சிறு கலைகள், உயர் தரம் தரவுகள். எங்கள் வேகமான மாதிரி செயற்படுத்தும் சேவை சரிபார்ப்பை வேகமாக்கும் மற்றும் எளிதாக்கும் —
EN
டை காஸ்ட் உலோகம் என்றால் என்ன? செயல்முறை, உலோகக்கலவைகள், அனுமதிப்பு வரம்புகள் வெளிப்படுத்தப்பட்டது
டை காஸ்ட் உலோகம்: வரையறுத்தலும் எளிமைப்படுத்துதலும்
டை காஸ்ட் உலோகம் என்றால் என்ன
நீங்கள் எப்போதாவது 'டை காஸ்ட் உலோகம் என்றால் என்ன?' என்றும், ஏன் இது அதிகம் பயன்பாட்டில் உள்ளது என்றும் யோசித்திருக்கிறீர்களா? சுருக்கமாகச் சொல்ல வேண்டுமென்றால், டை காஸ்ட் உலோகம் என்பது உருகிய உலோகத்தை உயர் அழுத்தத்தில் ஒரு துல்லியமான ஸ்டீல் வார்ப்பு ("டை")-ல் செலுத்தி உருவாக்கப்படும் பாகங்களைக் குறிக்கிறது. மாறி —இந்த முறை மிகுந்த துல்லியமும், மீண்டும் மீண்டும் உருவாக்கும் திறனும், மென்மையான பரப்பு முடிக்கும் தன்மையும் கொண்ட கடினமான, குறுகிய சுவர் வடிவங்களை உருவாக்க முடியும். நீங்கள் கியர்கள், ஹவுசிங்குகள் அல்லது சிக்கலான பிராக்கெட்டுகளை நினைத்துப் பார்க்கிறீர்கள் என்றால், அவை பொதுவான டை காஸ்ட் தயாரிப்புகளே. ஆனால் உற்பத்திக்கு டை காஸ்ட் என்றால் என்ன? குறைந்த முடிக்கும் பணிகளுடன் உயர்தர காஸ்ட் உலோக பாகங்களை வேகத்துடனும் துல்லியத்துடனும் வழங்குவதைப் பற்றியதே.
மற்ற காஸ்டிங்கிலிருந்து டை காஸ்டிங் எவ்வாறு வேறுபடுகிறது
ஓர் ஒப்பிடும்பொழுது காஸ்டிங் என்றால் என்ன பொதுவாக, அனைத்து காஸ்டிங் முறைகளும் சமமானவை அல்ல என்பதை புரிந்து கொள்வது முக்கியம். பாரம்பரிய முறைகளான மண் ஓ castingடு ஒரு மண்-அடிப்படையிலான வார்ப்புருவைப் பயன்படுத்துகிறது, இது ஒரு முறை மட்டுமே பயன்படுத்தக்கூடியது மற்றும் பொதுவாக மோசமான மேற்பரப்பு மற்றும் குறைந்த அளவு துல்லியத்தை உருவாக்குகிறது. இதற்கு மாறாக, சுருக்க உறுத்தியல் ஆயிரக்கணக்கான முறைகள் மீண்டும் பயன்படுத்தக்கூடிய உறுதியான ஸ்டீல் செதில்களைப் பயன்படுத்துகிறது, இது மிகவும் நெருக்கமான அனுமதிகள் மற்றும் மென்மையான விவரங்களை அனுமதிக்கிறது. மண் ஓ castingடுவில் உருகிய உலோகம் ஈர்ப்பு விசையால் ஊற்றப்படுவதற்கு மாறாக, செதில் ஓ castingடு உலோகத்தை அழுத்தத்தின் கீழ் செதிலில் தள்ளுகிறது, இது மெல்லிய சுவர்கள் மற்றும் சிக்கலான அம்சங்களை உருவாக்க அனுமதிக்கிறது. முதலீட்டு ஓ castingடு, மற்றொரு மாற்று, மிக உயர்ந்த விவரத்திற்கு சிறந்தது, ஆனால் நீண்ட சுழற்சி நேரங்கள் மற்றும் பாகத்திற்கான அதிக செலவு காரணமாக அதிக அளவிலான உற்பத்திக்கு குறைந்த திறமையானது.
செதில் ஓ castingடு பாகங்கள் பொதுவாக எங்கு பயன்படுத்தப்படுகின்றன
துல்லியம், வேகம், நிலைத்தன்மை ஆகியவை முக்கியம் என்று தொழில்களில் மண் வடிகட்டி உலோகம் பிரகாசிக்கிறது. ஆட்டோமொபைல் டிரான்ஸ்மிஷன், எலக்ட்ரானிக்ஸ், மருத்துவ உபகரணங்கள், நுகர்வோர் உபகரணங்கள், மற்றும் பொம்மைகள் ஆகியவற்றில் மண் வடித்த கூறுகளை நீங்கள் கவனிப்பீர்கள். உயர் உற்பத்தி விகிதங்கள் மற்றும் குறைந்தபட்ச பிந்தைய-இயந்திரம் தேவைப்படும் போது இந்த செயல்முறை வளர்கிறது, வடிவமைப்பு சரியான வடிவமைப்பு உற்பத்திக்கு (DFM) கொள்கைகளை பின்பற்றுகிறது. பொதுவான உலோகக் கலவைகளில் அலுமினியம், துத்தநாகம் மற்றும் மக்னீசியம் ஆகியவை அடங்கும். ஒவ்வொன்றும் குறிப்பிட்ட இயந்திர மற்றும் பூச்சு பண்புகளுக்காக தேர்ந்தெடுக்கப்படுகின்றன. உதாரணமாக, அலுமினிய டை-கோஸ்டிங் எடை குறைந்த கட்டமைப்பு பாகங்களுக்கு விரும்பப்படுகிறது, அதே நேரத்தில் துத்தநாகம் நுட்பமான விவரங்களையும் வலுவான, சிறிய கூறுகளையும் தயாரிப்பதில் சிறந்தது.
-
த்ரிஃப்ட் மெட்டல் முக்கிய நன்மைகள்ஃ
- உயர் பரிமாண துல்லியம் மற்றும் மீண்டும் மீண்டும்
- மற்றவைகளுடன் ஒப்பிடும்போது சிறந்த மேற்பரப்பு பூச்சு காஸ்ட் உலோக செயல்முறைகள்
- மெல்லிய சுவர்களுடன் கூடிய மற்றும் சிக்கலான வடிவங்களை உற்பத்தி செய்யும் திறன்
- அதிவேக சுழற்சி நேரங்கள், குறிப்பாக அதிக அளவு உற்பத்தியில்
- வடிவமைப்பு DFM விதிகளைப் பின்பற்றும் போது குறைந்தபட்ச பிந்தைய செயலாக்கம்
-
டைஃபில்டிங் குறைபாடுகள்ஃ
- சரியாக காற்றோட்டம் அல்லது குளிர்விப்பு செய்யப்படாவிட்டால் துளைகள் உருவாகும் அபாயம்
- பாகங்களை வெளியேற்ற உதவுவதற்கான சாய்வு கோணங்கள் தேவை
- மண் ஓ castingவை ஒப்பிடும்போது அச்சு மற்றும் கட்டமைப்பு செலவு அதிகம்
டை கேஸ்டிங்கின் தரம் மற்றும் வேகத்தை அடைய, அழுத்தத்தில் ஊட்டப்படும் ஓட்டம் மற்றும் டை குளிர்விப்புக்கு ஏற்ப சீரமைக்கவும்.
டை கேஸ்டிங் இயந்திரங்களின் இரண்டு முக்கிய வகைகள் உள்ளன: ஹாட்-சேம்பர் மற்றும் கோல்ட்-சேம்பர் . ஹாட்-சேம்பர் இயந்திரங்கள் துத்தநாகம் போன்ற குறைந்த உருகும் வெப்பநிலை கொண்ட உலோகக்கலவைகளுக்கு ஏற்றதாக இருக்கும். இது உலோகத்தை இயந்திரத்தினுள்ளேயே சூடேற்றும். மாறாக, கோல்ட்-சேம்பர் அமைப்புகள் அலுமினியம் போன்ற உலோகக்கலவைகளை தனி உலையில் உருக்கி, பின்னர் அழுத்தத்தின் கீழ் டையில் உலோகத்தை செருகும்.
அத்துடன் டை கேஸ்ட் உலோகம் என்றால் என்ன பெரிய அளவில் பார்த்தால்? உங்கள் பயன்பாட்டிற்கு ஏற்ற செயல்முறையையும், உலோகக்கலவையையும் பொருத்தினால், வேகமாக அதிக தரம் வாய்ந்த, சிக்கலான மற்றும் நிலையான பாகங்களை வழங்கும் ஒரு உற்பத்தி தீர்வு இது. நீங்கள் முன்னேறும்போது, செயல்முறை மற்றும் பொருள் தேர்வு செய்வதில் உங்கள் தேர்வுகள் செயல்திறன் முதல் செலவு வரை எல்லாவற்றையும் வடிவமைக்கும் என்பதை நினைவில் கொள்ளுங்கள். அடுத்து, சாய்ப்பது செயல்முறை எவ்வாறு செயல்படுகிறது என்பதையும், ஒவ்வொரு படியும் இறுதி முடிவை எவ்வாறு பாதிக்கிறது என்பதையும் பார்ப்போம்.
சாய்ப்பது செயல்முறையின் உள்ளே
சாய்ப்பது செயல்முறை எவ்வாறு படி படியாக செயல்படுகிறது
உருகிய உலோகம் வினாடிகளில் ஒரு முடிக்கப்பட்ட பாகமாக மாறுவதை நீங்கள் கற்பனை செய்தால், சாய்ப்பது செயல்முறை எவ்வாறு நம்பகமாகவும், வேகமாகவும் செயல்படுகிறது என்று நீங்கள் ஆச்சரியப்படலாம்? துல்லியம், வேகம் மற்றும் மீண்டும் மீண்டும் செய்யக்கூடியதை உறுதி செய்யும் கவனமாக பொறியமைக்கப்பட்ட தொடரில் இதன் பதில் உள்ளது. தொடக்கத்தில் இருந்து முடிவு வரை முக்கியமான சாய்ப்பது படிகளை பிரித்து பார்ப்போம்:
- வார்ப்பு (சாய்) தயாரிப்பு: இந்த செயல்முறை எஃகு கட்டியைச் சுத்தம் செய்வது மற்றும் முன்கூட்டியே சூடேற்றுவது மூலம் தொடங்குகிறது. கட்டி உள்ளீட்டில் தேய்மானத்தைக் குறைப்பதற்கும், வெப்பநிலையைக் கட்டுப்படுத்தவும் மற்றும் பகுதியை வெளியேற்ற உதவவும் தெளிப்பான் மூலம் தேய்மான பொருள் தெளிக்கப்படுகிறது. இங்கு சரியான தயாரிப்பு கீழ்நிலையில் குறைபாடுகளைக் குறைக்கிறது.
- உருகுதல் மற்றும் கையாளுதல்: உலோகம் ஒருங்கிணைந்த உலையில் (ஹாட்-சேம்பர்) அல்லது தனி உலையில் (குளிர்சாதன அறை) உருக்கப்படுகிறது. உருகிய உலோகத்தின் வெப்பநிலை சரியான ஓட்டம் மற்றும் திடமாதலுக்கு நெருக்கமாகக் கண்காணிக்கப்படுகிறது.
- ஊசி (ஷாட்): உருகிய உலோகம் அதிக அழுத்தத்தில் கட்டி உள்ளீட்டிற்குள் செலுத்தப்படுகிறது. ஹாட்-சேம்பர் இயந்திரங்களில், ஒரு தள்ளு உலையிலிருந்து நேரடியாக உலோகத்தைத் தள்ளுகிறது. குளிர்சாதன அறை அமைப்புகளில், ஒரு கொள்கலன் உருகிய உலோகத்தை சூடேற்றும் குழாயில் ஏற்றுகிறது, பின்னர் ஐதராலிக் பிஸ்டன் மூலம் செலுத்தப்படுகிறது. ஷாட் கட்டுப்பாடு மிகவும் முக்கியமானது: மிக வேகமாக இருந்தால், வாயு கலக்கலாம்; மிக மெதுவாக இருந்தால், உள்ளீடு நிரப்புவதற்கு முன்பே உலோகம் திடமடைய ஆரம்பிக்கலாம்.
- திடமடைதல் மற்றும் குளிர்வித்தல்: உருக்குலையில் உலோகம் விரைவாகக் குளிர்ந்து, இறுதி வடிவத்தை எடுக்கிறது. வளைதல் அல்லது துளைகள் போன்ற குறைபாடுகளைத் தடுப்பதற்கு சீரான குளிர்ச்சி மிகவும் அவசியம்.
- தள்ளுதல்: ஒருமுறை திடமடைந்த பிறகு, உருக்குலை திறக்கப்படுகிறது மற்றும் தள்ளும் குச்சிகள் ஓட்டை வெளியே தள்ளுகின்றன. பின்னர் சுழற்சி மீண்டும் தொடங்குகிறது, இது அதிக அளவு உற்பத்திக்கு உருக்குலை ஓட்டுதல் செயல்முறையை ஏற்றதாக்குகிறது.
- முடித்தல்: அதிகப்படியான பொருள் (ஸ்ப்ரூ, ரன்னர்கள்) நீக்கப்படுகிறது, மேலும் தேவைக்கேற்ப பாகங்கள் குறைந்த அளவு இயந்திரம் அல்லது மேற்பரப்பு முடித்தலுக்கு உட்படுத்தப்படலாம்.
ஹாட்-சேம்பர் மற்றும் கோல்ட்-சேம்பர் இயந்திரங்கள்
ஹாட்-சேம்பர் மற்றும் கோல்ட்-சேம்பர் இயந்திரங்களுக்கு இடையே தேர்வு செய்வது உருக்குலை ஓட்டுதல் தயாரிப்பில் ஒரு முக்கிய முடிவாகும். ஒவ்வொரு அமைப்பும் குறிப்பிட்ட உலோகக்கலவைகள் மற்றும் உற்பத்தி தேவைகளுக்கு ஏற்ப வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது:
| சார்பு | ஹாட்-சேம்பர் உருக்குலை ஓட்டுதல் | கோல்ட்-சேம்பர் உருக்குலை ஓட்டுதல் |
|---|---|---|
| உலையின் இருப்பிடம் | ஒருங்கிணைக்கப்பட்டது (இயந்திரத்திற்குள்) | வெளிப்புற (தனி உலை) |
| சாதாரண உலோகக்கலவைகள் | ஜிங்க், மெக்னீசியம், லெட் உலோகங்கள் | அலுமினியம், மெக்னீசியம், செப்பு உலோகங்கள் |
| சுழற்சி வேகம் | வேகமாக (குறைந்த சுழற்சி நேரம்) | மெதுவாக (கூடுதல் பரிமாற்ற படி) |
| உள்ளேற்றும் அழுத்தம் | குறைந்தது, குறைந்த உருகும் உலோகங்களுக்கு ஏற்றது | அதிகம், அதிக உருகும் உலோகங்களுக்கு |
| கட்டு வெப்பநிலை மேலாண்மை | குறைந்த வெப்ப அதிர்ச்சி, நீண்ட கட்டு ஆயுள் | அதிக வெப்ப அழுத்தம், உறுதியான டை வடிவமைப்பை தேவைப்படுத்துகிறது |
| விண்ணப்பங்கள் | சிறிய, சிக்கலான பாகங்கள் (எலக்ட்ரானிக்ஸ், ஹார்ட்வேர்) | பெரிய, கட்டமைப்பு பாகங்கள் (ஆட்டோமொபைல், இயந்திரங்கள்) |
குறைந்த உருகும் புள்ளி கொண்ட உலோகங்களுக்கு வேகத்திலும் செயல்திறனிலும் சூடான-அறை இயந்திரங்கள் சிறந்தவை, அலுமினியம் போன்ற அதிக வலிமையும் அதிக உருகும் புள்ளி கொண்ட பொருட்களுக்கு குளிர்-அறை அமைப்புகள் நன்றாகப் பொருந்தும்.
தரத்தைப் பாதிக்கும் செயல்முறை கட்டுப்பாடுகள்
உயர் அழுத்த டை காஸ்டிங்கை வேறுபடுத்துவது, சிக்கலான, மெல்லிய சுவர் கொண்ட பாகங்களை பெருமளவில் உருவாக்கும் திறன் ஆகும்—ஆனால் செயல்முறை கட்டுப்பாடுகள் நன்றாக நிர்வகிக்கப்பட்டால் மட்டுமே. தரத்தையும் உற்பத்தி வேகத்தையும் மேம்படுத்துவதில் இது முக்கிய பங்கு வகிக்கிறது:
- உலோகம் மற்றும் டை வெப்பநிலை: இரண்டுமே துல்லியமாக கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும். மிக அதிக வெப்பமாக இருந்தால், டை சேதமடையலாம்; மிகக் குளிர்ச்சியாக இருந்தால், உலோகம் மெல்லிய பகுதிகளை நிரப்பாது, முழுமையற்ற பாகங்கள் அல்லது குளிர் ஷட்கள் ஏற்படலாம்.
- ஊட்டும் அழுத்தம் மற்றும் வேகம்: உயர் அழுத்தம் குழியை முழுமையாக நிரப்புவதை உறுதி செய்கிறது மற்றும் நுண்ணிய விவரங்களை உருவாக்குகிறது. எனினும், அதிகபட்ச திசைவேகம் காற்றை உள்ளிழுக்கலாம், இது துளைகளை உருவாக்கும். கேட் நிரப்பப்பட்ட பிறகு மெதுவாகத் தொடங்கி, பின்னர் ஷாட் வேகத்தை அதிகரிப்பது ஒரு பொதுவான நடைமுறை.
- கேட்டிங், வென்டிங் மற்றும் ஓவர்ஃப்லோஸ்: உலோகம் நுழையும் இடங்களான கேட்கள், வாயுக்கள் வெளியேற உதவும் வென்டுகள் மற்றும் அதிகப்படியான உலோகத்தை பிடிக்கும் ஓவர்ஃப்லோக்களின் வடிவமைப்பு முக்கியமானது. மோசமான வென்டிங் காற்றைச் சிக்கிக்கொள்ளச் செய்யும், அதே நேரத்தில் சிறிய கேட்கள் ஓட்டத்தைக் கட்டுப்படுத்தி தவறான ஓட்டங்களை (misruns) ஏற்படுத்தலாம்.
- சுக்கான உத்திகள்: சுக்கானங்கள் ஒட்டுதலைத் தடுக்கின்றன மற்றும் சாயத்தின் வெப்பநிலையைக் கட்டுப்படுத்த உதவுகின்றன, ஆனால் அதிகப்பயன்பாடு குறைபாடுகளை ஏற்படுத்தலாம் அல்லது மேற்பரப்பு முடித்தலைப் பாதிக்கலாம்.
- சாயத்தின் மேற்பரப்பு நிலை மற்றும் பராமரிப்பு: உற்பத்தி தரத்தில் தொடர்ச்சியையும், சாயத்தின் நீண்ட ஆயுளையும் உறுதி செய்ய சாயத்தின் மேற்பரப்பு, வெப்ப சமநிலை மற்றும் எஜெக்ஷன் அமைப்பின் தொடர்ச்சியான ஆய்வு மற்றும் பராமரிப்பு அவசியம்.
ஒரு நிலையான சாய இடு செயல்முறைக்கான முக்கியம் அழுத்தம், வெப்பநிலை மற்றும் ஓட்டத்தை சமநிலைப்படுத்துவதாகும்—இவற்றில் ஒன்றில் சிறிய மாற்றங்கள் தரத்தையும், சுழற்சி நேரத்தையும் கணிசமாக பாதிக்கும்.
சுருக்கமாக, உலோக வார்ப்பு செயல்முறை என்பது வெப்பநிலை, அழுத்தம், ஷாட் சுருக்கம் மற்றும் வார்ப்பு வடிவமைப்பு போன்ற ஒவ்வொரு அளவுருவும் பொருள் மற்றும் பாகங்களின் வடிவவியலுக்கு ஏற்ப சரிசெய்யப்பட வேண்டிய ஒரு ஒழுங்கமைக்கப்பட்ட தொடர் ஆகும். இந்த கட்டுப்பாடுகளை முறையாக கையாள்வதன் மூலம், உலோக வார்ப்பை நவீன உற்பத்தியின் முக்கிய அங்கமாக ஆக்கும் அதிக மீள்தன்மை, துல்லியம் மற்றும் வேகம் உறுதி செய்யப்படுகிறது. அடுத்து, உலோக வார்ப்பில் பயன்படுத்தப்படும் உலோகக்கலவைகளையும், பொருள் தேர்வு உங்கள் பாகங்களின் செயல்திறன் மற்றும் முடிக்கும் தரத்தை எவ்வாறு வடிவமைக்கிறது என்பதையும் ஆராய்வோம்.
உலோக வார்ப்பில் பயன்படுத்தப்படும் உலோகங்கள் மற்றும் அவை வழங்குவது
அலுமினிய உலோக வார்ப்பு உலோகக்கலவைகள் - சுருக்கமான தோற்றம்
உங்கள் அடுத்த திட்டத்திற்கான பொருளைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது, ஏன் அலுமினிய உலோக வார்ப்பு பல தொழில்களில் முன்னணியில் இருக்கிறது என்று நீங்கள் யோசிக்கலாம்? பதில் எளிமையானது—அலுமினிய உலோகக்கலவைகள் எடை, வலிமை மற்றும் பல்துறை பயன்பாடுகளுக்கு இடையே சிறந்த சமநிலையை அளிக்கின்றன. இலகுவான வாகன கூடங்கள், உறுதியான மின்னணு பெட்டிகள் அல்லது சிக்கலான சாய்வு பாகங்களை நினைத்துப் பாருங்கள்: பெரும்பாலும் உலோக வார்ப்பு அலுமினியம் அடிப்படையில். அலுமினியத்தின் குறைந்த அடர்த்தி இயந்திர வலிமையை இழக்காமல் இலகுவான பாகங்களை வழங்குகிறது, எலக்ட்ரிக் வாகன பேட்டரி ஹவுசிங்குகள் முதல் ஜன்னல் பட்டம் மற்றும் வெப்ப சிதறல் தட்டுகள் வரை எல்லாவற்றிற்கும் இது ஏற்றது.
ஆனால் இதைவிட மேலும் உள்ளது: அலுமினிய டை காஸ்டிங் பொருட்கள் சிக்கலான வடிவங்களையும் நெருக்கமான அனுமதிப்புகளையும் கொண்ட பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதில் சிறப்பாக செயல்படுகின்றன, அதே நேரத்தில் சிறந்த ஊழிமுறியெதிர்ப்பையும் வழங்குகின்றன. இந்த செயல்முறை சிக்கலான மற்றும் செயல்பாட்டு மேற்பரப்பு முடிக்கும் வகைகளையும் அனுமதிக்கிறது, மென்மையான மற்றும் பளபளப்பானதிலிருந்து தொடங்கி. மேலும் அலுமினியத்தின் நல்ல வெப்ப கடத்துத்திறன் காரணமாக, வெப்பம் சிதற வைக்கும் பயன்பாடுகளுக்கு இது இயல்பான தேர்வாக உள்ளது. எனினும், அலுமினிய உலோகக்கலவை டை காஸ்டிங்கிற்கான ஆரம்ப கட்ட கருவியமைப்பு சிக்கலானதாகவும் செலவு அதிகமாகவும் இருக்கும் என்பதை நினைவில் கொள்ளுங்கள், ஆனால் பெரிய உற்பத்தி ஓட்டங்களில் ஒரு அலகுக்கான குறைந்த செலவு இந்த செலவுகளை ஈடுகட்டும்.
ஜிங்க் டை காஸ்ட் உலோகக்கலவைகள் மற்றும் மெல்லிய-சுவர் வலிமைகள்
உங்கள் கண்ணுக்கு காட்டுவதை விட கனமாக உணரக்கூடிய சிறிய, உறுதியான பாகத்தை நீங்கள் எப்போதாவது கையாண்டிருக்கிறீர்களா? அது ஒரு ஜிங்க் டை காஸ்ட் கூறு. துத்தநாகச் சாய்ப்பது அதன் அதிக அடர்த்தியால் பாராட்டப்படுகிறது—மெக்னீசியம் உலோகக்கலவைகளை விட ஏறத்தாழ 3.9 மடங்கு—இது பாகங்களுக்கு உறுதியான, நீண்ட காலம் உழைக்கும் தன்மையை அளிக்கிறது. ஆனால் துத்தநாகம் எடையை மட்டும் பற்றியதல்ல: இது அசாதாரண தாக்க வலிமை, அளவு நிலைத்தன்மை மற்றும் சிக்கலான விவரங்களுடன் மிக மெல்லிய சுவர்களை உருவாக்கும் திறனுக்காக அறியப்பட்டுள்ளது. இது துத்தநாக சூழல் சாய்ப்பு ஆட்டோமொபைல், மருத்துவம் மற்றும் நுகர்வோர் எலக்ட்ரானிக்ஸ் துறைகளில் உள்ள கடினமான பயன்பாடுகளுக்கான முதன்மை தீர்வாக இருக்கிறது.
மற்றொரு பெரிய நன்மை உள்ளது: துத்தநாகத்தின் உருகும் புள்ளி குறைவாக இருப்பதால், வேகமான சுழற்சிகள் மற்றும் நீண்ட சூழல் ஆயுளை அடைய ஹாட்-சேம்பர் இயந்திரங்களைப் பயன்படுத்தி சாய்க்க முடியும். சிறந்த ஓட்ட தன்மையுடன், துத்தநாக உலோகக்கலவைகள் மிகவும் சிக்கலான குழிகளைக்கூட நிரப்பி, காலியிடங்கள் அல்லது தவறான ஓட்டங்களின் அபாயத்தைக் குறைக்கின்றன. அதன் மேலதிகமாக, துத்தநாக சூழல் சாய்ப்பு பாகங்கள் சிறந்த ஊழிமுறிவு எதிர்ப்பைக் கொண்டுள்ளன மற்றும் அழகுக்காகவோ அல்லது கூடுதல் நீடித்தன்மைக்காகவோ மெருகூட்ட எளிதாக இருக்கும்.
சூழல் சாய்ப்பு உலோகக்கலவைகளை ஒப்பிடுதல்: வலிமை, நெகிழ்ச்சி மற்றும் பல
| செயல்பாடு | அலுமினியம் உலோகக்கலவைங்கள் | சின்க் கலவைகள் | மெக்னீசியம்/காப்பர் உலோகக்கலவைகள்* |
|---|---|---|---|
| உறவு வலிமை | எடைக்கான அதிக வலிமை | அதிக தாக்க வலிமை, அடர்த்தியான | மெக்னீசியம்: நடுத்தரம்; செப்பு: மிக அதிகம் (ZA உலோகக்கலவைகள்) |
| நெகிழ்வுத்தன்மை/நீட்சி | நடுத்தரம், மெல்லிய சுவர்களுக்கு ஏற்றது | சிறந்தது, சிக்கலான வடிவங்களை அனுமதிக்கிறது | மெக்னீசியம்: அதிகம்; செப்பு: குறைவு |
| உருவாக்கும் தன்மை | சிக்கலான வடிவங்களுக்கு சிறந்தது | சிறப்பானது, மெல்லிய பகுதிகளை எளிதாக நிரப்புகிறது | மெக்னீசியம்: நல்லது; செப்பு: நடுத்தரம் |
| உறிஞ்சியல் தோல்விக்கு எதிர்த்து | நல்லது, இயற்கையாகவே ஆக்சைடு அடுக்கை உருவாக்குகிறது | மிகச் சிறப்பானது, துருப்பிடிக்காது | மெக்னீசியம்: நடுத்தரம்; செப்பு: அதிகம் |
| முடித்தல் ஒப்பொழுங்குதல் | பெயிண்ட்கள், பவுடர் கோட்டிங், ஆனோடைசிங் | பிளேட்டிங், பெயிண்டிங், குரோமிங் | அலாய் பொறுத்தது; தரநிலையை நுகர்வோர் |
*மெக்னீசியம் மற்றும் செப்பு-அடிப்படையிலான அலாய்கள் சிறப்பு அல்லது உயர் செயல்திறன் பயன்பாடுகளில் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. விரிவான இயந்திர பண்புகளுக்கு, எப்போதும் NADCA அல்லது ASTM அலாய் தரவுத்தாள்களை நுகர்வோர் டை காஸ்டிங் வடிவமைப்பு ).
முடித்தல், பிளேட்டிங் மற்றும் பெயிண்ட் கருத்துகள்
உங்கள் டை காஸ்ட் பாகத்திற்கு எந்த முடிப்பு சரியானது என்று உங்களுக்குத் தெரியவில்லையா? நல்ல செய்தி என்னவென்றால், அலுமினியம் மற்றும் துத்தநாகம் இரண்டுமே காஸ்ட் செய்த பிறகு பல்வேறு முடிப்புகளை ஆதரிக்கின்றன. அலுமினிய டை காஸ்டிங்கிற்கு, பவுடர் கோட்டிங், பெயிண்டிங் அல்லது சில உலோகக்கலவைகளுக்கு அனோடைசிங் போன்ற விருப்பங்களைக் காணலாம், இவை ஒவ்வொன்றும் துருப்பிடிப்பு பாதுகாப்பு மற்றும் தோற்றத்தில் தனித்துவமான நன்மைகளை வழங்குகின்றன. துத்தநாக டை காஸ்ட் பாகங்கள், அவற்றின் மென்மையான பரப்பு மற்றும் துல்லியமான அளவுகளுக்கு நன்றி, பிளேட்டிங் (குரோம் அல்லது நிக்கல் போன்றவை) மற்றும் பெயிண்டிங்குக்கு மிகவும் ஏற்றதாக உள்ளன, எனவே தோற்றத்திலும் செயல்திறனிலும் சிறப்பாக இருக்க வேண்டிய பாகங்களுக்கு இவை மிகவும் பிடித்தமானவை.
- அலுமினியம்: பவுடர் கோட்டிங், பெயிண்டிங் மற்றும் சில சிறப்பு மாற்ற கோட்டிங்குகளுக்கு சிறந்தது; கூடுதல் துருப்பிடிப்பு எதிர்ப்புக்கு சில உலோகக்கலவைகளை அனோடைசிங் செய்யலாம்.
- துத்தநாகம்: அலங்கார அல்லது பாதுகாப்பு பிளேட்டிங், குரோமிங் மற்றும் பெயிண்டிங்குக்கு சிறந்தது; உயர்தர முடிப்புகளுக்கு மென்மையான அடிப்படையை வழங்குகிறது.
- மெக்னீசியம்/தாமிரம்: செயல்முறை-குறிப்பிட்ட முடிப்புகளை தேவைப்படுத்துகிறது; எப்போதும் பயன்பாட்டு மற்றும் சூழலுடன் ஒப்புதலை சரிபார்க்கவும்.
உங்கள் வடிப்புப் பரப்பின் தரமும், உலோகக்கலவையின் தேர்வும் முடித்தல் முடிவுகளை பாதிக்கிறது என்பதை நினைவில் கொள்ளுங்கள்—எனவே துத்தநாக வார்ப்பு, அலுமினிய உலோகக்கலவை வார்ப்பு அல்லது வேறு ஏதேனும் உலோகக்கலவை அமைப்புக்கான சிறந்த முடிவுகளை உறுதி செய்ய, வடிவமைப்பு செயல்முறையின் ஆரம்பத்திலேயே உங்கள் வார்ப்பு நிபுணரை ஈடுபடுத்துங்கள்.
-
பொறியாளர்களுக்கான வடிவமைப்பு குறிப்புகள்:
- அலுமினிய உலோகக்கலவைகள்: DFM-இல் வெப்ப விரிவாக்கம் மற்றும் சுருங்குதலைக் கருதுங்கள்; இலகுவான, கட்டமைப்பு பாகங்களுக்கு சிறந்தது.
- துத்தநாக உலோகக்கலவைகள்: அளவு நிலைத்தன்மை சிறப்பானது; நுண்ணிய விவரங்கள் மற்றும் மெல்லிய-சுவர் வடிவங்களுக்கு சரியானது.
- மெக்னீசியம்/தாமிர உலோகக்கலவைகள்: சிறப்பு தேவைகளுக்கு பயன்படுத்தவும்—குறிப்பிட்ட இயந்திர மற்றும் முடித்தல் பண்புகளுக்காக உலோகக்கலவை தரவுத்தாள்களை அணுகவும்.
உங்கள் அடுத்த வார்ப்புத் திட்டத்தை திட்டமிடும்போது, சரியான உலோகக்கலவையைத் தேர்ந்தெடுப்பது செயல்திறனை மட்டுமல்ல, உற்பத்தி செய்தல் மற்றும் முடித்தல் விருப்பங்களையும் வடிவமைக்கிறது என்பதை நினைவில் கொள்ளுங்கள். அடுத்து, தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட பொருள் மற்றும் வார்ப்பு செயல்முறையிலிருந்து அதிகபட்சமாக பயன் பெற உதவும் வடிவமைப்பு விதிகளைப் பற்றி ஆராய்வோம்.
வார்ப்பு செயல்முறையை செயல்பட வைக்கும் வடிவமைப்பு விதிகள்
நிரப்புதல் மற்றும் திடீகரணத்தை வேகப்படுத்தும் வடிவமைப்பு விதிகள்
உயர்தர டை காஸ்டிங் பாகங்களைப் பார்க்கும்போது, அவை சில குறிப்பிட்ட வடிவமைப்பு பண்புகளைப் பகிர்ந்து கொள்வதை நீங்கள் கவனிப்பீர்கள்—மெல்லிய, ஒருங்கிணைந்த சுவர்கள், மென்மையான மாற்றங்கள் மற்றும் சரியான இடங்களில் அமைந்த அம்சங்கள். ஏன்? ஏனெனில் இந்த தேர்வுகள் தோற்றத்திற்காக மட்டுமல்ல; மாறாக நிலையான, செலவு குறைந்த டை காஸ்டிங் வார்ப்புருவை உருவாக்கி தொடர்ச்சியான முடிவுகளை வழங்குவதற்கு இவை அவசியம். சிக்கலாக தெரிகிறதா? உங்கள் அடுத்த திட்டத்திற்கு எடுத்துச் செல்லக்கூடிய நடைமுறை, எளிதில் பின்பற்றக்கூடிய வழிகாட்டுதல்களுடன் இதை பகுத்தாய்வு செய்வோம்.
| சார்பு | DFM பரிந்துரை | குறிப்புகள் |
|---|---|---|
| சுவர் அடர்த்தி | ஒருங்கிணைந்தது; சாத்தியமான அளவிற்கு மெல்லியது (≥1மிமீ சாதாரண குறைந்தபட்சம்) | எடை, செலவு மற்றும் சுழற்சி நேரத்தைக் குறைக்கிறது; திடீர் மாற்றங்களைத் தவிர்க்கவும் |
| விளிம்புகள் | அடித்தளம் குறைந்த, வளைந்த, சரியான இடைவெளியில் அமைந்தவை | நிறையைச் சேர்க்காமல் வலுவூட்டுகிறது; அழுத்தத்தைத் தடுக்க வளைவுகளுடன் கலக்கவும் |
| வளைவுகள்/ஆரங்கள் | உள் ஆரத்தின் குறைந்தபட்சம் ≥ சுவர் தடிமன்; வெளி ஆரம் ≥ உள் + தடிமன் | உலோக ஓட்டத்தை மேம்படுத்துகிறது, அழுத்தத்தைக் குறைக்கிறது மற்றும் கூர்மையான மூலைகளைத் தவிர்க்கிறது |
| சாய்வு கோணங்கள் | 2° அல்லது அதிகம் (அலுமினியம்); 0.5°–1° (ஜிங்க்) | உந்துவித்தலை எளிதாக்குகிறது, செதில் அழைப்பு குறைவதை வரம்பிடுகிறது |
| பாஸஸ் | உள்ளீடற்றது, அடிப்பகுதியில் வளைவுகளுடன் | சிங்க் மற்றும் துளைத்தன்மையைத் தடுக்கிறது; தேவைப்பட்டால் இடைக்கட்டைகளுடன் ஆதரவளிக்கவும் |
| மாற்றங்கள் | மெதுவான, வளைவுகள்/இருப்புகளுடன் | சூடான புள்ளிகளைக் குறைக்கிறது, திடமாக்குதலை ஆதரிக்கிறது |
| உரை/எழுத்துக்கள் | உயர்ந்த, சான்ஸ் செரிப், ≥0.5மிமீ உயரம் | பிரிவு கோட்டிற்கு இணையாக; உலை ஊற்று உருவாக்கும் திரவப் பொருள் தயாரிப்பதற்கு எளிதானது |
சாய்வு கோணங்கள், ரிப்ஸ், பாஸஸ் மற்றும் மூலைகள்
ஒரு புதிதாக ஊற்றப்பட்ட பாகத்தை உருவிலிருந்து வெளியேற்ற முயற்சிப்பதை கற்பனை செய்து பாருங்கள்—பக்கங்கள் செங்குத்தாக இருந்தால், பாகம் சிக்கிக்கொள்ளலாம் அல்லது உருவை கூட சேதப்படுத்தலாம். அதனால்தான் சாய்வு கோணங்கள் முக்கியமானவை. பெரும்பாலான உலை ஊற்று பாகங்களுக்கு:
- அலுமினிய உலை ஊற்று உருவாக்கும் மேற்பரப்புகளுக்கு குறைந்தபட்சம் 2° சாய்வு பயன்படுத்தவும்; ஜிங்க் உலோகக்கலவைகளுக்கு 0.5°–1° போதுமானது.
- உலை திறப்பு திசைக்கு செங்குத்தாக உள்ள அனைத்து மேற்பரப்புகளிலும் சாய்வை பயன்படுத்தவும்.
ரிப்ஸ் மற்றும் பாஸஸுக்கு:
- ரிப்ஸை தட்டையாகவும், சுற்றவடிவமாகவும், சுருங்கும் துளைகளை ஏற்படுத்தக்கூடிய தடித்த இடங்களை தவிர்க்கும் வகையில் இடைவெளியுடனும் வைத்திருக்கவும்.
- பாஸஸ் உள்ளீடற்றதாகவும், அடிப்பகுதியில் சுற்றவடிவத்துடனும், சக்தியை பராமரிக்கவும் சிங்க் ஆகாமல் தடுக்கவும் தேவைக்கேற்ப ரிப்ஸ் மூலம் ஆதரவு பெற்றிருக்க வேண்டும்.
கருவி மற்றும் டை காஸ்டிங்கில் கூர்மையான மூலைகளும் திடீர் குறுக்கு வெட்டு மாற்றங்களும் எச்சரிக்கை அறிகுறிகளாகும். இவற்றை வளைக்கோடுகளாக (உள் பக்கம் குறைந்தபட்சம் 0.4மிமீ, சாத்தியமான அளவுக்கு அதிகமாக) மாற்றி, மெதுவான மாற்றங்களை உருவாக்கவும். இது பொருளின் பாய்வை மேம்படுத்துவது மட்டுமல்லாமல், உள்ளூர் அழுத்தத்தைக் குறைப்பதன் மூலம் டையின் ஆயுளையும் நீட்டிக்கிறது.
கேட்டிங், வென்ட்டிங் மற்றும் ஓவர்ஃப்ளோ - கருவியுடன் ஒத்துழைத்தல்
சில டை காஸ்டிங் பாகங்கள் ஏன் குறைந்த குறைபாடுகளையும் சிறந்த மேற்பரப்பு தரத்தையும் கொண்டிருக்கின்றன என்று எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? இரகசியம் பெரும்பாலும் புத்திசாலித்தனமான கேட்டிங் மற்றும் ஓவர்ஃப்ளோ வடிவமைப்பில் உள்ளது, இது மோல்ட் டை காஸ்டிங் வெற்றிக்கு முக்கியமானது. உங்களுக்குத் தெரிந்திருக்க வேண்டியவை இங்கே:
- கேட் அமைப்பிடம்: திசைசார் திடமடைதலை ஊக்குவித்து சுருங்குதலைக் குறைப்பதற்காக காஸ்டிங்கின் மிக தடிமனான பகுதியில் கேட்களை அமைக்கவும்.
- கேட் அளவு மற்றும் வடிவம்: வேகம் மற்றும் சீற்றத்தை சமநிலைப்படுத்துங்கள்; மிகச் சிறியதாக இருந்தால் குளிர்ந்த சேர்க்கைகள் (கோல்ட் ஷட்ஸ்) ஏற்படும், மிகப்பெரியதாக இருந்தால் ஃபிளாஷ் மற்றும் வீணாகும் பொருள் அதிகரிக்கும்.
- மென்மையான மாற்றங்கள்: சீற்றத்தையும் காற்று சிக்குவதையும் குறைப்பதற்காக கேட் மற்றும் ரன்னர் அமைப்பில் கூர்மையான திருப்பங்களைத் தவிர்க்கவும்.
- ஓவர்ஃப்ளோ மற்றும் வென்ட்டிங்: ஓட்ட பாதைகளின் முடிவில் கசிவுகளை அமைத்து, கலங்கள் மற்றும் வாயுக்களை சேகரிக்கவும்; இது தூய்மையான நிரப்புதலையும், உறுதியான டை காஸ்டிங் பாகங்களையும் உறுதி செய்கிறது.
- ஓட்டத்தை சிமுலேட் செய்யவும்: எஃகை வெட்டுவதற்கு முன் உங்கள் டை காஸ்டிங் வார்ப்புக்கு கேட்டிங், வெண்டிங் மற்றும் ஓவர்ஃப்ளோ அமைப்பை சீரமைக்க ஓட்ட சிமுலேஷன் கருவிகளைப் பயன்படுத்தவும்.
பாகங்களின் எல்லைக் கோடுகள், எஜெக்டர் பின் இருப்பிடங்கள் மற்றும் குளிர்வூட்டும் குழாய் வடிவமைப்பு போன்றவற்றில் ஒருங்கிணைவதற்காக கருவி பொறியாளர்களுடன் ஆரம்பத்திலேயே இணைந்து பணியாற்றவும்—இந்த முடிவுகள் எந்த டை காஸ்டிங் டை பொருள் அல்லது பாகத்தின் வெற்றிக்கும் அடித்தளமாக அமைகின்றன.
-
தவிர்க்க வேண்டிய பொதுவான வடிவ குறைபாடுகள் மற்றும் அவற்றை எவ்வாறு சரி செய்வது:
- கூர்மையான ஓரங்கள் அல்லது மூலைகள் → சிறந்த ஓட்டம் மற்றும் எஜெக்ஷனுக்காக ஃபில்லெட்கள் அல்லது சேம்ஃபர்களை பயன்படுத்தவும்
- உள்வெட்டு இல்லாத தடித்த பகுதிகள் → நிறை மற்றும் சுழற்சி நேரத்தைக் குறைக்க பாக்கெட்டுகள் அல்லது ரிப்ஸ்களைச் சேர்க்கவும்
- திடீர் குறுக்கு வெட்டு மாற்றங்கள் → அம்சத்தின் உயரத்தைப் போல குறைந்தது மூன்று மடங்கு தூரத்திற்கு மாற்றங்களை கலக்கவும்
- செங்குத்து சுவர்களில் டிராஃப்ட் இல்லை → சிக்கிக்கொள்வதை தடுக்க அனைத்து இழுப்பு திசைகளிலும் டிராஃப்ட் சேர்க்கவும்
- தவறான கேட்/ஓவர்ஃப்ளோ அமைப்பு → சிமுலேஷன்களை இயக்கி, டை வடிவமைப்பாளர்களுடன் இணைந்து சீரமைக்கவும்
பாக வடிவமைப்பு மற்றும் கருவி தீர்மானங்களை ஒன்றாக எடுக்கும் போதுதான் மிகவும் வெற்றிகரமான டை காஸ்டிங் திட்டங்கள் நிகழ்கின்றன—அவற்றை தனி படிகளாக எப்போதும் கருத வேண்டாம்.
DFM-ன் இந்த சிறந்த நடைமுறைகளைப் பின்பற்றுவதன் மூலம், குறைபாடுகளை மட்டுமல்லாமல், சுழற்சி நேரத்தையும் செலவையும் குறைத்து, உங்கள் டை காஸ்டிங் பாகங்கள் வடிவமைக்கப்பட்டபடி செயல்படுவதை உறுதி செய்யலாம். அடுத்து, குறைபாடுகளைக் கண்டறிந்து சரிசெய்வதில் நாம் ஆழமாகச் செல்வோம்—எனவே உங்கள் திட்டத்தைப் பாதிக்கும் முன் என்ன தேட வேண்டும் என்பதையும், பிரச்சினைகளை எவ்வாறு சரி செய்வது என்பதையும் நீங்கள் அறிந்து கொள்ளலாம்.
டை காஸ்டிங்கில் குறைபாடுகளைக் கண்டறிதல் மற்றும் நடைமுறை சரிசெய்தல்கள்
நுண்ணிய துளைகள் மற்றும் வாயு சிக்கிக்கொள்வதைக் கண்டறிதல்
நீங்கள் ஒரு டை காஸ்டிங் பாகத்தை ஆய்வு செய்து, சிறிய துளைகள் அல்லது குமிழ்களை—சில நேரங்களில் உட்புறத்தில், சில நேரங்களில் மேற்பரப்பில்—கவனிக்கும் போது, நீங்கள் பொதுவாக துளைத்தன்மையைக் காண்கிறீர்கள். கவலைக்குரியதாகத் தெரிகிறதா? அது இருக்கலாம், ஏனெனில் அதிக அழுத்த டை காஸ்டிங் இறப்புகளில் துளைத்தன்மை பெரும்பாலும் பாகத்தை பலவீனப்படுத்தும், முக்கியமான பயன்பாடுகளில் கசிவுகளைக்கூட ஏற்படுத்தலாம். இரண்டு முக்கிய வகைகள் உள்ளன: வாயு துளைத்தன்மை (ஊட்டும் போது சிக்கிக்கொண்ட காற்று அல்லது வாயுக்கள்) மற்றும் சுருங்கும் துளைத்தன்மை (உலோகம் குளிரும்போது சுருங்குவதால் உருவாகும் குழிகள்). வாயு துளைத்தன்மையை நீங்கள் உருண்டை, பளபளப்பான துளைகளாகக் காண்பீர்கள், அதே நேரத்தில் சுருங்கும் துளைத்தன்மைக்கு கோண ஓரங்கள் இருக்கும் மற்றும் விரிசல்களுடன் இருக்கலாம்.
| குறைபாடு | காட்சி சான்றுகள் | சாத்தியமான காரணங்கள் | திருத்த நடவடிக்கைகள் |
|---|---|---|---|
| வாயு துளைத்தன்மை | உருண்டை/நீள்வட்ட துளைகள், பளபளப்பான பரப்புகள் | மோசமான வென்டிங், அதிக இன்ஜெக்ஷன் வேகம், சூழ்நிலை கலக்கம், சரியான டை வெப்பநிலை இல்லாமை | வென்டிங்கை மேம்படுத்துங்கள், கேட்டிங்கை உகந்ததாக்குங்கள், ஷாட் வேகத்தை சரிசெய்யுங்கள், டை வெப்பநிலையை சமப்படுத்துங்கள் |
| சுருங்கும் துளைத்தன்மை | கோண குழிகள், விரிசல்கள், விரிவாக்கம் | சீரற்ற சுவர் தடிமன், விரைவான குளிர்ச்சி, தவறான கேட்டிங்/ஓவர்ஃப்ளோ | சீரான சுவர் வடிவமைப்பு, குளிர்ச்சியை சரிசெய்யுங்கள், கேட்டிங் மற்றும் ஓவர்ஃப்ளோ அமைப்பை மேம்படுத்துங்கள் |
உள்ளிடுதல் காணப்படும் துளைகளைக் கண்டறியும் முறைகளில் எக்ஸ்-ரே (உள் வெற்றிடங்களுக்கு), பிரித்தாய்தல் (பகுப்பாய்வுக்காக பாகங்களை வெட்டுதல்) மற்றும் சோதனை சோதனை (அழுத்தம் குறிப்பிடத்தக்க டை காஸ்டிங் பாகங்களுக்கு குறிப்பாக) ஆகியவை அடங்கும். குறைபாடுகள் மோசமடைவதற்கு முன் வென்டிங் அல்லது வெப்பநிலையில் ஏற்படும் மாற்றங்களைக் கண்டறிய டை காஸ்டிங் உலையில் தொடர் செயல்பாட்டு கண்காணிப்பு உதவுகிறது.
குளிர் ஷட்கள் மற்றும் குறுகிய ஷாட்களை நீக்குதல்
ஒரு காஸ்டிங்கின் மேற்பரப்பில் மெல்லிய, ஒழுங்கற்ற கோடுகள் அல்லது முழுமையற்ற நிரப்புதல்களை நீங்கள் எப்போதாவது பார்த்திருக்கிறீர்களா? இவை பனி மூடுதல்களின் பாரம்பரிய அறிகுறிகள் குளிர் ஷட் (இரண்டு உலோக முனைகள் முழுமையாக இணையாத நிலை) அல்லது குறுகிய ஷாட்கள் (குழிகள் முற்றிலும் நிரப்பப்படவில்லை). இந்த குறைபாடுகள் பெரும்பாலும் பலவீனமான புள்ளிகளாக தோன்றுகின்றன, இது உயர் அழுத்த துத்தநாக டை காஸ்டிங் பாகங்களின் செயல்திறனை பாதிக்கலாம்.
| குறைபாடு | காட்சி சான்றுகள் | சாத்தியமான காரணங்கள் | திருத்த நடவடிக்கைகள் |
|---|---|---|---|
| குளிர் ஷட் | மென்மையான ஓரங்களுடன் கூடிய குறுகிய, நேர்கோட்டு கோடுகள் | குறைந்த உருகும்/கடிசன் வெப்பநிலை, மெதுவான செருகுதல், மோசமான கேட்டிங் | வெப்பநிலைகளை உயர்த்துங்கள், ஷாட் வேகத்தை அதிகரியுங்கள், கேட்டுகளை மறுவடிவமைக்கவும் |
| குறுகிய ஷாட் | நிரப்பப்படாத பகுதிகள், முழுமையற்ற வடிவமைப்பு | மோசமான உலோகக்கலவை ஓட்டம், குறைந்த ஊசி அழுத்தம், அதிகப்படியான சுத்திகரிப்பான் | சிறந்த உலோகக்கலவையைத் தேர்ந்தெடுக்கவும், ஊசி அழுத்தத்தை உகந்ததாக்கவும், சுத்திகரிப்பான் பயன்பாட்டைக் கட்டுப்படுத்தவும் |
இந்த பிரச்சினைகளைக் கண்டறிய கண்ணால் ஆய்வு செய்வதே வேகமான வழி, நிற ஊக்கி சோதனை நுண்ணிய மேற்பரப்பு விரிசல்களை வெளிப்படுத்த முடியும். குளிர் ஷட்டுகள் மற்றும் குறுகிய ஷாட்டுகளை சமாளிப்பது அடிக்கடி சாய் செயலாக்க மாற்றங்களையும், சாய் காஸ்டிங் தொழிற்சாலையின் பொறியியல் குழுவுடன் நெருக்கமான ஒத்துழைப்பையும் தேவைப்படுத்துகிறது.
ஃபிளாஷ், சிங்குகள் மற்றும் ஹாட் டியர்களைக் கட்டுப்படுத்துதல்
உங்கள் கையை ஒரு சாய் காஸ்ட்டிங்கின் மீது ஓட்டி, பிரிக்கும் கோட்டில் (ஃபிளாஷ்) மெல்லிய, கூர்மையான பட்டைகளை உணர்ந்தோ அல்லது ஆழமான இடங்களை (சிங்குகள்) அல்லது விரிசல்களை (ஹாட் டியர்கள்) கவனித்தோ பாருங்கள். இந்த மேற்பரப்பு குறைபாடுகள் செயல்பாட்டையும் தோற்றத்தையும் பாதிக்கலாம், மேலும் அவை அடிக்கடி கருவியின் அழிவு, சமநிலையற்ற அழுத்தம் அல்லது அழுத்த சாய் காஸ்டிங் கட்டிடங்களில் உள்ள வெப்ப சிக்கல்களுடன் தொடர்புடையவை.
| குறைபாடு | காட்சி சான்றுகள் | சாத்தியமான காரணங்கள் | திருத்த நடவடிக்கைகள் |
|---|---|---|---|
| ஃFLASH | பிரிக்கும் கோடுகளில் மெல்லிய, ஒழுங்கற்ற உலோகத் தகடுகள் | சாயின் தவறான சீரமைப்பு, போதுமான கிளாம்பிங் இல்லாதது, அதிக ஊசி வேகம் | டைகளை சீரமைக்கவும், பிடிப்பு விசையை அதிகரிக்கவும், தொடர் டை பராமரிப்பை மேற்கொள்ளவும் |
| சிங்க்ஸ் | தடிமனான பகுதிகளில் பரப்பு குழி | ஒரே மாதிரியற்ற சுவர் தடிமன், குறைந்த அழுத்தம், குறுகிய அழுத்த-நிலை நேரம் | ஒரு சீரான சுவர்களுக்காக மீண்டும் வடிவமைக்கவும், அழுத்தத்தை உயர்த்தவும், நிலை நேரத்தை நீட்டிக்கவும் |
| ஹாட் டியர்ஸ் | விரிசல்கள், குறிப்பாக கூர்மையான மூலைகள் அல்லது தடிமனான இடப்பெயர்வுகளில் | எஞ்சிய அழுத்தம், விரைவான குளிர்வு, தவறான உலோகக்கலவை | சரியான உலோகக்கலவையைப் பயன்படுத்தவும், குளிர்ச்சியை உகந்ததாக்கவும், மெதுவான இடப்பெயர்வுகளை உறுதி செய்யவும் |
இந்த குறைபாடுகளை தடுப்பதற்கு தொடர் காட்சி ஆய்வு, அளவு சரிபார்ப்புகள் மற்றும் கால டை பராமரிப்பு அவசியம். முக்கியமான பாகங்களுக்கு, உள் நிலைத்தன்மையை உறுதி செய்ய அல்ட்ராசவுண்ட் அல்லது எக்ஸ்-ரே சோதனை தேவைப்படலாம்.
ஆய்வு மற்றும் பராமரிப்பு: உங்கள் முதல் பாதுகாப்பு அணி
- ஒவ்வொரு உற்பத்தி சுழற்சிக்குப் பிறகும் அச்சு மேற்பரப்பில் அழிவு, விரிசல்கள் அல்லது படிவு இருப்பதைச் சரிபார்க்கவும்
- சரியான காற்று வெளியேற்றத்தை உறுதி செய்ய வென்ட்ஸைச் சரிபார்த்து சுத்தம் செய்யவும்
- அழிவு அல்லது சீரற்ற நிலை இருப்பதை ஏஜெக்டர் குழல்களில் கண்காணிக்கவும்
- உள்ளீட்டு அளவுருக்களை தொடர்ந்து சரிபார்த்து, செயல்முறை தரவுகளைக் கண்காணிக்கவும்
- பாகத்தின் சிக்கலான தன்மை மற்றும் தொகையை அடிப்படையாகக் கொண்டு தடுப்பு அச்சு பராமரிப்பைத் திட்டமிடுங்கள்
டை காஸ்டிங்கில் குறைபாடுகளைத் தடுப்பதற்கான சிறந்த வழி, கருவி மற்றும் செயல்முறை பொறியாளர்களுக்கிடையே ஆரம்பத்திலேயே இணைந்து வடிவமைப்பதாகும்—முதல் ஷாட்டுக்கு முன்பே பிரச்சினைகளைத் தீர்ப்பது நேரம், செலவு மற்றும் எதிர்கால சிரமங்களை சேமிக்கிறது.
ஒவ்வொரு குறைபாட்டிற்கான மூலக் காரணங்களையும் தீர்வுகளையும் புரிந்து கொள்வதன் மூலம், உங்கள் டை காஸ்டிங் உலை சரியாக இயங்குவதை உறுதி செய்து, கூடுதல் தேவைகளை நிறைவு செய்யக்கூடிய பாகங்களை வழங்க முடியும். அடுத்து, இந்த தரக் கட்டுப்பாடுகள் சிறப்பாக செயல்படுத்தப்பட்ட டை காஸ்டிங் செயல்முறையில் எதிர்பார்க்கப்படும் அளவு திறன் மற்றும் மேற்பரப்பு முடித்தலில் எவ்வாறு பங்களிக்கின்றன என்பதை ஆராய்வோம்.
துல்லிய டை காஸ்டிங்கில் அளவு திறன் மற்றும் மேற்பரப்பு தரம்
மெல்லிய-சுவர் திறன் மற்றும் அம்ச அளவு வரம்புகள்
உங்கள் ஒரு பகுதியை வடிவமைக்கும் போது துல்லிய செதில் இடுகும் செயல்முறை , நீங்கள் கேட்கலாம்: சுவர்கள் எவ்வளவு மெல்லியதாக இருக்க முடியும், விவரங்கள் எவ்வளவு சிறியதாக இருக்க முடியும்? பதில் உலோகக்கலவை, செதில் வடிவமைப்பு மற்றும் செயல்முறை கட்டுப்பாட்டைப் பொறுத்தது. மெல்லிய சுவர்கள் கொண்ட, சிக்கலான உலோக செதில் இடுகும் பாகங்களை உருவாக்குவதற்கான திறனுக்காக செதில் இடுகும் செயல்முறை அறியப்படுகிறது—அடிக்கடி மண் அல்லது முதலீட்டு இடுகுமை விட மிகவும் மெல்லியதாக இருக்கும். உதாரணமாக, அலுமினியம் செதில் இடுகும் பாகங்கள் பெரும்பாலும் 1 மிமீ அல்லது அதற்கும் குறைவான சுவர் தடிமனை அடைய முடியும், அதே நேரத்தில் சிறந்த ஓட்டம் மற்றும் குறைந்த சுருங்குதல் காரணமாக துத்தநாக உலோகக்கலவைகள் இன்னும் மெல்லியதாக இருக்க முடியும்.
இருப்பினும், செதில் இடுகும் செயல்முறையின் வரம்புகளை இது சில தடைகளுடன் வருகிறது. மெல்லிய சுவர்கள் நெருக்கமான செயல்முறை கட்டுப்பாட்டையும், உறுதியான கேட்டிங் மற்றும் வெண்டிங்கையும், கவனமான வெப்ப மேலாண்மையையும் தேவைப்படுத்துகின்றன. சமநிலைப்படுத்தப்படாவிட்டால், சுழற்சி நேரங்கள் அதிகரிக்கலாம், தவறுகளின் அளவு அதிகரிக்கலாம் அல்லது கூடுதல் குறைபாடுகள் ஏற்படலாம். சிறந்த முடிவுகளுக்கு, சீரான சுவர் தடிமனைப் பராமரிக்கவும்; திடீர் மாற்றங்களைத் தவிர்க்கவும்—இது வளைதலைக் குறைக்கிறது மற்றும் உருகிய உலோகம் திடமடைவதற்கு முன் ஒவ்வொரு விவரத்தையும் நிரப்புவதை உறுதி செய்கிறது.
பாகத்தின் அளவு மற்றும் உலோகக்கலவைக்கான அனுமதி
டை காஸ்டிங்கின் மிகப்பெரிய நன்மைகளில் ஒன்று, ஆட்டோமொபைல், விமானம் மற்றும் எலக்ட்ரானிக்ஸ் போன்ற பயன்பாடுகளுக்கு மிகவும் மீளக்கூடிய அளவுகளை வழங்கும் திறன் ஆகும். ஆனால் நீங்கள் எந்த அளவிலான அனுமதிகளை எதிர்பார்க்கலாம்? டை காஸ்டிங்கில் அனுமதிகள் உலோகக்கலவை (அலுமினியம், துத்தநாகம், மெக்னீசியம்), பாகத்தின் அளவு, வடிவமைப்பு மற்றும் காஸ்டிங் உற்பத்தி செயல்முறை .
வட அமெரிக்க டை காஸ்டிங் சங்கம் (NADCA) மற்றும் ISO 8062-3 தரநிலைகளின்படி, பொதுவான நேர்கோட்டு அனுமதிகள் பின்வருமாறு:
| அலாய் | தரநிலை அனுமதி (அங்குலத்திற்கு) | துல்லிய அனுமதி (அங்குலத்திற்கு) | குறிப்புகள் |
|---|---|---|---|
| அலுமினியம் | ±0.002 அங்குலம் (±0.05 மிமீ) | ±0.001 அங்குலம் (±0.025 மிமீ) | பகுதியின் அளவு அதிகரிக்கும்போது தட்டைத்தன்மை/நேரான தன்மை அதிகரிக்கலாம் |
| சிங் | ±0.0015 அங்குலம் (±0.038 மிமீ) | ±0.0008 அங்குலம் (±0.020 மிமீ) | குறைந்த சுருங்குதல் காரணமாக இறுக்கமானது, சிறிய/சிக்கலான பாகங்களுக்கு ஏற்றது |
| மாக்னீசியம் | ±0.003 அங்குலம் (±0.075 மிமீ) | ±0.0015 அங்குலம் (±0.038 மிமீ) | இலகுவான, மிதமான துல்லியம் கொண்ட பாகங்களுக்கு ஏற்றது |
பெரிய பாகங்களுக்கு, அதிகரித்த வெப்ப ஒடுக்கம் மற்றும் சாத்தியமான வளைவு காரணமாக தாங்குதல்கள் அதிகரிக்கும் போக்கைக் கொண்டுள்ளன. சிக்கலான வடிவங்கள், ஆழமான குழிகள் அல்லது மெல்லிய விரிகள் கூட தளர்வான எல்லைகள் அல்லது உள்ளூர் இயந்திர செயல்முறைகளை தேவைப்படுத்தலாம். இதைக் குறிப்பிடுவதும் முக்கியம் அலுமினியம் ஊற்று வார்ப்பு வார்ப்பன்கள் மற்றும் செதில் வடிவமைப்பு தரம் அடைய முடியும் தாங்குதல்களை நேரடியாக பாதிக்கிறது—தேய்ந்த அல்லது சரியாக அமைக்கப்படாத செதில்கள் பாகங்களை விரைவாக தரத்திலிருந்து வெளியேற்றலாம்.
மேற்பரப்பு முடித்தல் மற்றும் பின்-செயலாக்க எதிர்பார்ப்புகள்
ஒரு சாய்ப்பதற்கான பகுதி வார்ப்பு உருவிலிருந்து எவ்வளவு சீராக இருக்க முடியும் என்று நீங்கள் எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? பெரும்பாலான மற்றவற்றை விட சாய்ப்பது சிறந்த அசல் வார்ப்பு மேற்பரப்பு முடித்தலை வழங்குகிறது வார்ப்பு செய்யப்பட்ட சாய்ப்பது அலாய், சாய்ப்பதன் நிலை மற்றும் செயல்முறை அளவுருக்களைப் பொறுத்து, அசல் வார்ப்பு மேற்பரப்புகளுக்கான சாதாரண முரண்பாட்டு சராசரி (Ra) 1.5 முதல் 6.3 μm (60–250 μin) வரை இருக்கும்.
ஆனால் அனைத்து மேற்பரப்புகளும் காட்சிப்பொருளாக இருக்க தேவையில்லை. அதனால்தான் தோற்றம் அல்லது பொருத்தம் காரணமாக கண்டிப்பான கட்டுப்பாட்டை தேவைப்படும் பகுதிகளை குறிப்பிட "அழகு மண்டலங்களை" பொறியியல் படங்களில் வரையறுப்பது பொதுவானது. மற்ற மேற்பரப்புகள் அசல் வார்ப்பு நிலையில் விடப்படலாம் அல்லது தேவைக்கேற்ப இயந்திரமயமாக்க, பூச்சு அல்லது பூச்சுத் தட்டு செய்ய குறிப்பிடப்படலாம். இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளுக்காக திட்டமிடும்போது, கவனிக்கவும்:
- செயற்கை அனுமதிப்புகள்: முக்கியமான பொருத்தங்கள் அல்லது திரைகளுக்காக இயந்திரமயமாக்கப்படும் அம்சங்களில் கூடுதல் பங்கு (பொதுவாக 0.25–0.5 mm) சேர்க்கவும்.
- பூச்சு/பூச்சுத் தட்டு தயாரிப்பு: அழகு அல்லது துருப்பிடிக்காத முடித்தலுக்கான மேற்பரப்பு முரண்பாடு மற்றும் தூய்மை தேவைகளை குறிப்பிடவும்.
- ஃபிளாஷ் மற்றும் பார்ட்டிங் லைன் சுத்தம்: அனுமதிக்கப்பட்ட ஃபிளாஷ், எஜக்டார் பின்னின் குறிகள் மற்றும் இறுதி பயன்பாட்டு தேவைகளின் அடிப்படையில் கேட் எச்சங்களைக் குறிக்கவும்.
மிகவும் தெரியும் அல்லது தொடுதல் மேற்பரப்புகளுக்கு, தோற்றம் மற்றும் சீரான தன்மையை மேம்படுத்த, குலுக்கல், அதிர்வு கரைத்தல் அல்லது ஷாட் பிளாஸ்டிங் போன்ற கூடுதல் பூச்சு பயன்படுத்தப்படலாம். ஆச்சரியங்கள் மற்றும் கூடுதல் செலவுகளை தவிர்க்க உங்கள் டாஸ் வாஸ்டருடன் இந்த எதிர்பார்ப்புகளை எப்போதும் ஆரம்பத்தில் தெரிவிக்கவும்.
வரைபடங்கள் மற்றும் GD&T க்கான சிறந்த நடைமுறைகள்
உங்கள் மடிப்பு வார்ப்பு பகுதி நீங்கள் கற்பனை செய்தபடி சரியாக தயாரிக்கப்படுவதை உறுதி செய்ய விரும்புகிறீர்களா? வரைபடங்கள் மற்றும் வடிவியல் பரிமாணங்கள் மற்றும் சகிப்புத்தன்மை (GD&T) க்கான சில நிரூபிக்கப்பட்ட உதவிக்குறிப்புகள் இங்கேஃ
- அளவீட்டு மற்றும் அசெம்பிளிங் செய்வதற்கான தேதிகள் (குறிப்பு புள்ளிகள்) தெளிவாக வரையறுக்கப்பட வேண்டும்.
- அனைத்து செங்குத்து மேற்பரப்புகளிலும் ஸ்ட்ராஃப்ட் கோணங்களை உள்ளடக்குங்கள் வழக்கமாக அலுமினியத்திற்கு 13°, துத்தநாகத்திற்கு 0.51°.
- "தரத்திற்கு முக்கியமான" அம்சங்களை முன்னிலைப்படுத்தவும், தேவைப்படும்போது மட்டுமே கடுமையான அனுமதியை குறிப்பிடவும்.
- அழகுசாதனப் பகுதிகளுக்கும், எந்தவொரு சிறப்பு மேற்பரப்பு தேவைகளுக்கும் அழைப்புகளை பயன்படுத்தவும்.
- பொதுவான சகிப்புத்தன்மைகள் மற்றும் மேற்பரப்பு முடித்தல் வகுப்புகளுக்கான NADCA அல்லது ISO தரங்களைக் குறிக்கவும்.
மெல்லிய சுவர்கள் மற்றும் இறுக்கமான அனுமதிகள் உறுதியான செயல்முறை கட்டுப்பாட்டை எதிர்பார்க்கின்றன—இல்லாவிட்டால், நீண்ட சுழற்சி நேரங்கள் அல்லது அதிக தகர்வு விகிதங்களை எதிர்பார்க்கலாம். நம்பகமான, செலவு-பயனுள்ள முடிவுகளுக்கு வடிவமைப்பு நோக்கத்தை புத்திசாலித்தனமான கேட்டிங், வென்ட்டிங் மற்றும் செதில் பராமரிப்புடன் சமன் செய்யுங்கள்.
டை காஸ்டிங்கின் அளவு மற்றும் மேற்பரப்பு தரத்தின் திறன்களைப் புரிந்து கொள்வது, உங்களால் உற்பத்தி செய்யக்கூடியதும், உயர் செயல்திறன் கொண்டதுமான பாகங்களை வடிவமைக்க உங்களுக்கு அதிகாரம் அளிக்கிறது. அடுத்த பிரிவில், உங்கள் டை காஸ்ட் வடிவமைப்புகளை உயிர்ப்பிக்கும் கருவிகள், இயந்திர தேர்வு மற்றும் செலவு காரணிகளைப் பற்றி ஆராய்வோம்.
டை காஸ்டிங்கில் கருவிகள், இயந்திரங்கள் மற்றும் செலவு பொருளாதாரம்
கருவி கட்டமைப்பு மற்றும் செதில் ஆயுள் காரணிகள்
ஒரு டை காஸ்ட் வடிவமைப்பை உயிர்ப்பிக்கும் விஷயத்தை நீங்கள் சிந்திக்கும்போது, அது சரியான டை காஸ்ட் கருவியில் இருந்து தொடங்குகிறது . சிக்கலாக தெரிகிறதா? வெவ்வேறு அழுத்தம் மற்றும் வெப்பநிலை மாற்றங்களுக்கு இடையே சரியாக செயல்படும் வகையில் வடிவமைக்கப்பட்ட தனிப்பயன் எஃகு வார்ப்புகள் (டைஸ்), உள்ளீடுகள், ஸ்லைடுகள், லிஃப்டர்கள், குளிர்விப்பு சுற்றுகள் மற்றும் வென்டிங் சேனல்களின் அமைப்பை கற்பனை செய்து பாருங்கள். டையின் முக்கிய பகுதிகளான கோர் மற்றும் கேவிட்டி பொதுவாக H13 போன்ற உயர்தர கருவி எஃகுகளால் செய்யப்படுகின்றன; இவை தொடர்ச்சியான சுழற்சிகளுக்குப் பிறகு ஏற்படும் வெப்ப சோர்வு, விரிசல் மற்றும் அழிவு ஆகியவற்றை எதிர்க்கும் திறனுக்காக தேர்ந்தெடுக்கப்படுகின்றன.
டையின் ஆயுள்—ஓர் உருவாக்குதலுக்கு முன் ஒரு டை எத்தனை ஷாட்களை உற்பத்தி செய்ய முடியும் என்பது பின்வருவதை பொறுத்தது:
- கருவி பொருள் மற்றும் வெப்ப சிகிச்சை: H13 எஃகு மற்றும் நைட்ரைடேஷன் போன்ற மேற்பரப்பு சிகிச்சைகள் விரிசல் மற்றும் துருப்பிடித்தலை எதிர்த்து ஆயுளை நீட்டிக்கின்றன.
- வெப்ப மேலாண்மை: ஒருங்கிணைந்த குளிர்விப்பு சேனல்கள் மற்றும் சரியான டை வெப்பநிலை கட்டுப்பாடு வெப்ப அதிர்ச்சியைக் குறைத்து, அளவு நிலைத்தன்மையை மேம்படுத்துகின்றன.
- மேற்பரப்பு பூச்சுகள்: கருவிகளுக்குள் சிறப்பு பூச்சுகள் அழிவை மேலும் குறைக்கின்றன மற்றும் உருகிய உலோகம் சுமூகமாக பாய்வதற்கு உதவுகின்றன.
- பராமரிப்புக்காக வடிவமைத்தல்: மாற்றக்கூடிய உள்ளீடுகள் மற்றும் அணுகக்கூடிய வென்டிங் போன்ற அம்சங்கள் டையை சரிசெய்வதை எளிதாக்கி, அதன் பயனுள்ள ஆயுளை நீட்டிக்கின்றன.
உருக்குலிப்பான் பராமரிப்பு—தூய்மைப்படுத்துதல், ஆய்வு மற்றும் நேரடியான பழுதுபார்ப்பு—ஆகியவை செலவு அதிகமான நிறுத்தத்தை தடுக்கலாம் மற்றும் உருக்குலிப்பான் கருவிகளில் உங்கள் முதலீட்டிலிருந்து அதிகபட்ச பலனைப் பெற உதவும்.
உருக்குலிப்பான் இயந்திரங்களைத் தேர்ந்தெடுத்தல்: டன்னேஜ் மற்றும் ஷாட் அமைப்புகள்
சரியானதைத் தேர்ந்தெடுப்பது die casting machine உருக்குலிப்பான் கருவியைப் போலவே மிகவும் முக்கியமானது. நீங்கள் ஒரு die cast machine அல்லது die cast press , தேர்ந்தெடுக்கும்போது, உங்கள் பாகத்தின் திட்டமிடப்பட்ட பரப்பளவு, உங்கள் உருக்குலிப்பானில் உள்ள குழிகளின் எண்ணிக்கை மற்றும் வார்ப்புருவை நிரப்ப தேவையான அழுத்தம் ஆகியவற்றைக் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும். இதை நினைவில் கொள்ளவும்:
| இயந்திர தேர்வு காரணி | தாக்கம் |
|---|---|
| கிளாம்ப் விசை (டன்னேஜ்) | உருக்குலிப்பானை ஊசிப்போடும் அழுத்தத்தின் கீழ் மூடியிருக்க வைப்பதற்கும், ஃபிளாஷ் ஏற்படாமல் தடுப்பதற்கும் போதுமான அளவு அதிகமாக இருக்க வேண்டும். |
| ஷாட் கொள்ளளவு | சுழற்சிக்கு ஒரு முறை செலுத்தப்படும் உருகிய உலோகத்தின் அதிகபட்ச கனஅளவை தீர்மானிக்கிறது; பாகம் மற்றும் ரன்னர் கனஅளவுடன் பொருந்த வேண்டும். |
| டை-பார் இடைவெளி | இயந்திரத்தில் பொருத்தக்கூடிய அடிப்படையின் அதிகபட்ச அளவை கட்டுப்படுத்துகிறது. |
| சுழற்சி நேரம் | குறைந்த சுழற்சி நேரம் உற்பத்தி திறனை அதிகரிக்கிறது, ஆனால் மேம்பட்ட குளிர்வாக்கம் மற்றும் வெளியேற்றும் அமைப்புகள் தேவைப்படலாம். |
| தானியங்கி ஒப்புதல் | உயர் தொகுதி உற்பத்திக்கு ரோபோக்கள் அல்லது கன்வேயர்களுடன் ஒருங்கிணைக்க இது அனுமதிக்கிறது. |
அதிக தொகுதி உற்பத்திக்கு, டை காஸ்ட் பிரஸ் mfg மேம்பட்ட தானியங்கி மயமாக்கம் மற்றும் விரைவான சுழற்சி நேரத்துடன் கூடியது பாகத்தின் விலையை குறைக்க முடியும். சிறிய தொகுதி அல்லது சிக்கலான பாகங்களுக்கு, நெகிழ்வான ஷாட் கட்டுப்பாடு மற்றும் மெதுவான, கட்டுப்படுத்தப்பட்ட சுழற்சிகளுடன் கூடிய இயந்திரங்கள் முன்னுரிமை பெறலாம்.
செலவு ஓட்டுநர்கள் மற்றும் நிதி தாமதப்படுத்தல் கட்டமைப்பு
சில டை காஸ்ட் பாகங்கள் மற்றவற்றை விட அதிக விலை ஏன் கொண்டிருக்கின்றன என்று நீங்கள் எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? இதற்கான பதில் கருவி சிக்கலான தன்மை, இயந்திர வகுப்பு, பொருள் தேர்வு மற்றும் உற்பத்தி அளவு ஆகியவற்றின் கலவையில் உள்ளது. இதை விரிவாகப் பார்ப்போம்:
| செலவு ஓட்டுநர் | முதன்மை விளைவு |
|---|---|
| கருவி சிக்கலான தன்மை | அதிக சிக்கலான தன்மை ஆரம்ப கருவி விலையை உயர்த்துகிறது, ஆனால் இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளைக் குறைக்கலாம். |
| குழிகளின் எண்ணிக்கை | அதிக குழிகள் கருவியின் விலையை உயர்த்துகின்றன, ஆனால் அதிக அளவில் உற்பத்தியில் ஒரு பாகத்தின் விலையைக் குறைக்கின்றன. |
| உலோகக் கலவை தேர்வு | அலுமினியம், துத்தநாகம் மற்றும் மெக்னீசியம் உலோகக் கலவைகள் மூலப் பொருளின் விலையில் மாறுபடுகின்றன மற்றும் டையின் ஆயுளை பாதிக்கின்றன. |
| இயந்திர வகுப்பு | பெரிய அல்லது அதிக தானியங்கி இயந்திரங்கள் ஆரம்பத்தில் அதிக விலை கொண்டவை, ஆனால் பெரிய அளவில் ஒரு பாகத்திற்கான செலவைக் குறைக்க முடியும். |
| சுழற்சி நேரம் | வேகமான சுழற்சிகள் பாகத்திற்கான உழைப்பு மற்றும் கூடுதல் செலவைக் குறைக்கின்றன; ஆனால் அதிக கருவி முதலீட்டை தேவைப்படுத்தலாம். |
| துண்டுப் பொருள் விகிதம் | அதிக தொலைப்பு என்பது அதிக பொருள் மற்றும் செயலாக்க செலவை அர்த்தப்படுத்துகிறது; வலுவான வடிவமைப்பு மற்றும் செயல்முறை கட்டுப்பாடு இதை குறைக்கிறது. |
உங்கள் திட்டத்தை திட்டமிடும்போது, எதிர்பார்க்கப்படும் உற்பத்தி அளவில் கருவி முதலீட்டை படிப்படியாக ஈடுசெய்வதைப் பற்றி யோசிக்கவும். அதிக அளவு பயன்பாடுகளுக்கு, துல்லியமான டை காஸ்டிங்கிற்கான கருவி இன் முன்கூட்டிய செலவு பாகத்திற்கான குறைந்த செலவு மற்றும் வேகமான சுழற்சி நேரங்களால் ( டை காஸ்டிங் வடிவமைப்பு ).
- டையின் ஆயுள் மற்றும் பாகத்தின் தரத்தைப் பாதுகாக்க முக்கிய பராமரிப்பு சோதனைப் புள்ளிகள்:
- ஒவ்வொரு இயக்கத்திற்குப் பிறகும் விரிசல்கள், அழிவு அல்லது படிவதை டை பரப்புகளில் சரிபார்க்கவும்
- நகரும் பாகங்களை (ஸ்லைடுகள், லிஃப்டர்கள்) தொடர்ந்து சுத்தம் செய்து சுத்திகரிக்கவும்
- தடைகள் அல்லது கசிவுகளுக்காக குளிர்விப்பு சுற்றுகளை சரிபார்க்கவும்
- அடுக்கு சேனல்கள் மற்றும் எஜெக்டர் பின்களின் சீரமைப்பு மற்றும் செயல்பாட்டை கண்காணிக்கவும்
- பாகத்தின் அளவு மற்றும் உலோகக்கலவையை பொறுத்து தடுப்பு பராமரிப்பை திட்டமிடவும், தேவைக்கேற்ப சாய்களை புதுப்பிக்கவும்
இறுதியில், வலுவான die casting machine , நன்கு வடிவமைக்கப்பட்ட சாய்ப்பதிப்பு கருவிகள், மற்றும் கண்டிப்பான பராமரிப்பு ஆகியவை தொடர்ச்சியான தரம், போட்டித்தன்மை வாய்ந்த செலவு மற்றும் நம்பகமான விநியோகத்திற்கான அடித்தளத்தை அமைக்கின்றன. உங்கள் அடுத்த திட்டத்தை திட்டமிடும்போது, செயல்திறன், பட்ஜெட் மற்றும் தயாரிப்பு நேரத்தை சமநிலைப்படுத்த இந்த காரணிகளை கவனத்தில் கொள்ளுங்கள். அடுத்து, உங்கள் ஆட்டோமொபைல் அல்லது கட்டமைப்பு பயன்பாடுகளுக்கு சிறந்த முடிவை எடுக்க உதவும் வகையில், சாய்ப்பதிப்பு மற்றும் தண்டுவடிப்பு ஆகியவற்றை ஒப்பிடுவோம்.
ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கான சாய்ப்பதிப்பு மற்றும் தண்டுவடிப்பு
ஆட்டோமொபைலில் சாய்ப்பதிப்பு அல்லது தண்டுவடிப்பு எப்போது தேர்வு செய்வது
ஒரு சூழ்நிலையை கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள்: ஒரு வாகனத்தின் கையேட்டு பெட்டிக்கான எடை குறைந்த, சிக்கலான தாங்கி தேவை. சாய்ப்பதிப்பையா அல்லது தண்டுவடிப்பையா தேர்வு செய்வீர்கள்? இப்போது, சாலை அதிர்வுகள் மற்றும் சோர்வை ஆண்டுகளாக தாங்க வேண்டிய கட்டுப்பாட்டு கையை கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள்—பதில் மாறுமா? இந்த கேள்விகள்தான் தண்டுவடிப்பு மற்றும் சாய்ப்பதிப்பு ஆட்டோமொபைல் பொறியியலில். சரியான தேர்வு சேவையின் முழு ஆயுள் காலம் முழுவதும் செலவு-சார்ந்த பகுதி மற்றும் சமரசமின்றி உறுதியூட்டும் வலிமையை வழங்கும் பகுதிக்கு இடையே வேறுபாட்டை உருவாக்கும்.
வலிமை, சிக்கலான தன்மை மற்றும் பரிமாண வரம்புகள்
இடையேயான ஓ casting & forging ஆட்டோமொபைல் தேவைகளின் கண்ணோட்டத்தில். டை காஸ்டிங் என்பது சிக்கலான, மெல்லிய-சுவர் வடிவங்களின் அதிக பரிமாண உற்பத்திக்கு ஏற்றதாக உள்ளது—டிரான்ஸ்மிஷன் கேஸ்கள், எலக்ட்ரானிக் ஹவுசிங்குகள் அல்லது அலங்கார ட்ரிம் போன்றவை. இந்த செயல்முறை உருகிய உலோகத்தை துல்லியமான கட்டுரையில் செலுத்துகிறது, இது கடுமையான அனுமதிகள் மற்றும் மென்மையான முடித்தலை வழங்குகிறது. எனினும், காஸ்டிங்குகள் உள் துளைகளைக் கொண்டிருக்கலாம் மற்றும் குறிப்பாக அதிக அழுத்தம், பாதுகாப்பு-முக்கியமான பகுதிகளுக்கு தொடர்புடைய அடிப்படை வலிமையை விட பொதுவாக குறைந்த இயந்திர வலிமையைக் கொண்டிருக்கும்.
மறுபுறம், பார்ஜிங் என்பது உலோகத்தை அழுத்தும் விசைகளைப் பயன்படுத்தி வடிவமைக்கிறது, இது அதிகபட்ச வலிமை மற்றும் சோர்வு எதிர்ப்புக்காக தானிய அமைப்பை ஒழுங்கமைக்கிறது. இது நடுங்கள், ஷாஃப்டுகள் மற்றும் சஸ்பென்ஷன் ஆர்ம்கள் போன்ற பாகங்களுக்கு ஏற்றதாக இருக்கிறது—தோல்வி என்பது ஒரு விருப்பமே இல்லாத பகுதிகள். மிகவும் சிக்கலான அல்லது உள்ளீடற்ற வடிவங்களுக்கு பார்ஜிங் ஏற்றதல்ல, ஆனால் இது சிறந்த நீடித்தன்மை மற்றும் தாக்க எதிர்ப்பை வழங்குகிறது.
| சரிசூடுகள் | நகர்வு பாதிகள் மற்றும் செயற்கணக்கியம் | சுருக்க உறுத்தியல் | பொதுவான பார்ஜிங் |
|---|---|---|---|
| இயந்திர வலிமை | சிறந்தது (IATF 16949 சான்றிதழ், சீரான தானிய ஓட்டம்) | நல்லது (ஆனால் துளை / குறைபாடுகளால் குறைவானது) | அதிகம் (சிறந்த சோர்வு மற்றும் தாக்க எதிர்ப்பு) |
| சிக்கலானது & மெல்லிய சுவர்கள் | மிதமானது (வலுவான, சுமை தாங்கும் வடிவங்களுக்கு சிறந்தது) | சிறந்தது (சிக்கலான, மெல்லிய-சுவர், சிக்கலான அம்சங்கள்) | குறைவானது (எளிய முதல் மிதமான சிக்கலான வடிவங்கள்) |
| பரப்பு முடிவுகள் | இயந்திரம் அல்லது முடித்தல் தேவை | சிறந்த அசைவு, குறைந்த முடித்தல் தேவை | நுண்ணிய முடித்தலுக்காக கூடுதல் இயந்திர செயல்பாடு தேவைப்படலாம் |
| தணிக்கை | இறுக்கமான (அளவுக்கு ஏற்ப இயந்திரம் செய்யலாம்) | மிகவும் இறுக்கமான (அசைவாக), மீண்டும் மீண்டும் உற்பத்திக்கு சிறந்தது | இறுக்கமான (இயந்திர செயல்முறைக்குப் பின்) |
| உற்பத்தி அளவு | முன்மாதிரி தயாரிப்பிலிருந்து தொடங்கி தொகுதி உற்பத்தி வரை அளவில் மாற்றம் செய்யக்கூடியது | அதிக அளவு உற்பத்திக்கு சிறந்தது | நடுத்தரம் முதல் அதிகம், ஆனால் மிகவும் சிக்கலான வடிவங்களுக்கு ஏற்றதல்ல |
| நேர தாக்கத்தின் | குறுகிய (உள்நாட்டு டை வடிவமைப்பு, விரைவான முன்மாதிரி தயாரிப்பு) | பெரிய உற்பத்திக்கு குறுகிய (கருவி உருவாக்கத்திற்குப் பின்) | மிதமான (டை கட்டமைப்பு மற்றும் அமைப்பு தேவை) |
| நல்ல பயன்பாடுகள் | களைப்பு-முக்கியமான, பாதுகாப்பு-தொடர்பான, மற்றும் கட்டமைப்பு சார்ந்த ஆட்டோமொபைல் பாகங்கள் | ஹவுசிங்குகள், பிராக்கெட்டுகள், மூடிகள், கட்டமைப்பு சாரா பாகங்கள் | அதிக சுமை, மீண்டும் மீண்டும் வலி, அல்லது அழிவு-முக்கியமான பாகங்கள் |
ஆட்டோமொபைல் OEMகள் மற்றும் டியர் 1 வழங்குநர்களுக்கு, நகர்வு பாதிகள் மற்றும் செயற்கணக்கியம் அதிக வலிமை, களைப்பு-முக்கியமான பாகங்களுக்கு ஒரு உத்தேச தீர்வை வழங்குகின்றன. IATF 16949 சான்றிதழ், உள்ளக ஹாட் ஃபோர்ஜிங் டை வடிவமைப்பு, மற்றும் விரைவான முன்மாதிரி தயாரிப்பு திறன் செயல்திறன், தரம், மற்றும் வேகத்திற்கான சரியான சமநிலையை கடினமான திட்டங்களுக்கு உறுதி செய்கிறது.
சரியான செயல்முறையை தேர்வு செய்வதற்கான வடிவமைப்பு சுட்டுகள்
எந்த செயல்முறையை தேர்வு செய்வது என்று இன்னும் உறுதியில்லையா? உங்கள் அடுத்த ஆட்டோமொபைல் பாகத்திற்கான ஓட்டுதல் vs ஃபோர்ஜிங் இடையே முடிவெடுக்க உதவும் ஒரு விரைவான பட்டியல் இது:
-
ஃபோர்ஜிங் ஐத் தேர்ந்தெடுக்கவும் எப்போது:
- அதிகபட்ச இயந்திர வலிமை மற்றும் சோர்வு ஆயுள் தேவைப்படுகிறது (எ.கா., சஸ்பென்ஷன், டிரைவ்டிரைன், ஸ்டீயரிங் நாக்குகள்)
- பொருள் வீணாக்கத்தை குறைத்து, பாகத்தின் ஆயுளை அதிகபட்சமாக்க வேண்டும்
- கடுமையான பாதுகாப்பு அல்லது ஒழுங்குமுறை தரநிலைகளை பாகங்கள் பூர்த்தி செய்ய வேண்டும்
-
டை காஸ்டிங் ஐத் தேர்ந்தெடுக்கவும் எப்போது:
- சிக்கலான, மெல்லிய-சுவர் அல்லது மிகவும் விவரமான வடிவங்கள் தேவை
- முன்னெடுத்த கருவி செலவுகளை நியாயப்படுத்தும் அளவில் பெரிய உற்பத்தி அளவு
- அமைப்புச் சார்ந்த அல்லாத பாகங்களுக்கு மேற்பரப்பு முடிக்கும் தரம் மற்றும் அளவுரு துல்லியம் முக்கிய முன்னுரிமை
இரண்டும் ஃபோர்ஜிங் மற்றும் காஸ்டிங் நவீன ஆட்டோமொபைல் உற்பத்திக்கு மிகவும் முக்கியமானவை. ஒவ்வொரு பாகத்தின் குறிப்பிட்ட செயல்திறன் தேவைகள், வடிவமைப்பு மற்றும் அளவு ஆகியவற்றை உங்கள் முடிவு எடைபோட வேண்டும். சில பயன்பாடுகளுக்கு, ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட பிளாங்க்ஸ் இயந்திர செயலாக்கத்தால் முடிக்கப்படுவது அல்லது தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட ஃபோர்ஜிங் மூலம் வலுப்படுத்தப்பட்ட காஸ்டிங்குகள் - இது சிறந்த முடிவுகளை வழங்கலாம்.
செயல்பாட்டைப் பொருத்துவதன் மூலம் சிறந்த ஆட்டோமொபைல் வடிவமைப்புகள் தொடங்குகின்றன— ஃபோர்ஜ் மற்றும் காஸ்ட் —பாகத்தின் உண்மையான தேவைகளுக்கு. உங்கள் தேர்வு செயல்திறன் மற்றும் மதிப்பை இரண்டையும் வழங்குவதை உறுதி செய்ய, வலிமை, சிக்கலான தன்மை மற்றும் உற்பத்தி அளவை மதிப்பீடு செய்யுங்கள்.
உங்கள் விருப்பங்களை எடைபோடும்போது, செலவு அல்லது வேகத்தைப் பொறுத்தது மட்டுமல்ல, பொறியியல் வர்த்தக-ஆஃப்களைப் பொறுத்தும் தேர்வு செய்வது என்பதை நினைவில் கொள்ளுங்கள். அடுத்து, உங்கள் அடுத்த திட்டத்திற்கான டை காஸ்டிங் மற்றும் ஃபோர்ஜிங் இடையே நீங்கள் தெளிவாக தேர்வு செய்ய உதவும் ஒரு நடைமுறை பட்டியலுடன் முடிக்கப் போகிறோம்.
ஒரு நடைமுறை தேர்வு பட்டியல் மற்றும் அடுத்த படிகள்
டை காஸ்டிங் அல்லது ஃபோர்ஜிங் தேர்வு செய்வதற்கான பட்டியல்
புதிய பாக வடிவமைப்பைச் சந்திக்கும்போது, நீங்கள் கேட்கலாம்: டை காஸ்டிங்கைத் தேர்ந்தெடுப்பதா, அல்லது ஃபோர்ஜிங்கைக் கருத்தில் கொள்வதா? வலிமை, சிக்கலான தன்மை மற்றும் செலவு ஆகியவற்றை சமநிலைப்படுத்தும்போது, பதில் எப்போதும் தெளிவாக இருக்காது. உங்களுக்கு முடிவெடுக்க உதவ, இங்கே ஒரு எளிய, படிப்படியான பட்டியல் உள்ளது—உங்கள் திட்டத்தின் தேவைகளுக்கான சரியான செயல்முறையைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கான உங்கள் வழிகாட்டியாக இதைக் கருதுங்கள்.
-
உங்கள் வடிவம் மற்றும் சிக்கலான தன்மையை வரையறுங்கள்
உங்கள் பாகம் மிகவும் சிக்கலானதாக, மெல்லிய சுவர்கள், அடிந்த வெட்டுகள் அல்லது நுண்ணிய விவரங்களுடன் இருக்கிறதா? அப்படியானால், டை காஸ்ட் உலோகம் என்றால் என்ன இங்கு சிறப்பாக செயல்படுகிறது, கடினமான அளவுகள் மற்றும் மென்மையான முடித்த பரப்புகளுடன் சிக்கலான வடிவங்களை உருவாக்குகிறது. எளிய, உறுதியான வடிவங்கள் தொடர்ந்து உருவாக்குவதற்கு ஏற்றதாக இருக்கலாம். -
சுவர் தடிமன் மற்றும் அம்ச அளவு இலக்குகளை அமைக்கவும்
டை காஸ்டிங் மிகவும் மெல்லிய சுவர்கள் மற்றும் சிறிய அம்சங்களை அடைய முடியும், அதே நேரத்தில் ஃபோர்ஜிங் பொதுவாக தடிமனான, மேலும் ஒரு சீரான பிரிவுகளுக்கு வரம்புபடுத்தப்பட்டுள்ளது. உங்கள் வடிவமைப்பு 3 மிமீ க்கும் குறைவான சுவர்களை தேவைப்படுத்தினால், டை காஸ்டிங் சிறந்த தேர்வாக இருக்கும். -
அமைப்பு சுமைகள் மற்றும் சோர்வு தேவைகளை மதிப்பீடு செய்யுங்கள்
உங்கள் பாகம் அதிக இயந்திர சுமைகள், மீண்டும் மீண்டும் ஏற்படும் அழுத்தங்கள் அல்லது முக்கியமான தோல்விகளை தாங்க வேண்டுமா? அப்படியானால், ஃபோர்ஜிங் சிறந்த துகள் சீரமைப்பு மற்றும் சோர்வு எதிர்ப்பை வழங்குகிறது. இந்த பயன்பாடுகளுக்கு, நகர்வு பாதிகள் மற்றும் செயற்கணக்கியம் பாதுகாப்பு-முக்கியமான அல்லது அதிக வலிமை கொண்ட ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கு நிரூபிக்கப்பட்ட தீர்வாக - கருதுங்கள். -
உற்பத்தி அளவு மற்றும் லீட் நேரத்தை மதிப்பிடுங்கள்
கருவியமைப்புக்குப் பிறகு வேகமான சுழற்சி நேரங்கள் மற்றும் பாகத்திற்கான குறைந்த செலவு காரணமாக அதிக அளவிலான உற்பத்திக்கு டை காஸ்டிங் சிறந்தது. நடுத்தர அளவிலான உற்பத்திக்கு அல்லது நிலையான உறுதித்தன்மைக்காக இறுதி கருவிகளில் முன்னெடுப்பு முதலீடு நியாயப்படுத்தப்படும்போது பொதுவாக ஃபோர்ஜிங் தேர்வு செய்யப்படுகிறது. -
மேற்பரப்பு முடிக்கும் தேவைகள் மற்றும் தாங்குதல் தேவைகளை அடையாளம் காணவும்
சுத்தமான, காஸ்ட் செய்யப்பட்ட முடிக்கும் தேவையும், கண்டிப்பான தாங்குதலும் தேவையா? குறைந்த பின்செயலாக்கம் கொண்டு டை காஸ்டிங் சிறந்த முடிவுகளை வழங்குகிறது. ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட பாகங்கள் நல்ல முடிக்கும் தேவைக்காக கூடுதல் இயந்திர செயலாக்கம் தேவைப்படலாம், ஆனால் உறுதியான இயந்திர பண்புகளை வழங்குகிறது. -
பட்ஜெட் மற்றும் கால அட்டவணை கட்டுப்பாடுகளை சரிபார்க்கவும்
இரு செயல்முறைகளுக்கான முன்னெடுப்பு கருவி மற்றும் ஏற்பாட்டு செலவுகளைக் கருதுக. டை காஸ்டிங்குக்கு கருவிகளில் குறிப்பிடத்தக்க முதலீடு தேவைப்படுகிறது, ஆனால் அதிக அளவிலான உற்பத்தியில் செலவு பகிரப்படுகிறது. ஃபோர்ஜிங் சிறிய உற்பத்திகளுக்கு குறைந்த நுழைவு செலவை வழங்கலாம், குறிப்பாக வலிமை முக்கியமாக இருக்கும்போது. -
DFM மற்றும் வழங்குநர் ஆலோசனையுடன் சரிபார்க்கவும்
இறுதி செய்வதற்கு முன், உற்பத்திக்கான வடிவமைப்பு (DFM) பயிற்சி நிகழ்ச்சிகளை நடத்துங்கள் மற்றும் உங்கள் வழங்குநருடன் ஆலோசியுங்கள். உலோக ஓட்டத்தை இயக்கி, கேட்டிங்/வெண்டிங் ஐ சரிபார்க்கவும், தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட செயல்முறைக்கு உங்கள் வடிவமைப்பு சாத்தியமானதா என்பதை உறுதி செய்யவும். கருவியமைப்பு தொடங்கிய பிறகு விலை உயர்ந்த மாற்றங்களை தவிர்க்க இந்த படி உதவுகிறது.
கருவியமைப்புக்கு முந்தைய முக்கிய முடிவு கட்டங்கள்
கருவியமைப்புக்கு உறுதியாக செல்ல தயாராக இல்லையா? இந்த முக்கிய கேள்விகளை முடிவு எடுக்கும் கட்டமாக பயன்படுத்துங்கள்:
- பாகத்தின் வடிவவியல் டை காஸ்ட் என்றால் என்ன அல்லது உலோக அடித்தல் என்றால் என்ன ?
- வலிமை மற்றும் சோர்வு ஆயுள் முக்கியமானதா? ஆம் என்றால், உங்கள் முதன்மை பாதையாக அடித்தலை கருதுங்கள்.
- டை காஸ்டிங்கின் கருவி முதலீட்டை நியாயப்படுத்துவதற்கு உங்கள் எதிர்பார்க்கப்படும் அளவு போதுமானதாக உள்ளதா?
- உங்கள் தரநிலைகள், சுவர் தடிமன் மற்றும் மேற்பரப்பு முடிக்கும் தேவைகளை உங்களால் இயக்கங்கள் அல்லது மாதிரிகள் மூலம் சரிபார்க்கப்பட்டதா?
- அனைத்து DFM பரிந்துரைகள் மற்றும் வழங்குநரின் கருத்துகளையும் நீங்கள் மதிப்பாய்வு செய்துள்ளீர்களா?
உங்கள் செயல்முறை தேர்வை சரிபார்க்க அடுத்த படிகள்
சோதனைப் பட்டியலை நீங்கள் பகுமானம் செய்த பிறகு, உங்கள் ஆவணங்களைத் தயார் செய்து செயல்முறையை சரிபார்க்க நேரம் வந்துவிட்டது:
- அனைத்து டிராஃப்ட் கோணங்கள் மற்றும் சுவர் தடிமன்களும் தெளிவாக வரையறுக்கப்பட்ட 3D CAD மாதிரி
- அனைத்து முக்கியமான அம்சங்களுக்குமான முழுமையான GD&T (ஜியோமெட்ரிக் டைமென்ஷனிங் மற்றும் டாலரன்ஸிங்) குறிப்புகள்
- அழகுநோக்கு மண்டலங்கள் மற்றும் முடித்தல் தேவைகளின் அடையாளம்
- எதிர்பார்க்கப்படும் உற்பத்தி அளவுகள் மற்றும் டெலிவரி காலக்கெடுகள்
- ஆய்வு மற்றும் சோதனை நிபந்தனைகளை உள்ளடக்கிய முன்னோட்ட தரம் திட்டம்
செயல்திறன் தேவைகள் மற்றும் உற்பத்தித்திறன் சிமுலேஷன்கள் ஆகிய இரண்டாலும் எப்போதும் சரிபார்க்கப்படும் அறிவார்ந்த செயல்முறை தேர்வுகள்—இந்த படியைத் தவிர்க்க வேண்டாம்.
உங்கள் திட்டம் உயர் வலிமை, சோர்வு-முக்கியமான சேவையை நோக்கி சுட்டிக்காட்டினால்—குறிப்பாக ஆட்டோமொபைல் அல்லது பாதுகாப்பு-தொடர்பான பயன்பாடுகளில்—ஷாயோயியின் நகர்வு பாதிகள் மற்றும் செயற்கணக்கியம் ஃபோர்ஜிங் க்கான சரிபார்க்கப்பட்ட வழியாக மேலும் கவனமாகப் பாருங்கள். IATF 16949 சான்றிதழ் மற்றும் அளவில் மாற்றக்கூடிய உற்பத்தி திறன்கள் கொண்ட அவர்கள், கடுமையான தேவைகளுக்கு உங்களைத் தயார்ப்படுத்துகிறார்கள்.
இந்த நடைமுறை, முடிவெடுப்பதை அடிப்படையாகக் கொண்ட அணுகுமுறையுடன், "டை காஸ்ட் என்றால் என்ன", "டை காஸ்ட் என்றால் என்ன" மற்றும் "காஸ்டிங்கில் டை என்றால் என்ன" போன்ற கேள்விகளுக்கு நீங்கள் தெளிவாகவும் நம்பிக்கையுடனும் பதிலளிக்க முடியும்—மேலும் உங்கள் அடுத்த திட்டத்திற்கான சிறந்த உற்பத்தி செயல்முறையைத் தேர்ந்தெடுக்கலாம். ஒவ்வொரு பாகத்தின் தேவைகளும் தனித்துவமானவை, எனவே செயல்திறன், உற்பத்தி சாத்தியம் மற்றும் நிபுணர் வழிகாட்டுதல் உங்களை வழிநடத்தட்டும்.
டை காஸ்ட் உலோகம் பற்றிய அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்
1. டை காஸ்ட் உலோகம் நல்லதா?
அதிக வலிமை, அளவுரு துல்லியம் மற்றும் சிறந்த மேற்பரப்பு முடிப்புடன் சிக்கலான வடிவங்களை உருவாக்கும் திறனுக்காக டை காஸ்ட் உலோகம் மதிப்பிடப்படுகிறது. இதன் நம்பகத்தன்மை காரணமாக அது தொடர்ச்சியான துல்லியம் மற்றும் மீண்டும் மீண்டும் உற்பத்தி செய்ய முடியும் தேவைப்படும் அதிக அளவு உற்பத்திக்கு ஏற்றதாக உள்ளது, குறிப்பாக ஆட்டோமொபைல், எலக்ட்ரானிக்ஸ் மற்றும் நுகர்வோர் பொருட்களில் முன்னணி தேர்வாக உள்ளது.
2. டை காஸ்ட் உலோகம் உண்மையான உலோகமா?
ஆம், டை காஸ்ட் உலோகம் என்பது அலுமினியம், துத்தநாகம் மற்றும் மெக்னீசியம் போன்ற உண்மையான உலோக உலோகக்கலவைகளைக் குறிக்கிறது. இந்த அஃபெரோஸ் உலோகங்கள் உருக்கப்பட்டு அழுத்தத்தின் கீழ் துல்லியமான ஸ்டீல் வார்ப்புகளில் செலுத்தப்படுகின்றன, இதன் விளைவாக பல்வேறு தொழில்களில் பயன்படுத்தப்படும் திடமான, நீடித்த பாகங்கள் உருவாகின்றன.
3. டை காஸ்டிங் எதற்காகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது?
டை காஸ்டிங் பொதுவாக ஆட்டோமொபைல் பாகங்கள், மின்னணு ஹவுசிங்குகள், உபகரண பாகங்கள் மற்றும் நுகர்வோர் பொருட்களை உற்பத்தி செய்ய பயன்படுத்தப்படுகிறது. குறைந்த முடிப்புடன் சிக்கலான, மெல்லிய-சுவர் பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும் திறன் காரணமாக துல்லியம் மற்றும் அதிக உற்பத்தி விகிதங்களை தேவைப்படும் பயன்பாடுகளுக்கு இது ஏற்றதாக உள்ளது.
4. டை காஸ்டிங் மற்ற காஸ்டிங் முறைகளிலிருந்து எவ்வாறு வேறுபடுகிறது?
மண் அல்லது முதலீட்டு காஸ்டிங்கை போலல்லாமல், டை காஸ்டிங் மீண்டும் பயன்படுத்தக்கூடிய ஸ்டீல் டைகளையும், உயர் அழுத்த உலோக செலுத்துதலையும் பயன்படுத்துகிறது. இதன் விளைவாக மென்மையான மேற்பரப்புகள், இறுக்கமான தொலரன்ஸ்கள் மற்றும் வேகமான உற்பத்தி சுழற்சிகள் கிடைக்கின்றன. மற்ற காஸ்டிங் முறைகளுடன் செய்வது கடினமாகவோ அல்லது செலவு அதிகமாகவோ இருக்கும் சிக்கலான, மெல்லிய-சுவர் வடிவமைப்புகளுக்கு டை காஸ்டிங் மிகவும் ஏற்றதாக உள்ளது.
5. டை காஸ்டிங்கை விட ஃபோர்ஜிங் எப்போது தேர்வு செய்யப்பட வேண்டும்?
தானியங்கி சஸ்பென்ஷன் அல்லது இயக்க அமைப்பு பாகங்கள் போன்ற அதிகபட்ச வலிமை, சோர்வு எதிர்ப்பு மற்றும் நீடித்தன்மை தேவைப்படும் பாகங்களுக்கு ஃபோர்ஜிங் முன்னுரிமை அளிக்கப்படுகிறது. உங்கள் பயன்பாடு உயர்ந்த இயந்திர பண்புகளையும், பாதுகாப்பு அடிப்படையிலான செயல்திறனையும் கோரினால், சிறந்த முடிவுகளுக்காக ஆட்டோமொட்டிவ் ஃபோர்ஜிங் பார்ட்ஸ் போன்ற சான்றளிக்கப்பட்ட ஃபோர்ஜிங் வழங்குநரை கவனியுங்கள்.