டை காஸ்டிங் என்றால் என்ன?

கார்கள் அல்லது எலக்ட்ரானிக் பொருட்களில் காணப்படும் சிக்கலான உலோகப் பாகங்கள் இவ்வளவு துல்லியமாகவும், நிலைத்தன்மையுடனும் எவ்வாறு உருவாக்கப்படுகின்றன என்று நீங்கள் ஒருபோதும் யோசித்திருக்கிறீர்களா? அதற்கான பதில் பெரும்பாலும் சுருக்க உறுத்தியல் எனப்படும் செயல்முறையில் அடங்கியுள்ளது. நீங்கள் டை காஸ்டிங்கின் பொருள் டை காஸ்டிங் என்றால் என்ன என்பதைப் புரிந்துகொள்ள விரும்பினால் , நீங்கள் சரியான இடத்திற்கு வந்துள்ளீர்கள். இந்த முறையை எளிய விளக்கத்துடன் புரிந்துகொள்வோம்; மேலும் இது பிற காஸ்டிங் தொழில்நுட்பங்களிலிருந்து எவ்வாறு வேறுபடுகிறது என்பதையும் பார்ப்போம்.

டை காஸ்டிங் என்றால் என்ன? வரையறை மற்றும் முக்கிய கருத்துகள்

அதன் அடிப்படையில் சுருக்க உறுத்தியல் என்பது உருகிய உலோகம் உயர் அழுத்தத்தில் மீண்டும் மீண்டும் பயன்படுத்தக்கூடிய ஸ்டீல் வார்ப்புருவில்—அதாவது மாறி . உலோகம் விரைவாக குளிர்ந்து, வார்ப்பனின் குழியின் சரியான வடிவத்தை எடுக்கிறது. இது நெருக்கமான அனுமதிப்பு, மென்மையான பரப்பு மற்றும் சிக்கலான விவரங்களுடன் பாகங்களை தொடர்ச்சியாக உற்பத்தி செய்வதை இது சாத்தியமாக்குகிறது. வட அமெரிக்க டை காஸ்டிங் சங்கம் (NADCA) என்பதன்படி, இந்த செயல்முறை ஆயிரக்கணக்கான ஒரே மாதிரியான பாகங்களை திறமையாகவும், குறைந்த முடித்தல் பணியுடனும் உற்பத்தி செய்வதில் சிறந்தது.

• மாறி : பாகத்தை வடிவமைக்க பயன்படுத்தப்படும் துல்லியமான ஸ்டீல் வார்ப்பு. இது பொதுவாக இரண்டு பாதிகளைக் கொண்டது—ஒன்று நிலையானது, மற்றொன்று நகரக்கூடியது.
• ஷாட் : உருகிய உலோகம் வார்ப்பில் செலுத்தப்படும் ஒவ்வொரு சுழற்சியும்.
• வாயில் : உலோகம் வார்ப்பு குழிக்குள் பாயும் நுழைவு புள்ளி.
• ரன்னர் : உருகிய உலோகத்தை வார்ப்பின் பல்வேறு பகுதிகளுக்கு பகிர்ந்தளிக்கும் திறந்த தடங்கள்.
• எஜெக்டர் : உறைந்த பகுதியை சாய்கலனில் இருந்து வெளியே தள்ளும் ஊசிகள் அல்லது பொறிமுறைகள்.
• சுவர்ச்சுரம் : ஓட்டுவார்ப்பில் உள்ளே உருவாகக்கூடிய சிறிய காலியிடங்கள் அல்லது காற்றுப் பைகள்.
• ஃFLASH : சாய்கலனின் இரு பாதிகளுக்கிடையே தெளிந்து வெளியே வரும் மெல்லிய அதிகப்படியான உலோகம்; பொதுவாக ஓட்டுவார்ப்புக்குப் பிறகு வெட்டி அகற்றப்படும்.

ஓட்டுவார்ப்பு என்பது உயர் தொகை, உயர் துல்லியம் கொண்ட செயல்முறையாகும், இது உருகிய உலோகத்தை உயர் அழுத்தத்தில் கடினமான ஸ்டீல் சாய்கலன்களில் செலுத்துகிறது.

ஓட்டுவார்ப்பு மற்றும் பிற வார்ப்பு முறைகள்

மணல் வார்ப்பு அல்லது முதலீட்டு வார்ப்பு போன்ற பிற முறைகளுடன் ஒப்பிடும்போது ஓட்டுவார்ப்பு எவ்வாறு ஒப்பிடப்படுகிறது? நீங்கள் ஆயிரக்கணக்கான ஒரே மாதிரியான, விரிவான பகுதிகளை மென்மையான முடிக்குதலுடன் தேவைப்படுகிறீர்கள் என கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள்— சுருக்க உறுத்தியல் என்பது முதன்மையான தேர்வாகும். இதற்கான காரணங்கள்:

• சுருக்க உறுத்தியல் : மீண்டும் பயன்படுத்தக்கூடிய ஸ்டீல் சாய்கலன்களைப் பயன்படுத்துகிறது; அதிக உற்பத்தி அளவுகளுக்கும், நுண்ணிய விவரங்களுக்கும், மெல்லிய சுவர்களுக்கும் ஏற்றது. அலுமினியம், துத்தநாகம் மற்றும் மெக்னீசியம் போன்ற உலோகங்கள் பொதுவானவை. பாகங்கள் மிகவும் நிலையானவை மற்றும் குறைந்த பின்செயலாக்கத் தேவைப்படுகின்றன.
• மண் ஓ castingடு : ஒவ்வொரு பயன்பாட்டுக்குப் பிறகும் உடைக்கப்படும் மணல் சாய்கலனைப் பயன்படுத்துகிறது. பெரிய அல்லது குறைந்த அளவு பாகங்களுக்கு ஏற்றது, ஆனால் குறைந்த அளவு துல்லியத்தையும், மோசமான முடிக்குதலையும் வழங்குகிறது.
• தொழில்நுட்ப மாதிரிக் கலைப்பு : செரமிக்கால் உருவாக்கப்படும் வாக்ஸ் மாதிரியைப் பயன்படுத்துகிறது. சிக்கலான வடிவங்கள் மற்றும் நல்ல மேற்பரப்பு முடித்தலை அனுமதிக்கிறது, ஆனால் ஒவ்வொரு வார்ப்புருவும் ஒருமுறை மட்டுமே பயன்படுத்தப்படும் மற்றும் சுழற்சி நேரங்கள் நீண்டவை.

மண் மற்றும் முதலீட்டு வார்ப்பு இரண்டும் பெரிய பாகங்கள் அல்லது இரும்புச் சார்ந்த உலோகங்களால் செய்யப்பட்டவற்றிற்கு மிக அதிக நெகிழ்வாக இருக்கும். எனினும், அதிக அழுத்த டை வார்ப்பு குறிப்பாக இரும்புச் சாரா உலோகக்கலவைகளுடன், வேகம் மற்றும் துல்லியத்தில் தலைசிறந்ததாக திகழ்கிறது.

டை வார்ப்பு பொதுவாக எங்கு பயன்படுத்தப்படுகிறது

எனவே, டை வார்ப்பு எங்கு சிறப்பாக செயல்படுகிறது? அதிக துல்லியம், மீண்டும் மீண்டும் உற்பத்தி செய்யும் திறன் மற்றும் சிக்கலான வடிவங்களை தேவைப்படும் துறைகளில் அதன் தயாரிப்புகளை நீங்கள் காணலாம். பொதுவான பயன்பாடுகளில் அடங்குவன:

• ஆட்டோமொபைல் பாகங்கள் (ஹவுசிங்குகள், பிராக்கெட்டுகள், டிரான்ஸ்மிஷன் பாகங்கள்)
• நுகர்வோர் மின்னணு கட்டமைப்புகள் மற்றும் உறைகள்
• பவர் மற்றும் கை கருவிகளின் உடல்கள்
• தொலைத்தொடர்பு ஹார்ட்வேர்
• கட்டிட உபகரணங்கள் மற்றும் பொருத்தும் பாகங்கள்

அந்த டை காஸ்டிங் வரையறை அதன் நவீன உற்பத்தியில் இலகுவான, வலுவான மற்றும் விரிவான பாகங்களை அளவில் வழங்கும் திறனுடன் நெருக்கமாக தொடர்புடையது—இந்த தரம் அதை அழிக்க முடியாததாக ஆக்குகிறது. நீங்கள் தொழில்நுட்ப தரநிலைகள் அல்லது வடிவமைப்பு சிறந்த நடைமுறைகளை ஆராய விரும்பினால், NADCA-இன் வளங்கள் நம்பகமான தொடக்கப் புள்ளி.

குறிப்பிட்டு சுருக்க உறுத்தியல் மறுசுழற்சி செய்யக்கூடிய எஃகு டைகளையும், உயர் அழுத்தத்தையும் பயன்படுத்தி வேறு காஸ்டிங் முறைகளால் எளிதில் பொருத்த முடியாத முடிவுகளை விரைவாகவும் துல்லியமாகவும் உயர்தர உலோக பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதைப் பற்றியது. இந்த அடிப்படை புரிதல் அதிகாரங்களில் உள்ள இயந்திரங்கள், உலோகக்கலவைகள் மற்றும் வடிவமைப்பு பற்றிய விவரங்களை நீங்கள் புரிந்து கொள்ள உதவும்.

டை காஸ்டிங் செயல்முறையை படிப்படியாக பார்ப்பது

மூல உலோகத்திலிருந்து ஒரு முடிக்கப்பட்ட பாகத்திற்கான பயணத்தை நீங்கள் கற்பனை செய்தால், டை காஸ்டிங் செயல்முறை இது ஒரு கருப்புப் பெட்டியாக தோன்றலாம். ஆனால் நீங்கள் அதை பிரித்தால், ஒவ்வொரு படியும் தொடர்ச்சியான, உயர்தர உற்பத்தி காஸ்டிங்ஸை உருவாக்குவதற்கு முக்கியமான ஒருங்கிணைக்கப்பட்ட தொடரைக் காண்பீர்கள் . எனவே, நடைமுறையில் டை காஸ்டிங் எவ்வாறு செயல்படுகிறது? அதைச் சாத்தியமாக்கும் முக்கிய கட்டங்களையும், உபகரணங்களையும், கட்டுப்பாடுகளையும் பார்ப்போம்.

சாய்ப்பது செயல்முறை எவ்வாறு படி படியாக செயல்படுகிறது

1. டை தயாரிப்பு மற்றும் தேய்மான எண்ணெய் பூசுதல் : கடினமான எஃகினால் செய்யப்பட்டு, துல்லியமாக இயந்திரம் மூலம் வடிவமைக்கப்பட்ட டை சுத்தம் செய்யப்பட்டு முன்கூட்டியே சூடேற்றப்படுகிறது. உராய்வைக் குறைப்பதற்கும், டையின் வெப்பநிலையைக் கட்டுப்படுத்தவும், பாகத்தை எளிதாக வெளியேற்றவும் தேய்மான எண்ணெய் தெளிக்கப்படுகிறது.
2. அளவீடு மற்றும் உருகுதல் : உலோகம் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட வெப்பநிலைக்கு உருக்கப்படுகிறது. ஹாட்-சேம்பர் இயந்திரங்களில், உருகுதல் die cast machine -ல் நடைபெறுகிறது; குளிர்ந்த-அறை இயந்திரங்களில், அது வெளிப்புற சூடேற்றியில் செய்யப்படுகிறது.
3. ஊட்டுதல்/ஷாட் : உருகிய உலோகம் அதிக அழுத்தத்தில் டை குழியில் வேகமாக ஊட்டப்படுகிறது. இந்த படி பாகத்தின் வடிவத்தையும், மேற்பரப்பு விவரங்களையும் உருவாக்குகிறது.
4. திடமாதல் : உலோகம் செதிலினுள் குளிர்ந்து கடினமடைகிறது. குளிர்விப்பு நுழைவாய்கள் மற்றும் துல்லியமான வெப்பநிலை கட்டுப்பாடு சரியான நுண்கட்டமைப்பு மற்றும் அளவு துல்லியத்தை உறுதி செய்கிறது.
5. செதிலைத் திறத்தல் மற்றும் தள்ளுதல் : செதிலின் இரு பாதிகளும் திறக்கப்படுகின்றன, மேலும் தள்ளும் ஊசிகள் திடமான பகுதியை வெளியே தள்ளுகின்றன. இந்த படிநிலையை தானியங்கி முறையில் வேகப்படுத்தி, கையாளும் குறைபாடுகளைக் குறைக்கலாம்.
6. வெட்டி சுத்தம் செய்தல் மற்றும் ஆய்வு : அதிகப்படியான பொருள் (ஓட்டுப்பாதைகள் மற்றும் கேட்கள் போன்றவை) வெட்டி அகற்றப்படுகிறது. தரக் கட்டுப்பாட்டிற்காக பாகங்கள் கண்ணால் ஆய்வு செய்யப்படலாம் அல்லது தானியங்கி அமைப்புகளால் சரிபார்க்கப்படலாம்.

சுழற்சி நேரத்தை உகப்பாக்குவது வேகத்திற்கும் தரத்திற்கும் இடையே சமநிலை காப்பதைப் பற்றியது—குளிர்வதும் வெளியேற்றுவதும் அடிக்கடி குழுதிகளாக மாறுகின்றன, எனவே அதிக உற்பத்திக்கு திறமையான வெப்ப மேலாண்மையும் தானியங்கிமயமும் முக்கியமானவை.

ஹாட் சேம்பர் மற்றும் கோல்டு சேம்பர்: அடிப்படைகள்

அனைத்து டை காஸ்டிங் படிகளும் ஒரே மாதிரி இருக்காது—இயந்திர வகை முக்கியமானது. ஹாட்-சேம்பர் உருக்குலை ஓட்டுதல் இல், உலோகம் காஸ்டிங் இயந்திரத்தின் உள்ளேயே உருக்கப்படுகிறது. ஒரு கூஜோனெக் அமைப்பு உருகிய உலோகத்தை நேரடியாக டையில் இழுக்கிறது, இது துத்தநாகம் மற்றும் குறைந்த உருகும் வெப்பநிலை கொண்ட பிற உலோகக்கலவைகளுக்கு ஏற்றதாக இருக்கிறது. இது வேகமானது, சில வினாடிகள் மட்டுமே சுழற்சி நேரம் எடுக்கும்; அதிக அளவிலான, சிறிய முதல் நடுத்தர பாகங்களுக்கு ஏற்றது உற்பத்தி காஸ்டிங்ஸை உருவாக்குவதற்கு முக்கியமான ஒருங்கிணைக்கப்பட்ட தொடரைக் காண்பீர்கள் .

மாறாக, கோல்டு-சேம்பர் டை காஸ்டிங் வெளிப்புற அடுப்பைப் பயன்படுத்துகிறது. உருகிய உலோகம்—அடிக்கடி அலுமினியம் அல்லது மெக்னீசியம்—ஒவ்வொரு ஷாட்டிற்கும் இயந்திரத்தில் ஊற்றப்படுகிறது. இந்த அமைப்பு அதிக உருகும் புள்ளிகளையும், பெரிய பாகங்களையும் கையாளுகிறது, ஆனால் ஒரு கூடுதல் படியைச் சேர்க்கிறது மற்றும் சுழற்சி நேரத்தை சிறிது நீட்டிக்கலாம்.

சுழற்சி நேரத்தை பாதிக்கும் காரணிகள் மற்றும் உற்பத்தி திறன்

ஒரு டை காஸ்டிங் இயந்திரம் ஒரு மணி நேரத்தில் எத்தனை பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும் என்பதை உண்மையில் என்ன தீர்மானிக்கிறது என்று எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? die casting machine இது பொதுவாக பாகத்தின் சிக்கலான தன்மை மற்றும் அளவைப் பொறுத்து 20 வினாடிகள் முதல் ஒரு நிமிடம் வரை இருக்கும். கடிகாரத்தை இயக்குவது என்னவென்று இங்கே ஒரு சுருக்கமான விளக்கம்:

• கட்டுமானத்தை மூடுதல் : வேகமாக, ஆனால் கருவிக்கு சேதம் ஏற்படாமல் இருக்க கட்டுப்பாட்டில் இருக்க வேண்டும்.
• உறுதிப்பெடுப்பு : மிக வேகமாக (சில பின்ன வினாடிகள்), ஆனால் உலோகம் திடமடைவதற்கு முன் அனைத்து குழிவுகளையும் நிரப்ப வேண்டும்.
• அழுத்தத்தை பராமரித்தல் & குளிர்வித்தல் : குளிர்வித்தல் தான் மிக நீண்ட கட்டம்—திறமையான குளிர்விப்பு சேனல்களை வடிவமைத்தல் மற்றும் வெப்பநிலை-கட்டுப்படுத்தப்பட்ட திரவங்களைப் பயன்படுத்துவது நேரத்தை மிகவும் குறைக்க முடியும்.
• நீக்குதல் & துண்டித்தல் : வேகத்திற்காக தானியங்கி முறையில் செய்யலாம்; ரோபோக்கள் பாகத்தை அகற்றுதல் மற்றும் டையில் தெளித்தலை இணைந்து செய்யலாம்.

ஒவ்வொரு கட்டத்தையும் சிறப்பாக்க தானியங்கி முறைகள் அதிகமாக பயன்படுத்தப்படுகின்றன—ரோபோக்கள் எண்ணெய் தடவுதல், பாகங்களை எடுத்தல் மற்றும் உடனடி ஆய்வு போன்றவற்றை கையாளுகின்றன. இது கூலிச் செலவைக் குறைப்பது மட்டுமல்லாமல், குறிப்பாக அதிக அளவிலான உற்பத்திக்கு தொடர்ச்சியான தரத்தையும் உறுதி செய்கிறது.

இவற்றை அறியும் டை காஸ்டிங் படிகள் இயந்திர வகை, சுழற்சி சிறப்பாக்கம் மற்றும் தானியங்கிமயமாக்கல் ஆகியவற்றிற்கிடையேயான தொடர்பு நவீன உலைகள் எவ்வாறு துல்லியமான பாகங்களை பெருமளவில் வழங்குகின்றன என்பதை தெளிவாக புரிந்துகொள்ள உதவுகிறது. அடுத்து, உலோகக்கலவையின் தேர்வு செயல்முறை மற்றும் இறுதி பாகத்தின் செயல்திறனை எவ்வாறு வடிவமைக்கிறது என்பதை ஆராய்வோம்.

அலுமினியம் மற்றும் துத்தநாகம் டை காஸ்டிங் பொருட்கள் விளக்கம்

நீங்கள் புதிய பாகத்தை வடிவமைக்கும்போது, பொருளின் தேர்வு உங்கள் திட்டத்தை வெற்றிக்கோ அல்லது தோல்விக்கோ கொண்டு செல்லலாம். இலகுவான வலிமைக்கு அலுமினிய உலோக வார்ப்பு ஐ தேர்வு செய்வதா, அல்லது நுண்ணிய விவரங்களுக்கும் செலவு சிக்கனத்திற்கும் துத்தநாக சூழல் சாய்ப்பு தான் சிறந்ததா? முக்கியமான வர்த்தக வித்தியாசங்களை பார்ப்போம், உங்கள் பயன்பாட்டிற்கு ஏற்ற உலோகக்கலவையை ஊகிக்காமல் தேர்வு செய்ய உதவும்.

அலுமினியம் டை காஸ்டிங் பண்புகள் மற்றும் பயன்பாடுகள்

உங்களுக்கு வலிமையான, துருப்பிடிப்பு எதிர்ப்புள்ள மற்றும் மிகக் குறைந்த எடையுள்ள ஒரு பாகம் தேவைப்படுகிறது என்று வைத்துக்கொள்ளுங்கள்— ஆட்டோமொபைல் ஹவுசிங்குகள், பவர் டூல் உடல்கள் அல்லது எலக்ட்ரானிக் என்க்ளோசர்களை நினைத்துப் பாருங்கள். அங்குதான் அலுமினிய உலோக வார்ப்பு பிரகாசிக்கிறது. அலுமினிய உலோகக்கலவைகள் குறைந்த அடர்த்தி, அதிக வலிமை-எடை விகிதம் மற்றும் துருப்பிடிப்பு மற்றும் சிதைவு எதிர்ப்பு ஆகியவற்றின் தனித்துவமான கலவையை வழங்குகின்றன. எடை குறைப்பு மற்றும் நீடித்தன்மை முக்கியமான பயன்பாடுகளுக்கு இது சிறந்ததாக்குகிறது. பல்வேறு அலுமினிய டை காஸ்டிங் பொருட்கள் வெவ்வேறு தேவைகளுக்காக ஏற்பாடு செய்யப்பட்டுள்ளன:

• A380 : அதிக வலிமை மற்றும் நெகிழ்வுத்தன்மை, எளிதாக இயந்திரம் செய்யக்கூடியது, பொதுவாக எஞ்சின் பிளாக்குகள் மற்றும் கட்டமைப்பு பாகங்களுக்கு பயன்படுத்தப்படுகிறது.
• ADC 10/12 : சிறந்த இயந்திரம் செய்யும் தன்மை மற்றும் சோல்டரிங் எதிர்ப்பு பண்புகள் தேவைப்படும் பாகங்களுக்கு ஏற்றது— எலக்ட்ரானிக்ஸ் மற்றும் ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளில் பிரபலமானது.
• AC 46100/46500 : துருப்பிடிப்பு எதிர்ப்பு மற்றும் நல்ல வெல்டிங் தன்மைக்காக அறியப்பட்டது, தொழில்துறை மற்றும் விண்வெளி பாகங்களுக்கு பொதுவாக தேர்ந்தெடுக்கப்படுகிறது.
• Al-Si8Cu3, Al-Si11Cu3 : அதிக வலிமை, குறைந்த வெப்ப விரிவாக்கம், விமானப் போக்குவரத்து அல்லது மின்சார பாகங்களில் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

சிக்கலான வடிவங்களை இறுக்கமான அனுமதிக்கப்பட்ட அளவுகளில் உருவாக்கும் திறனுக்காக அலுமினியம் செதில் ஊற்று மதிப்பிடப்படுகிறது, பெரும்பாலும் இரண்டாம் நிலை இயந்திர பயன்பாட்டின் தேவையைக் குறைக்கிறது. ஒரு பாகத்தின் செலவு அதிகரிக்கும் போது குறைகிறது, எனவே இந்த செயல்முறை பெருமளவிலான உற்பத்திக்கு ஏற்றது.

இங்கே தாமிர செதில் ஊற்று பிரகாசிக்கும் போது

இப்போது, சிக்கலான விவரங்கள், மெல்லிய சுவர்கள் அல்லது உயர்தர மேற்பரப்பு முடித்தல் கொண்ட பாகத்தை உங்களுக்குத் தேவைப்படுவதாக கற்பனை செய்து பாருங்கள்—எடுத்துக்காட்டாக, இணைப்பான்கள், பல்லடி, அலங்கார உபகரணங்கள். ஜிங்க் ஊற்று அடிக்கடி பதில் ஆகும். ஜமாக் 3, 5 அல்லது 7 போன்ற தாமிர உலோகக்கலவைகள் அலுமினியத்தை விட குறைந்த உருகும் புள்ளியைக் கொண்டுள்ளன, இதன் பொருள்:

• அவை குறைந்த ஆற்றலுடன் ஊற்றப்படலாம், உற்பத்தி செலவுகளைக் குறைக்கின்றன.
• செதில் (வார்ப்பு) நீண்ட காலம் நிலைக்கும், அதிக அளவிலான உற்பத்திக்கு இது பெரிய செலவு நன்மையை வழங்குகிறது.
• பாகங்கள் மிகவும் இறுக்கமான அளவு அனுமதிக்கப்பட்ட மதிப்புகளையும், சுத்தமான மேற்பரப்புகளையும் அடைய முடியும்—துல்லியமாக பொருந்தவும், நன்றாக தோன்றவும் தேவைப்படும் பாகங்களுக்கு இது சரியானது.

சிங்கின் அதிக அடர்த்தி கூறுகளுக்கு உறுதியான, தரமான உணர்வையும், வலுவான மோதல் எதிர்ப்பையும் அளிக்கிறது. நீங்கள் அடிக்கடி காண்பீர்கள் துத்தநாக சூழல் சாய்ப்பு ஆட்டோமொபைல், மருத்துவம் மற்றும் நுகர்வோர் எலக்ட்ரானிக்ஸ் தொழில்களுக்கான சிறிய, விரிவான பாகங்களில். மேலும், சிங்க் உலோகக்கலவைகள் மிகவும் எளிதாக இயந்திரம் செய்யக்கூடியவை, மேலும் தனிப்பயன் தோற்றத்திற்காக பூச்சு அல்லது பூச்சு பூசப்படலாம்.

உலோகக்கலவை ஒப்பீட்டு அட்டவணை: அலுமினியம் மற்றும் சிங்க்

உண்மையான பயன்பாடுகளுக்கான தேர்வு பட்டியல்

எந்த உலோகக்கலவை உங்கள் தேவைகளுக்கு ஏற்றது என்று இன்னும் உறுதியாக இல்லையா? உங்கள் முடிவை வழிநடத்த அலுமினிய உலோகக்கலவை செதில் ஊற்று அல்லது ஜிங்க் ஊற்று :

• சூழல் வெளிப்படைப்பு : பாகம் ஈரப்பதம், வேதிப்பொருட்கள் அல்லது வெளிப்புற நிலைமைகளை எதிர்கொள்ளுமா? அலுமினியமும் ஜிங்க்கும் இரண்டுமே ஊழியத்தை எதிர்க்கின்றன, ஆனால் கடுமையான சூழலுக்கு அலுமினியம் பெரும்பாலும் விரும்பப்படுகிறது.
• எடை இலக்குகள் : எடையைக் குறைக்க வேண்டுமா? அலுமினியத்தைத் தேர்ந்தெடுங்கள். உறுதியான, கனமான உணர்வை வேண்டுமா? துத்தநாகத்தைத் தேர்ந்தெடுங்கள்.
• அழகுசார் தேவைகள் : சுத்தமான, அலங்கார முடித்தல் அல்லது பூச்சு தேவையா? இங்கு துத்தநாகம் சிறப்பாக செயல்படுகிறது.
• இணைப்பு உத்திகள் : பாகத்தை திருகு வெட்ட வேண்டும், துளையிட வேண்டும் அல்லது இணைக்க வேண்டுமா? இரு உலோகக்கலவைகளும் நல்ல எளிதாக செயலாக்கும் தன்மையைக் கொண்டுள்ளன, ஆனால் இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளுக்கு துத்தநாகம் மிகவும் எளிதானது.
• சிக்கலானது மற்றும் விவரம் : மிகவும் மெல்லிய சுவர்கள் மற்றும் சிக்கலான வடிவங்களுக்கு, துத்தநாகமே முதன்மையான தேர்வு. பெரிய, கட்டமைப்பு பாகங்களுக்கு, அலுமினியமே பொதுவாக சிறந்தது.

அலுமினியம் மற்றும் துத்தநாகம் சாளர ஊற்று உலோகக்கலவைகளுக்கு இடையே தேர்வு செய்வது இயந்திர தேவைகள், மேற்பரப்பு தேவைகள் மற்றும் உற்பத்தி பொருளாதாரத்தை சமநிலைப்படுத்துவதைப் பொறுத்தது—இந்த உலோகக்கலவை குடும்பங்கள் ஒவ்வொன்றும் தனித்துவமான பலத்தை வழங்குகின்றன.

இந்த பொருள் பண்புகள் மற்றும் பயன்பாட்டு சூழ்நிலைகளைப் புரிந்து கொள்வதன் மூலம், உங்கள் அடுத்த சாளர ஊற்று திட்டத்திற்கான சரியான உலோகக்கலவையை நீங்கள் தைரியமாகத் தேர்ந்தெடுக்க முடியும். அடுத்த பிரிவில், தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட பொருளிலிருந்து அதிகபட்சமாக பயனைப் பெற உதவும் வடிவமைப்பு வழிகாட்டுதல்களைப் பற்றி மேலும் ஆழமாகப் பார்ப்போம்.

சாளர ஊற்றுக்கான வடிவமைப்பு

பொருத்த வேண்டிய, செயல்பட வேண்டிய மற்றும் நீண்டகாலம் நிலைக்க வேண்டிய பாகங்களை உருவாக்கும் பணியில் நீங்கள் ஈடுபட்டிருக்கும்போது, நீங்கள் வடிவமைக்கும் முறையே மோதிரம் காஸ்டிங் மால்டு அனைத்தையும் மாற்றுகிறது. சிக்கலாக இருப்பது போல் தெரிகிறதா? அது அவசியமில்லை. நிரூபிக்கப்பட்ட தரநிலைகளைப் பின்பற்றி, நடைமுறை வாய்ந்த வார்ப்புருக்களைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம், செலவு மிகுந்த மீண்டும் செய்யும் பணிகளிலிருந்து தப்பித்து, உங்கள் டை காஸ்டிங் டை முதலீட்டிலிருந்து அதிகபட்ச பலனைப் பெறலாம். NADCA மற்றும் ISO வழிகாட்டுதல்களால் ஆதரிக்கப்படும் அத்தியாவசிய விதிகளை நாம் எளிமைப்படுத்துவோம், இதன் மூலம் நீங்கள் உறுதியான, மீண்டும் மீண்டும் உற்பத்தி செய்யக்கூடிய, செலவு குறைந்த டை காஸ்டிங் பாகங்களை வடிவமைக்க முடியும்.

டிராஃப்ட் கோணங்கள் மற்றும் சுவர் தடிமன் - பொதுவான விதிகள்

ஓர் ஒற்றை காஸ்ட் பாகம் ஏன் எளிதாக டை காஸ்ட் வார்ப்பு இருந்து வெளியேறுகிறது என்று எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? அதற்கான பதில் டிராஃப்ட் கோணம்— செங்குத்தான முகங்களில் சிறிது சாய்வு, இது எளிதான வெளியேற்றத்தை உறுதி செய்கிறது. பொதுவான அம்சங்களுக்கான விரைவு குறிப்பு வார்ப்புரு இதோ:

சுவர் தடிமனும் அத்தியாவசியமானது. மிக மெல்லியதாக இருந்தால், முழுமையாக நிரப்பாத அபாயம் ஏற்படும்; மிக தடிமனாக இருந்தால், துளைகள் அல்லது நீண்ட சுழற்சி நேரங்கள் ஏற்படும். உலோகக்கலவை வாரியாக குறைந்தபட்ச சுவர் தடிமனுக்கான வழிகாட்டி இது:

சீரான சுவர் தடிமன் என்பது ஒரு தங்க விதி—சிக்கலானவற்றில் சுருங்குதல் அல்லது உள் இடைவெளிகளை ஏற்படுத்தக்கூடிய திடீர் மாற்றங்களைத் தவிர்க்கலாம் ஓட்டு சாய்ப்பதற்கான கட்டு வடிவமைப்புகள்.

சீரான சுவர் பிரிவுகளுடன் வடிவமைப்பது துளைகள் மற்றும் தரத்தில் ஏற்படும் திரிபுகளைக் குறைக்கிறது, உயர்தர ஓட்டு பாகங்கள் மற்றும் நீண்ட கால சாய்ப்பு கட்டு ஆயுளை உறுதி செய்கிறது.

தெளிவாக உருவாக்கப்படும் ரிப்ஸ், பாஸஸ் மற்றும் ஃபில்லட்டுகள்

தொகுதியை தொகுதி சேர்க்காமல் வலுப்படுத்த தேவையா? ரிப்ஸ் மற்றும் பாஸஸ் உங்கள் நண்பர்கள், ஆனால் உருவாக்கும் குறைபாடுகளை தவிர்க்க அவை சரியான அளவிலும், சரியான இடைவெளியிலும் இருக்க வேண்டும். இந்த வார்ப்புருவை தொடக்கப் புள்ளியாக பயன்படுத்தவும்:

அழுத்த மையங்களைக் குறைப்பதற்கும், உலோகப் பாய்வை எளிதாக்குவதற்கும் சுவர்கள் சந்திக்கும் இடங்களில் வில்லின் வளைவுகள்—உருண்டையான மாற்றங்கள்—பயன்படுத்தப்பட வேண்டும் மோதிரம் காஸ்டிங் மால்டு காற்று சிக்கிக்கொள்ளவோ அல்லது கருவியின் முன்கூட்டிய அழிவுக்கோ காரணமாகலாம் என்பதால் கூர்மையான மூலைகளைத் தவிர்க்கவும்.

கேட், வென்ட் மற்றும் எஜெக்டர் கருத்துகள்

உங்கள் டை காஸ்டிங் பாகங்களை உணவூட்டுதல் மற்றும் வெளியேற்றுதல் வடிவவியலைப் பொறுத்தது அதன் வடிவமைப்பைப் போலவே முக்கியமானது. சரியாகச் செய்வதற்கான சில நடைமுறை உதவிக்குறிப்புகள் இங்கே:

• திசைசார் உறுதிப்படுத்தலை ஊக்குவிக்க கேட்டுகளை அமைக்கவும்—சுருக்க குழிகளைக் குறைப்பதற்காக, தடிமனான பிரிவுகள் கடைசியாக உறுதிப்பட வேண்டும்.
• சிக்கிய காற்று மற்றும் வாயுக்கள் வெளியேற உதவும் வகையில் காற்று வெளியேற்றும் துளைகள் மற்றும் ஓவர்ஃப்ளோக்களை வடிவமைக்கவும்; இது துளைத்தன்மை மற்றும் மேற்பரப்பு குறைபாடுகளை குறைப்பதில் உதவும்.
• எஜெக்டர் குச்சிகளை தட்டையான, வலுவான மேற்பரப்புகளில் பயன்படுத்தவும்—தெரியும் குறிகள் அல்லது சாய்வை தவிர்க்க அழகு முகப்புகள் அல்லது மெல்லிய பிரிவுகளில் இருந்து தவிர்க்கவும்.
• பாகத்தின் வளைவை தவிர்க்க சீரான எஜெக்ஷனுக்காக எஜெக்டர்களை சீராக இடைவெளி விடவும்.

இது டை காஸ்டிங் டை பொருள் , உங்கள் உலோகக்கலவையின் வெப்ப மற்றும் அழிவு தேவைகளுக்கு ஏற்ற தரங்களை தேர்ந்தெடுக்கவும். உதாரணமாக, அலுமினியம் மற்றும் மெக்னீசியத்திற்கு பிரீமியம் கருவி எஃகுகள் பொதுவானவை, ஜிங்க் குறைந்த அழிவுடன் நீண்ட டை ஆயுளை அனுமதிக்கிறது. புதுப்பிக்கப்பட்ட பொருள் பரிந்துரைகளுக்கு NADCA-இன் விரிவான வழிகாட்டுதலை எப்போதும் கலந்தாலோசிக்கவும்.

அலுமினிய டை காஸ்டிங் அளவு தரநிலைகள் மற்றும் மேற்பரப்பு முடித்தல்

பரிமாண துல்லியம் பற்றி என்ன? அலுமினிய டை காஸ்டிங் அளவு தரநிலைகள் nADCA மற்றும் ISO தரநிலைகளால் இவை வரையறுக்கப்படுகின்றன. குறிப்பிடுவதற்கான ஒரு எளிமைப்படுத்தப்பட்ட அட்டவணை இது ( source ):

தாங்குதல் இடைவெளி குறைவாக இருந்தால், கருவி மற்றும் செயல்முறை செலவு அதிகமாக இருக்கும். செயல்பாட்டு அவசியத்திற்கு மட்டுமே தேவையானவற்றை வரையறுக்கவும்.

இடைவெளி மெருகூட்டுதல், உலோகக்கலவை மற்றும் செயல்முறை கட்டுப்பாடு ஆகியவை பரப்பு முடிக்கும் தன்மையை பாதிக்கின்றன. உயர் தரத்துடன் கூடிய டை காஸ்டிங் டை பொருள் , ஆனால் கருவியின் அழிவு அதிகரிக்கலாம். பொதுவான அச்சு இடப்பட்ட முடிக்கும் தன்மை 1.6 முதல் 6.3 μm Ra வரை இருக்கும், பின்னர் செயலாக்கத்தின் மூலம் மேம்பட்ட முடிக்கும் தன்மை அடையலாம்.

பட்டியல்: அச்சு இடுதல் வடிவமைப்பு அவசியங்கள்

• பாகத்தின் எல்லா இடங்களிலும் சீரான சுவர் தடிமனை பராமரிக்கவும்.
• அனைத்து செங்குத்து முகங்களுக்கும் போதுமான டிராஃப்ட் கோணங்களைச் சேர்க்கவும்.
• பரிந்துரைக்கப்பட்ட விகிதங்களுக்கு ஏற்ப ரிப்ஸ், பாஸஸ் மற்றும் ஃபில்லட்களின் அளவை அமைக்கவும்.
• உலோகப் பாய்ச்சலையும் காற்றை வெளியேற்றுவதையும் அதிகபட்சமாக்க கேட்ஸ், வென்ட்ஸ் மற்றும் ஓவர்ஃப்ளோஸை அமைக்கவும்.
• எஜெக்டர் பின்களை தட்டையான, காசாமோக்கு இல்லாத பகுதிகளில் அமைக்கவும்.
• செயல்பாடு மற்றும் செயல்முறைத் திறனைப் பொறுத்து சகிப்புத்தன்மைகளை குறிப்பிடவும்.
• தேர்ந்தெடுக்கவும் டை காஸ்டிங் டை பொருள் அலாய் மற்றும் உற்பத்தி அளவுக்கு ஏற்ப

இந்த நடைமுறை வார்ப்புருக்களையும் தரநிலைகளை அடிப்படையாகக் கொண்ட குறிப்புகளையும் பயன்படுத்துவதன் மூலம், உங்களால் டை காஸ்டிங் பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதற்கு எளிதான, சேவையில் நம்பகமான மற்றும் அளவில் செலவு பயனுள்ளதாக இருக்கும் வடிவமைப்புகளை உருவாக்க முடியும். அடுத்து, செயல்முறை அளவுருக்கள் உங்கள் ஓட்டுதல்களின் தரத்தையும் தொடர்ச்சித்தன்மையையும் எவ்வாறு மேலும் பாதிக்கின்றன என்பதைப் பார்ப்போம்.

உயர் அழுத்த சாய்வேற்று ஓட்டுதலில் தரத்தைக் கட்டுப்படுத்தும் செயல்முறை அளவுருக்கள்

சில உலோக ஓட்டுதல்கள் குறை இல்லாமல் இருக்கின்றன, ஆனால் சில ஓட்டுதல்களில் துளைகள் அல்லது முழுமையற்ற நிரப்புதல் போன்ற குறைகள் தெரிகின்றன - ஏன் என்று நீங்கள் எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? பதில் பெரும்பாலும் அழுத்த சாய்வேற்று ஓட்டுதலின் பின்னால் உள்ள நுண்ணிய சீரமைக்கப்பட்ட செயல்முறை அளவுருக்களில் உள்ளது . உங்கள் முதல் முறையாக உருவாக்குதல் டை காஸ்டிங் செய்ய திட்டமிட்டிருந்தாலோ அல்லது உங்கள் அடுத்த திட்டத்தை சீரமைக்க விரும்பினாலோ, இந்த கட்டுப்பாடுகளை புரிந்து கொள்வது தொடர்ச்சியான, உயர்தர முடிவுகளுக்கு முக்கியம்.

ஷாட் சுருக்கங்கள் மற்றும் நிரப்பு கட்டுப்பாடு

உருகிய உலோகத்துடன் ஒரு வார்ப்புருவை நிரப்புவதை கற்பனை செய்து பாருங்கள்—அது எளிமையாக தெரிந்தாலும், உண்மையில் அது கவனமாக நிகழ்த்தப்படும் செயல்முறை. அதிக அழுத்த டை வார்ப்பு , உலோகம் பல கட்டங்களில் செலுத்தப்படுகிறது, அவை தனித்தனி நோக்கங்களைக் கொண்டுள்ளன:

• முதல் கட்டம் (மெதுவான நிரப்பு): பிளஞ்சர் மெதுவாக நகர்ந்து, காற்று சிக்கிக்கொள்வதையும், தெளிவதையும் தவிர்க்க உலோகத்தை மெதுவாக தள்ளுகிறது. இந்த கட்டம் ஷாட் சீவ்வை நிரப்பி, உருகிய உலோகத்தை கேட்டிற்கு கொண்டு வருகிறது.
• இரண்டாம் கட்டம் (விரைவான நிரப்பு): பிளஞ்சர் வேகமாக முடுக்கம் பெறுகிறது, உலோகத்தை டை குழியில் அதிக வேகத்தில் செலுத்துகிறது. இங்குதான் குழி மில்லி நொடிகளில் நிரப்பப்படுகிறது, நுண்ணிய விவரங்களைப் பதிவு செய்து, முழுவதுமாக நிரப்புவதற்கு முன் திடமாதலை குறைக்கிறது.
• தீவிரப்படுத்தல் (மூன்றாம் கட்டம்): நிரப்பிய பிறகு, உலோகத்தை அழுத்தி நெருக்கமாக்கவும், துளைகளைக் குறைக்கவும், மேற்பரப்பு சுத்தமாகவும் அடர்த்தியாகவும் இருப்பதை உறுதி செய்யவும் கூடுதல் அழுத்தம் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

நிரப்பும் வேகம், நேரம் மற்றும் அழுத்தத்தைச் சரிசெய்வதன் மூலம் ஒவ்வொரு கட்டத்தையும் சீரமைத்தல் இறுதி பாகத்தின் தரத்தை நேரடியாகப் பாதிக்கிறது. ஆராய்ச்சியின்படி, இந்த அளவுருக்களை கவனமாகக் கட்டுப்படுத்துவது நிராகரிப்பு விகிதத்தை மிகவும் குறைக்க முடியும்; எடுத்துக்காட்டாக, இன்ஜின் ஹவுசிங் பாகங்களில் செலுத்தும் சுருளை சரிசெய்ததன் மூலம் கழிவு 8% இலிருந்து 1.2% ஆகக் குறைந்தது.

வெப்பநிலை மற்றும் அழுத்த இடைவெளிகள்

அளவுரு ஸ்திரத்தன்மையையும், குறைபாடுகளைத் தடுப்பதையும் உறுதி செய்வதற்கு உலோக வெப்பநிலை மற்றும் சாய் வெப்பச் சமநிலை மிகவும் முக்கியமானவை டை செயலாக்கம் உலோகம் மிகவும் குளிர்ச்சியாக இருந்தால், குழியை முழுமையாக நிரப்புவதற்கு முன்பே அது திடமாகலாம்; மிகவும் சூடாக இருந்தாலோ, அது டை செயல்முறை ஐ சேதப்படுத்தலாம் அல்லது அதிக சுருங்குதலை ஏற்படுத்தலாம்.

இயந்திர வகை மற்றும் உலோகக்கலவையைப் பொறுத்து சிறந்த வெப்பநிலை மற்றும் அழுத்த அமைப்புகள் மாறுபடும். இது ஒரு ஒப்பிட்ட தொகுப்பு:

இது அதிக அழுத்த சாய்ப்பதற்கான செதில் இந்த சாளரங்களை பராமரிப்பது குளிர்ந்த மூடல்கள், வாயு துளைகள் அல்லது முழுமையற்ற நிரப்புதல் போன்ற குறைபாடுகளை தவிர்க்க அவசியம். இதில் துத்தநாகம், அலுமினியம் அல்லது மெக்னீசியம் என ஒவ்வொரு உலோகக்கலவைக்கும் வெப்பநிலை மற்றும் அழுத்தத்திற்கான சரியான புள்ளி உண்டு, எனவே குறிப்பிட்ட வழிகாட்டுதல்களுக்கு வழங்குநர் அல்லது NADCA வழிகாட்டுதல்களை எப்போதும் கலந்தாலோசிக்கவும்.

சுழற்சி நேர லீவர்கள் மற்றும் தானியங்கி

ஆயிரக்கணக்கான பாகங்களை ஒரு நாளைக்கு உருவாக்கும் அழிப்பு நிறுவனங்கள் எவ்வாறு செயல்படுகின்றன என்று எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? அதன் ரகசியம் சுழற்சி நேர சீரமைப்பு மற்றும் தானியங்கித்தன்மையில் உள்ளது. செதிலை மூடுதல், செலுத்துதல், அழுத்தத்தை பராமரித்தல், குளிர்வித்தல், செதிலை திறத்தல் மற்றும் பாகத்தை வெளியேற்றுதல் ஆகியவை மொத்த சுழற்சி நேரத்தில் அடங்கும். குளிர்வித்தல் மற்றும் வெளியேற்றுதல் பெரும்பாலும் குறுக்கு விழுங்கும் புள்ளிகளாக இருப்பதால், துல்லியமான வெப்ப மேலாண்மை மற்றும் ரோபாட்டிக் கையாளுதல் உற்பத்தி திறனை பெரிதும் அதிகரிக்க முடியும்.

நவீன உலோக செதில் இடுகும் வரிகள் சென்சார்களையும் புள்ளியியல் செயல் கட்டுப்பாட்டு (SPC) கருவிகளையும் பயன்படுத்தி செயல்முறை நிலைத்தன்மையை கண்காணித்து பராமரிக்கின்றன. பொதுவான கருவிகளில்:

• நிகழ்நேர வெப்பநிலை கண்காணிப்புக்கான வெப்பமின் இரட்டைகள்
• செலுத்துதல் மற்றும் தீவிரப்படுத்தும் கட்டங்களை பகுப்பாய்வு செய்வதற்கான அழுத்த கோடுகள்
• சூடான அல்லது குளிர்ந்த மண்டலங்களைக் கண்டறிய டை வெப்ப வரைபடம்
• காற்று சிக்குவதைக் குறைக்க குழியகத்தில் காலி இடைவெளி கண்காணிப்பு

இந்த தொழில்நுட்பங்களை ஒருங்கிணைப்பதன் மூலம், ஒவ்வொரு பாகத்திற்கும், உலோகக்கலவைக்கும், மற்றும் இயந்திர வகைக்கும் ஏற்ப டை செயல்முறை தொலைத்தலைகளை குறைப்பதும், உற்பத்தித்திறனை அதிகபட்சமாக்குவதும் ஆகும். தானியங்குத்தன்மை செயல்முறையை வேகப்படுத்துவது மட்டுமல்ல; ஒவ்வொரு சுடுதலையும் சாத்தியமான அளவிற்கு சரியாக உறுதி செய்வதும் ஆகும்.

உள்ளிடுதல் வேகம், அழுத்தம் மற்றும் வெப்பநிலை இடைவெளிகளை கவனமாகக் கட்டுப்படுத்துவது உயர்தரமான, மீண்டும் மீண்டும் செய்யக்கூடிய அழுத்த டை ஓட்டுதலின் அடித்தளமாகும்—குறைபாடுகள் ஏற்படுவதற்கு முன்னரே அவற்றைத் தடுப்பது.

இந்த செயல்முறை அளவுருக்களைப் புரிந்துகொள்வதும், நிர்வகிப்பதும்தான் சாதாரண மற்றும் உலகத்தரம் வாய்ந்தவைகளைப் பிரிப்பது. உருவாக்குதல் டை காஸ்டிங் செயல்பாடுகள். அடுத்து, இந்தக் கட்டுப்பாடுகள் எவ்வாறு நேரடியாக குறைபாடுகளைத் தடுப்பதுடனும், பிரச்சினைகளைத் தீர்ப்பதுடனும் தொடர்புடையது என்பதை ஆராய்வோம்.

டை ஓட்டுதல் பாகங்களுக்கான குறைபாடுகளைத் தடுத்தல் மற்றும் விரைவான பிரச்சினைத் தீர்வு

டை காஸ்ட் உலோகப் பாகங்களில் முதலீடு செய்யும்போது, செயல்பாட்டையோ அல்லது தோற்றத்தையோ பாதிக்கும் எதிர்பாராத குறைபாடுகளைச் சந்திப்பது நீங்கள் விரும்பாத ஒன்றாகும். இருப்பினும், நவீன தொழில்நுட்பத்தைக் கொண்டிருந்தாலும், டை காஸ்டிங் குறைபாடுகள் ஏற்படலாம்—சில நேரங்களில் பரப்பின் கீழ் மறைந்திருக்கும், சில நேரங்களில் கண் naked க்கு தெளிவாகத் தெரியும். எனவே, அவை விலையுயர்ந்த பிரச்சினைகளாக மாறுவதற்கு முன், இந்த பிரச்சினைகளை எவ்வாறு கண்டறிவது, பகுப்பாய்வு செய்வது மற்றும் சரி செய்வது? நிரூபிக்கப்பட்ட தரக் கட்டுப்பாட்டு படிகள் மற்றும் நடைமுறை உதாரணங்களைப் பயன்படுத்தி, டை காஸ்டிங் பாகங்களின் குறைபாடுகளை தீர்க்கும் ஒரு நடைமுறை வழிகாட்டியை நாம் பார்ப்போம்.

பொதுவான டை காஸ்டிங் குறைபாடுகள் மற்றும் கண்டறிதல்

ஒரு தொகுப்பு டை காஸ்டிங்கை ஆய்வு செய்து, சிறிய குமிழிகள், விரிசல்கள் அல்லது பரப்பில் கோடுகள் இருப்பதைக் கவனிக்கிறீர்கள் என்று வைத்துக்கொள்ளுங்கள். இந்த அறிகுறிகள் பெரும்பாலும் ஆழமான செயல்முறை சவால்களைக் குறிக்கின்றன. அதிக உற்பத்தி டை காஸ்டிங் பாகங்களில் நீங்கள் சந்திக்கக்கூடிய மிகப் பொதுவான குறைபாடுகள் இவை:

• துளைத்தன்மை (வாயு/சுருங்குதல்): அமைப்பை பலவீனப்படுத்தும் பாகத்தின் உள்ளே இடைவெளிகள் அல்லது குமிழிகள்.
• குளிர் ஷட்கள்: இரண்டு உலோக முன்னேற்றங்கள் ஒன்றாக இணைய தவறுவதால் ஏற்படும் ஒழுங்கற்ற, நேர்கோட்டு அடையாளங்கள், பலவீனமான இடங்களை உருவாக்குகின்றன.
• விரிசல்கள் மற்றும் ஹாட் டியர்ஸ்: ஒழுங்கற்ற குளிர்வூட்டல் அல்லது மீதமுள்ள அழுத்தத்தால் ஏற்படும் நேர்கோட்டு அல்லது வலைபோன்ற விரிசல்கள்.
• ஃபிளாஷ்: பிரிக்கும் கோடுகள் அல்லது எஜெக்டர் பின் இடங்களில் தோன்றும் மெல்லிய, தேவையற்ற உலோகத் தகடுகள்.
• சொல்டரிங் மற்றும் இழுப்புகள்: அச்சுக் குழியில் உலோகம் ஒட்டிக்கொள்வது அல்லது தேய்வதால் ஏற்படும் மேற்பரப்பு முரட்டுத்தன்மை அல்லது காணாமல் போன பகுதிகள்.
• பொத்துகள்: சிக்கிய காற்று அல்லது தவறான வென்டிங் காரணமாக அடிக்கடி ஏற்படும் மேற்பரப்பில் உப்பிய குமிழிகள்.
• அளவு மாற்றம் (Dimensional Drift): வரைபடங்களுடன் பொருந்தாத பாகங்கள், அடிக்கடி எஜெக்ஷன் அல்லது வெப்ப சமநிலையின்மை காரணமாக.
• ஓட்ட கோடுகள் மற்றும் குறிகள்: தவறான உலோக ஓட்டம் அல்லது வெப்பநிலை சரிவு காரணமாக ஏற்படும் கோடுகள் அல்லது அமைப்புகள்.

நீங்கள் பயன்படுத்தக்கூடிய சிக்கல் தீர்வு அணி

செயல்பாட்டில் ஈடுபட தயாரா? அறிகுறிகளை அவற்றின் மூல காரணங்களுடனும், சரிசெய்தல் நடவடிக்கைகளுடனும் விரைவாக இணைக்க இந்த சிக்கல் தீர்வு அட்டவணையைப் பயன்படுத்துங்கள். சிறிய டை காஸ்டிங் பாகங்களை உற்பத்தி செய்தாலும் சரி, பெரிய அமைப்பு டை காஸ்டிங்குகளை உற்பத்தி செய்தாலும் சரி, இந்த அணுகுமுறை உங்களுக்கு சிக்கல்களை மூலத்திலேயே தீர்க்க உதவும்.

குறைபாடுகளை "இயந்திரம் மூலம்" அகற்றுவதற்கு முன், எப்போதும் கேட்டிங், வெண்டிங் மற்றும் செயல்பாட்டு அளவுருக்களை மதிப்பாய்வு செய்து உகப்படுத்தவும்—இந்த திருத்தங்கள் பெரும்பாலும் மூலக் காரணத்தைத் தீர்க்கும் மற்றும் மீண்டும் ஏற்படுவதைத் தடுக்கும்.

ஆரம்பத்திலேயே பிரச்சினைகளைக் கண்டறியும் ஆய்வு முறைகள்

உங்கள் டை காஸ்டிங் பாகங்கள் வாடிக்கையாளர்களை எட்டுவதற்கு முன் தரக் கோட்பாடுகளைப் பூர்த்தி செய்கின்றனவா என்பதை எவ்வாறு உறுதி செய்கிறீர்கள்? இது வலுவான ஆய்வு கருவிகள் மற்றும் முறைகளுடன் தொடங்குகிறது:

• எக்ஸ்-ரே / சிடி ஸ்கேனிங்: கண்ணுக்குத் தெரியாத உள் துளைகள், சுருங்குதல் மற்றும் கலப்புகளை வெளிப்படுத்துகிறது.
• நிற ஊடுருவும் சோதனை: அலுமினியம் மற்றும் துத்தநாக உலோகக்கலவைகளில் முகப்பு விரிசல்களை வலியுறுத்துகிறது.
• ஆயத்த அளவீட்டு இயந்திரம் (CMM): முக்கியமான அம்சங்களுக்கான அளவு துல்லியத்தைச் சரிபார்க்கிறது.
• கசிவு சோதனை: பம்ப் ஹவுசிங்குகள் போன்ற சீல் செய்யும் செயல்பாடுகளைக் கொண்ட பாகங்கள் காற்று கசியாமல் இருப்பதை உறுதி செய்கிறது.
• கண்ணோட்டம்: முகப்பு குறைபாடுகள், ஃபிளாஷ் அல்லது தெளிவான இழுப்புகளுக்கு விரைவான முதல் கட்ட பாதுகாப்பு.

உயர் மதிப்புள்ள அல்லது பாதுகாப்பு-முக்கியமான டை காஸ்டிங்குகளுக்கு, பல ஆய்வு முறைகளை ஒன்றிணைப்பது தரமான நடைமுறையாகும். மேம்பட்ட தயாரிப்பாளர்கள் செயல்முறை தொடர்ச்சித்தன்மையை கண்காணிக்கவும், அவை குறைபாடுகளாக மாறுவதற்கு முன் நுண்ணிய போக்குகளைக் கண்டறியவும் அழுத்த டிரேஸ் ஓவர்லேகள் மற்றும் வெப்ப காட்சியையும் பயன்படுத்துகின்றனர்.

அறிகுறிகள், மூலக் காரணங்கள் மற்றும் சிறந்த ஆய்வு நடைமுறைகளைப் புரிந்து கொள்வதன் மூலம், உங்கள் டை காஸ்டிங் பாகங்களை நம்பகத்தன்மையுடனும், உங்கள் உற்பத்தியை சரியான பாதையிலும் வைத்திருக்க குறைபாடுகளைத் தடுப்பதற்கும், சிக்கலைத் தீர்ப்பதற்கும் நீங்கள் தயாராக இருப்பீர்கள். அடுத்து, கருவி பொருளாதாரம் மற்றும் டை வாழ்க்கைச் சுழற்சி மேலாண்மை உங்கள் டை காஸ்டிங்குகளின் செலவு மற்றும் தரத்தை எவ்வாறு மேலும் பாதிக்கிறது என்பதை ஆராய்வோம்.

டை காஸ்ட் தயாரிப்பில் கருவி பொருளாதாரம் மற்றும் டை வாழ்க்கைச் சுழற்சி மேலாண்மை

டை காஸ்ட் பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதற்கான செலவைப் பற்றி நீங்கள் சிந்திக்கும்போது, மூலப்பொருட்கள் அல்லது இயந்திர நேரத்தில் கவனம் செலுத்துவது எளிதானது. ஆனால் உண்மையில், டை காஸ்ட் கருவியில் இருந்து தொடங்குகிறது —சாளரங்கள் மற்றும் டைகளே—அடிக்கடி முதலீட்டில் மிகப்பெரிய முதலீடாக இருக்கும். எனவே, உங்கள் சாளரம் மற்றும் டை சொத்துக்கள்? முக்கியமான செலவு ஓட்டங்களை பிரித்து, சாய் ஆயுள் மேலாண்மையை ஆராய்ந்து, நீங்கள் அதிகாரப்பூர்வ முடிவுகளை எடுக்கவும், ஆச்சரியங்களை தவிர்க்கவும் பயன்படுத்தக்கூடிய வார்ப்புருக்களை வழங்குவோம்.

கருவி செலவு ஓட்டங்கள் மற்றும் தயாரிப்பு நேரம்

ஏன் டை காஸ்ட் கருவியில் இருந்து தொடங்குகிறது இவ்வளவு விலை உயர்ந்ததாக இருப்பதற்கு காரணம் உயர் அழுத்த இறைப்பதற்கான துல்லியம், நீடித்தன்மை மற்றும் பொறியியல் தேவைகளே. உங்கள் கருவி செலவுகளை வடிவமைக்கும் முக்கிய காரணிகள் இவை:

• குழி எண்ணிக்கை : பல-குழி சாய்கள் அதிக செலவு ஆகின்றன, ஆனால் ஒவ்வொரு சுழற்சிக்கும் உற்பத்தி அதிகரிக்கின்றன, அதிக அளவில் பாகங்களுக்கான செலவைக் குறைக்கின்றன.
• பகுதி சிக்கல் : சிக்கலான அம்சங்கள், அடிவாங்கல்கள் அல்லது மெல்லிய சுவர்கள் மேம்பட்ட இயந்திர செயல்முறை, அதிக வடிவமைப்பு நேரம் மற்றும் சில நேரங்களில் நகரும் கோர்களை தேவைப்படுத்துகின்றன.
• இருச்செல் அதிர்வு : உயர்தர கருவி எஃகுகள் (H13 போன்றவை) வெப்பத்தையும் அழுக்கையும் எதிர்க்கின்றன, ஆனால் அதிக விலை கொண்டவை—நீண்ட கருவி ஆயுளுக்கு அவசியம்.
• வெப்ப கட்டுப்பாடு : குளிர்வாக்கும் குழாய்கள், பஃபிள்கள் மற்றும் சீரான குளிர்வாக்கம் செயல்திறனையும் செலவையும் அதிகரிக்கின்றன.
• இயந்திர மூலோபாயம் : EDM, உயர் துல்லிய மில்லிங் மற்றும் பரப்பு சிகிச்சைகள் அனைத்தும் விலை மற்றும் தயாரிப்பு நேரத்தை பாதிக்கின்றன.

தொடக்க கருவி முதலீடு வடிவமைப்பு, பொறியியல் மற்றும் தயாரிப்பை உள்ளடக்கியது. சிக்கலான உருவாக்கும் செதில் தயாரிப்பு முழு உற்பத்திக்கு முன் முன்மாதிரி அல்லது சோதனை இயக்கங்களை தேவைப்படுத்தலாம். வடிவமைப்பு அங்கீகாரம், எஃகு வாங்குதல் மற்றும் எடிஎம் மற்றும் பாலிஷிங் போன்ற முடித்தல் படிகளை பொறுத்து தலைமை நேரங்கள் மாறுபடும்—எப்போதும் உங்கள் வழங்குநரை உண்மையான காலஅட்டவணைகளுக்காக அணுகவும் ( NADCA ).

செதில் ஆயுள் தோல்வி பாங்குகள் மற்றும் பராமரிப்பு

உங்கள் செதில் எவ்வளவு காலம் நீடிக்கும்? பெரிய பழுதுபார்ப்பு அல்லது மாற்றம் தேவைப்படுவதற்கு முன் தரமான பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும் எண்ணிக்கையில் செதில் ஆயுள் அளவிடப்படுகிறது. உலோகக்கலவை தேர்வு முதல் செயல்முறை அமைப்புகள் மற்றும் பராமரிப்பு நடைமுறைகள் வரை எல்லாவற்றாலும் இது பாதிக்கப்படுகிறது. இல் செதில் இடையேற்ற தயாரிப்பில் பொதுவான தோல்வி பாங்குகள் இவை:

• வெப்ப சோதனை : தொடர்ச்சியான வெப்ப சுழற்சிகள் செதில் பரப்புகளில் நுண்ணிய விரிசல்களை ஏற்படுத்துகிறது, இது இறுதியில் மேற்பரப்பு மூட்டம் மற்றும் பாகங்கள் ஒட்டிக்கொள்வதை ஏற்படுத்துகிறது.
• கேட்டுகளில் அரிப்பு : அதிக வேக உலோக ஓட்டம் கேட் மற்றும் ரன்னர் பகுதிகளை அரிக்கிறது, குறிப்பாக அலுமினியம் மற்றும் தாமிர உலோகக்கலவைகளில்.
• சொல்டரிங் : உருகிய உலோகம் டையின் மேற்பரப்புகளுடன் இணைந்து, ஒட்டுதல் மற்றும் மேற்பரப்பு குறைபாடுகளை ஏற்படுத்துகிறது.
• விரிசல் : வெப்ப சோர்வு அல்லது தவறான குளிர்விப்பு பெரிய விரிசல்களையும், மோசமான டை தோல்வியையும் கூட ஏற்படுத்தலாம்.
• அலைன்மென்ட் அழிவு : தொடர்ச்சியாக திறப்பதும் மூடுவதும் வழிகாட்டும் குழல்கள் மற்றும் புஷிங்குகளை அழிக்கலாம், ஃபிளாஷ் அல்லது மிஸ் அலைன்மென்ட்டுக்கு வழிவகுக்கும்.
• வென்ட் சிக்கி : உலோகம் அல்லது சலுகைப் பொருள் சேர்வதால் வென்டுகள் மூடப்படுகின்றன, பொரோசிட்டி ஆபத்தை அதிகரிக்கிறது.

டையின் ஆயுளை நீட்டிக்க, டை பூச்சுகள், மேற்பரப்பு சிகிச்சைகள் மற்றும் நுண்ணிய வடிவமைப்பு (அதிக அழிவு ஏற்படும் பகுதிகளுக்கு இன்செர்ட்டுகளைப் பயன்படுத்துதல்) போன்ற உத்திகளை உற்பத்தியாளர்கள் பயன்படுத்துகின்றனர். தொடர் தடுப்பு பராமரிப்பு மற்றும் சரியான நேரத்தில் சீரமைப்பு அவசியமானவை.

தடுப்பு பராமரிப்பு என்பது நல்ல நடைமுறை மட்டுமல்ல - இது நேரடியாக தவறுதல்களைக் குறைக்கிறது, நிறுத்தத்தைக் குறைக்கிறது மற்றும் டையின் ஆயுளை நீட்டிக்கிறது, உங்கள் முதலீட்டைப் பாதுகாக்கிறது.

பிரேக் ஈவன் மற்றும் ROI வார்ப்புரு

புதிய கருவியின் முன்கூட்டிய செலவை நியாயப்படுத்துவது எப்படி என்று யோசித்துக் கொண்டிருக்கிறீர்களா? கருவி முதலீட்டை எதிர்பார்க்கப்படும் அளவில் பகிர்ந்தளிப்பதே முக்கியம், பின்னர் ஒவ்வொரு பாகத்தின் செலவை மாற்று வழிகளுடன் ஒப்பிடவும். இதற்கான ஒரு எளிய அணுகுமுறை:

• மொத்த கருவி மற்றும் அமைப்பு செலவைக் கணக்கிடுங்கள்.
• உருவாக்கும் ஆயுள் (ஷாட்களில்) மற்றும் ஆண்டு உற்பத்தி அளவை மதிப்பிடுங்கள்.
• எதிர்பார்க்கப்படும் மொத்த பாகங்களால் கருவி செலவை வகுத்து, ஒவ்வொரு பாகத்திற்கான பகிரப்பட்ட செலவைப் பெறுங்கள்.
• முழு அலகு விலைக்காக பொருள், உழைப்பு, ஆற்றல் மற்றும் இரண்டாம் நிலை செயல்பாட்டு செலவுகளைச் சேர்க்கவும்.
• சிறிய தொகுப்பு மற்றும் அதிக அளவு உற்பத்திக்கான மாற்று செயல்முறைகள் அல்லது மதிப்பீடுகளுடன் இதை ஒப்பிடவும்.

நினைவில் கொள்ளுங்கள், அதிக அளவு உற்பத்தி நிலையான செலவுகளை அதிக அலகுகளில் பரப்புகிறது, இது டை காஸ்ட் உற்பத்தி அளவு அதிகரிக்கும்போது செலவு-செயல்திறன் மிக்கதாக மாறுகிறது. உங்கள் எண்களை நுழைத்து, பல்வேறு சூழ்நிலைகளுக்கான செலவு சமநிலை பகுப்பாய்வை இயக்க முன்னர் கொடுக்கப்பட்ட கருவி பொருளாதார வார்ப்புருவைப் பயன்படுத்தவும்.

டூலிங் செலவுகளை உருவாக்கும் காரணிகளைப் புரிந்துகொள்வதன் மூலம், டையின் ஆயுட்காலத்தைக் கண்காணிப்பதன் மூலம், பராமரிப்புக்கான திட்டமிடல் மூலம், உங்கள் அடுத்த டை காஸ்டிங் திட்டத்தில் நீங்கள் புத்திசாலித்தனமான முதலீடுகளைச் செய்து, விலையுயர்ந்த ஆச்சரியங்களைத் தவிர்க்கலாம். அடுத்து, பின்செயலாக்கம் மற்றும் முடித்தல் முடிவுகள் தரத்தையும் செலவையும் எவ்வாறு மேலும் பாதிக்கின்றன என்பதை ஆராய்வோம்.

அலுமினிய டை காஸ்டிங் பாகங்களில் செயல்திறனை அதிகபட்சமாக்குவது எப்படி

எப்போது இயந்திரம் பயன்படுத்த வேண்டும் மற்றும் எவ்வளவு ஸ்டாக் விட வேண்டும்

சில பொருள்கள் ஏன் அலுமினிய டை காஸ்டிங்குகள் சிலவற்றை உலோகக்கலனிலிருந்து நேரடியாக இறுதி அசெம்பிளிக்கு எடுத்துச் செல்லலாம், மற்றவை கூடுதல் இயந்திர செயலாக்கத்தை தேவைப்படுகின்றன? பதில் உங்கள் பாகத்தின் செயல்பாட்டிலும், துல்லியத் தேவைகளிலும் உள்ளது. கிட்டத்தட்ட-நெட்-வடிவ கூறுகளை உருவாக்குவதற்காக டை காஸ்டிங் அறியப்பட்டது, ஆனால் பின்வரும் சந்தர்ப்பங்களில் இயந்திர செயலாக்கம் இன்னும் அவசியம்:

• சீல் முகங்கள் மற்றும் காஸ்கெட் பரப்புகள் : கசிவற்ற இணைப்புகளுக்கு தட்டைத்தன்மை மற்றும் முடித்தல் மிகவும் முக்கியம்.
• நூல் போடப்பட்ட துளைகள் மற்றும் துல்லியமான துளைகள் : நூல் போடப்பட்ட துளைகள், பேரிங் போர்கள் மற்றும் இறுக்கமான-பொருத்த அம்சங்கள் பெரும்பாலும் இரண்டாமநிலை இயந்திர செயலாக்கத்தை தேவைப்படுகின்றன.
• டிராஃப்ட் கோணங்களை நீக்குதல் : சில அசையாமல் இருக்கும் பரப்புகள் முற்றிலும் செங்குத்தாகவோ அல்லது இணையாகவோ இருக்க வேண்டும், இதன் பொருள் உருவாக்கும் கட்டமைப்பில் உள்ள சாய்வை நீக்கி இயந்திரம் மூலம் செயலாக்க வேண்டும்.

இயந்திரம் மூலம் செயலாக்குவதற்காக எவ்வளவு கூடுதல் பொருள் விட்டுக்கொள்ள வேண்டும்? இது இயந்திரம் செயலாக்க அனுமதி . இதற்கு அலுமினிய டை காஸ்டிங் பாகங்கள் , பொதுவான அனுமதி 0.5 மிமீ முதல் 1.5 மிமீ வரை இருக்கும், ஜிங்க் உலோகக்கலவைகளுக்கு பெரும்பாலும் குறைவாக இருக்கும்—சுமார் 0.3 மிமீ முதல் 0.5 மிமீ வரை. சரியான மதிப்பு பொருள், பாகத்தின் அளவு மற்றும் தேவையான மேற்பரப்பு முடித்தலைப் பொறுத்தது.

அதிக அனுமதி பொருளை வீணாக்கி, இயந்திரம் செயலாக்க நேரத்தை அதிகரிக்கிறது; குறைவான அனுமதி தேவையான துல்லியத்தை அடைய ஆபத்தை ஏற்படுத்துகிறது. உங்கள் குறிப்பிட்ட அலுமினிய டை காஸ்டிங் கூறுகளுக்கு .

ஓவை, பூச்சு மற்றும் அழகுசார் விருப்பங்கள்

முடித்தல் என்பது தோற்றத்தைப் பற்றிமட்டுமல்ல—உங்களைப் பாதுகாப்பதைப் பற்றியது அலுமினிய டை காஸ்டிங்குகள் எதிர்மறையான சூழல்கள், அழுக்கு மற்றும் கடுமையான சூழல்களிலிருந்து துருப்பிடித்தலிலிருந்து. ஆனால் பல விருப்பங்கள் இருப்பதால், நீங்கள் எவ்வாறு தேர்வு செய்வீர்கள்? ஒவ்வொன்றின் நன்மைகள் மற்றும் தீமைகளுடன் பொதுவான முடித்தல் வழிகளின் ஒரு சுருக்கம்:

• சாதனக்குறை

  • பார்வைகள்

    கடுமையான பொருத்தமைப்புகளுக்கான இறுக்கமான எல்லைகளையும், சிறந்த மேற்பரப்பையும் அடைகிறது.

  • தவறுகள்

    செலவை அதிகரிக்கிறது; உள் துளைகளை வெளிப்படுத்தலாம்.
• Shot Blasting

  • பார்வைகள்

    ஓட்டைகளையும், பளபளப்பையும் நீக்குகிறது; ஒரு சீரான மங்கிய மேற்பரப்பை உருவாக்குகிறது.

  • தவறுகள்

    ஒரு துருப்பிடிப்பு பாதுகாப்பு முறை அல்ல.
• அனோடைசிங்

  • பார்வைகள்

    சிறந்த துருப்பிடிப்பு மற்றும் அழிப்பு எதிர்ப்பு; தோற்றத்தை மேம்படுத்துகிறது; பிரிந்து விழுவதில்லை.

  • தவறுகள்

    அலுமினியம் மற்றும் சில பிற இரும்புச் சாரா உலோகங்களுக்கு மட்டும் ஏற்றது; துளைகள் இருப்பதை வெளிப்படுத்தலாம்.
• மின்பூச்சு/குரோம் பூச்சு

  • பார்வைகள்

    அலங்கார பளபளப்பைச் சேர்க்கிறது, கடினத்தன்மையை மேம்படுத்துகிறது, துருப்பிடிப்பு எதிர்ப்பை அதிகரிக்கிறது.

  • தவறுகள்

    மேற்பரப்பு தயாரிப்பில் கவனம் தேவை; துளைகள் இருந்தால் பற்றிக்கொள்ளுதல் கடினமாக இருக்கலாம்.
• தூள் பூச்சு

  • பார்வைகள்

    நீண்ட நாள் பயன்பாட்டிற்கேற்ற, நிறமயமான, நெகிழ்வான முடித்தல்; சிராய்ப்பு மற்றும் வேதிப்பொருட்களை எதிர்க்கிறது.

  • தவறுகள்

    உள்ளீடற்ற துளையுள்ள பரப்புகளில் நன்றாக ஒட்டாது; தடிமனான பூச்சுகள் நுண்ணிய விவரங்களை மறைக்கலாம்.
• சுதுக்கல்

  • பார்வைகள்

    கண்ணாடி-பளபளப்பான முடிவை அடைகிறது; அழகியலை மேம்படுத்துகிறது.

  • தவறுகள்

    உழைப்புச் செறிவு மிக்கது; தனியாக பாதுகாப்பான முடிவாக இல்லை.

தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட ஓட்டு அல்லது முடித்தலுடன் உங்கள் உலோகக்கலவையின் ஒப்புதலை எப்போதும் உறுதி செய்யவும்—சில சிகிச்சைகள் குறிப்பிட்ட உலோகங்களில் மட்டுமே பணியாற்றும் அல்லது பரப்பு துளைத்தன்மையை வெளிப்படுத்தலாம்.

துளைத்தன்மைக்கான சீல் உத்திகள்

மிகச் சிறந்த டை காஸ்டிங் சேவை துளைத்தன்மையை எப்போதும் தவிர்க்க முடியாது—அழுத்த நெருக்கத்தை அல்லது பரப்பு ஓட்டுகளை பாதிக்கக்கூடிய சிறிய வெற்றிடங்கள் அல்லது கசிவுகள். எனவே, உங்கள் அலுமினிய டை காஸ்டிங் பாகங்கள் தேவைகளை எதிர்கொள்ளும் பயன்பாடுகளில் கடைசியாக?

• வெற்றிட ஊடுருவல் : இந்த செயல்முறை ஏதேனும் துளைகளுக்குள் சீல் செய்யும் ராலினை வெற்றிடத்தையும், அழுத்தத்தையும் பயன்படுத்தி உள்ளே தள்ளுகிறது, கசிவு மற்றும் அரிப்பு எதிர்ப்புக்கு நிரந்தர தடையை உருவாக்குகிறது. சீல் செய்தல் அல்லது அழுத்த தேவைகளைக் கொண்ட பாகங்களுக்கு இது குறிப்பாக மதிப்புமிக்கதாக இருக்கும்.
• செயல்முறை ஜன்னல் இறுக்கம் : ஊக்கத்தின் போது துளை வெப்பநிலை, செருகும் வேகம் மற்றும் அழுத்தத்தை சரிசெய்து, துளைகளை குறைக்கவும்.
• மேம்பட்ட வென்டிங் மற்றும் குறைக்கப்பட்ட சுருக்கு பொருள் சுமைச்சுமைத்தல் : சரியான வென்ட் வடிவமைப்பு மற்றும் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட சூழல் சுருக்கு பயன்பாடு சிக்கிய காற்று மற்றும் மேற்பரப்பு குறைபாடுகளைக் குறைப்பதில் உதவுகிறது.

முடிக்கும் முன் துளைகளை சரி செய்வது நீர்மிக்கதாக்குதலை மேம்படுத்துவது மட்டுமல்லாமல், பூச்சுகள் சரியாக ஒட்டிக்கொள்வதையும், நன்றாக தோன்றுவதையும் உறுதி செய்கிறது. உங்கள் அலுமினிய டை காஸ்டிங் கூறுகளுக்கு கசிவு அல்லது அழுத்த சோதனைகளை கடக்க வேண்டுமெனில், வடிவமைப்பு செயல்முறையின் ஆரம்பத்திலேயே உற்பத்தியாளருடன் சீல் செய்யும் விருப்பங்களை விவாதிக்கவும்.

எப்போது இயந்திரம் பயன்படுத்த வேண்டும், சரியான மேற்பரப்பு முடிப்பை எவ்வாறு தேர்ந்தெடுப்பது, மற்றும் துளைகளை எவ்வாறு சீல் செய்வது என்பதைப் புரிந்து கொள்வதன் மூலம், உங்கள் அலுமினிய டை காஸ்டிங்குகள் செயல்திறன் மற்றும் அழகுசார் எதிர்பார்ப்புகள் இரண்டையும் பூர்த்தி செய்கிறது. அடுத்த பிரிவில், உங்கள் ஆட்டோமொபைல் அல்லது தொழில்துறை பயன்பாட்டிற்கு எது சிறந்தது என்பதை தீர்மானிக்க உதவும் வகையில், டை காஸ்டிங் மற்றும் ஃபோர்ஜிங் ஆகியவற்றை ஒப்பிடுவோம்.

ஆட்டோமொபைல் முடிவுகளுக்கான டை காஸ்டிங் அல்லது ஃபோர்ஜிங்

ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கான சாய்ப்பதிப்பு மற்றும் தண்டுவடிப்பு

நீங்கள் ஸஸ்பென்ஷன் ஆர்ம்ஸ், ஹப்கள் அல்லது டிரைவ்டிரெயின் ஹவுசிங்குகள் போன்ற முக்கியமான ஆட்டோமொபைல் பாகங்களை வாங்கும்போது, மகிழுந்து உணர்வு சுழற்சி மற்றும் ஃபோர்ஜிங் இடையே உள்ள தேர்வு ஒரு முக்கிய முடிவாக இருக்கலாம். இரண்டு செயல்முறைகளும் உலோகத்தை வடிவமைக்கின்றன, ஆனால் அவை செய்யும் வழி மிகவும் வேறுபட்ட இயந்திர பண்புகள், செலவு அமைப்புகள் மற்றும் வடிவமைப்பு சாத்தியங்களுக்கு வழிவகுக்கிறது. எனவே, டை காஸ்ட் உலோகம் எதற்காக சிறந்தது? மேலும் ஃபோர்ஜிங் எப்போது முன்னிலை வகிக்கிறது? உங்கள் அடுத்த திட்டத்திற்கான சரியான முடிவை எடுக்க உதவும் வகையில், வேறுபாடுகளை பகுத்தாய்வு செய்வோம்.

வலிமை, துல்லியம், எடை மற்றும் செலவு வர்த்தகங்கள்

ஒரு எலக்ட்ரானிக் மாட்யூளுக்கான இலகுவான பிராக்கெட் உங்களுக்குத் தேவைப்பட்டால்— உலோக வார்ப்பு அலுமினியம் சாய வார்ப்பு மூலம் செய்வது உங்களுக்கான சிறந்த தேர்வாக இருக்கும். ஆனால், ஆண்டுகள் நீடிக்கும் அழுத்தத்தையும், அதிர்வையும் தாங்க வேண்டிய சஸ்பென்ஷன் ஆர்மை நீங்கள் வடிவமைக்கும்போது, போர்ஜிங் செய்வது சோர்வற்ற ஆயுள் மற்றும் நம்பகத்தன்மையை வழங்குகிறது. இவை இரண்டையும் ஒப்பிடும்போது நீங்கள் கவனிக்கும் விஷயங்கள் இதோ:

• சுருக்க உறுத்தியல் சிக்கலான வடிவமைப்புகள் மற்றும் நுண்ணிய மேற்பரப்பு முடித்தல் முக்கியமாக இருக்கும் அதிக அளவு, சிக்கலான மற்றும் இலகுவான பாகங்களுக்கு இது ஏற்றது.
• சுவாரஸ்ஸு செயல் அதிகபட்ச வலிமை, தைரியம் மற்றும் தாக்குதல் அல்லது சோர்வு எதிர்ப்பு கட்டாயமாக தேவைப்படும் பாகங்களுக்கு இது முதன்மையான தேர்வாகும்.
• சாய வார்ப்பு அளவில் செலவு நன்மைகளை வழங்கினாலும், பாதுகாப்பு-முக்கியமான பயன்பாடுகளுக்கு போர்ஜிங் தோல்விகள் மற்றும் உத்தரவாத கோரிக்கைகளைக் குறைப்பதன் மூலம் வாழ்க்கை சுழற்சி செலவுகளைக் குறைக்க முடியும்.
• IATF 16949 சான்றிதழ் பெற்ற வசதிகளில் உற்பத்தி செய்யப்படும் போர்ஜ் செய்யப்பட்ட பாகங்கள் OEM கள் மற்றும் டியர் 1 வழங்குநர்களுக்கு வலிமை மற்றும் நீடித்தன்மைக்கான உயர்ந்த ஆட்டோமொபைல் தரங்களைப் பூர்த்தி செய்கின்றன.

எந்த செயல்முறை சிறந்த பொருத்தமாக இருக்கும்

இன்னும் எந்த பாதையைப் பின்பற்ற வேண்டும் எனத் தெரியவில்லையா? உங்கள் தேர்வை வழிநடத்த இந்த முடிவு எடுக்கும் விதிகளைப் பயன்படுத்தவும்:

• உங்கள் பாகம் அதிக தாக்கத்தையோ, தொடர்ச்சியான அழுத்தத்தையோ தாங்க வேண்டும் அல்லது பாதுகாப்பு அடிப்படையில் முக்கியமானதாக இருந்தால் (ஸ்டீயரிங், சஸ்பென்ஷன் அல்லது டிரைவ்டிரெயின் போன்றவை), சுவாரஸ்ஸு செயல் பொதுவாக இதுவே தீர்வாக இருக்கும்.
• ஆயிரக்கணக்கான அல்லது மில்லியன் கணக்கான ஒரே மாதிரியான, இலகுவான மற்றும் சிக்கலான வடிவமுள்ள பாகங்கள்—ஹவுசிங்குகள், மூடிகள் அல்லது பிராக்கெட்டுகள் போன்றவை—தேவைப்பட்டால், சுருக்க உறுத்தியல் செல்ல வேண்டிய வழி இதுவே.
• உரிமையாளராக இருப்பதற்கான மொத்தச் செலவை மதிப்பீடு செய்யுங்கள்: திரைச்சல் செய்தல் பெரும்பாலான உற்பத்திக்கு பொருளாதார ரீதியாக இருந்தாலும், தோல்வி ஏற்படக்கூடாத பாகங்களுக்கு ஃபோர்ஜிங் சிறந்த மதிப்பை வழங்கலாம்.
• தயாரிப்பு நேரம் மற்றும் விநியோகச் சங்கிலி தேவைகளை மதிப்பீடு செய்யுங்கள். சில ஃபோர்ஜிங் வழங்குநர்கள், போன்றவை Shao Yi Automotive Forging Parts , IATF 16949 சான்றிதழ், விரைவான முன்மாதிரி உருவாக்கம் மற்றும் உலகளாவிய கப்பல் போக்குவரத்தை வழங்குகின்றனர்—இது உலகளாவிய 30 க்கும் மேற்பட்ட ஆட்டோமொபைல் பிராண்டுகளுக்கு நம்பகமான கூட்டாளியாக செயல்படுகிறது.

நீண்டகால உறுதித்தன்மை மற்றும் சோர்வு வலிமை உங்கள் முதன்மையான முன்னுரிமைகளாக இருந்தால், ஆட்டோமொபைல் ஸ்டீல் பாகங்களுக்கு ஃபோர்ஜிங் பெரும்பாலும் பாதுகாப்பான தேர்வாகும். சிக்கலான, இலகுவான மற்றும் அதிக அளவிலான பாகங்களுக்கு, டை காஸ்டிங் தொழில்துறை தரமாக நிலைத்திருக்கிறது.

இந்த வர்த்தக ஈடுபாடுகளை எடைபோட்டு, உங்கள் பயன்பாட்டின் தேவைகளை சரியான செயல்முறையுடன் பொருத்துவதன் மூலம், உங்கள் அடுத்த ஆட்டோமொபைல் திட்டம் செயல்திறன் மற்றும் மதிப்பை இரண்டையும் வழங்குவதை உறுதி செய்வீர்கள். அடுத்த பிரிவில், உங்கள் டை காஸ்ட் அல்லது ஃபோர்ஜ்ட் பாகங்களுக்கு சிறந்த வழங்குநரைத் தேர்ந்தெடுக்க உதவும் ஒரு வாங்குதல் பட்டியல் மற்றும் முக்கிய மைல்கல்களை நாங்கள் விளக்குகிறோம்.

டை காஸ்டிங் சேவைகளுக்கான வழங்குநர் தேர்வு பட்டியல் மற்றும் அடுத்த படிகள்

RFQ மற்றும் வழங்குநர் மதிப்பீட்டு பட்டியல்

நீங்கள் டை காஸ்ட் பாகங்களை வாங்கத் தயாராக இருக்கும்போது, நேரத்தைச் சேமிக்கவும், செலவுகளைக் குறைக்கவும், உங்கள் தேவைகளுக்கு ஏற்ற டை காஸ்டிங் தயாரிப்பாளர் அல்லது தொழிற்சாலையைப் பெறவும் ஒரு கட்டுப்பாடான அணுகுமுறை உதவும். ஆனால் ஒரு நன்கு தயாரிக்கப்பட்ட RFQ (விலை கோரிக்கை) என்ன சேர்த்திருக்க வேண்டும்? உங்கள் தேவைகளை பல வழங்குநர்களுக்கு அனுப்புவதாக கற்பனை செய்யுங்கள்—இங்கே முக்கியமான அனைத்து அம்சங்களையும் சரிபார்க்க உதவும் ஒரு பட்டியல்:

1. டிராஃப்ட் மற்றும் டாலரன்ஸ் குறிப்புகளுடன் வரைபடங்கள் : அனைத்து டிராஃப்ட் கோணங்கள் மற்றும் டாலரன்ஸ் தேவைகளையும் உள்ளடக்கிய தெளிவான பாக அச்சுகளை வழங்கவும்.
2. அலாய் தர விவரம் : செயல்திறன் மற்றும் தகுதிக்கான தேவைகளுக்காக துல்லியமான அலாய் அல்லது பொருள் தரத்தைக் குறிப்பிடவும்.
3. ஆண்டு அளவுகள் : வழங்குநர்கள் விலை மற்றும் உற்பத்தி திட்டமிடலை சிறப்பாக்க உதவும் வகையில் உண்மையான அளவு முன்னறிவிப்புகளைப் பகிர்ந்து கொள்ளுங்கள்.
4. தோற்ற தரங்கள் : மேற்பரப்பு முடித்தல், நிறம் மற்றும் தோற்றத்திற்கான எதிர்பார்ப்புகளை வரையறுக்கவும்.
5. எதிர்பார்க்கப்படும் கசிவு விகிதங்கள் : பாகம் அழுத்தத்தைத் தாங்கும் தன்மை கொண்டதாக இருக்க வேண்டுமெனில், அனுமதிக்கப்படும் அதிகபட்ச கசிவு விகிதத்தைக் குறிப்பிடவும்.
6. முடிக்கும் தேவைகள் : அனோடிகரித்தல், பவுடர் கோட்டிங் போன்ற பதப்படுத்தலுக்குப் பின் தேவையான ஏதேனும் செயல்முறைகள் அல்லது பூச்சுகளைப் பட்டியலிடுக.
7. அளவீட்டு திட்டம் : முக்கியமான அம்சங்கள் எவ்வாறு ஆய்வு செய்யப்படும் என்பதை விரிவாகக் குறிப்பிடுக — CMM சோதனைகள், கண்ணால் ஆய்வு போன்றவை.
8. ஆய்வு மாதிரி எடுத்தல் : தரக்கட்டுப்பாட்டு சோதனைகளுக்கான அடிக்கடி மற்றும் அளவை குறிப்பிடுக.
9. பேக்கேஜிங் மற்றும் லாஜிஸ்டிக்ஸ் : கட்டுமான தரநிலைகள், லேபிளிட்டு மற்றும் கப்பல் போக்குவரத்து நிபந்தனைகளைச் சேர்க்கவும்.

இந்த விவரங்களை முன்கூட்டியே வழங்குவதன் மூலம், ஒவ்வொரு டை காஸ்டிங் தொழிற்சாலையும் சரியான, ஒப்பிடக்கூடிய மதிப்பீடுகளை வழங்க உதவும் — உங்களுக்கு சரியான முடிவை எடுக்க உதவும்.

கண்காணிக்க வேண்டிய டூலிங் மற்றும் PPAP மைல்கற்கள்

உங்கள் வழங்களரைத் தேர்ந்தெடுத்த பிறகு, தெளிவான மைல்கற்களுடன் திட்டத்தை நிர்வகிப்பது அனைத்தையும் சரியான பாதையில் வைத்திருக்கும். டூலிங் தொடக்கத்திலிருந்து முழு அளவிலான உற்பத்தி வரையிலான முக்கிய கட்டங்களைக் கண்காணிக்க நீங்கள் பயன்படுத்தக்கூடிய ஒரு எளிய அட்டவணை இது:

இதை ஒரு உயிர்ப்புடைய ஆவணமாகப் பயன்படுத்துங்கள்—உங்கள் திட்டம் முன்னேறும்போது இலக்கு தேதிகள் மற்றும் பொறுப்பாளர்களை புதுப்பிக்கவும், உங்கள் டை காஸ்டிங் சேவை வழங்குநருடன் எப்போதும் தொடர்பைத் திறந்திருக்கவும்.

உங்கள் விற்பனையாளருடன் ஆரம்ப தயாரிப்புக்கான வடிவமைப்பு (DFM) இணைந்த பணி, கருவியமைப்பு மாற்றங்களையும், செலவு அதிகமான தாமதங்களையும் குறைக்கும்—மேலும் சுமூகமான தொடக்கத்திற்காக இதை ஆரம்பத்திலேயே எதிர்பார்ப்பாக நிருபிக்கவும்.

இறுதி பரிந்துரைகள் மற்றும் அடுத்த படிகள்

சரியான டை காஸ்டிங் தயாரிப்பாளரைத் தேர்வு செய்வது விலையைப் பொறுத்தது மட்டுமல்ல—அது தொழில்நுட்ப பொருத்தம், திட்ட தெளிவுத்தன்மை மற்றும் நீண்டகால கூட்டணியைப் பொறுத்தது. உங்கள் விருப்பங்களை மதிப்பீடு செய்யும்போது, இந்த நடைமுறை படிகளைக் கருத்தில் கொள்ளுங்கள்:

• ஆட்டோமொபைல் ஃபோர்ஜிங் பாகங்கள் (IATF 16949 சான்றளிக்கப்பட்ட, முடிவில் இருந்து முடிவு வரை உற்பத்தி) : உங்கள் பயன்பாடு சிறப்பு சோர்வு வலிமையை தேவைப்படுத்தினாலோ அல்லது பாதுகாப்பு அடிப்படையில் முக்கியமாக இருந்தாலோ, டை காஸ்டிங்கிற்கு மாற்றாக ஃபோர்ஜிங் ஐயும் கருத்தில் கொள்ளுங்கள். இது குறிப்பாக வாகனப் பாகங்களுக்கு மிகவும் முக்கியமானது, ஏனெனில் அங்கு நீடித்தன்மை மற்றும் சட்டப்படி உட்பட்டுத்தன்மை முக்கியமானவை.
• விற்பனையாளரின் தகுதிகளை மதிப்பாய்வு செய்யுங்கள்—தொழில்துறை சான்றிதழ்கள் மற்றும் இதேபோன்ற திட்டங்களில் நிரூபிக்கப்பட்ட செயல்திறன் கொண்டவர்களைத் தேடுங்கள்.
• உங்கள் பாகத்தின் சிக்கலான தன்மை மற்றும் அளவைப் பொறுத்து குறிப்புகள் மற்றும் வழக்கு ஆய்வுகளைக் கேட்டுப் பெறுங்கள்.
• இந்தத் துறையின் சிறந்த நடைமுறைகள், வழங்குநர் பட்டியல்கள் மற்றும் தொழில்நுட்ப வழிகாட்டுதல்களுக்காக வட அமெரிக்க டை காஸ்ட் சங்கத்தின் ஆதரவைப் பயன்படுத்துங்கள்.
• தரம் மற்றும் நேரத்திற்கு விநியோகத்தை உறுதி செய்ய உற்பத்தி முழுவதும் தொடர்ந்து தொடர்பு கொள்ளவும் செயல்முறை தணிக்கைகளைத் திட்டமிடுங்கள்.

இந்த அமைப்புச் செயல்முறையைப் பின்பற்றுவதன் மூலம், நீங்கள் ஒரு டை காஸ்டிங் தொழிற்சாலையுடன் உங்கள் திட்டத்தை விரிவாக்கும்போதோ அல்லது குறிப்பிட்ட தேவைகளுக்காக ஃபோர்ஜிங் முறையை ஆராயும்போதோ உங்கள் திட்டத்தை வெற்றிக்கான நிலையில் அமைக்கலாம். உங்கள் தனிப்பயன் இலக்குகளுக்கான அனைத்து தயாரிப்பு விருப்பங்களையும் மதிப்பீடு செய்வதற்கான தெளிவான தேவைகள், முன்னெடுத்துச் செல்லும் வழங்குநர் ஈடுபாடு மற்றும் தயாரிப்பு விருப்பங்களை மதிப்பீடு செய்வதற்கான ஆர்வம் ஆகியவை சிறந்த முடிவுகளைத் தரும் என்பதை நினைவில் கொள்ளுங்கள்.

டை காஸ்டிங் பற்றிய அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. டை காஸ்டிங்கின் நோக்கம் என்ன?

உலோகப் பாகங்களை அதிக அளவுரு துல்லியத்துடனும், சிக்கலான வடிவங்களுடனும் செயல்பாட்டு முறையில் தொகுதி உற்பத்தி செய்வதற்கு டை இறைப்பது உதவுகிறது. இது மெல்லிய-சுவர் கொண்ட பாகங்களை சுமூகமான பரப்புடன் உருவாக்குவதற்கு ஏற்றது, இது வார்ப்புக்குப் பின் நீண்ட நேரம் இயந்திரம் செய்வதற்கான தேவையைக் குறைக்கிறது. துல்லியம் மற்றும் மீள்தன்மை முக்கியமான தேவைகளாக உள்ள ஆட்டோமொபைல், எலக்ட்ரானிக்ஸ் மற்றும் தொழில்துறை பயன்பாடுகளுக்கு இது முன்னுரிமை முறையாக உள்ளது.

2. டை இறைப்பது மற்ற இறைப்பு செயல்முறைகளிலிருந்து எவ்வாறு வேறுபடுகிறது?

டை இறைப்பதில் மீண்டும் பயன்படுத்தக்கூடிய எஃகு வார்ப்புகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன மற்றும் உருகிய உலோகம் அதிக அழுத்தத்தில் செலுத்தப்படுகிறது, இது மண் அல்லது முதலீட்டு இறைப்பை விட மிக நுண்ணிய விவரங்களையும், கடுமையான சகிப்புத்தன்மையையும் கொண்ட பாகங்களை உருவாக்குகிறது. மண் இறைப்பு பெரிய அல்லது குறைந்த அளவு பாகங்களுக்கு ஏற்றதாக இருப்பது போலவும், முதலீட்டு இறைப்பு சிக்கலான ஆனால் குறைந்த அளவு பாகங்களுக்கு ஏற்றதாக இருப்பது போலவும், டை இறைப்பு உயர் அளவு உற்பத்தியில் சிறந்த பரப்பு முடித்தல் மற்றும் ஒருமைப்பாட்டுடன் சிறப்பாக செயல்படுகிறது.

3. டை இறைப்பில் பொதுவாக பயன்படுத்தப்படும் பொருட்கள் எவை?

அலுமினியம் மற்றும் துத்தநாகம் ஆகியவை அடிக்கடி பயன்படுத்தப்படும் டை காஸ்டிங் உலோகக்கலவைகள் ஆகும். அலுமினியம் எடை குறைந்ததாகவும், வலிமையாகவும், துருப்பிடிக்காத தன்மையுடனும் இருப்பதால் கட்டமைப்பு பாகங்களுக்கு ஏற்றது. துத்தநாகம் நுண்ணிய விவரங்கள், மெல்லிய சுவர்கள் மற்றும் மென்மையான முடித்தல்களை உருவாக்குவதில் சிறந்தது, எனவே சிறிய, சிக்கலான பாகங்களுக்கு ஏற்றது. எடை குறைந்த பயன்பாடுகளுக்கு மெக்னீசியம் சில சமயங்களில் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

4. டை காஸ்டிங்கில் உள்ள முக்கிய குறைபாடுகள் எவை மற்றும் அவை எவ்வாறு தடுக்கப்படுகின்றன?

பொதுவான டை காஸ்டிங் குறைபாடுகளில் துளைகள், குளிர்ந்த சந்துகள், விரிசல்கள், ஃபிளாஷ் மற்றும் மேற்பரப்பு குறைபாடுகள் அடங்கும். இந்த சிக்கல்கள் செலுத்தும் வேகம், வெப்பநிலை மற்றும் சாயல் வடிவமைப்பு போன்ற செயல்முறை அளவுருக்களை உகந்த நிலைக்கு மாற்றுவதன் மூலம் குறைக்கப்படுகின்றன. தொடர்ச்சியான பராமரிப்பு, சரியான காற்று வெளியேற்றம் மற்றும் எக்ஸ்-ரே மற்றும் கசிவு சோதனை போன்ற முழுமையான ஆய்வு முறைகள் பாகத்தின் தரத்தை உறுதி செய்வதற்கு மிகவும் முக்கியமானவை.

5. ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கு டை காஸ்டிங்கை விட ஃபோர்ஜிங் எப்போது தேர்வு செய்யப்பட வேண்டும்?

சஸ்பென்ஷன் ஆர்ம்ஸ் அல்லது டிரைவ்டிரைன் கூறுகள் போன்ற உயர்ந்த வலிமை, சோர்வு எதிர்ப்பு மற்றும் நீடித்தன்மை தேவைப்படும் ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கு ஃபோர்ஜிங் பரிந்துரைக்கப்படுகிறது. சிக்கலான வடிவங்கள் மற்றும் நுண்ணிய முடிக்கும் தேவைப்படும் அதிக அளவு, சிக்கலான அல்லது இலகுவான பாகங்களுக்கு டை காஸ்டிங் முறை முன்னுரிமை அளிக்கப்படுகிறது. ஷாவோ யி போன்ற வழங்குநர்கள் கடுமையான ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கான IATF 16949 சான்றளிக்கப்பட்ட ஃபோர்ஜிங் தீர்வுகளை வழங்குகின்றனர்.