Kaynakta Gözeneklilik Nedir?

Kaynakta gözenekliliğe neden olan faktörleri doğrudan öğrenmek istiyorsanız kaynakta gözenekliliğe neden olan faktörler , genellikle ergimiş kaynak metalinin tamamen katılaşmadan önce içinde kalan gazdan kaynaklanır. Bu sıkışmış gaz, kaynak dikişinde küçük boşluklar, iğne delikleri veya boşluklar bırakır. Basit bir ifadeyle, kaynakta gözenekliliği tanımlamanız gerekiyorsa kaynakta gözenekliliği tanımlamak , bu, yüzeyde görülebilen ya da yüzeyin altında gizli kalan bir gaz kaynaklı kaynak kusurudur.

Gözeneklilik, metal soğuyup sertleşirken kaynak içine hapsolmuş gazdır.

TWI'den teknik rehber, bunu, kaynak banyosundan salınan ve katılaşmakta olan metale donmuş olarak geçen gazdan oluşan boşluklar olarak tanımlar. İmalatçı ayrıca yuvarlak deliklerin yaygın görünür kanıtlar olduğunu, uzunlamasına kusurların ise solucan deliği veya boru şeklinde görülebileceğini belirtir.

Bir Kaynakta Gözenekliliğin Anlamı

Başlangıç seviyesindeki kişiler için kaynakta gözeneklilik nedir , bunu katı metalin olması gereken yerde boşluklar olarak düşünün. Bu boşluklar önemlidir çünkü etkili kaynak alanını azaltabilir, görünümü bozabilir, sızıntı yolları oluşturabilir ve uygulanan kodlara ve kullanım koşullarına bağlı olarak fazladan zımparalama, onarım veya reddedilme gibi sonuçlara neden olabilir. Yüzeydeki gözenekler her zaman yalnızca estetik bir sorun değildir. Bazı işlerde görünür gözeneklilik, kaynağın daha derin bölgelerinde daha yaygın gaz hapsini işaret edebilir.

Neden Hapsedilen Gaz Zayıf Noktalar Oluşturur

Daha teknik olarak, porozite, azot, oksijen veya hidrojenin kaynak banyosuna girmesi ve zamanında dışarıya çıkamaması durumunda oluşur. Zayıf koruyucu gaz örtüsü, ark bölgesine hava girmesine izin verir. Yağ, gres, boya, pas, astar veya çinko kaplamalar gibi kontaminasyonlar, ısıtıldıklarında gaz oluşturabilir. İş parçası, dolgu malzemesi, elektrotlar veya akışkan üzerindeki nem, hidrojen riskini artırır. Kararsız kaynak tekniği, aşırı uç mesafesi, yüksek gaz akışı türbülansı veya hava akımları tümü koruma etkisini bozabilir. TWI, koruyucu gazda bile yaklaşık %1 oranında hava karışımı, dağılmış poroziteye neden olabileceğini belirtmektedir.

• Koruyucu gaz örtüsünün kaybı
• Kirli veya kaplamalı ana metal
• Tüketim malzemelerinde veya birleşim alanında nem
• Gaz akış problemleri, sızıntılar veya hava akımları
• Kaynak banyosunu kararsızlaştıran teknik

Bu gözeneklerin deseni ve konumu, yalnızca kusur adından çok daha fazla bilgi verir; bu yüzden dikiş kendisi ilk tanı ipucu haline gelir.

Kaynak Porozitesi Türleri ve Bunların İfade Ettikleri

Gözenekli bir dikiş hattı nadiren gerçekten rastgele görünür. Gözeneklerin boyutu, aralığı ve konumu genellikle ark bölgesiyle ilgili olarak neyin değiştiğine dair ilk ipucunu verir. Bu nedenle, kimse düğmeleri çevirmeye veya yalnızca gaz akışını suçlamaya başlamadan önce görsel teşhis oldukça yararlıdır. kaynakta oluşan farklı gözeneklilik türleri hatta kusur adı benzer görünse bile genellikle farklı ilk kontrol noktalarını işaret eder.

Yaygın Gözeneklilik Desenleri ve Bunların Ne Anlama Geldiği

Dikiş hattını bir harita gibi kullanın. Yüzeyde gördüğünüz şey nedeni tek başına kanıtlamaz ancak sorunun kaynağını hızlıca daraltmanıza yardımcı olur.

Yüzey Gözeneklerinin Daha Derin Kaynak Problemlerine İlişkin İpuçları

Görünür iğne delikleri tespit edilmesi kolaydır ve bu durum faydalıdır; ancak bunlar çok çabuk göz ardı edilmemelidir. TWI’den alınan rehberde, yüzeyde açılan gözeneklerin genellikle dağılmış bir gözeneklilik miktarını gösterdiği belirtilmektedir. Basit bir dille ifade edersek, eğer gaz yüzeye ulaşabildiyse, muhtemelen hemen altındaki katmanda da daha fazla gaz sıkışmış durumdadır. Bu nedenle yüzey gözenekliliği yalnızca görünüş sorunu değil, aynı zamanda kalite ile ilgili bir uyarı işareti olabilir.

Gizli gözenekler durumu daha karmaşık hâle getirir. Alt yüzey gözenekliliğini tespit etmek için radyografi ve ultrasonik testler yaygın olarak kullanılır; TWI ayrıca radyografinin genellikle gözenekliliği karakterize etmede daha etkili olduğunu belirtmektedir. Eğer kaynak dikişi kabul edilebilir görünüyorsa ancak muayene yine de yuvarlak boşluklar gösteriyorsa, kök neden arayışı genellikle aynı şüpheli faktörlere geri döner: koruyucu atmosfer (koruma gazı), kirlenme, nem ya da ergimiş banyonun ne kadar hızlı soğuduğu.

Solucan Deliği ve Doğrusal Gözeneklilik Tanıyı Değiştirince

The kaynakta solucan deliği kusuru şeklinin tanıyı değiştirmesi nedeniyle önemlidir. Birkaç izole gaz kabarcığı yerine, solucan deliği görünümü, kaynak dikişi katılaşıyorken daha büyük bir gaz hacminin oluştuğunu ve hapsedildiğini gösterir. TWI, solucan deliklerini kaba yüzey kirliliği, kalın boya veya astar ile gazın daha kolayca hapsolabileceği çatlak benzeri birleşim koşullarıyla ilişkilendirir; özellikle payandalı T-birleşimlerde bu durum gözlemlenir.

Doğrusal gözeneklilik farklı bir yöne işaret eder. Gözenekler bir çizgi halinde ortaya çıktığında ya da boru şeklinde gözeneklilik kaynak yönünde uzamış yapılar gösterdiğinde, sorun genellikle rastgele değil, tekrarlayan niteliktedir. Dikişin bir bölümündeki malzeme kirlenmiş olabilir ya da koruyucu atmosfer geçiş boyunca aynı şekilde bozulmuş olabilir. " Xiris ayrıca doğrusal ve solucan deliği desenlerini tutarlı süreç arızaları, kirlilik ve gaz kaplaması sorunlarıyla ilişkilendirir.

Bu, boncuk okumak için gerçek değer. Bu desen alanı daraltır, ama hala birkaç olası yolu açık bırakır ve gözeneklilik genellikle bunlardan birden fazlasından aynı anda gelir.

Tüm kaynak süreçlerinde kaynak gözenekliliğinin nedenleri

Gözenek örneği doğru yöne yönlendirdiğinde, gerçek iş kaynağından başlar. Çoğu kaynak yönteminde, kaynak gözenekliğinin nedenleri genellikle dört geniş kategoriye ayrılır: kirli temel metal, kötü gaz kapsamı, ıslak veya bozulmuş tüketiciler ve çevresel müdahale. Uygulamalarda, bunlar genellikle üst üste gelir. Bir boncukta gözenekler görülebilir çünkü eklem biraz yağlıydı, nozelde sıçrama birikimi vardı ve aynı anda bir fan hava hareket ettiriyordu. Bu nedenle akıllı sorun giderme, büyük parametreler değişmeden önce temel kontrollerle başlar.

Kaynak Havuzunda Gazı Tutmuş Kirlenme

Kirlenme en yaygın hastalıklardan biridir. kaynakta gözeneklilik nedenleri boya, yağ, gres, yapıştırıcı, pas, haddeleme kabuğu, kaplama artığı veya nem, ark tarafından ısıtıldığında erimiş banyoya gaz salabilir. İmalatçı özellikle haddeleme kabuğu ve pas üzerinde kaynak yapılması durumunda bozunma gazlarının oluşabileceğini belirtir; bununla birlikte çinko gibi kaplamalar hızla buharlaşabilir ve şiddetli gaz salınımına neden olabilir.

• Kaynak bölgesi yakınında boya, astar, yağ, gres, yapıştırıcı, pas ve haddeleme kabuğu olup olmadığını kontrol edin.
• İş parçasının ötesine bakın. Kirli dolgu teli, kirli GTAW dolgu teli ve hatta kirli eldivenler bile kontaminasyon kaynağı olabilir.
• Anti-sıçrama ürününün kullanımını gözden geçirin. Aşırı miktarda ürün kaynama ile gaz haline gelebilir ve ergimiş banyoyu kirletebilir.
• Gözeneklilik lokalize olmuşsa, önce tüm prosedürü değiştirmek yerine dikişin o kesimini inceleyin.

Gaz akışı ve hava akımları nedeniyle oluşan koruyucu gaz arızaları

Çok fazla kaynakta gözenekliliğe neden olan faktörler kötü korumaya geri dönmekle birlikte, bu durum her zaman açık şekilde gerçekleşmez. Boş bir tüp, kıvrılmış hortum, hasar görmüş O-ring, yanmış hortum, kirlenmiş gaz hattı, tıkanmış nozul veya sızdıran bağlantı hepsi korumayı azaltabilir. Gaz akışı çok yüksek olduğunda da türbülans oluşur ve dış havanın kaynak bölgesine çekilmesine neden olur; bu sorun hem "OTC DAIHEN" hem de "The Fabricator" rehberlerinde açıklanmıştır. OTC DAIHEN ve The Fabricator rehberinde yer alır.

• Tüpün boş olmadığından emin olun.
• Hortumları kesikler, kıvrılmalar, sıkışmalar veya kirlenme açısından kontrol edin.
• Nozul açıklığını sıçramalarla tıkanma veya daralma açısından kontrol edin.
• Gaz kaplaması tutarsız görünüyor ise torçu veya tabancayı konumlandırın.
• Arka taraftan hava çekmesine neden olabilecek açık kökler veya birleşme aralıklarını izleyin.

Nem, Sarf Malzemeleri ve Yüzey Hazırlığı Hataları

Nem tespit edilmesi zor olabilir ve genellikle çok geç fark edilerek suçlanır. Nemli elektrotlar, çekirdekli tel sorunları, alt toz kaynak (SAW) tozunun neme maruz kalması, soğuk plakada yoğuşma veya birleşim noktasında su, hepsi kaynak dikişine gaz girmesine neden olabilir. Üretici, kötü depolama koşullarında SMAW elektrotlarının, FCAW tüketim malzemelerinin ve SAW tozunun nemi absorbe edebileceğini belirtir. Bu nedenle tüketim malzemelerinin durumu, metalin temizlenmesi kadar önemlidir.

• Kaynak işleminden önce birleşim noktasının temiz ve kuru olduğundan emin olun.
• Elektrotların, telin ve tozun vardiyalar arası nasıl depolandığını gözden geçirin.
• Gerilim veya akım değerlerini değiştirmeden önce dolgu malzemesinin durumunu kontrol edin.
• Ağır kesitlerde, bindirme birleşimlerinde veya daha serin ortamlardan getirilen metalde yoğuşma olup olmadığını kontrol edin.
• Koruyucu atmosferi bozan fanlar, açık kapılar ve yakın alandaki hava hareketlerini inceleyin.

Bunlar, kaynakta gözenekliliğe yol açan en yaygın nedenlerin evrensel yollarıdır . Zor olan kısım, her bir kaynak yönteminin bu yolları farklı şekilde ortaya çıkarmasıdır; bu nedenle dikişteki aynı gözenek, GMAW’de bir şey ifade ederken GTAW, SMAW veya FCAW’de tamamen farklı bir şey ifade edebilir.

MIG Kaynağında ve Diğer Süreçlerde Gözeneklilik

Yuvarlak bir gözenek kaynak dikişinde aynı görünse de, ona yol açan süreç teşhisi değiştirir. Bu yüzden mIG kaynağında gözeneklilik tIG, çubuk (stick), toz korumalı (flux-cored) veya alt tozlu (submerged arc) kaynakta görülen gözeneklilikle aynı şekilde ele alınmamalıdır. En hızlı sorun giderme adımı, önce kusuru kaynağın türüne eşlemektir. Her yöntem, ergimiş kaynak banyosunu farklı şekilde korur, farklı sarf malzemeler kullanır ve tahmin edilebilir biçimde kendi belirli noktalarında arıza verme eğilimindedir.

Neden MIG Kaynaklarında Sıkça Gözeneklilik Oluşur?

GMAW ile kaynak yapılırken koruyucu gaz ortamı ergimiş banyo etrafında açıkta kalır; bu nedenle MIG kaynağında gözeneklilik genellikle torç ön ucunda veya gaz akış yolu boyunca herhangi bir yerde başlar. Miller, yetersiz gaz kaplaması, kirli ana malzeme, aşırı torç açısı, nemli veya kontamine tüpler ve telin uçtan dışarı fazla uzatılması gibi nedenleri yaygın sebepler olarak sıralar. Bernard ve Tregaskiss tıkalı veya küçük çaplı nozulları, saçılan metal birikintilerini (spatter), hasar görmüş hortumları veya O-ring’leri, kontamine liner’ları ve kirli teli de ek nedenler olarak belirtir. Atölye dilinde, gözenekli MIG kaynakları genellikle aşırı tel çıkıntısı, sıçramayla kaplı bir meme, kötü temas ucunun gömülmesi, kaçaklar, hava akımları veya telin kendisi tarafından ergime banyosuna taşınan kirlilik kaynaklıdır.

TIG, Stick, Tozaltı ve Dolgu Teli Kaynak Yöntemlerinin Nedenleri Nasıl Farklılık Gösterir

TIG kaynak yöntemi hâlâ koruyucu gazı gerektirir, ancak muhtemel arıza noktaları değişir. Üretici, dolgu malzemesinde kirlenme, kirli eldivenler, türbülans yaratan aşırı gaz akışı, hasar görmüş torç başlığı contaları, hortum sızıntıları ve rüzgâr gibi faktörleri GTAW (Gazla Korunan Tungsten Ark Kaynağı) kaynaklı sorunların olası nedenleri olarak belirtir. Örtülü elektrotla (stick) kaynak yöntemi ise arama alanını yeniden değiştirir çünkü torçta gaz sağlayan ayrı bir koruyucu nozul bulunmaz. Bu durumda, SMAW elektrotlarındaki nem, açık kökten giren hava ve yerel rüzgârlar, nozul boyutundan çok daha fazla önem kazanır. Toz dolgulu kaynak (FCAW), iki farklı yöne ayrılabilir: Gazla korunan FCAW, MIG ile benzer koruyucu gaz kaplaması risklerini paylaşırken, FCAW telinin kendisi de kötü depolama koşullarında nem emebilir. Alt tozlu kaynak (SAW) yöntemiyle sorun, tozun işlenmesine kaydırılır. Üretici, alt tozlu kaynak tozunun sünger gibi nem emebileceğini ve bu nedenle kurutulmuş depolama ile tozun tamamen kaynak bölgesini kaplamasının öncelikli kontrol noktaları olduğunu vurgular.

Sorunu Daha Hızlı Çözen İşlem Bazlı Kontroller

Gerilim, akım veya seyahat hızını rastgele değiştirmeden önce, o özel işlemde arızalanma olasılığı en yüksek olan bileşenleri kontrol edin.

İşlem önceliğiyle yapılan teşhis, tahmin işlerinden çok şeyi ortadan kaldırır. Yine de bir ekstra katman bile olasılıkları yeniden değiştirir: karbon çelik, paslanmaz çelik ve alüminyum, kirlenme ve gaz tutulmasına — hatta kaynak işlemi tam olarak aynı kalırken bile — farklı şekillerde tepki verir.

Metal Türünün Kaynak Gözenekliliği Teşhisini Neden Değiştirdiği

Aynı gözenek şekli her zaman aynı kök nedeniyle oluşmaz. Uygulamada, metalde gözeneklilik temel malzeme kadar süreç üzerinden de okunmalıdır. Karbon çelik, paslanmaz çelik ve alüminyum, arkta farklı yüzey koşulları oluşturur ve bu da ilk olarak neyi incelemeniz gerektiğini değiştirir. Miller'den alınan rehberde, alüminyumun temizlik ve depolama konusundaki hatalara karşı karbon çelikten çok daha az tahammüllü olduğu belirtilmektedir. Hobart Brothers, alüminyum kaynak gözenekliliğinin temel nedenlerini hidratlı alüminyum oksit, hidrokarbonlar ve nem olarak tanımlar.

Neden Karbon Çelik, Paslanmaz Çelik ve Alüminyum Farklı Davranır

Karbon çelik genellikle ilk olarak pas, haddeleme kabuğu, kaplamalar, yağ veya atölye kirleri yönünüze yönlendirir. The Fabricator dergisi, pas ve haddeleme kabuğunun ayrışma gazları oluşturabileceğini, çinko kaplamaların ise arkta hızla buharlaştığını belirtir. Bu yüzden çelikte gözeneklilik genellikle yüzey koşuluna dayanır. Alüminyum farklıdır. Oksit tabakası nemi emebilir, hidratlaşabilir ve ısıtıldığında hidrojen açığa çıkarabilir; bu da alüminyumun hem temizliğe hem de kuru olmaya özellikle duyarlı olmasını sağlar. Paslanmaz çelik hâlâ aynı genel koruma ve kontaminasyon kurallarına uyar, ancak The Fabricator ayrıca paslanmaz çelik ve yüksek nikel içeren telin kirleticilere özellikle eğilimli olduğunu belirtir; bu nedenle dolgu malzemesinin işlenmesine ekstra dikkat edilmelidir.

Oksitlerin, Nem ve Yüzey Filmlerinin Her Bir Metal Üzerindeki Etkisi

Bu nedenle aynı iğne delikleri farklı sonuçlara yol açabilir. Eğer metalde porozite görürseniz aynı makineyi ve prosedürü kullanmadan sonra karbon çeliği pas ya da kalıntılara işaret ederken, alüminyum oksit ve neme işaret eder.

Farklı Malzemelerin Kaynağı Öncesinde Temizlik Öncelikleri

Karbon çelik için görünür oksidasyon, atölye kirliliği ve kaplamalara odaklanın. Paslanmaz çelik için kaynak bölgesi ve dolgu malzemesinin aktarılmış yağlardan ve kirlerden temiz tutulması gerekir. Alüminyum için Miller, malzemenin kuru olduğundan emin olunmasını, temiz bir bezle yağsızlaştırılmasını ve kaynaktan önce oksit tabakasının paslanmaz çelik fırça ile uzaklaştırılmasını önermektedir. Miller ayrıca alüminyumun dikey olarak saklanmasıyla parçalar arasında sıkışan nemin azaltılacağını belirtmektedir.

Malzeme türü teşhisi hızla daraltır ancak tamamlamaz. Hatta mükemmel şekilde temizlenmiş metal bile, ayar ve teknik hataları nedeniyle koruyucu gaz ortamı bozulduğunda hâlâ gaz tutabilir.

Ayardan ve Teknik Hatalardan Kaynaklanan Kaynak Gözenekliliği

Metal doğru şekilde temizlendikten sonra dahi kaynak gözenekliliği ayarlama veya el hareketi nedeniyle ergimiş bölgeyi çevreleyen koruyucu gaz ortamının bozulması durumunda yine de ortaya çıkabilir. Bu yüzden kaynak gözenekliliği her zaman bir yüzey hazırlığı sorunu değildir. Birçok durumda gaz zarfı kararsız hâle gelir, ark tutarlılığını kaybeder veya ergimiş havuz, gazların temiz bir şekilde dışarı çıkabilmesinden önce katılaşır.

Gaz Akışı, Ark Uzunluğu ve Elektrod Uzantısı Sorunları

Koruyucu gazın sabit olması gerekir; aşırıya kaçmamalıdır. Çok az akış, kaynak banyosunu havaya açar. Çok fazla akış da aynı derecede zararlı olabilir çünkü türbülans, dış havanın koruyucu gaz alanına geri çekilmesine neden olabilir. Kapalı alanda MIG kaynak işleri için Emin Akademisi, yaygın bir aralık olarak 15 ila 25 CFH (kübik feet/saat) belirtir ve aşırı akışın türbülans oluşturabileceğini vurgular. Elektrod uzantısı (stickout) da önemlidir. Tikweld birçok MIG uygulaması için yaklaşık 1/4 ila 3/8 inçlik tutarlı bir elektrot uzantısı önerir. Tel çok fazla uzatıldığında hem ark kararlılığı hem de koruyucu gaz kontrolü bozulur.

• Öncelikle akış ölçerini kontrol edin, ardından hortumların, bağlantı parçalarının ve O-ring’lerin sızdırmadığını doğrulayın.
• Gaz akışını kısıtlayabilecek ya da yön değiştirebilecek püskürtme birikimleri için memeyi denetleyin.
• Eğer torç iş parçasından uzak gibi hissediliyorsa, önce elektrod uzantısını kısaltın ve tel veya gazı değiştirmeden önce yeniden test edin.
• Gaz akışı artırıldıktan sonra gözeneklilik başlamışsa, gazı tekrar artırma yerine türbülansı azaltın.

Torch Açısı, Seyahat Hızı ve Nozul Mesafesi Hataları

Tabanca pozisyonu, kirli bir birleşimden ziyade temiz bir kaynak banyosunu ortaya çıkarabilir. Emin Akademisi torch açısının yaklaşık 20 dereceden fazla olması durumunda koruyucu gaz örtüsünün bozulabileceğini uyarır; buna karşılık daha kontrollü bir 10 ila 15 derecelik itme açısı, MIG kaynakta korumayı sürdürmeye yardımcı olur. Nozul ile iş parçası arasındaki uzun mesafe gazı çok geniş bir alana yayarak banyoyu savunmasız bırakır. Seyahat hızı ise resmi yeniden değiştirir. Miller, çok hızlı hareket edilmesinin dar ve tutarsız bir dikiş oluşturduğunu ve kötü bir birleşme sağladığını, çok yavaş hareket edilmesinin ise fazladan ısı ekleyerek dikişi genişlettiğini gösterir. Her iki durum da banyonun artık tahmin edilebilir şekilde davranmaması nedeniyle gazı farklı şekillerde hapsedebilir.

• Nozulun tam geçiş boyunca birleşim üzerinde tutarlı bir şekilde yakın kalıp kalmadığını izleyin.
• Banyonun ön kısmını açıkta bırakan aşırı itme veya sürükme açılarını azaltın.
• Dikiş hattı dar ve düzensizse, biraz daha yavaş ve sabit bir ilerleme hızı ile test edin.
• Dikiş hattı aşırı geniş ve yavağıysa, ısı girdisini gözden geçirin ve aynı noktada uzun süre durmaktan kaçının.

Gerilim, Akım ve Isı Dengesi İpuçları

İnsanlar sorar: kaynakta gözenekliliğe neden olan faktör nedir? temizlik sonrası yüzey iyi görünüyorsa, genellikle cevabın bir parçası kararsız ark ayarlarıdır. Miller, düşük gerilimin zayıf ark başlangıçlarına ve kötü kontrole neden olabileceğini, fazla gerilimin ise kaynak banyosunda türbülans ve tutarsız nüfuziyete yol açabileceğini belirtir. MIG kaynakta tel besleme hızı da akımı etkiler; bu nedenle çok yüksek ya da çok düşük ayarlar dikiş hattı şeklini ve banyo davranışını değiştirir. Eğer banyo çok hızlı donuyorsa, gazlar dışarı çıkamaz. Eğer banyo çok dalgalı hâle geliyorsa, koruyucu gaz ortamı bozulur ve havanın karışmasına neden olur.

• Birden fazla kontrolü aynı anda ayarlamadan önce dikiş hattını inceleyin.
• Tel takılması, dalgalı ark davranışı veya aşırı şiddetli kıvılcım püskürtmesi gibi belirtileri kontrol edin.
• Bir değişkeni bir seferde ayarlayın, ardından dikiş hattı şeklini, sesini ve gözenek desenini karşılaştırın.
• Gaz teslimatını, tabanca konumunu, gerilimi ve tel ilerleme hızını ayrı ayrı değil, birlikte yeniden kontrol edin.

Bu yüzden kaynakta gözeneklilik genellikle birkaç küçük ayarlama hatasının bir araya gelmesinden kaynaklanır. Disiplinli bir muayene sırası, rastgele ayarlamalara kıyasla gerçek nedeni daha hızlı bulmayı sağlar.

Gözeneklilik Kaynak Kusuru Sorun Giderme İş Akışı

Gözenekli bir dikiş tahmin yürütmenize yol açar. Buna direnin. Bir gözeneklilik kaynak kusuru üretim sırasında ortaya çıktığında, en hızlı çözüm genellikle gerilimi, tel ilerleme hızını ve seyahat hızını aynı anda değiştirmekten ziyade kaynak sisteminin sırayla kontrol edilmesinden gelir. TWI’den alınan rehber notlarına göre, yüzeyde görülen gözenekler genellikle yaygın dağılmış bir gözenekliliğin varlığını gösterir; bu nedenle gördüğünüz ilk iğne deliği sorunun yalnızca bir parçası olabilir.

Gözenekler Ortaya Çıktığında İncelenmesi Gereken İlk Üç Madde

Arızaların en sık ve en ani şekilde gerçekleştiği yerden başlayın:

Öncelikle gaz teslimatını kontrol edin. Silindirin boş olmadığından, regülatör ve akışmetrenin çalıştığından ve gaz hattında kaçak, kesilmiş hortum, hasarlı O-ring, sıkıştırılmış boru veya arızalı bağlantı olmadığından emin olun. Fabrikatör ayrıca arızalı selenoidleri ve kirlenmiş hortumları gerçek nedenler olarak işaretler.

İkinci olarak, arkta koruyucu gazın varlığını kontrol edin. Fanlar, açık kapılar, yakın alandaki hava hareketi, aşırı büyük nozul mesafesi, yanlış torç açısı ve fazla yüksek gaz akışı, hepsi koruma örtüsünü bozarak kaynak bölgesine hava çeker.

Üçüncü olarak, nozulu, tüketilebilir parçaları ve birleştirme yüzeyini inceleyin. Sıçramayla tıkanmış nozullar, nemli elektrotlar veya toz, kirli dolgu teli, yağ, gres, pas, astar, çinko ve iş parçası üzerindeki nem, hepsi kısa listede yer almalıdır.

Gaz Teslimatından Yüzey Hazırlığına Adım Adım Bir İş Akışı

1. Koruyucu gaz kaynağını doğrulayın. Doğru gazın mevcut olduğundan ve aslında torca ya da torç tüpüne ulaştığından emin olun.
2. Gaz hattında kaçak veya daralma olup olmadığını kontrol edin. Makine ayarlarına dokunmadan önce hortumları, bağlantı parçalarını, contaları, nozulları ve ön uç parçalarını inceleyin.
3. Taslakları ve türbülansı kaldırın. TWI, yaklaşık %1 oranında hava karışımı bile dağılmış gözenekliliğe neden olabileceğini belirtir. Türbülans yaratan daha fazla gaz akışı her zaman daha iyi değildir.
4. Memenin konumunu ve uygulama tekniğini kontrol edin. Meme, ergime havuzundan çok uzaksa veya açısı aşırı derecede dikse, koruyucu gaz yayılır ve arkadan hava girebilir.
5. Tüketim malzemelerinin durumunu gözden geçirin. Elektrotlarda, toz kaynak (flux) malzemesinde veya SAW flux’unda nem birikimi ile doldurucu malzeme veya telde kirlilik arayın.
6. Temizlik ve birleştirme bölgesinin durumunu yeniden kontrol edin. Kaynak alanının içinde ve çevresindeki boyayı, yağı, gresi, pası, haddeleme kabuğunu ve kaplamaları kaldırın. Gazı içeri çeken veya tıkayan açık kökleri ve yarıkları dikkatle inceleyin.
7. Parametreleri son sırada ve birer birer ayarlayın. Ark kararsızlığı, hızlı donma ve kötü krater durdurma tekniği sorunu daha da kötüleştirebilir. kaynaklarda gözeneklilik , ancak bu kontrollerin ardından açıkça görülen gaz ve kirlilik kontrolleri sonrasında gözden geçirilmelidir.

Görünür Gözeneklilik, Daha Derin Düzeltme Riskini İşaret Eder

Yüzeyde gözenekler görünürse, bu kusurun yalnızca estetik olduğunu varsıtmayın. Parçayı aşındırmadan, boyamadan veya ileriye göndermeden önce kusurun kapsamını doğrulayın.

İşte burada birçok kaynak kusuru: gözeneklilik karar yanlış alınır. TWI, yüzeyde açılan gözeneklerin genellikle önemli ölçüde dağılmış gözenekliliği gösterdiğini belirtir; ayrıca bu kusurun tespiti ve karakterizasyonu için radyografinin ultrasonik muayeneye kıyasla genellikle daha etkili olduğunu da vurgular. Onarım mı yoksa reddetme mi yapılacağına karar verirken, uydurulmuş kabul sınırları yerine geçerli kodu, Kaynak İşletme Prosedürünü (WPS), muayene planını ve müşteri gereksinimlerini takip edin. Başka bir deyişle, insanlar "kaynaklarda gözenekliliğe neler neden olur?" diye sorduğunda, daha iyi soru şudur: Önce hangi kontrol başarısız oldu ve aynı başarısızlık, işlem kendisi sıkılaştırılmadıkça bir sonraki parçada tekrarlamaya eğilimli mi? kaynaklarda gözenekliliğe neler neden olur , daha iyi soru şudur: Önce hangi kontrol başarısız oldu ve aynı başarısızlık, işlem kendisi sıkılaştırılmadıkça bir sonraki parçada tekrarlamaya eğilimli mi?

Kaynak Üretiminde Gözenekliliği Nasıl Önleriz

O disiplin, bir sonraki parça bile takılmadan önce en çok önem kazanır. Eğer kaynakta gözenekliliği nasıl önleyeceğinizi soruyorsanız , cevap tek bir sihirli ayar değildir. Bunun yerine, koruyucu gaz kapsamını sabit tutan, yüzeyleri temiz tutan, tüketim malzemelerini kuru tutan ve sapmaları erken tespit edecek kadar yakın bir inceleme sağlayan tekrarlanabilir bir kontrol planıdır. ABICOR BINZEL ve Mecaweld tarafından verilen rehber, aynı kalıbı işaret etmeye devam eder: çoğu kaynakta gözeneklilik , kirlilik, nem, hava akımı veya gaz teslimatında değişkenliğe izin verildiğinde başlar.

Gözenekliliği Önleme Kontrol Listesi Oluşturma

• Malzeme Hazırlığı: Kaynak öncesi yağ, pas, boya, kepek, kaplamalar ve yüzeydeki nemi kaldırın. Kirli bir birleşimi aşmak için koruyucu gaza güvenmeyin.
• Tüketilebilir malzeme depolama: Tel, dolgu çubukları, elektrotlar ve akışkanı kuru ve korunmuş tutun. Nemli veya görünür şekilde bozulmuş tüketilebilir malzemeleri değiştirin; sorunu aşmak için kaynak yapmaya çalışmayın.
• Gaz yolu doğrulaması: Silindir kaynağı, regülatör okuması, hortumlar, contalar, torç temizleme işlemi ve nozul durumunu kontrol edin. Hem düşük gaz akışı hem de türbülanslı fazla akış, gözenekli kaynaklara .
• Sabit sabitleme sistemi tutarlılığı: Parça konumunu, birleştirme kalitesini ve torç erişimini sabit tutarak koruyucu gaz davranışının bir kaynaktan diğerine değişmemesini sağlayın.
• Parametre Kontrolü: Onaylanmış ayarları sabitleyin ve üretim sırasında dışarı çıkan tel uzunluğu (stickout), ark uzunluğu, ilerleme hızı veya torç açısında gayriresmi değişiklikler yapmaktan kaçının.
• Denetim disiplini: Erken dönem iğne delikleri, kirli nozullar, belirli bir konumda tekrarlayan kontaminasyon veya kaynak alanına yakın hava akışındaki değişimleri izleyin. İlk olarak görsel denetimler yapın; uygulama gerektirdiğinde daha sonra tahribatsız muayene (NDT) yöntemlerini kullanın.

Üretim Takımları Kontrollü Kaynak Sistemlerine İhtiyaç Duyduğunda

Yüksek hacimli ve güvenlik açısından kritik işler, her porun maliyetini artırır. Robotlu ve otomatik hücrelerde ABICOR BINZEL, kirli bir nozül, regülatör uyumsuzluğu, tıkanmış gaz yolu veya hatta hafif bir hava akımı gibi basit sorunların, tüm sistemin kontrol altına alınana kadar tekrar tekrar ortaya çıkabileceğini belirtir. İşte bu noktada standartlaştırılmış sabitleme sistemleri, belgelendirilmiş kontroller ve izleme, tekrarlayan deneme-yanılma ayarlarından daha değerli hale gelir.

Otomotiv üreticileri için Shaoyi Metal Technology böyle bir üretim yaklaşımının pratik bir örneğidir. Şirketin yayınladığı bilgilere göre, gaz korumalı ark kaynağı ile lazer kaynağı, otomatik montaj hatları, IATF 16949 kalite sistemi ve UT ile RT gibi muayene yöntemleri kullanılmaktadır. Şasi parçalarında tekrarlanabilir kaynak işlemi gereken takımlar, bunun özel kaynak yeteneklerini inceleyebilir çelik, alüminyum ve diğer metaller için kontrollü üretim sürecinin gözenekliliğe yol açan değişkenliği azaltmaya nasıl yardımcı olabileceğinin bir örneğidir. Sonuç olarak, gözenekliliğin önlenmesi, tek bir kötü dikişe tepki vermekten ziyade, sağlam dikişlerin tekrarlanabilir olmasını sağlayan bir süreç oluşturmakla ilgilidir.

SSS: Kaynakta Gözeneklilik Nedenleri ve Çözümleri

1. Kaynakta gözenekliliğin ana nedeni nedir?

Ana neden, metal tamamen katılaşmadan önce kaynak banyosunda hapsolmuş gazdır. Bu gaz, zayıf koruyucu gaz ortamından, kirli ana metal yüzeyinden, nemli dolgu malzemesi veya elektrotlardan, yüzeydeki nemden ya da erimiş banyoyu havaya maruz bırakan teknikten kaynaklanabilir. Birçok durumda gözeneklilik tek bir sorundan kaynaklanmaz. Küçük bir gaz sızıntısı, hafif kirlilik ve yanlış torç pozisyonu aynı kusuru yaratabilir. Bu nedenle ilk kontrol edilmesi gereken unsurlar gaz akış yolu, nozul durumu, yerel hava akımı ve birleştirmenin temizliğidir.

2. Aşırı koruyucu gaz kullanımı gözenekliliğe neden olabilir mi?

- Evet, evet. Birçok kaynakçı sadece düşük gaz akışı hakkında düşünür, ancak aşırı akış da sorun yaratabilir. Kalkan gazı çok güçlü hareket ettiğinde, turbulans halinde çevre havanın ark bölgesine çekilmesi mümkündür. Bu kaynak daha az korunmuş, daha fazla değil. Akış artmasından sonra gözeneklilik başlarsa, damla damlatma birikimi için inceleyin, meşaleyi işten çok uzak tutmadığını kontrol edin ve daha fazla ayar değiştirmeden önce taslak veya sızıntı kontrol edin. Istikrarlı kapsama gazı yükseltmekten daha önemli.

3. Bir şey. Neden MIG kaynakları metal temiz görünse bile gözenekli oluyor?

Temiz metal, MIG gözenekliliğini ortadan kaldırmaz. GMAW genellikle tabanca ön ucundaki veya gaz besleme sistemindeki sorunlar nedeniyle gözenekler oluşturur. Yaygın ancak gizli nedenler arasında uzun tel çıkışı (stickout), tıkalı memenin, kötü temas ucunun gömülmesi, hasarlı hortumlar, sızdıran contalar, kirli tel ya da kaynak bölgesine yakın hava akımı yer alır. Hatta dışarıdan temiz görünen bir düzenek bile, tabanca açısı tutarsızsa veya meme damlacıktan çok uzaksa koruyucu gaz etkisini kaybedebilir. MIG kaynaklarında, plakayı suçlamadan önce genellikle tabanca, gaz yolu ve tel durumu kontrol edilmelidir.

4. Yüzey gözenekliliği ciddi bir kaynak kusuru mudur yoksa yalnızca estetik bir sorun mudur?

Yüzey gözenekliliği otomatik olarak göz ardı edilmemelidir. Görülebilir iğne delikleri, özellikle yük taşıması veya sızdırmazlık sağlaması gereken işlerde, dikişin altında daha fazla gaz boşluğunun bulunduğu bir işaret olabilir. Kaynağın kabul edilebilir olup olmadığı yalnızca görünüşe değil, ilgili standartlara, muayene planına ve kullanım gereksinimlerine bağlıdır. Parça taşlanmadan, boyanmadan veya üretim sürecine devam edilmeden önce kusurun kapsamını doğrulayın ve kök nedenini giderin. Aksi takdirde aynı sorun tamir sırasında tekrar ortaya çıkabilir ve daha fazla revizyon çalışmasına neden olabilir.

5. Üreticiler, tekrarlayan üretimde gözenekliliği nasıl önleyebilir?

Üreticiler, sadece makine ayarlarını değil, tam kaynak sistemi üzerinde kontrol kurarak gözenekliliği azaltır. En güçlü rutin, tutarlı yüzey hazırlığı, kuru tüketim malzemelerinin depolanması, doğrulanmış gaz teslimatı, temiz nozullar, tekrarlanabilir sabitleme sistemleri, kararlı parametreler ve erken sapmalar için düzenli denetimleri içerir. Otomatikleştirilmiş hücreler, torç pozisyonunu ve kaynak hareketini elle yapılan işlemlerdeki değişkenlikten daha tutarlı bir şekilde koruyabildiği için yardımcı olabilir. Örneğin, Shaoyi Metal Teknolojisi gibi şirketler, şasi parçaları için daha kontrollü bir üretim yaklaşımının bir parçası olarak robotik kaynak hatları ve IATF 16949 kalite sistemini vurgular; bu yaklaşım, daha iyi tekrarlanabilirliği ve gazla ilgili kaynak hatalarının azalmasını destekler.