Що таке DPPM (кількість дефектних деталей на мільйон)?

Кількість дефектних деталей на мільйон, що зазвичай скорочується як DPPM, є стандартизованим показником ефективності, який визначає рівень дефектів у виробничому процесі. Іншими словами, він відповідає на запитання: «На кожен мільйон виготовлених деталей скільки з них є дефектними?». Цей показник забезпечує точний числовий орієнтир, який дозволяє компаніям оцінювати якість продукції, контролювати стабільність процесів та порівнювати результати роботи різних виробничих ліній, підприємств або постачальників.

Сила DPPM полягає в її здатності масштабувати вимірювання якості до спільного знаменника. Незалежно від того, чи фабрика виробляє тисячі деталей чи мільярди, DPPM перекладає рівень дефектів у загальноприйнятий показник. Низьке значення DPPM свідчить про високоефективний і надійний виробничий процес, що особливо важливо в галузях із суворими вимогами до якості, таких як автомобілебудування, авіація та медичне обладнання. У цих сферах навіть незначний рівень дефектів може мати серйозні наслідки для безпеки та продуктивності.

Відстеження DPPM є основоположним елементом сучасних систем управління якістю, таких як ISO 9001 та IATF 16949. Це дозволяє перейти від суб'єктивних припущень до об'єктивного аналізу даних щодо оцінки якості. Моніторинг цього ключового показника ефективності (KPI) дає виробникам змогу на ранній стадії виявляти незначні відхилення в роботі процесів, щоб усунути потенційні проблеми, перш ніж вони переростуть у серйозні неполадки, які призведуть до браку, переділу або дорогих відкликань.

Як обчислити DPPM: формула та практичний приклад

Обчислення DPPM — це простий процес, заснований на простій формулі. Він забезпечує чітке уявлення про якість виробництва на основі даних. Розуміння того, як застосовувати цю формулу, є першим кроком до використання DPPM для покращення процесів.

Формула наступна:

DPPM = (Кількість дефектних деталей / Загальна кількість виготовлених деталей) × 1 000 000

Для використання цієї формули потрібно дві ключові величини: загальну кількість деталей, виготовлених у певній партії або часовому періоді, та кількість деталей, визначених як дефектні в межах цього самого зразка. Множення на один мільйон переводить результат у стандарт «на мільйон», що полегшує порівняння та відстеження з часом.

Розглянемо практичний приклад. Уявімо, що підприємство випускає партію з 500 000 електронних сенсорів. Під час перевірки групи контролю якості виявляють 15 сенсорів, які не відповідають технічним вимогам.

1. Визначте кількість дефектних деталей:  15
2. Визначте загальну кількість виготовлених деталей:  500,000
3. Застосуйте формулу: DPPM = (15 / 500,000) × 1,000,000
4. Обчисліть результат: DPPM = 0,00003 × 1,000,000 = 30

Результат становить 30 DPPM. Це означає, що на кожен мільйон датчиків, виготовлених за цих умов процесу, у середньому буде 30 дефектних. Це одне число дає чіткий показник рівня якості та може використовуватися для встановлення майбутніх цілей щодо покращення.

Встановлення цілей DPPM: яка ціль є прийнятною у виробництві?

Хоча остаточною метою будь-якої високоефективної виробничої операції є нуль дефектів, встановлення практичних та поступових цілей DPPM є необхідним для забезпечення реального постійного покращення. «Добра» ціль DPPM — це не універсальне число; воно значно відрізняється залежно від галузі, складності продукту та очікувань клієнтів. Наприклад, прийнятний рівень браку для одноразового споживчого товару кардинально відрізняється від такового для критично важливого компонента системи навігації літака.

Багато світових організацій високого рівня порівнюють свої цілі щодо якості з методологією Шість сигм яка передбачає рівень дефектів лише 3,4 DPMO. Досягнення такого рівня означає, що процес є на 99,99966% вільним від дефектів і вважається золотим стандартом у забезпеченні якості. Однак досягнення цієї мети вимагає надзвичайного контролю процесу та статистичної дисципліни. Для багатьох компаній шлях до Шість сигм полягає у поступовому встановленні все нижчих цілей DPPM з часом.

Галузеві показники дають корисну основу для встановлення цілей DPPM. Згідно з даними Symestic , типові цілі можуть коливатися від менш ніж 10 DPPM для медичних пристроїв до менш ніж 50 DPPM для постачальників автомобільної галузі та менш ніж 200 DPPM для загальних споживчих товарів. Автомобільна промисловість особливо уважно ставиться до мінімізації дефектів, щоб забезпечити безпеку та надійність транспортних засобів. Для створення міцних і надійних автомобільних компонентів важливу роль відіграють спеціалізовані постачальники. Наприклад, такі компанії, як Shaoyi Metal Technology зосереджені на високоякісному, сертифікованому IATF16949 горячому ковтю, що забезпечує точність, необхідну для досягнення цих вимогливих цілей DPPM від прототипу до масового виробництва.

Найефективніший підхід полягає в встановленні базового DPPM шляхом вимірювання поточної продуктивності і встановлення досяжних, обмежених часом цілей скорочення. Основна увага повинна бути приділена шляху безперервного поліпшення, де кожна нова мета наближає організацію до оперативної досконалості та більш високого рівня якості.

Стратегічне значення відстеження DPPM

Відстеження DPPM - це набагато більше, ніж контроль якості; це стратегічний інструмент, який надає глибоке розуміння стану виробничої операції. При ефективному моніторингу дані DPPM можуть привести до значних поліпшень ефективності, економічно ефективності та задоволення клієнтів. Це перетворює якість з метрики на фабриці в питання керівництва, що безпосередньо впливає на прибуток.

Одна з основних стратегічних переваг - це посилення керування постачальниками - Я не знаю. Застосовуючи від постачальників вимогу повідомляти про DPPM, компанія може об'єктивно оцінити їхню продуктивність. Ці дані дозволяють порівнювати продавців по продавцям, допомагаючи визначити партнерів з найкращими результатами та тих, кому може знадобитися поліпшити свої процеси. Низький DPPM від постачальника гарантує, що високоякісні матеріали надходять на вашу виробничу лінію, що є критичним першим кроком у виробництві кінцевого продукту без дефектів.

Крім того, акцент на зниженні DPPM безпосередньо призводить до значних зниження витрат - Я не знаю. Кожна дефектна частина - це марна матеріал, робоча сила і час машини. Високий рівень дефектів призводить до збільшення витрат, пов'язаних з ломами, переробкою та гарантіями. Використовуючи дані DPPM для виявлення основних причин дефектів та здійснення коригуючих заходів, компанії можуть систематично зменшити ці відходи. Як зазначено 6sigma.us , мінімізація дефектів є основним принципом підвищення рентабельності та оперативної ефективності.

В кінцевому рахунку, переслідування нижче DPPM підвищує задоволеність клієнтів та репутація бренду - Я не знаю. Постійна постача високоякісних, надійних продуктів створює довіру та лояльність серед клієнтів. На сучасному конкурентному ринку репутація якісного може бути потужним відмінником. Пошук нульового DPPM, як обговорюється Технології виробництва , є необхідним для критично важливих додатків, де невдача не є варіантом, а захист бренду має першочергове значення. Прихиляючись низької мети DPPM, компанія сигналізує про свою відданість до досконалості, що резонує з клієнтами і зміцнює її позицію на ринку.

Порушення якості від даних до дій

Розуміння і розрахунок дефектних деталей на мільйон - це перший крок, але справжня цінність DPPM виявляється, коли вона використовується для стимулювання значущих дій. Це не просто історичний запис провалів, а перспективний інструмент для постійного поліпшення. Поставши чіткі цілі, відстежуючи продуктивність з часом і надаючи тим, що працюють, можливість досліджувати основні причини дефектів, організації можуть перетворити свою культуру якості. В кінцевому рахунку, володіння DPPM допомагає компанії перейти від реактивного підходу до виявлення і усунення дефектів до проактивної стратегії запобігання їх виникненню, забезпечуючи конкурентну перевагу, побудовану на надійності та досконалості.

Поширені запитання

1. Що таке DPPM у виробництві?

DPPM - це коротко від "Дефектні частини на мільйон". Це ключовий показник якості, який вимірює кількість невідповідних або дефектних одиниць на кожен мільйон вироблених одиниць. Він служить стандартизованим еталоном для оцінки продуктивності та надійності виробничого процесу.

2. Яка хороша ціль PPM?

Добра ціль для кількості дефектних виробів на мільйон (PPM або DPPM) значною мірою залежить від галузі. Хоча світовий стандарт продуктивності за методологією Six Sigma становить 3,4 DPMO, багато галузей мають свої власні орієнтири. Наприклад, постачальники автозаводів часто прагнуть досягти показника нижче 50 DPPM, тоді як виробники медичних приладів можуть ставити за мету менше 10 DPPM. Універсальною метою є постійне зниження кількості дефектів.

3. Як розрахувати DPPM у якості?

Формула для розрахунку DPPM полягає в тому, щоб поділити кількість дефектних деталей на загальну кількість виготовлених деталей, а потім помножити результат на 1 000 000. Наприклад, якщо у партії з 200 000 деталей знайдено 10 дефектів, то DPPM буде (10 / 200 000) * 1 000 000 = 50 DPPM.

4. У чому різниця між DPPM і частотою відмов?

DPPM вимірює дефекти, що виникають під час виробничого процесу, виявляючи деталі, які не відповідають технічним вимогам, до їх відправлення. Частота відмов, навпаки, зазвичай стосується швидкості, з якою продукти виходять з ладу протягом свого експлуатаційного терміну після передачі клієнтові. DPPM — це показник якості виробництва, тоді як частота відмов — це показник надійності продукту в умовах експлуатації.